ES2912189T3 - Sistema de alimentación de bandejas y método de funcionamiento de dicho sistema de alimentación de bandejas - Google Patents

Sistema de alimentación de bandejas y método de funcionamiento de dicho sistema de alimentación de bandejas Download PDF

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Abstract

Un sistema de alimentación de bandejas (200) que comprende: - un primer transportador (202) adaptado de modo que sea utilizado como transportador intermedio para bandejas (209, 305), comprendiendo el primer transportador una primera cinta transportadora (210) que incluye una pluralidad de rodillos (207) separados que actúan como rodillos de movimiento libre que tienen un eje de rotación que es sustancialmente perpendicular a la dirección de transporte del primer transportador, estando dispuesta además la pluralidad de rodillos separados de modo que los rodillos se extiendan parcialmente hacia arriba desde la superficie de transporte de la primera cinta transportadora, de modo que las bandejas que descansen sobre el primer transportador descansen, al menos parcialmente, sobre los rodillos, - un segundo transportador (203) que tiene un extremo receptor (211) colocado adyacente a un extremo de salida del primer transportador, donde el sistema de alimentación de bandejas comprende además un medio de interacción con los rodillos (212) situado debajo de la superficie de transporte de la primera cinta transportadora y adyacente a esta, en un área del extremo de salida (206) del primer transportador, estando adaptado el medio de interacción con los rodillos para entrar en contacto con los rodillos tras llegar al área del extremo de salida cuando la primera cinta transportadora se mueve hacia adelante, lo que provoca un movimiento de rotación de los rodillos situados dentro del área del extremo de salida y, por tanto, una aceleración de la bandeja (305) o bandejas que descansan sobre el primer transportador dentro del área del extremo de salida del primer transportador hacia el extremo receptor del segundo transportador, donde el segundo transportador (203) está adaptado para que se utilice como un transportador de bandejas, donde los artículos se colocan en las bandejas mediante unos medios de llenado de bandejas (204, 205), caracterizado por que el sistema de alimentación de bandejas está configurado de modo que durante el funcionamiento, el segundo transportador se carga con bandejas que incluyen bandejas en el extremo receptor del segundo transportador que actúan como un tope para las bandejas en el área del extremo de salida del primer transportador cuando el segundo transportador está detenido, donde el sistema de alimentación de bandejas comprende además una unidad de control configurada para controlar el avance del primer y segundo transportador, donde el control comprende: - acelerar la primera cinta transportadora, cuando al menos una bandeja en un extremo de salida de la segunda cinta transportadora ha cumplido un objetivo predefinido, hasta un primer valor de velocidad predefinido, o mantener la primera cinta transportadora en un primer valor de velocidad, - acelerar la segunda cinta transportadora hasta un segundo valor de velocidad predefinido, - sincronizar las aceleraciones del primer y segundo transportador de modo que el espacio creado en el extremo receptor del segundo transportador tras acelerar el segundo transportador se llene posteriormente con al menos una bandeja del área del extremo de salida del primer transportador, y posteriormente - detener el segundo transportador y reducir la velocidad del primer transportador.

Description

DESCRIPCIÓN
Sistema de alimentación de bandejas y método de funcionamiento de dicho sistema de alimentación de bandejas
CAMPO DE LA INVENCIÓN
La presente invención hace referencia a un sistema de alimentación de bandejas y a un método de funcionamiento de dicho sistema de alimentación de bandejas.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
La figura 1 representa gráficamente un ejemplo de un tipo habitual de sistema de alimentación de bandejas para alimentar bandejas desde un dispositivo desapilador de bandejas 101 hasta un transportador intermedio 102, y desde el transportador intermedio hasta un transportador de bandejas 103, donde los artículos se colocan en las bandejas mediante medios de llenado de bandejas, en este caso los robots 104, 105. En dichos sistemas, es de suma importancia que las bandejas en el transportador de bandejas 103 estén dispuestas juntas para maximizar el rendimiento del sistema y, lo que es más importante, es crucial que la transferencia de las bandejas desde el dispositivo desapilador 101 hasta el transportador de bandejas 103 a través del transportador intermedio se produzca rápidamente y sin alteraciones, p. ej., que las bandejas se caigan del transportador intermedio 102.
No obstante, debido a lo livianas que son las bandejas, p. ej., oscilando desde unos pocos gramos hasta decenas de gramos, simplemente un mínimo fallo puede provocar una interrupción importante en la alimentación de bandejas, p. ej., tal como se muestra en la presente donde dos bandejas chocan y provocan una interrupción, y en la mayoría de los casos, se requiere una intervención manual para solucionar este fallo. Esto no solo implica costes adicionales debido a la mano de obra, sino que también se refleja en un menor rendimiento debido al tiempo perdido.
Por tanto, existe una necesidad de un sistema de alimentación de bandejas más fiable y estable que no solo reduzca o incluso elimine el trabajo manual, sino que también tenga un mayor rendimiento.
El documento JP S60 47714 U divulga un sistema transportador de listones con rodillos, donde los artículos se transfieren desde un transportador aguas arriba hasta un transportador aguas abajo y donde se dispone una placa en contacto con las partes inferiores de una pluralidad de rodillos de transportador en el transportador aguas arriba. De manera más concreta, el documento JP S6047714 U divulga un sistema de alimentación de bandejas de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.
SUMARIO DE LA INVENCIÓN
Sobre los antecedentes anteriores, es un objeto de las realizaciones de la presente invención proporcionar un sistema de alimentación de bandejas fiable que reduzca en gran medida o incluso elimine los fallos mencionados anteriormente en la entrega de bandejas vacías desde un dispositivo desapilador de bandejas hasta un transportador de bandejas, a través de un transportador intermedio de bandejas y, por tanto, que mejore el rendimiento del sistema de alimentación de bandejas.
En general, la invención busca preferentemente mitigar, aliviar o eliminar una o más de las desventajas mencionadas anteriormente de la técnica anterior de manera individual o en cualquier combinación. En particular, se puede entender como un objeto de las realizaciones de la presente invención proporcionar un sistema de alimentación de bandejas que resuelva los problemas mencionados anteriormente u otros problemas.
Para abordar mejor una o más de estas cuestiones, se proporciona un sistema de alimentación de bandejas de acuerdo con la reivindicación 1 como un primer aspecto de la invención.
En consecuencia, debido a la interacción entre los rodillos y el medio de interacción con los rodillos, que en una realización pueden ser una estructura de placa plana, los rodillos que están dentro del área del extremo de salida del primer transportador actúan como una especie de ruedas motrices sobre las bandejas que están situadas dentro de esta área, mientras que la parte restante de los rodillos en el lado de aguas arriba del primer transportador actúan como rodillos locos. Por lo tanto, al acelerar la primera cinta transportadora, también se acelerarán los rodillos dentro del área del extremo de salida del primer transportador y, por tanto, ejercerán una fuerza sobre las bandejas dentro de esta área del extremo de salida, es decir, se define una zona de conducción dentro de la primera cinta transportadora.
Además, suponiendo que se proporciona una especie de tope en el extremo receptor del segundo transportador (tal como se analizará más adelante con más detalle), debido a la fuerza insignificante que ejercen los rodillos "locos" sobre las bandejas y, por tanto, sobre las bandejas situadas dentro del área del extremo de salida del primer transportador, es posible formar una cola en el primer transportador e impedir de manera simultánea un desorden en la cola, p. ej., que se caigan del primer transportador.
En una realización, la longitud del medio de interacción con los rodillos se puede corresponder con la longitud de una bandeja o más bandejas, p. ej., dos o tres bandejas.
Preferentemente, los artículos son cualquier tipo de artículos alimentarios, p. ej., filetes de pollo, filetes de pescado, lonchas de ternera y similares.
La primera cinta transportadora se puede considerar como una cinta transportadora de baja fricción donde la pluralidad de rodillos actúa como rodillos locos. Al utilizar dichos rodillos para transportar las bandejas, la fricción entre las bandejas y la cinta transportadora se reduce considerablemente, ya que estos rodillos pueden rotar en cierto modo hacia atrás mientras la cinta transportadora avanza, con el resultado de que la superficie superior de la cinta transportadora con las bandejas sobre ella no se mueve.
La frase pluralidad de rodillos separados que actúan como rodillos de movimiento libre se puede sobreentender, de acuerdo con la presente invención, como rodillos que actúan como rodillos locos que ejercen una fuerza despreciable sobre las bandejas que descansan sobre los rodillos.
Se debe sobreentender además que se pueden unir dos o más rodillos seleccionados de dicha pluralidad de rodillos separados al mismo eje, de modo que dichos dos o más rodillos actúen en cierto modo como una unidad de rodillos de movimiento libre individual (unidad de rodillos locos).
De acuerdo con la presente invención, el término rodillos se puede sobreentender como cualquier tipo de cuerpos con forma de arco, p. ej., cuerpos con forma cilíndrica, o cuerpos con forma esférica, o cuerpos con forma de disco y similares. O dicho de otro modo, el término rodillos hace referencia preferentemente a un cuerpo que cuando se corta transversalmente su cuerpo con forma de arco tiene una forma de sección transversal cilíndrica.
En una realización, el segundo transportador está configurado para transportar dichas bandejas con las bandejas fijadas por fricción en el segundo transportador, y donde el sistema de alimentación de bandejas está configurado de modo que al menos una de las bandejas que descansa sobre el primer transportador dentro del área del extremo de salida se mueva hacia el extremo receptor del segundo transportador a una posición en contacto con una bandeja ya colocada en el segundo transportador.
En consecuencia, dado que el segundo transportador está configurado para transportar dichas bandejas, estando las bandejas fijadas por fricción en el segundo transportador, p. ej., teniendo la cinta del segundo transportador una fricción que retiene las bandejas, incluidas las bandejas vacías, en el segundo transportador en las posiciones donde se han colocado, se facilita que los artículos se puedan colocar en las bandejas mediante los medios de llenado de bandejas, ya que, p. ej., se pueden conocer las posiciones de las bandejas en el segundo transportador y dado que las bandejas no se moverán con relación al segundo transportador durante, p. ej., la aceleración, desaceleración, etc. del segundo transportador, p. ej., en condiciones normales de funcionamiento.
Además, debido a que el segundo transportador está configurado para retener bandejas por fricción, una bandeja que ha estado descansando sobre el primer transportador dentro del área del extremo de salida y que se mueve hacia el extremo receptor del segundo transportador, se puede entregar aquí en una posición en contacto con una bandeja ya colocada en el segundo transportador.
En una realización, el segundo transportador comprende una segunda cinta transportadora que tiene un coeficiente de rozamiento igual o mayor que el coeficiente de rozamiento del material de la bandeja. Por tanto, se evita que las bandejas en el segundo transportador, p. ej., se deslicen o se caigan del transportador, es decir, se proporciona una mayor estabilidad entre las bandejas y la cinta transportadora.
Además, el material se selecciona de modo que la fuerza de fricción entre la cinta transportadora y las bandejas sea lo suficientemente grande como para permitir que la(s) bandeja(s) en el extremo receptor del segundo transportador actúen a modo de "tope" para las bandejas en el área del extremo de salida del primer transportador. Este puede ser el caso cuando las bandejas en el segundo transportador se llenan con artículos, p. ej., artículos alimentarios tales como filetes de pollo, y aún no se ha cumplido un objetivo predefinido, p. ej., un peso y/o número de artículos objetivo dentro de las bandejas. Cuando las bandejas en el extremo de salida del segundo transportador han cumplido el objetivo predefinido, p. ej., una bandeja en el extremo de salida ha cumplido el objetivo, la segunda cinta transportadora avanza lo correspondiente a una longitud fija o lo correspondiente a una longitud de esta bandeja. Esta distancia de longitud fija se puede corresponder, p. ej., con la mitad de la longitud de la bandeja, la longitud completa de la bandeja, 1.5 veces la longitud de la bandeja, etc. En consecuencia, el sistema no está limitado a un múltiplo específico de longitudes de bandeja como en los sistemas de alimentación de bandejas de la técnica anterior, lo que implica que se mejora la flexibilidad del sistema de alimentación de bandejas de acuerdo con la presente invención.
Además, esto permite que el sistema reciba distintos tipos de bandejas que tienen, p. ej., longitudes diferentes, lo que hace que el sistema sea más flexible.
El funcionamiento de la primera cinta transportadora, cuando se hace avanzar la segunda cinta transportadora, es preferentemente tal que el extremo receptor del segundo transportador se llenará inmediatamente con bandejas del primer transportador. Esto se analizará más adelante con más detalle.
Además, durante el funcionamiento donde, p. ej., el segundo transportador funciona en pasos discretos, p. ej., poniendo en marcha y deteniendo el segundo transportador, se garantiza que las bandejas en el segundo transportador no se moverán, es decir, se deslizarán sobre la segunda cinta transportadora.
Cabe destacar que dichos "topes" también se pueden proporcionar por medio de una pluralidad de rebordes que se extienden hacia arriba desde el segundo transportador o cinta transportadora que, p. ej., se pueden disponer en un orden predefinido, p. ej., con una distancia fija que se puede adaptar al tamaño de las bandejas.
En una realización, el coeficiente de rozamiento de la pluralidad de rodillos separados es igual o mayor que el coeficiente de rozamiento del material de la bandeja. Por tanto, se garantiza que se proporciona un agarre suficiente entre los rodillos y las bandejas para proporcionar la aceleración mencionada anteriormente de las bandejas desde el primer transportador hasta el segundo transportador.
Los rodillos separados también pueden estar provistos de una superficie rugosa, p. ej., tener un diente o una superficie rugosa que interactúe con la parte inferior de las bandejas, aunque las bandejas también pueden tener una superficie rugosa de modo que faciliten el contacto entre los rodillos y la parte inferior de las bandejas
En una realización, el sistema comprende además un sensor dispuesto a una distancia prefijada desde el extremo receptor del segundo transportador, adaptado para detectar una posición de una bandeja que entra en el segundo transportador. Esta distancia prefijada se puede corresponder en una realización con al menos una longitud de una bandeja individual. Cabe señalar que las bandejas que están dispuestas entre el extremo receptor del segundo transportador y el sensor son bandejas que están vacías, aunque el llenado de los artículos en las bandejas normalmente no comienza hasta que se detecta esta posición. Tras la detección de esta posición de las bandejas en el segundo transportador, se pueden rastrear de modo que los medios para colocar artículos en las bandejas, p. ej., uno o más brazos robóticos, conozcan la posición de las bandejas durante la colocación de los artículos en las bandejas. Por tanto, esta distancia prefijada se selecciona preferentemente de modo que las bandejas vacías dentro de esta distancia proporcionen la suficiente fuerza de repulsión necesaria sobre las bandejas vacías en el área del extremo de salida del primer transportador.
En una realización, el medio de interacción con los rodillos comprende una estructura de placa plana. La longitud de la estructura de placa se puede adaptar, p. ej., a la longitud de las bandejas, p. ej., se puede corresponder con una longitud de una o dos bandejas, o incluso más, o la longitud de la estructura de placa puede ser, en algunos casos, más corta que la longitud de las bandejas. El material de la estructura de placa puede ser cualquier tipo, p. ej., material plástico y tener preferentemente un coeficiente de rozamiento que sea lo suficientemente elevado como para proporcionar el contacto necesario con la pluralidad de ruedas, de modo que las ruedas entren en contacto con la capa superficial de la estructura de placa.
En una realización, el sistema comprende además una unidad dispensadora de bandejas asociada al primer transportador para dispensar bandejas sobre la primera cinta transportadora. Esto sería preferible cuando la alimentación de bandejas a dicho primer transportador se realiza automáticamente. No obstante, cabe destacar que la alimentación de bandejas también puede incluir una alimentación de bandejas manual.
De acuerdo con la invención, durante el funcionamiento, el segundo transportador se carga con bandejas que incluyen bandejas en el extremo receptor del segundo transportador que actúan como un tope para las bandejas en el área del extremo de salida del primer transportador cuando el segundo transportador está detenido, donde el sistema de alimentación de bandejas comprende además una unidad de control para controlar el avance del primer y segundo transportador, donde el control comprende:
• acelerar la primera cinta transportadora, cuando al menos una bandeja en un extremo de salida del segundo transportador ha cumplido un objetivo predefinido, hasta un primer valor de velocidad predefinido,
• acelerar la segunda cinta transportadora hasta un segundo valor de velocidad predefinido,
• sincronizar las aceleraciones del primer y segundo transportador de modo que el espacio creado en el extremo receptor del segundo transportador tras acelerar el segundo transportador se llene posteriormente con al menos una bandeja del área del extremo de salida del primer transportador, y posteriormente
• detener el segundo transportador y reducir la velocidad del primer transportador.
Se proporciona un sistema de alimentación de bandejas de alto rendimiento y de manera simultánea fiable, donde se elimina el riesgo de que las bandejas choquen entre sí y provocar que se caigan, p. ej., de los transportadores. Además, con el sistema de acuerdo con la presente invención, ahora es posible utilizar bandejas de distintos tipos, p. ej., de longitud diferente, y proporcionar, por tanto, un sistema de alimentación de bandejas muy flexible.
En una realización, la aceleración del segundo transportador se puede realizar desde una posición estacionaria, o puede estar moviéndose a una velocidad inicial que es inferior a dicho segundo valor de velocidad predefinido.
En una realización, la velocidad del primer transportador se puede reducirse hasta una posición estacionaria.
De acuerdo con la invención, durante el funcionamiento, el segundo transportador se carga con bandejas que incluyen bandejas en el extremo receptor del segundo transportador que actúan como un tope para las bandejas en el área del extremo de salida del primer transportador cuando el segundo transportador está detenido, donde el sistema de alimentación de bandejas comprende además una unidad de control para controlar el avance del primer y segundo transportador, donde el control comprende:
• mantener la primera cinta transportadora en un primer valor de velocidad,
• acelerar la segunda cinta transportadora hasta un segundo valor de velocidad predefinido,
• sincronizar las aceleraciones del segundo transportador de modo que el espacio creado en el extremo receptor del segundo transportador tras acelerar el segundo transportador se llene posteriormente con al menos una bandeja del área del extremo de salida del primer transportador, y posteriormente
• detener el segundo transportador y reducir la velocidad del primer transportador.
En una realización, los medios de llenado de bandejas comprenden un sistema robótico y donde colocar los artículos en las bandejas comprende colocar los artículos en las bandejas hasta alcanzar un valor objetivo predefinido. Los medios de llenado de bandejas pueden ser, p. ej., uno o dos o más, p. ej., robots dispuestos uno al lado del otro que colocan productos alimentarios, tales como filetes de pollo, en las bandejas hasta que se alcanza, p. ej., un objetivo predefinido, p. ej., un peso objetivo predefinido.
En un segundo aspecto de la invención se proporciona un método de alimentación de bandejas utilizando un sistema de alimentación de bandejas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7,
En una realización, tras proporcionar a la segunda cinta transportadora una pluralidad de bandejas, de modo que se proporcione una bandeja en el extremo receptor del segundo transportador, y tras proporcionar bandejas al primer transportador, de modo que se proporcione al menos una bandeja en el área del extremo de salida del primer transportador, el método comprende:
• acelerar la segunda cinta transportadora hasta un segundo valor de velocidad predefinido,
• sincronizar las aceleraciones del primer y segundo transportador de modo que el espacio creado en el extremo receptor del segundo transportador tras acelerar el segundo transportador se llene posteriormente con al menos una bandeja del área del extremo de salida del primer transportador, y posteriormente
• detener el segundo transportador y reducir la velocidad del primer transportador.
En una realización, tras proporcionar a la segunda cinta transportadora una pluralidad de bandejas, de modo que se proporcione una bandeja en el extremo receptor del segundo transportador, y tras proporcionar bandejas al primer transportador, de modo que se proporcione al menos una bandeja en el área del extremo de salida del primer transportador, el método comprende:
• mantener la primera cinta transportadora en un primer valor de velocidad,
• acelerar la segunda cinta transportadora hasta un segundo valor de velocidad predefinido,
• sincronizar las aceleraciones del segundo transportador de modo que el espacio creado en el extremo receptor del segundo transportador tras acelerar el segundo transportador se llene posteriormente con al menos una bandeja del área del extremo de salida del primer transportador, y posteriormente
• detener el segundo transportador y reducir la velocidad del primer transportador.
En consecuencia, se proporciona un método de alto rendimiento y fiable para alimentar bandejas desde el dispositivo dispensador de bandejas a la segunda cinta transportadora. Además, se proporciona un sistema y un método flexibles donde la flexibilidad se refleja, p. ej., en que el espacio que se crea en el extremo receptor del segundo transportador no es necesariamente un múltiplo de longitudes de bandejas, que es el caso de los sistemas de alimentación de bandejas de la técnica anterior que utilizan unos rebordes en las cintas transportadoras. Esto significa que, por ejemplo, el espacio que se crea en el extremo receptor del segundo transportador puede ser, p. ej., de 600 mm o 300 mm, mientras que, por ejemplo, la longitud de la bandeja puede ser de 350 mm.
Además, se pueden utilizar de manera simultánea bandejas de diversos tamaños y/o longitudes, lo que implica que el sistema no está limitado a un tipo de bandejas, o dos tipos de bandejas, lo cual es habitual cuando se utilizan cintas transportadoras con rebordes fijos para recibir las bandejas.
En una realización, antes de acelerar la primera cinta transportadora al segundo valor de velocidad, el primer transportador se detiene o se mueve a una velocidad constante que es inferior al segundo valor de velocidad, y donde tras llenar el espacio creado en el extremo receptor del segundo transportador con al menos una bandeja, la velocidad del primer transportador se reduce al mismo valor de velocidad inicial o se detiene. Al mover el primer transportador a una velocidad constante, es posible utilizar el tiempo mientras el segundo transportador está detenido y, por tanto, mientras la(s) bandeja(s) en el área del extremo de salida del primer transportador está(n) quieta(s), para llenar el primer transportador con bandejas.
En general, los diversos aspectos de la invención se pueden combinar y acoplar de cualquier forma posible dentro del alcance de la invención. Estos y otros aspectos, características y/o ventajas de la invención serán evidentes y se aclararán haciendo referencia a las realizaciones descritas en la presente a continuación.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Se describirán realizaciones de la invención, únicamente a modo de ejemplo, haciendo referencia a los dibujos, en los que
la figura 1 representa gráficamente un ejemplo de un tipo habitual de sistema de alimentación de bandejas para alimentar bandejas desde un dispositivo desapilador de bandejas hasta un transportador intermedio, y desde el transportador intermedio hasta un transportador de bandejas, donde los artículos se colocan en las bandejas mediante medios de llenado de bandejas,
la figura 2 representa una realización de un sistema de alimentación de bandejas de acuerdo con la presente invención,
la figura 3 representa tres escenarios operativos diferentes para el sistema de alimentación de bandejas que se muestra en la figura 2,
la figura 4 representa gráficamente un ejemplo de ciclos repetidos para cada alimentación de bandeja, tal como se analiza con relación a las figuras 2-4, y
la figura 5 muestra un ejemplo de una cinta transportadora de baja fricción que se utilizará para el primer transportador que comprende una pluralidad de rodillos locos.
DESCRIPCIÓN DE LAS REALIZACIONES
La figura 2 representa una realización de un sistema de alimentación de bandejas 200 de acuerdo con la presente invención, donde el sistema comprende un primer transportador 202, un segundo transportador 203, una unidad dispensadora de bandejas 201 y unos medios de llenado de bandejas 204, 205.
El primer transportador 202 está adaptado para ser utilizado como transportador intermedio para las bandejas 209 suministradas por la unidad dispensadora de bandejas 201. El primer transportador 202 comprende una primera cinta transportadora 210 que incluye una pluralidad de rodillos 207 separados que actúan como rodillos de movimiento libre con un eje de rotación sustancialmente perpendicular a la dirección de transporte del primer transportador 202, tal como se indica mediante la flecha 208. La pluralidad de rodillos 207 separados están dispuestos además de modo que los rodillos se extiendan parcialmente hacia arriba desde la superficie de transporte de la primera cinta transportadora, de modo que las bandejas que descansan sobre el primer transportador descansen, al menos parcialmente, sobre los rodillos 207.
El segundo transportador 203 tiene un extremo receptor 211 colocado junto a un extremo de salida 206 del primer transportador 202. El segundo transportador 203 está adaptado para ser utilizado como un transportador de bandejas, donde los artículos 215 se colocan en las bandejas mediante unos medios de llenado de bandejas. Los artículos se pueden colocar en un transportador independiente (no se muestra) que puede estar colocado adyacente o paralelo al segundo transportador 203 y que se puede mover en la misma dirección de transportador que el segundo transportador 203.
En una realización, el sistema de alimentación 200 puede comprender además un sensor 216, p. ej., un sensor de luz y similares, para detectar la posición de las bandejas 214 en el segundo transportador con el fin de determinar la posición exacta de las bandejas en el segundo transportador 203. Tras esta determinación de posición única en el segundo transportador 203, las bandejas se rastrean en el segundo transportador, es decir, cada vez que se pone en marcha el segundo transportador se conoce la posición de las bandejas. Dicho seguimiento es ampliamente conocido por un experto en la técnica y puede estar basado, p. ej., en la monitorización de la distancia que se desplaza la segunda cinta transportadora. La posición exacta de la(s) bandeja(s) desde el extremo receptor 211 hasta este sensor 216 en el extremo receptor 211 del segundo transportador normalmente no se conoce, p. ej., de la bandeja 213. No obstante, tal como se analizará más adelante con más detalle, preferentemente se garantiza que el transportador de bandejas 203 esté completamente cargado con bandejas en todo momento.
Los medios de llenado de bandejas pueden comprender, p. ej., un sistema robótico, tal como dos sistemas robóticos 204, 205 que se muestran en la presente, pero el número de sistemas robóticos también puede incluir un solo sistema robótico o más de dos sistemas robóticos.
El sistema de alimentación de bandejas 200 comprende además un medio de interacción con los rodillos 212 situado debajo de la superficie de transporte de la primera cinta transportadora y adyacente a esta, en el área del extremo de salida 206 del primer transportador 202. El medio de interacción con los rodillos 212 está adaptado para entrar en contacto con los rodillos 207a-C, tal como se representa con más detalles en la vista ampliada del área del extremo de salida. Por tanto, cuando se mueve la primera cinta transportadora, p. ej., desde una posición inicial hasta una velocidad predefinida, los rodillos que en ese momento están en contacto con el medio de interacción con los rodillos 212 actúan como rodillos impulsores o ruedas impulsoras para las bandejas que descansan sobre estos rodillos.
Las figuras 3a-c representa tres escenarios de funcionamiento diferentes para el sistema de alimentación de bandejas 200 que se muestra en la figura 2.
En la figura 3a, el primer transportador 202 y el segundo transportador 203 están detenidos, donde la bandeja 213 en el extremo receptor 211 del segundo transportador 203 (véase la figura 2) actúa como un tope para las bandejas en el primer transportador 202.
En una realización, el segundo transportador 203 comprende una segunda cinta transportadora que tiene un coeficiente de rozamiento mayor que el coeficiente de rozamiento del material de la bandeja. Esto es para garantizar que las bandejas en la segunda cinta transportadora no se puedan deslizar sobre esta y que las bandejas se muevan con la segunda cinta transportadora cuando esta cambia de velocidad, p. ej., se mueve desde una posición estacionaria hasta un valor de velocidad preestablecido, y viceversa, se mueve desde el valor de velocidad preestablecido y, p. ej., se detiene. Más importante aún, la bandeja 213 en el extremo receptor 211 del segundo transportador 203 puede ejercer, por tanto, una fuerza 301 sobre las bandejas en el extremo de salida 206 del primer transportador 202.
La figura 3b muestra un escenario donde la segunda cinta transportadora hace avanzar las bandejas tal como se indica mediante la flecha 314, aunque esto puede ser debido a que una o más bandejas en el extremo opuesto, es decir, la bandeja en el lado derecho de la figura 2, han logrado un objetivo predefinido, p. ej., alcanzar un peso objetivo predefinido. A modo de ejemplo, la segunda cinta transportadora se puede mover lo correspondiente a una longitud prefijada, que no se corresponde necesariamente con un múltiplo de la longitud de la bandeja, lo cual es común en dichos sistemas de alimentación de bandejas de la técnica anterior. De manera simultánea, o justo antes (p. ej., una fracción de segundo), la primera cinta transportadora se acelera hasta un primer valor de velocidad predefinido tal como se indica mediante una flecha 304, lo que elimina de ese modo la detención proporcionada por la bandeja 213 en el extremo receptor 211 del segundo transportador 203, la bandeja 305 que descansa sobre los rodillos 207 en el área del extremo de salida 206 es acelerada hacia ese segundo transportador. Por tanto, los rodillos que están en contacto con el medio de interacción con los rodillos 212 actúan en cierto modo como rodillos impulsores que hacen que las bandejas en el extremo de salida del primer transportador 202 aceleren hacia el segundo transportador 203, donde la bandeja que es acelerada hacia el segundo transportador puede terminar en una posición donde esté en contacto con la bandeja que estaba anteriormente en el extremo receptor del 211 del segundo transportador 203.
La sincronización entre las velocidades de la primera y la segunda cinta transportadora es tal que el espacio vacío en la segunda cinta transportadora en el extremo receptor 211 se llena de manera simultánea con una(s) bandeja(s) vacía(s).
La figura 3c representa gráficamente el escenario, donde tras llenar el espacio en el extremo de entrada del segundo transportador 203, de modo que preferentemente no haya espacio entre bandejas adyacentes en el segundo transportador, se detiene el segundo transportador y se reduce la velocidad del primer transportador a una velocidad constante. Esto es para garantizar que el primer transportador 202 está totalmente cargado con bandejas en todo momento, es decir, para garantizar que el espacio entre la unidad dispensadora y el extremo de salida 206 del primer transportador 202 está lleno de bandejas.
Tal como se muestra en la presente, los rodillos 302a-302c que no están en contacto con el medio de interacción con los rodillos 212 rotan en la dirección opuesta a la indicada por las flechas 303, debido a que son rodillos de movimiento libre, es decir, actúan como rodillos locos y, por tanto, ejercen muy poca fuerza sobre la(s) bandeja(s) que están sobre el medio de interacción con los rodillos 212. Tal como se muestra en este caso, los rodillos 307a-307c que en este momento están en contacto con el medio de interacción con los rodillos 212 rotan en sentido horario, impulsados por el medio de interacción con los rodillos 212. Estos rodillos 307a-307c ejercerán una fuerza sobre la bandeja o bandejas que están sobre el medio de interacción con los rodillos 212.
La figura 4 representa gráficamente un ejemplo de ciclos repetidos para cada alimentación de bandejas, tal como se describe con relación a las figuras 2-3. El eje vertical indica la velocidad del primer transportador (figura 4a) y el segundo transportador (figura 4b), y el eje horizontal representa el tiempo en segundos. Los valores de velocidad que se muestran son solo ejemplos de posibles valores de velocidad y no se deben interpretar como que se está limitado a estos valores de velocidad.
En este ejemplo, poco antes de que se acelere el segundo transportador hasta un valor de velocidad predefinido, en este ejemplo 1000 mm/segundo, se acelera el primer transportador hasta un valor predefinido, en este ejemplo 1200 mm/segundo. Por tanto, las bandejas en el extremo de salida 206 del primer transportador 202 llenarán inmediatamente el espacio en el segundo transportador 203, cuando se acelera el segundo transportador hasta el valor de 1000 mm/segundo. Esta velocidad de 1000 mm/segundo se mantiene constante hasta que las bandejas que han alcanzado los objetivos predefinidos se han vaciado desde el segundo transportador. Esto puede ser, p. ej., una fracción de segundo o, p. ej., más de un segundo.
Tal como se muestra en la presente, y tal como se analizó anteriormente con relación a las figuras 3 y 4, el primer transportador se puede mover temporalmente con un valor de velocidad constante, p. ej., 300 mm/segundo, mientras que el espacio entre la unidad dispensadora de bandejas 201 y el extremo de salida del primer transportador 202 está lleno de bandejas.
La figura 5 muestra un ejemplo de una cinta transportadora de baja fricción 603 que se utilizará para el primer transportador que comprende una pluralidad de rodillos locos, en este ejemplo se proporcionan dos juegos de tres rodillos a lo largo de la cinta transportadora, aunque estos rodillos pueden rotar alrededor de un eje de rotación (no se muestra) que es perpendicular a la dirección de transporte de la cinta transportadora. Al utilizar dichos rodillos para transportar las bandejas 602, la fricción entre las bandejas 602 y la cinta transportadora se reduce considerablemente, ya que estos rodillos pueden rotar en cierto modo hacia atrás mientras la cinta transportadora avanza, con el resultado de que la superficie superior de la cinta transportadora con las bandejas sobre esta no se mueve.

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Un sistema de alimentación de bandejas (200) que comprende:
• un primer transportador (202) adaptado de modo que sea utilizado como transportador intermedio para bandejas (209, 305), comprendiendo el primer transportador una primera cinta transportadora (210) que incluye una pluralidad de rodillos (207) separados que actúan como rodillos de movimiento libre que tienen un eje de rotación que es sustancialmente perpendicular a la dirección de transporte del primer transportador, estando dispuesta además la pluralidad de rodillos separados de modo que los rodillos se extiendan parcialmente hacia arriba desde la superficie de transporte de la primera cinta transportadora, de modo que las bandejas que descansen sobre el primer transportador descansen, al menos parcialmente, sobre los rodillos,
• un segundo transportador (203) que tiene un extremo receptor (211) colocado adyacente a un extremo de salida del primer transportador,
donde el sistema de alimentación de bandejas comprende además un medio de interacción con los rodillos (212) situado debajo de la superficie de transporte de la primera cinta transportadora y adyacente a esta, en un área del extremo de salida (206) del primer transportador, estando adaptado el medio de interacción con los rodillos para entrar en contacto con los rodillos tras llegar al área del extremo de salida cuando la primera cinta transportadora se mueve hacia adelante, lo que provoca un movimiento de rotación de los rodillos situados dentro del área del extremo de salida y, por tanto, una aceleración de la bandeja (305) o bandejas que descansan sobre el primer transportador dentro del área del extremo de salida del primer transportador hacia el extremo receptor del segundo transportador, donde el segundo transportador (203) está adaptado para que se utilice como un transportador de bandejas, donde los artículos se colocan en las bandejas mediante unos medios de llenado de bandejas (204, 205),
caracterizado por que
el sistema de alimentación de bandejas está configurado de modo que durante el funcionamiento, el segundo transportador se carga con bandejas que incluyen bandejas en el extremo receptor del segundo transportador que actúan como un tope para las bandejas en el área del extremo de salida del primer transportador cuando el segundo transportador está detenido, donde el sistema de alimentación de bandejas comprende además una unidad de control configurada para controlar el avance del primer y segundo transportador, donde el control comprende:
• acelerar la primera cinta transportadora, cuando al menos una bandeja en un extremo de salida de la segunda cinta transportadora ha cumplido un objetivo predefinido, hasta un primer valor de velocidad predefinido, o mantener la primera cinta transportadora en un primer valor de velocidad,
• acelerar la segunda cinta transportadora hasta un segundo valor de velocidad predefinido,
• sincronizar las aceleraciones del primer y segundo transportador de modo que el espacio creado en el extremo receptor del segundo transportador tras acelerar el segundo transportador se llene posteriormente con al menos una bandeja del área del extremo de salida del primer transportador, y posteriormente
• detener el segundo transportador y reducir la velocidad del primer transportador.
2. El sistema de alimentación de bandejas de acuerdo con la reivindicación 1, donde dicho segundo transportador (203) está configurado para transportar dichas bandejas con las bandejas fijadas por fricción en el segundo transportador, y donde el sistema de alimentación de bandejas está configurado de modo que al menos una de las bandejas que descansa sobre el primer transportador (202) dentro del área del extremo de salida (206) se mueva hacia el extremo receptor (211) del segundo transportador a una posición en contacto con una bandeja ya colocada en el segundo transportador.
3. El sistema de alimentación de bandejas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además un sensor (216) dispuesto a una distancia prefijada desde el extremo receptor del segundo transportador y adaptado para detectar una posición de una bandeja que entra en el segundo transportador.
4. El sistema de alimentación de bandejas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el medio de interacción con los rodillos (212) comprende una estructura de placa plana.
5. El sistema de alimentación de bandejas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además una unidad dispensadora de bandejas (201) asociada al primer transportador para dispensar bandejas sobre la primera cinta transportadora.
6. El sistema de alimentación de bandejas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde los medios de llenado de bandejas comprenden un sistema robótico y donde colocar los artículos en las bandejas comprende colocar los artículos en las bandejas hasta alcanzar un valor objetivo predefinido.
7. El sistema de alimentación de bandejas de acuerdo con la reivindicación 6, donde el valor objetivo predefinido es un peso y/o número de artículos objetivo dentro de las bandejas.
8. Un método de alimentación de bandejas que utiliza un sistema de alimentación de bandejas de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores.
9. El método de acuerdo con la reivindicación 8, donde los artículos son artículos alimentarios.
10. El método de acuerdo con la reivindicación 9, donde los artículos alimentarios son filetes de pollo, filetes de pescado o lonchas de ternera.
11. El método de acuerdo con la reivindicación 8, donde tras proporcionar a la segunda cinta transportadora una pluralidad de bandejas, de modo que se proporcione una bandeja en el extremo receptor del segundo transportador, y tras proporcionar bandejas al primer transportador, de modo que se proporcione al menos una bandeja en el área del extremo de salida del primer transportador, el método comprende:
• acelerar la segunda cinta transportadora hasta un segundo valor de velocidad predefinido,
• sincronizar las aceleraciones del primer y segundo transportador de modo que el espacio creado en el extremo receptor del segundo transportador tras acelerar el segundo transportador se llene posteriormente con al menos una bandeja del área del extremo de salida del primer transportador, y posteriormente
• detener el segundo transportador y reducir la velocidad del primer transportador.
12. El método de acuerdo con la reivindicación 8, donde tras proporcionar a la segunda cinta transportadora una pluralidad de bandejas, de modo que se proporcione una bandeja en el extremo receptor del segundo transportador, y tras proporcionar bandejas al primer transportador, de modo que se proporcione al menos una bandeja en el área del extremo de salida del primer transportador, el método comprende:
• mantener la primera cinta transportadora en un primer valor de velocidad,
• acelerar la segunda cinta transportadora hasta un segundo valor de velocidad predefinido,
• sincronizar las aceleraciones del primer y segundo transportador de modo que el espacio creado en el extremo receptor del segundo transportador tras acelerar el segundo transportador se llene posteriormente con al menos una bandeja del área del extremo de salida del primer transportador, y posteriormente
• detener el segundo transportador y reducir la velocidad del primer transportador.
13. El método de acuerdo con la reivindicación 11, donde antes de acelerar la primera cinta transportadora al segundo valor de velocidad, el primer transportador se detiene o se mueve a una velocidad constante que es inferior al segundo valor de velocidad, y donde tras llenar el espacio creado en el extremo receptor del segundo transportador con al menos una bandeja, la velocidad del primer transportador se reduce al mismo valor de velocidad inicial o se detiene.
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