ES2910363T3 - Procedimiento y aparato para empaquetar productos de tipo helado - Google Patents

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Abstract

Un procedimiento para empaquetar productos que comprende una secuencia operativa, comprendiendo dicha secuencia operativa: - una etapa de almacenar en una zona de almacenamiento (Z2) un número predeterminado de productos a empaquetar (p1, p2, p3, p4); - después de dicha etapa de almacenamiento, una etapa de recoger los productos almacenados, durante el cual cada uno de una pluralidad de elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34), partiendo de una posición de inicio respectiva con respecto a dicha zona de almacenamiento (Z2), recoge un producto a empaquetar respectivo (p1; p2; p3; p4); - una etapa de empaquetar productos recogidos (p1, p2, p3, p4), durante la cual cada uno de dichos elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34) empaqueta el producto recogido respectivo (p1; p2; p3; p4); en el que: - la etapa de almacenamiento comprende al menos una etapa de mover una pluralidad de elementos de almacenamiento (21, 22, 23, 24, 25, 26) desde una zona (Z1) para recibir los productos a dicha zona de almacenamiento (Z2), estando configurado cada uno de dichos elementos de almacenamiento (21, 22, 23, 24, 25, 26) para transportar, durante dicha etapa de movimiento, un producto respectivo presente en el elemento de almacenamiento respectivo (21, 22, 23, 24, 25, 26); - la secuencia operativa comprende, para cada etapa de movimiento, una etapa de supervisar la presencia o ausencia de un producto respectivo en cada elemento de almacenamiento (21, 22, 23, 24, 25, 26) movido; - la secuencia operativa comprende una etapa de obtención, durante la cual se obtiene automáticamente, para cada producto a empaquetar (p1; p2; p3; p4) y dependiendo de la presencia o ausencia de productos respectivos en los elementos de almacenamiento respectivos (21, 22, 23, 24, 25, 26), una posición de almacenamiento respectiva del producto a empaquetar (p1; p2; p3; p4) en la zona de almacenamiento (Z2); - la secuencia operativa comprende una etapa de ajuste automático, durante la cual se ajusta automáticamente, para cada elemento de empaquetado (31; 32; 33; 34) y en función de la posición de almacenamiento obtenida del producto a empaquetar respectivo (p1; p2; p3; p4), la posición de inicio del elemento de empaquetado respectivo (31; 32; 33; 34).

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento y aparato para empaquetar productos de tipo helado
La presente invención se refiere a un procedimiento para empaquetar automáticamente productos de tipo helado que permite, por medio de un aparato de configuración mecánica sencilla, realizar una secuencia de etapas de empaquetado, manteniendo constante el número de productos empaquetados de una secuencia de empaquetado a otra, en consideración de posibles variaciones, de una secuencia de empaquetado a otra, en la distribución espacial de las ausencias de producto en el sistema de transporte, que opera entre el aparato para la producción de los productos y la unidad de empaquetado, estando configurada esta última, para cada secuencia de empaquetado, para recoger los productos y transferirlos en al menos una caja. La invención también se refiere a un aparato configurado para realizar automáticamente el procedimiento. En el documento US 2010/310348 A1 se describe, por ejemplo, un procedimiento y un aparato para empaquetar automáticamente productos de tipo helado.
Actualmente, los procedimientos para fabricar y empaquetar productos de tipo helado comprenden el uso de un aparato para producir los productos, una unidad para envolver los productos, que opera sobre los productos a la salida del aparato de producción, y una unidad para empaquetar los productos, que opera sobre los productos envueltos. La unidad de envoltura opera sobre los productos mientras estos están situados en un sistema de transporte situado operativamente entre el aparato de producción y la unidad de empaquetado.
La configuración del sistema de transporte debe estar diseñada para permitir que la unidad de envoltura envuelva los productos que salen del aparato de producción. En particular, el sistema de transporte comprende una cinta transportadora adecuadamente configurada para retener de manera estable los productos envueltos y a empaquetar en la cinta transportadora.
Esta configuración del sistema de transporte, que como se ha dicho, depende de la necesidad de envolver los productos, requiere a su vez de una unidad de empaquetado robotizada con una configuración mecánica bastante complicada.
La unidad de empaquetado está configurada para repetir secuencialmente una secuencia operativa de empaquetado. Cada repetición de la secuencia operativa de empaquetado comprende la recogida de productos envueltos y situados en el sistema de transporte, y la transferencia de los productos recogidos en al menos una caja. La unidad de empaquetado, para mantener constante el número de productos empaquetados de una repetición a otra, debe poder detectar automáticamente, para cada repetición, las respectivas posiciones reales de productos envueltos en el sistema de transporte, para poder recoger, para cada secuencia, siempre el número deseado de productos envueltos.
Por esta razón, la necesidad de que la unidad de empaquetado empaquete el mismo número deseado de productos de una secuencia a otra y la necesidad de envolver los productos, hacen que la mecánica y el control del aparato de empaquetado sean complejos, lo que puede considerarse que comprende al menos la unidad de envoltura y la unidad de empaquetado.
La invención proporciona un procedimiento para empaquetar productos de acuerdo con la reivindicación 1 y un aparato para empaquetar productos de acuerdo con la reivindicación 9.
Un procedimiento de acuerdo con la invención y/o de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones adjuntas del procedimiento permite empaquetar automáticamente productos de tipo helado mediante sucesivas repeticiones de una secuencia operativa de empaquetado, manteniendo constante el número de productos empaquetados de una repetición a otra, y es más fácil de controlar que los procedimientos actualmente conocidos y diseñados para este propósito.
Un aparato de acuerdo con la presente invención y/o de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de aparato adjuntas está configurado para realizar un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de procedimiento adjuntas.
Un aparato de acuerdo con la invención y/o de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones adjuntas del aparato permite empaquetar automáticamente productos de tipo helado mediante sucesivas repeticiones de una secuencia operativa de empaquetado, manteniendo constante el número de productos empaquetados de una repetición a otra, con una configuración mecánica más sencilla que los aparatos actualmente conocidos y diseñados para este propósito.
Un procedimiento de acuerdo con la invención y/o de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de procedimiento adjuntas está diseñado para ser realizado específicamente por medio de un aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de aparato adjuntas.
Las características de un procedimiento y un aparato de acuerdo con la invención quedarán más claras a partir de la descripción detallada a continuación, relativa a posibles modos de realización de ejemplo respectivos de un procedimiento y un aparato de acuerdo con la descripción.
La siguiente descripción detallada se refiere a los dibujos adjuntos, en los que:
- la figura 1 es un diagrama esquemático de un modo de realización de ejemplo de un aparato de acuerdo con la invención;
- la figura 2 es un diagrama esquemático de una primera parte de una secuencia operativa de empaquetado en un modo de realización de ejemplo de un procedimiento de acuerdo con la invención, siendo realizada la primera parte por el aparato de la figura 1 ;
- la figura 3 es un diagrama esquemático de una segunda parte de la secuencia operativa a la que se refiere la figura 2 , siendo realizada la segunda parte por el aparato de la figura 1 ;
- la figura 4 es un diagrama esquemático de una tercera parte de la secuencia operativa a la que se refiere la figura 2, siendo realizada la tercera parte por el aparato de la figura 1 ;
- la figura 5 es un diagrama esquemático de una cuarta parte de la secuencia operativa a la que se refiere la figura 2, siendo realizada la cuarta parte por el aparato de la figura 1 ;
- la figura 6 es una vista en perspectiva de un posible modo de realización preferente de un aparato de acuerdo con la invención, durante un posible modo de realización preferente de un procedimiento de acuerdo con la invención; - la figura 7 es una vista detallada del modo de realización preferente de la figura 6;
- la figura 8 es una vista en perspectiva de una etapa de movimiento de un componente del modo de realización preferente.
Las figuras 1 a 5 se refieren a un posible modo de realización de ejemplo de un procedimiento de acuerdo con la invención.
A menos que se especifique lo contrario, el término "procedimiento" se usa para referirse al posible modo de realización del procedimiento.
Las figuras 1 a 5 se refieren a un posible modo de realización de ejemplo de un aparato de acuerdo con la invención.
A continuación en el presente documento, a menos que se especifique lo contrario, el término aparato significa el posible modo de realización del aparato.
El aparato se denota mediante el número 1.
El aparato 1 está configurado para realizar automáticamente el procedimiento. El procedimiento está diseñado de tal manera que se puede realizar usando el aparato.
El aparato 1 está configurado para llevar a cabo automáticamente el empaquetado de productos. El aparato 1 está configurado en particular para empaquetar automáticamente productos de tipo helado. Por esta razón, cada uno de estos productos podría ser un producto de tipo helado. El producto de tipo helado podría ser, por ejemplo, un helado con palito.
El aparato comprende un sistema o unidad de almacenamiento 2. La unidad de almacenamiento 2 está configurada para almacenar automáticamente un número predeterminado de productos en una zona de almacenamiento Z2.
El procedimiento comprende al menos una secuencia operativa de empaquetado.
El aparato 1 está configurado para realizar la secuencia operativa.
El procedimiento podría comprender realizar la secuencia operativa repetida y secuencialmente. Esto significa que el procedimiento podría realizar automáticamente una pluralidad de repeticiones sucesivas de la secuencia operativa.
El aparato 1 está configurado para realizar la secuencia operativa repetida y secuencialmente. Esto significa que el aparato está configurado para realizar automáticamente una pluralidad de repeticiones sucesivas de la secuencia operativa.
Las figuras 1 a 5 pueden considerarse como referidas a una repetición genérica de la secuencia operativa.
Para cada repetición de la secuencia operativa, se puede considerar un número predeterminado de productos y un número predeterminado de cajas. Esto significa que, para cada repetición de la secuencia operativa, debe empaquetarse el número predeterminado de productos en ese número predeterminado de cajas.
En las figuras 1 a 5, cada círculo negro identifica y/o representa esquemáticamente un producto.
Las figuras 1 a 5 se refieren al caso en el que el número predeterminado de productos a envasar es igual a cuatro. Sin embargo, el número predeterminado podría ser cualquier número. En las figuras 2 a 5 los productos que se envasan por medio de la secuencia operativa son un primer producto p1, un segundo producto p2 , un tercer producto p3 y un cuarto producto p4.
Las figuras 1 a 5 se refieren a un caso de ejemplo tal que el número predeterminado de cajas es igual a una. Sin embargo, el número predeterminado de cajas podría ser cualquier número. La figura 5 muestra la caja S en la que se envasan los productos p1, p2, p3 y p4.
La secuencia operativa comprende una etapa de almacenamiento. Durante la etapa de almacenamiento, el número predeterminado de productos a envasar se almacena en la zona de almacenamiento Z2.
La unidad de almacenamiento 2 está configurada para realizar la etapa de almacenamiento.
La figura 2 ilustra una primera parte de la etapa de almacenamiento. La figura 3 ilustra una segunda parte de la etapa de almacenamiento.
En la primera parte de la etapa de almacenamiento, que se muestra en la figura 2, un primer producto p1 y un segundo producto p2 se almacenan en la zona de almacenamiento Z2. En la segunda parte de la etapa de almacenamiento, que se muestra en la figura 3, se almacenan un tercer producto p3 y un cuarto producto p4.
El aparato comprende un sistema o unidad de empaquetado 3. La unidad de empaquetado 3 comprende una pluralidad de elementos de empaquetado 31, 32, 33 y 34. El número de elementos de empaquetado podría ser igual al número predeterminado de productos o diferente del número predeterminado de productos.
Las figuras 1 a 5 se refieren a un caso de ejemplo tal que el número de elementos de empaquetado es igual a cuatro y, por lo tanto, igual al número predeterminado de productos a empaquetar. En las figuras 1 a 5, los elementos de empaquetado están etiquetados como 31, 32, 33 y 34.
La unidad de empaquetado 3 está configurada para recoger los productos almacenados p1, p2, p3 y p4. La unidad de empaquetado 3 está configurada de modo que cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34, partiendo de una posición de inicio respectiva con respecto a la zona de almacenamiento z 2 , recoja y empaquete un producto respectivo a empaquetar p1 o p2 o p3 o p4. Por lo tanto, cada elemento de empaquetado también puede considerarse como un elemento de recogida y/o un elemento de transferencia.
La secuencia operativa comprende, después de dicha etapa de almacenamiento, una etapa de recogida de los productos almacenados p1, p2 , p3 y p4. Durante la etapa de recogida, cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34, partiendo de la respectiva posición de inicio con respecto a dicha zona de almacenamiento Z2, recoge un producto respectivo a empaquetar p1 o p2 o p3 o p4.
La figura 4 se refiere a un instante inicial de la etapa de recogida, en la que cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34 se sitúa en la posición de inicio respectiva.
La secuencia operativa comprende, después de dicha etapa de recogida, una etapa de empaquetar los productos recogidos p1, p2 , p3 y p4. Durante la etapa de empaquetado, cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34 empaqueta el producto recogido respectivo p1 o p2 o p3 o p4.
La unidad de empaquetado 3 está configurada para realizar la etapa de recogida y la etapa de empaquetado.
La figura 5 se refiere a un instante final de la etapa de empaquetado, en la que los productos recogidos p1, p2, p3 y p4 han sido empaquetados en el número predeterminado de cajas. La figura 5 muestra una caja etiquetada como S, ya que el número predeterminado de cajas, en el ejemplo mostrado en las figuras 1 a 5, es igual a una.
El aparato comprende un transportador 9 que porta y/o transporta las cajas en las que se envasan los productos. La unidad de almacenamiento 2 comprende una pluralidad de elementos de almacenamiento.
Las figuras 1 a 5 se refieren a un caso de ejemplo en el que el número de elementos de almacenamiento es igual a 6. Sin embargo, el número de elementos de almacenamiento podría ser cualquier número.
La figura 2 muestra tres elementos de almacenamiento, etiquetados como 21,22 y 23, respectivamente. En las figuras 3 y 4, otros tres elementos de almacenamiento están etiquetados como 24, 25 y 26, respectivamente.
La unidad de almacenamiento 2 está configurada para mover la pluralidad de elementos de almacenamiento 21, 22, 23, 24, 25 y 26, para almacenar dichos productos p1, p2, p3 y p4, desde una zona de recepción Z1 hasta la zona de almacenamiento Z2.
La unidad de almacenamiento 2 está configurada de modo que la pluralidad de elementos de almacenamiento puedan recibir los productos en la zona de recepción Z1 y desde un sistema de transporte 7. El sistema de transporte 7, a su vez, recibe los productos que salen del aparato de producción. El sistema de transporte está etiquetado como 7 en las figuras 1 a 4. El sistema de transporte 7 comprende elementos de transporte cada uno configurado para transportar un producto presente en el elemento de transporte.
El aparato 1 podría comprender el sistema de transporte 7.
El aparato 1 también podría comprender un sistema de transferencia 8. El sistema de transferencia 8 está configurado para transferir cada uno de los productos presentes en el sistema de transporte 7, desde el elemento de transporte respectivo 7 a un elemento de almacenamiento respectivo.
Las figuras 1 a 5 se refieren a un caso de ejemplo en el que el número de elementos de transporte es igual a seis. Sin embargo, el número de elementos de transporte podría ser cualquier número.
La figura 2 indica tres elementos de transporte, etiquetados como 71, 72 y 73, respectivamente. En la figura 3, otros tres elementos de transporte están etiquetados como 74, 75 y 76, respectivamente.
En las figuras 1 a 4, si un elemento de transporte es blanco en su interior, entonces no hay producto en el elemento de transporte. En las figuras 1 a 4, si un elemento de transporte es negro en su interior, hay un producto en el elemento de transporte.
Cabe señalar que la figura 1 no muestra productos, ya que la figura 1 tiene como objetivo principal ilustrar esquemáticamente las características del aparato.
Cada elemento de almacenamiento 21, 22, 23, 24, 25 o 26 está configurado para transportar un producto respectivo presente en el elemento de almacenamiento respectivo 21, 22, 23, 24, 25 o 26, durante el movimiento desde la zona de recepción Z1 hasta la zona de almacenamiento Z2.
En las figuras 1 a 4, si un elemento de almacenamiento es blanco en su interior, entonces no hay producto presente en el elemento de almacenamiento. En las figuras 1 a 4, si un elemento de almacenamiento es negro en su interior, hay un producto en el elemento de almacenamiento.
La etapa de almacenamiento comprende al menos una etapa de mover la pluralidad de elementos de almacenamiento desde la zona de recepción Z1 hasta la zona de almacenamiento Z2.
Si la etapa de almacenamiento comprende una pluralidad de etapas de movimiento, al menos dos de estas etapas de movimiento podrían ocurrir de forma al menos parcialmente simultánea.
Las figuras 1 a 5 se refieren a un caso de ejemplo tal que la etapa de almacenamiento comprende una primera etapa de movimiento y una segunda etapa de movimiento. El número de etapas de movimiento podría ser cualquiera.
La figura 2 puede considerarse como un ejemplo de la primera etapa de movimiento, durante la cual los primeros tres elementos de almacenamiento 21, 22 y 23 se mueven desde la zona de recepción Z1 hasta la zona de almacenamiento Z2. En la figura 2, los primeros tres elementos de almacenamiento 21, 22 y 23 con los productos p1 y p2 se muestran, por lo tanto, tanto en la zona de recepción Z1 como en la zona de almacenamiento Z2.
La figura 3 puede considerarse como un ejemplo de la segunda etapa de movimiento, durante la cual los segundos tres elementos de almacenamiento 24, 25 y 26 se mueven desde la zona de recepción Z1 hasta la zona de almacenamiento Z2. En la figura 3, los segundos tres elementos de almacenamiento 24, 25 y 26 con los productos p3 y p4 se muestran, por lo tanto, tanto en la zona de recepción Z1 como en la zona de almacenamiento Z2.
Cada elemento de almacenamiento 21, 22, 23, 24, 25 o 26 está configurado para transportar, durante la etapa de movimiento, un producto respectivo presente en el elemento de almacenamiento respectivo 21, 22, 23, 24, 25 o 26.
La figura 2 se refiere a un modo de realización de ejemplo tal que, durante la primera etapa de movimiento, un primer elemento de almacenamiento 21 transporta desde la zona de recepción Z1 hasta la zona de almacenamiento Z2 un primer producto p1, y un tercer elemento de almacenamiento 23 transporta desde la zona de recepción Z1 hasta la zona de almacenamiento Z2 un segundo producto p2.
La figura 2 se refiere a un modo de realización de ejemplo en el que, durante la primera etapa de movimiento, no hay ningún producto presente en el segundo elemento de almacenamiento 22. Esto puede deberse a un error en las etapas de producción de los productos y/o en la etapa de transportar los productos hacia la unidad de almacenamiento 2 usando el sistema de transporte 7. La ausencia de un producto en el segundo elemento de almacenamiento 22 se deriva, en el ejemplo ilustrado en los dibujos adjuntos, de la ausencia de un producto en el segundo elemento de transporte 72.
En la figura 3, un quinto elemento de almacenamiento 25 transporta desde la zona de recepción Z1 hasta la zona de almacenamiento Z2 un tercer producto p3, y un sexto elemento de almacenamiento 26 transporta un cuarto producto p4 desde la zona de recepción Z1 hasta la zona de almacenamiento Z2.
La figura 3 se refiere a un modo de realización de ejemplo en el que, durante la segunda etapa de movimiento, no hay ningún producto presente en el cuarto elemento de almacenamiento 24.
El aparato 1 comprende una unidad de supervisión 4. El aparato 1 está configurado de modo que la unidad de supervisión 4 supervise automáticamente, para cada elemento de almacenamiento 21,22, 23, 24, 25 o 26, la presencia o ausencia de un producto respectivo en el elemento de almacenamiento respectivo 21, 22, 23, 24, 25 o 26, mientras que el elemento de almacenamiento respectivo 21,22, 23, 24, 25 o 26 es movido desde la zona de recepción Z1 hasta la zona de almacenamiento Z2.
La secuencia operativa comprende, para cada etapa de movimiento, una etapa de supervisión. Durante la etapa de supervisión, para cada elemento de almacenamiento 21,22, 23, 24, 25 o 26, se supervisa la presencia o ausencia de un producto respectivo en el elemento de almacenamiento respectivo 21 o 22 o 23 o 24 o 25 o 26, mientras que el elemento de almacenamiento respectivo 21, 22, 23, 24, 25 o 26 es movido desde la zona de recepción Z1 hasta la zona de almacenamiento Z2.
La unidad de supervisión 4 está configurada para realizar la etapa de supervisión. Para realizar la etapa de supervisión, la unidad de supervisión 4 podría comprender un sensor operativo 41 entre la zona de recepción Z1 y la zona de almacenamiento Z2.
La unidad de supervisión 4, para realizar la etapa de supervisión, podría comprender una unidad de procesamiento electrónica. La unidad de procesamiento electrónica de la unidad de supervisión 4 podría comprender un hardware y un software cargado en el hardware de la unidad de supervisión 4, para realizar al menos una parte de la etapa de supervisión.
Las figuras 1 a 5 se refieren a un caso de ejemplo tal que la secuencia operativa comprende una primera etapa de supervisión para la primera etapa de movimiento y una segunda etapa de supervisión para la segunda etapa de movimiento.
La figura 2 también puede considerarse como una ilustración de la primera etapa de supervisión, ya que los primeros tres elementos de almacenamiento 21, 22 y 23 también se muestran visualmente en la unidad de supervisión 4.
La figura 3 también puede considerarse como una ilustración de la segunda etapa de supervisión, ya que los segundos tres elementos de almacenamiento 24, 25 y 26 también se muestran visualmente en la unidad de supervisión 4.
El aparato 1 comprende un módulo de obtención 5. El aparato 1 está configurado para que el módulo de obtención 5 obtenga automáticamente, para cada producto a empaquetar p1 o p2 o p3 o p4 y dependiendo de la presencia o ausencia de productos respectivos en los elementos de almacenamiento respectivos 21, 22, 23, 24, 25, 26, una posición de almacenamiento respectiva del producto a empaquetar respectivo p1 o p2 o p3 o p4 en la zona de almacenamiento Z2. Esta posición obtenida debe considerarse una posición en y con respecto a la zona de almacenamiento Z2.
La secuencia operativa comprende una etapa de obtención. Durante la etapa de obtención, se obtiene automáticamente una posición de almacenamiento respectiva del producto a empaquetar p1 o p2 o p3 o p4 en la zona de almacenamiento Z2 para cada producto a empaquetar p1 o p2 o p3 o p4 y dependiendo de la presencia o ausencia de productos respectivos en los elementos de almacenamiento respectivos 21, 22, 23, 24, 25, 26. Esta posición obtenida debe considerarse una posición en y con respecto a la zona de almacenamiento Z2.
El módulo de obtención 5 está configurado para realizar la etapa de obtención. El módulo de obtención 5, para realizar la etapa de obtención 5, podría comprender una unidad de procesamiento electrónica. La unidad de procesamiento electrónica del módulo de obtención 5 podría comprender un hardware y un software cargado en el hardware del módulo de obtención 5, para realizar al menos una parte de la etapa de obtención 5.
La etapa de obtención se realiza automáticamente en función de los resultados de la etapa de supervisión.
La unidad de supervisión 4 y el módulo de obtención 5 están en comunicación para intercambiar señales y/o datos.
Para realizar la etapa de obtención, el módulo de obtención 5 conoce al menos la configuración cinemática de la al menos una etapa de movimiento mediante la cual se realiza la etapa de almacenamiento, y la configuración geométrica de la unidad de almacenamiento 2.
El aparato 1 comprende una unidad de ajuste 6. El aparato 1 está configurado de modo que la unidad de ajuste 6 ajuste automáticamente, para cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34, y en función de la posición de almacenamiento obtenida del producto a empaquetar respectivo p1 o p2 o p3 o p4, la posición de inicio del elemento de empaquetado respectivo 31 o 32 o 33 o 34. Por esta razón, la unidad de ajuste 6 ajusta automáticamente la posición de inicio de cada elemento de empaquetado en función de la posición de almacenamiento obtenida, durante la etapa de obtención, para el producto respectivo que el elemento de empaquetado respectivo debe recoger o tendrá que recoger.
La secuencia operativa comprende una etapa de ajuste automático. Durante la etapa de ajuste, la posición de inicio del elemento de empaquetado respectivo 31 o 32 o 33 o 34 se ajusta automáticamente para cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34, y en función de la posición de almacenamiento obtenida del producto respectivo a empaquetar p1 o p2 o p3 o p4.
La posición de inicio de cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34 se ajusta automáticamente de tal manera que se minimice, tanto como sea mecánicamente posible, la distancia entre cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34 y el producto a empaquetar respectivo p1 o p2 o p3 o p4, en la posición de inicio respectiva de cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34. Por esta razón, para cada elemento de empaquetado, la posición de inicio respectiva se ajusta de tal manera que se minimice la distancia entre el elemento de empaquetado respectivo y el producto que el elemento de empaquetado respectivo debe recoger o tendrá que recoger.
La etapa de ajuste se realiza automáticamente en función de los resultados de la etapa de obtención. La unidad de ajuste 6 está configurada para realizar la etapa de ajuste.
La unidad de ajuste 6, para realizar la etapa de ajuste, podría comprender una unidad de procesamiento electrónica. La unidad de procesamiento electrónica de la unidad de ajuste 6 podría comprender un hardware y un software cargado en el hardware de la unidad de ajuste 6, para realizar al menos una parte de la etapa de ajuste 6. El módulo de obtención 5 y la unidad de ajuste 6 están en comunicación para intercambiar señales y/o datos.
La unidad de ajuste 6, para realizar la etapa de ajuste, podría comprender un sistema de movimiento. El sistema de movimiento está configurado para ajustar mecánicamente la posición de inicio de cada elemento de empaquetado 31, 31, 33 o 34 independientemente de la de los demás. La unidad de ajuste 6 en este caso está configurada de modo que el sistema de movimiento pueda ser controlado automáticamente por la unidad de procesamiento de la unidad de ajuste 6, de tal manera que realice automáticamente la etapa de ajuste.
Durante la etapa de ajuste, uno o más de los elementos de empaquetado podrían ser movidos mecánicamente con respecto a la zona de almacenamiento Z2 independientemente de los demás.
Las etapas de supervisión, la etapa de obtención y la etapa de ajuste se realizan de tal manera que la posición de inicio de cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34 se optimiza para posibilitar y/o agilizar y/o facilitar la etapa de recogida que será realizada por la unidad de empaquetado 3 automáticamente, teniendo en cuenta la distribución real de las posibles ausencias de producto en uno o más de los elementos de almacenamiento 21-26. De esta manera es posible mantener constante, de una repetición a otra de la secuencia operativa, el número de productos realmente empaquetados, incluso usando una unidad de empaquetado que tiene una configuración mecánica más simple.
En particular, de acuerdo con el procedimiento, los productos se empaquetan preferentemente sin envolverlos. Dado que los productos no deben ser envueltos, la unidad de almacenamiento no necesita tener una configuración dependiente de la necesidad de realizar la etapa de envoltura, y de esta manera es posible también usar una unidad de empaquetado con la configuración mecánica y/o electrónica que es más sencilla, por ejemplo con cinemática en serie.
Las etapas de supervisión, la etapa de obtención y la etapa de ajuste permiten que una unidad de empaquetado menos compleja sea en cualquier caso capaz de adaptarse automáticamente a la variación en la distribución de falta de producto en la unidad de almacenamiento.
Cabe señalar que el procedimiento de empaquetado podría comprender repetir secuencialmente la secuencia operativa mencionada anteriormente.
De una repetición a otra, la distribución y/o el posicionamiento de la falta de producto en la unidad de almacenamiento 2 podrían variar.
Para cada repetición de la secuencia operativa, la etapa de ajuste automático se realiza de tal manera que se mantenga constante el número de productos recogidos p1 o p2 o p3 o p4 de una repetición a otra, con variaciones en la presencia o ausencia de productos respectivos en los elementos de almacenamiento.
Los elementos de almacenamiento 21, 22, 23, 24, 25, 26 definen una fila de elementos de almacenamiento.
La unidad de almacenamiento 2 está configurada para mover los elementos de almacenamiento 21, 22, 23, 24, 25, 26, desde dicha zona de recepción Z1 hasta dicha zona de almacenamiento Z2, por traslación a lo largo de la dirección de extensión L de la fila.
Por lo tanto, cada etapa de movimiento se produce por traslación a lo largo de la dirección de extensión L de la fila.
Cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34 es móvil con respecto a dicha zona de almacenamiento Z2 de forma mecánicamente independiente de los demás, de tal manera que la etapa de ajuste se realiza controlando automáticamente la posición de inicio de cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34 al menos de forma parcialmente independiente de la de los demás.
El aparato 1 está configurado de modo que la unidad de ajuste 6 pueda mover cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34 con respecto a dicha zona de almacenamiento Z2, de forma mecánicamente independiente de los demás, de tal manera que controle automáticamente la posición de inicio de cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34 al menos de forma parcialmente independiente de la de los demás.
La unidad de ajuste 6 está configurada para mover cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34 con respecto a dicha zona de almacenamiento Z2, de forma mecánicamente independiente de los demás, por medio del sistema de movimiento mencionado anteriormente. El sistema de movimiento podría comprender un motor respectivo para cada uno de los elementos de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34. El motor podría ser un motor eléctrico lineal.
La unidad de empaquetado 3 comprende un soporte compartido 35 que soporta los elementos de empaquetado 31, 32, 33 y 34. El soporte compartido 35 está orientado al menos principalmente a lo largo de una dirección longitudinal X paralela a dicha dirección de extensión L.
La etapa de ajuste se realiza, para cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34, mediante la selección automática de la posición respectiva q1 o q2 q3 o q4 del elemento de empaquetado respectivo 31 o 32 o 33 o 34 a lo largo de la dirección longitudinal X orientada al menos principalmente a lo largo de dicha dirección de extensión L. La posición seleccionada respectiva de cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34 corresponde a la posición respectiva a lo largo de la dirección de extensión L de la posición obtenida del elemento a empaquetar respectivo p1 o p2 o p3 o p4. Por esta razón, cada elemento de empaquetado es posicionado por la unidad de ajuste 6 en la misma posición, a lo largo de la dirección longitudinal X, del producto respectivo que el elemento de empaquetado respectivo debe recoger o tendrá que recoger.
Para cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34, la posición respectiva a lo largo de la dirección longitudinal X es una posición a lo largo del soporte 35.
En la figura 4, la etiqueta q1 denota la posición ajustada del primer elemento de empaquetado 31, q2 denota la posición ajustada del segundo elemento de empaquetado 32, q3 denota la posición ajustada del tercer elemento de empaquetado 33 y q4 denota la posición ajustada del cuarto elemento de empaquetado 34.
La unidad de ajuste 6 está configurada para ajustar automáticamente la posición de inicio respectiva de cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34) moviendo cada elemento de empaquetado 31 o 32 o 33 o 34 a lo largo de dicho soporte 35 y de forma mecánicamente independiente de los otros elementos de empaquetado.
El soporte 35 es una pista que permite guiar el movimiento de cada elemento de empaquetado para ajustar la posición de inicio respectiva.
La etapa de recogida se realiza mediante al menos un primer movimiento de dicho soporte 35. El primer movimiento del soporte 35 comprende al menos un componente a lo largo de una segunda dirección Y transversal a dicha dirección longitudinal X. Los elementos de empaquetado 31, 32, 33 y 34 son integrales con el primer movimiento.
La etapa de empaquetado se realiza mediante al menos un segundo movimiento de dicho soporte 35. El segundo movimiento comprende al menos un componente a lo largo de una tercera dirección Z que es transversal a dichas primera dirección X y segunda dirección Y. Los elementos de empaquetado 31, 32, 33 y 34 son integrales con dicho segundo movimiento.
En la figura 5 se muestra el soporte 35 antes del segundo movimiento, pero los productos p1, p2, p3 y p4 se muestran en cajas como si ya se hubiera realizado el segundo movimiento.
Cada elemento de empaquetado 31, 32, 33 o 34 está configurado para agarrar el respectivo producto a empaquetar, durante la etapa de recogida, para moverlo hacia la caja S, y para soltarlo o depositarlo en la caja S durante la etapa de empaquetado.
La orientación recíproca entre la primera dirección X, la segunda dirección Y y la tercera dirección Z puede obtenerse comparando las figuras 1 a 4, que muestran el aparato lateralmente, con la figura 5, que muestra el aparato desde arriba.
La unidad de empaquetado 3 está configurada para provocar el primer movimiento del soporte 35 y para que los elementos de empaquetado 31, 32, 33 y 34 sean integrales con dicho primer movimiento. De esta manera, los elementos de empaquetado 31,32, 33 y 34 recogen los productos respectivos p1, p2, p3 y p4 a empaquetar, mediante al menos dicho primer movimiento.
La unidad de ajuste 6 está configurada para mantener la posición de ajuste de cada elemento de empaquetado durante el primer movimiento, de tal manera que el ajuste de la posición de inicio de cada elemento de empaquetado 31, 32, 33 o 34 se mantiene durante la etapa de recogida.
La unidad de empaquetado 3 está configurada para provocar el segundo movimiento del soporte 35 y para que los elementos de empaquetado 31, 32, 33 y 34 sean integrales con dicho segundo movimiento. De esta manera, los elementos de empaquetado 31, 32, 33 y 34 empaquetan los productos recogidos respectivos p1, p2, p3, p4 mediante al menos dicho segundo movimiento.
La unidad de empaquetado 3 tiene de esta manera una cinemática en serie y, por lo tanto, es mecánicamente más sencilla de controlar que las unidades de empaquetado actualmente usadas en la técnica anterior de los procedimientos para empaquetar productos de tipo helado.
En cualquier caso, el aparato permite mantener constante el número de productos empaquetados para cada repetición de la secuencia operativa, detectando la ausencia de producto en la unidad de almacenamiento 2.
El procedimiento hace posible mantener constante el número de productos empaquetados incluso si el número de elementos de almacenamiento usados durante la etapa de almacenamiento es diferente del número predeterminado de productos a empaquetar. En las figuras 1 a 4, el número de elementos de almacenamiento usados para realizar la etapa de almacenamiento es igual a seis, mientras que el número predeterminado de productos a empaquetar es cuatro.
Esto permite lograr una mayor flexibilidad del aparato de empaquetado con respecto a posibles variaciones en el sistema de transporte 7.
Las figuras 6 a 8 muestran un modo de realización preferente de un aparato de acuerdo con la invención. El modo de realización preferente está etiquetado como 1 '.
En las figuras 6 a 8, p6' y p5' son dos productos cualesquiera que aún no han sido recibidos por la unidad de almacenamiento 2'. El sistema para transferir los productos desde el sistema de transporte a la unidad de almacenamiento 2' está etiquetado como 8'. El sistema de transferencia 8' que se muestra en el dibujo es una pinza giratoria o de traslación. Los números 31', 32', 33' y 34' denotan una pluralidad de elementos de empaquetado que forman parte de la unidad de empaquetado 3' y que están soportados por el soporte compartido 35'. Los números p1', p2', p3' y p4' denotan los productos almacenados y que serán empaquetados en las cajas S' por los elementos de empaquetado 31', 32', 33' y 34', respectivamente.
En el caso de las figuras 6 a 8, el número predeterminado de productos, que es igual al número de elementos de empaquetado, es igual a veinte. En el caso de las figuras 6 a 8, el número de elementos de empaquetado usados para la etapa de almacenamiento de cada secuencia operativa es igual a dieciséis. En el caso de las figuras 6 a 8, el número predeterminado de cajas es superior a una.
La figura 6 muestra un primer elemento de almacenamiento 21', en el que no hay producto y que está situado en la zona de almacenamiento, y un segundo elemento de almacenamiento 22 ', en el que no hay producto y que está situado entre la zona de recepción Z1 y la zona de almacenamiento Z2.
Las figuras 6 y 7 no indican los elementos de almacenamiento en los que están presentes los productos.
El número 41' en la figura 6 denota el sensor de la unidad de detección que detecta la presencia o ausencia de producto para cada elemento de almacenamiento.
La figura 7 muestra más de cerca el elemento de almacenamiento 21' y el elemento de empaquetado 33'.
Cada elemento de almacenamiento puede tener una o más de las características del elemento de almacenamiento 21' o todas las características del elemento de almacenamiento 21'. Cada elemento de empaquetado puede tener una o más de las características del elemento de empaquetado 33' o todas las características del elemento de empaquetado 33'.
Cada elemento de almacenamiento comprende un cuerpo 212' y una pinza 211' soportada por el cuerpo 212' y configurada para retener el producto. La pinza 211' de cada elemento de almacenamiento está configurada para adoptar un estado de liberación, en el que recibe el producto respectivo desde el sistema de transferencia 8 o libera el producto para que sea agarrado por un elemento de empaquetado respectivo. La pinza 211' de cada elemento de almacenamiento está configurada para adoptar un estado operativo, en el que retiene el producto para moverlo desde la zona de recepción Z1 a la zona de almacenamiento Z2.
La pinza 211' de cada elemento de almacenamiento está configurada para retener el producto, en el estado operativo, agarrando el palito del producto, si el producto es de tipo helado con un palito.
Cada elemento de empaquetado comprende un cuerpo 312' y una pinza 311' soportada por el cuerpo 311' y configurada para retener el producto. La pinza 311' de cada elemento de empaquetado está configurada para adoptar un estado de liberación, en el que recibe el producto respectivo desde un elemento de almacenamiento respectivo o libera el producto para depositarlo en la caja S'. La pinza 311' de cada elemento de empaquetado está configurada para adoptar un estado operativo, en el que retiene el producto durante la transferencia al interior de la caja S' que se produce preferentemente por medio del segundo movimiento mencionado anteriormente.
En la figura 8 el soporte compartido 35' que soporta los elementos de empaquetado es visible tanto al inicio como al final del segundo movimiento mencionado anteriormente, que comprende al menos un componente a lo largo de la tercera dirección Z y que permite a la unidad de empaquetado empaquetar los productos en las cajas S'.
Un procedimiento de empaquetado de acuerdo con la invención permite el empaquetado automático de productos de tipo helado, por medio de sucesivas secuencias operativas de empaquetado, usando una unidad de empaquetado más sencilla desde un punto de vista mecánico y/o electrónico, manteniendo constante el número de productos empaquetados en cada repetición de la secuencia operativa con respecto a posibles variaciones en la distribución espacial de huecos de producto en los componentes aguas arriba del aparato de empaquetado.
En particular, el procedimiento se presta al empaquetado de productos de tipo helado sin envolver y/o de tipo helado en un palito.
Un aparato de acuerdo con la invención está configurado para realizar automáticamente un procedimiento de acuerdo con la invención.

Claims (12)

REIVINDICACIONES
1. Un procedimiento para empaquetar productos que comprende una secuencia operativa, comprendiendo dicha secuencia operativa:
- una etapa de almacenar en una zona de almacenamiento (Z2) un número predeterminado de productos a empaquetar (p1, p2, p3, p4);
- después de dicha etapa de almacenamiento, una etapa de recoger los productos almacenados, durante el cual cada uno de una pluralidad de elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34), partiendo de una posición de inicio respectiva con respecto a dicha zona de almacenamiento (Z2), recoge un producto a empaquetar respectivo (p1; p2; p3; p4); - una etapa de empaquetar productos recogidos (p1, p2, p3, p4), durante la cual cada uno de dichos elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34) empaqueta el producto recogido respectivo (p1; p2; p3; p4);
en el que:
- la etapa de almacenamiento comprende al menos una etapa de mover una pluralidad de elementos de almacenamiento (21, 22, 23, 24, 25, 26) desde una zona (Z1) para recibir los productos a dicha zona de almacenamiento (Z2), estando configurado cada uno de dichos elementos de almacenamiento (21,22, 23, 24, 25, 26) para transportar, durante dicha etapa de movimiento, un producto respectivo presente en el elemento de almacenamiento respectivo (21, 22, 23, 24, 25, 26);
- la secuencia operativa comprende, para cada etapa de movimiento, una etapa de supervisar la presencia o ausencia de un producto respectivo en cada elemento de almacenamiento (21, 22, 23, 24, 25, 26) movido;
- la secuencia operativa comprende una etapa de obtención, durante la cual se obtiene automáticamente, para cada producto a empaquetar (p1; p2; p3; p4) y dependiendo de la presencia o ausencia de productos respectivos en los elementos de almacenamiento respectivos (21, 22 , 23, 24, 25, 26), una posición de almacenamiento respectiva del producto a empaquetar (p1; p2; p3; p4) en la zona de almacenamiento (Z2);
- la secuencia operativa comprende una etapa de ajuste automático, durante la cual se ajusta automáticamente, para cada elemento de empaquetado (31; 32; 33; 34) y en función de la posición de almacenamiento obtenida del producto a empaquetar respectivo (p1; p2; p3; p4), la posición de inicio del elemento de empaquetado respectivo (31; 32; 33; 34).
2. El procedimiento para empaquetar productos de acuerdo con la reivindicación 1, en el que cada uno de dichos elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34) es móvil con respecto a la zona de almacenamiento (Z2), de forma mecánicamente independiente de los demás, de tal manera que dicha etapa de ajuste se realiza controlando automáticamente la posición de inicio de cada uno de los elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34) al menos de forma parcialmente independiente de la de los demás.
3. El procedimiento para empaquetar productos de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en el que:
- para cada etapa de movimiento, la pluralidad de elementos de almacenamiento (2 ) es una fila de elementos de almacenamiento (21,22, 23, 24, 25, 26) y la etapa de movimiento respectiva se produce por traslación a lo largo de la dirección de extensión (L) de la fila;
- la etapa de ajuste se realiza, para cada elemento de empaquetado (31; 32; 33; 34), seleccionando automáticamente la ubicación respectiva (q1; q2; q3; q4) del elemento de empaquetado respectivo (31; 32; 33; 34) a lo largo de una dirección longitudinal (X) paralela a dicha dirección de extensión (L), correspondiendo la ubicación seleccionada respectiva de cada elemento de empaquetado (31; 32; 33; 34) a la ubicación respectiva a lo largo de la dirección de extensión (L) de la posición obtenida del producto a empaquetar respectivo (p1; p2; p3; p4).
4. El procedimiento de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 3, en el que:
- dichos elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34) son mecánicamente móviles independientemente unos de otros a lo largo de un soporte compartido (35) orientado al menos principalmente a lo largo de dicha dirección longitudinal (X);
- para cada elemento de empaquetado (31; 32; 33), la ubicación respectiva (q1; q2; q3; q4) es una ubicación a lo largo de dicho soporte compartido (35);
- dicha etapa de recogida se realiza mediante al menos un primer movimiento de dicho soporte (35), comprendiendo dicho primer movimiento del soporte (34) al menos un componente a lo largo de una segunda dirección (Y) transversal a dicha dirección longitudinal (X) y siendo dichos elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34) integrales con dicho primer movimiento.
5. El procedimiento de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 4, en el que dicha etapa de empaquetado se realiza por medio de al menos un segundo movimiento de dicho soporte (35), comprendiendo dicho segundo movimiento al menos un componente a lo largo de una tercera dirección (Z) transversal a dichas primera dirección (X) y segunda dirección (Y) y siendo dichos elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34) integrales con dicho segundo movimiento.
6. El procedimiento de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 5, en el que el número de los elementos de almacenamiento (21, 22, 23, 24, 25, 26) por medio de los cuales se realiza la etapa de almacenamiento es diferente de dicho número predeterminado de productos a empaquetar (p1, p2, p3, p4).
7. El procedimiento de empaquetado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que dicha etapa de supervisión se realiza mediante detección por un sensor (41) que opera entre dichas zona de recepción (Z1) y zona de almacenamiento (Z2).
8. El procedimiento para empaquetar productos de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende realizar repetida y secuencialmente dicha secuencia operativa, en el que, para cada repetición, la etapa de ajuste se realiza de tal manera que se mantenga constante el número de productos empaquetados (p1 ; p2 ; p3; p4) de una repetición a otra, con variaciones en la presencia o ausencia de productos respectivos en los elementos de almacenamiento (21, 22, 23, 24, 25, 26).
9. Un aparato (1) para empaquetar productos, que comprende:
- una unidad de almacenamiento (2 ) para almacenar un número predeterminado de productos a empaquetar (p1 , p2 , p3, p4) en una zona de almacenamiento (Z2);
- una unidad de empaquetado (3) que comprende una pluralidad de elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34), estando configurada dicha unidad de empaquetado (3) de modo que cada uno de dichos elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34), partiendo de una posición de inicio respectiva con respecto a dicha zona de almacenamiento (Z2), recoge y empaqueta un producto a empaquetar respectivo (p1; p2; p3; p4);
en el que:
- dicha unidad de almacenamiento (2) comprende una pluralidad de elementos de almacenamiento (21, 22, 23, 24, 25, 26) y está configurada para mover dicha pluralidad de elementos de almacenamiento (21,22, 23, 24, 25, 26), para almacenar dichos productos a empaquetar (p1, p2, p3, p4), desde una zona de recepción (Z1) de los productos hasta dicha zona de almacenamiento (Z2), estando configurado cada uno de dichos elementos de almacenamiento (21, 22, 23, 24, 25,26) para transportar un producto respectivo presente en el elemento de almacenamiento respectivo (21; 22; 23; 24; 25; 26);
- dicho aparato (1) comprende una unidad de supervisión (4), estando configurado el aparato (1) para que la unidad de supervisión (4) supervise automáticamente la presencia o ausencia de un producto respectivo en cada elemento de almacenamiento (21; 22; 23; 24; 25; 26) que se mueve desde la zona de recepción (Z1) hasta la zona de almacenamiento (Z2);
- dicho aparato (1) comprende un módulo de obtención (5), estando configurado el aparato para que el módulo de obtención (5) obtenga automáticamente, para cada producto a empaquetar (p1; p2; p3; p4) y dependiendo de la presencia o ausencia de productos respectivos en los elementos de almacenamiento respectivos (21, 22, 23, 24, 25, 26), una posición de almacenamiento respectiva del producto a empaquetar respectivo (p1; p2; p3; p4) en la zona de almacenamiento (Z2);
- dicho aparato comprende una unidad de ajuste (6), estando configurado el aparato para que la unidad de ajuste (6) ajuste automáticamente, para cada elemento de empaquetado (31; 32; 33; 34) y en función de la posición de almacenamiento obtenida del producto a empaquetar respectivo (p1; p2; p3; p4), la posición de inicio del elemento de empaquetado respectivo (31; 32; 33; 34).
10. El aparato de empaquetado (1) de acuerdo con la reivindicación 9, en el que la unidad de ajuste (6) está configurada para mover cada uno de dichos elementos de empaquetado (31,32, 33) con respecto a dicha zona de almacenamiento (Z2), de forma mecánicamente independiente de los demás, de tal manera que se controle automáticamente la posición de inicio de cada uno de los elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34) al menos de forma parcialmente independiente de la de los demás.
11. El aparato de empaquetado (1) de acuerdo con la reivindicación 9 o 10, en el que:
- dichos elementos de almacenamiento (21, 22, 23, 24, 25, 26) definen una fila de elementos de almacenamiento (21, 22, 23, 24, 25, 26);
- la unidad de almacenamiento (2) está configurada para mover los elementos de almacenamiento (21,22, 23, 24, 25, 26), desde dicha zona de recepción (Z1) hasta dicha zona de almacenamiento (Z2), por traslación a lo largo de la dirección de extensión (L) de la fila;
- dicha unidad de empaquetado (3) comprende un soporte compartido (35) que soporta los elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34) y está orientado al menos principalmente a lo largo de una dirección longitudinal (X) paralela a dicha dirección de extensión (L);
- la unidad de ajuste (6) está configurada para ajustar automáticamente la posición de inicio respectiva de cada elemento de empaquetado (31; 32; 33; 34) moviendo cada elemento de empaquetado (31; 32; 33; 34) a lo largo de dicho soporte (35) y de forma mecánicamente independiente de los otros elementos de empaquetado;
- la unidad de empaquetado (3) está configurada para provocar un primer movimiento del soporte (35) y de modo que los elementos de empaquetado (31, 32, 33) sean integrales con dicho primer movimiento, de tal manera que los elementos de empaquetado (31,32, 33, 34) recojan los productos respectivos (p1, p2, p3; p4) a empaquetar mediante al menos dicho primer movimiento, comprendiendo dicho primer movimiento al menos un componente a lo largo de una segunda dirección (Y) transversal a dicha dirección longitudinal (X);
- la unidad de empaquetado (3) está configurada para provocar un segundo movimiento del soporte (35) y de modo que los elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34) sean integrales con dicho segundo movimiento, de tal manera que los elementos de empaquetado (31, 32, 33, 34) empaqueten los productos respectivos (p1, p2, p3; p4) recogidos mediante al menos dicho segundo movimiento, comprendiendo dicho segundo movimiento al menos un componente a lo largo de una tercera dirección (Z) transversal a dichas primera dirección (X) y segunda dirección (X).
12. El aparato de empaquetado (1) de acuerdo con la reivindicación 11, en el que dicha unidad de supervisión (4) comprende un sensor (41) situado entre dicha zona de recepción (11) y la zona de recogida (12) para detectar la presencia o ausencia de un producto respectivo en cada elemento de almacenamiento (21,22, 23, 24, 25, 26) movido.
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