ES2921555T3 - Proceso de limpieza en seco de bandejas de fabricación aditiva - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método para la limpieza en seco de una placa (10) utilizada para la fabricación de aditivos a base de polvo, dicho método que consiste en separar el polvo no consolidado (16) de la placa (10) y recolectar lo mismo. El método comprende pasos que consisten en impartir vibraciones a la placa (10) y entregar choques a la placa (10). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Proceso de limpieza en seco de bandejas de fabricación aditiva

La invención se sitúa en el campo de la fabricación aditiva a base de polvo mediante la sinterización o fusión de granos de este polvo con la ayuda de un haz de energía con radiación electromagnética, como por ejemplo un haz láser y/o un haz de partículas, como por ejemplo un haz de electrones.

Más concretamente, la invención hace referencia a la limpieza de bandejas de fabricación aditiva y piezas fabricadas en estas bandejas.

Durante la implementación de un método de fabricación aditiva dentro de una máquina de fabricación aditiva, se deposita una primera capa de polvo en una bandeja de fabricación aditiva montada con capacidad de deslizar en el interior de una cámara que rodea la bandeja de fabricación. Acto seguido, esta primera capa de polvo se consolida de acuerdo con un patrón predeterminado utilizando uno de los haces de energía mencionados anteriormente. A continuación, la bandeja de fabricación se baja en su cámara para permitir la deposición y consolidación de una segunda capa de polvo. Por último, las etapas de descenso de la bandeja y, a continuación, de deposición y consolidación de capas de polvo se suceden hasta la deposición y consolidación de la última capa de polvo útil para la fabricación de las piezas a fabricar.

De acuerdo con un inconveniente encontrado al final de este método de fabricación aditiva, la(s) pieza(s) fabricada(s) se encuentra(n) inmersa(s) en medio de una gran cantidad de polvo no consolidado que se debe eliminar.

De acuerdo con un primer método, la bandeja de fabricación se retira de la máquina, con o sin su cámara, y un operario recoge manualmente los granos de polvo utilizando herramientas como por ejemplo un cepillo y un soplador de aire comprimido o una aspiradora.

Debido a su implementación, en esencia, manual, este primer método de limpieza es difícilmente compatible con una aplicación industrial.

Además, esta limpieza manual puede ser peligrosa para el operario, ya que los polvos utilizados en la fabricación de aditivos contienen generalmente compuestos químicos tóxicos que pueden ser inhalados por los operarios a pesar de sus equipos de protección.

Por último, de acuerdo con otro inconveniente, si el polvo no consolidado no se mantiene en una atmósfera protectora durante la limpieza, se debe someter a varios tratamientos antes de poder reutilizarse.

Además, algunos fabricantes de máquinas de fabricación aditiva han modificado sus máquinas para proteger mejor la salud de los operarios y de forma que puedan reutilizar inmediatamente el polvo procedente de la limpieza de las piezas fabricadas.

Por ejemplo, la máquina de fabricación aditiva descrita en la patente europea EP1793979 está equipada con medios que permiten a un operario manipular y limpiar las piezas fabricadas en la cámara de fabricación de la máquina.

Más en detalle, estos medios comprenden aberturas realizadas en una pared de la cámara de fabricación, un brazo robótico instalado en la cámara de fabricación y una tubería de aspiración que se puede manipular en esta cámara de fabricación. Además, las aberturas están equipadas con guantes de protección que permiten a un operario introducir sus manos en la cámara de fabricación para proceder a la limpieza de las piezas fabricadas con la ayuda de la tubería de aspiración, y el operario puede controlar el brazo del robot desde el exterior de la máquina con el fin de desplazar fácilmente las piezas más pesadas.

Los medios descritos en la patente europea EP1793979 protegen al operario y mantienen el polvo no consolidado en una atmósfera protectora.

Sin embargo, la limpieza sigue siendo una operación manual que requiere el trabajo de un operario, y como esta limpieza manual tiene lugar en la cámara de fabricación de la máquina, ésta no se puede utilizar para fabricar nuevas piezas durante toda la duración del proceso de limpieza.

Además, en la patente europea EP1192040, se prevé la fabricación de las piezas en un recipiente extraíble que se pueda retirar de la cámara de fabricación de la máquina de fabricación aditiva y llevarlo a un dispositivo de limpieza independiente de esta máquina.

En una primera forma de realización de este dispositivo de limpieza, se coloca una tapa provista de dos aberturas opuestas una de la otra en la parte superior del recipiente, y se conecta una fuente de aire comprimido a la primera abertura, mientras que se conecta un depósito a la segunda abertura. De este modo, elevando gradualmente la bandeja de fabricación y las piezas fabricadas hacia la parte superior del recipiente, el flujo de aire comprimido empuja el polvo no consolidado hacia la segunda abertura y, por tanto, hacia el depósito.

De acuerdo con un inconveniente de esta primera forma de realización, existe un riesgo de contaminar el polvo con el flujo de aire comprimido utilizado para empujar el polvo hacia el depósito.

En una segunda forma de realización, la parte superior del recipiente se equipa con un cuello acampanado que comprende una boca que permite descargar el polvo no consolidado cuando el contenedor se inclina mediante los medios adecuados y la bandeja de fabricación se eleva de forma gradual.

En esta segunda forma de realización, el polvo no consolidado se descarga de forma ventajosa por gravedad hacia un depósito. Acto seguido, al estar el depósito equipado con un tamiz de recepción de las piezas fabricadas, se utilizan vibraciones para terminar de separar los granos de polvo de las piezas fabricadas.

Aunque esta segunda forma de realización del dispositivo de limpieza no utiliza un flujo de aire comprimido que pueda contaminar el polvo no consolidado, tampoco permite limpiar perfectamente las piezas fabricadas.

De hecho, esto se debe a que los granos más finos de polvo pueden flotar en el aire en forma de niebla bajo el efecto de la vibración y volver a depositarse en las piezas fabricadas una vez que la vibración ha cesado.

Además, en el caso en que las piezas fabricadas tengan formas complejas con cavidades que puedan contener aglomeraciones de polvo, las simples vibraciones no son suficientes para desagregar los cúmulos de polvo que se puedan formar en estas cavidades durante la fabricación aditiva.

Por último, la simple utilización de vibraciones no permite retirar todos los granos de polvo adheridos a las piezas fabricadas, como se puede hacer, por ejemplo, con el cepillado manual.

Por su parte, el documento WO2015/071184 describe un método para limpiar en seco una bandeja de fabricación aditiva de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.

Además, la presente invención tiene por objetivo remediar al menos uno de los inconvenientes de los dispositivos descritos en los documentos de la técnica anterior, al tiempo que permite limpiar una bandeja de fabricación sola o con las piezas que se han fabricado en esta bandeja y que permanezcan adheridas a esta bandeja al final del ciclo de fabricación aditiva.

Para ello, la invención tiene por objetivo un método de limpieza en seco de una bandeja de fabricación aditiva realizado utilizando polvo de acuerdo con la reivindicación 1.

Mediante la aplicación de impactos a la bandeja, se rompen los cúmulos de polvo que se puedan formar en las cavidades de las piezas fabricadas, y mediante la aplicación de vibraciones, se separan la mayoría de los granos de polvo no consolidado de forma gradual de las piezas y de la bandeja de fabricación cayendo por gravedad desde la bandeja o desde las piezas fabricadas.

Preferiblemente, los impactos se dan a lo largo de una dirección ortogonal al plano de la bandeja.

Para conseguir una limpieza lo más exhaustiva posible, se pueden alternar varias veces las etapas de vibración y las etapas de impactos.

Para reducir el tiempo de limpieza, las etapas de vibración y de impactos se pueden realizar de forma simultánea.

Para aprovechar al máximo el efecto de la gravedad sobre los granos de polvo no consolidado durante la limpieza, el método puede incluir una etapa preliminar consistente en voltear la bandeja.

Para hacer caer los granos de polvo no consolidado que puedan estar alojados en las partes huecas de las piezas fabricadas, es posible hacer variar la inclinación de la bandeja en el curso de las etapas de vibración y/o de las etapas de impactos.

Para proteger a los operarios de la toxicidad de ciertos polvos utilizados en la fabricación aditiva, el método de limpieza se desarrolla preferiblemente en un volumen doblemente aislado, teniendo lugar la limpieza en una cámara de limpieza que a su vez se sitúa en una cámara de aislamiento.

Con el fin de su reciclaje o almacenamiento, el método comprende además una etapa posterior consistente en descargar el polvo procedente del proceso de limpieza por gravedad, y preferiblemente con la ayuda de una aspiración, de estos volúmenes aislados.

Para proteger a los operarios y evitar la formación de una niebla de polvo en el curso de la limpieza, los volúmenes aislados mencionados anteriormente se someten a una aspiración adicional en el curso de la limpieza.

Otras características y ventajas de la invención surgirán en la siguiente descripción. Esta descripción, dada a modo de ejemplo y no restrictiva, hace referencia a los dibujos adjuntos en los que:

- la figura 1 es una vista esquemática de una bandeja de fabricación aditiva a limpiar, estando equipada la bandeja con un soporte y una camisa,

- la figura 2 es una vista superior esquemática de una primera forma de realización de una instalación de limpieza de acuerdo con la invención, con flechas que ilustran un ciclo de limpieza de una bandeja,

- la figura 3 es una vista superior esquemática de una primera forma de realización de una instalación de limpieza de acuerdo con la invención, con flechas que ilustran la utilización de la instalación de acuerdo con la invención para suministrar a un taller de fabricación aditiva bandejas limpias y/o nuevas,

- la figura 4 es una vista superior esquemática de una segunda forma de realización de una instalación de limpieza de acuerdo con la invención, con flechas que ilustran un ciclo de limpieza de una bandeja y la utilización de la instalación de acuerdo con la invención para suministrar a un taller de fabricación aditiva bandejas limpias y/o nuevas,

- la figura 5 es una vista superior esquemática de un dispositivo de limpieza en seco de acuerdo con la invención,

- la figura 6 es una vista frontal esquemática de un dispositivo de limpieza en seco de acuerdo con la invención, ilustrando esta vista también la recepción de una bandeja de fabricación aditiva a limpiar mediante el dispositivo de limpieza en seco,

- la figura 7 es una vista en detalle de la figura 6, ilustrando esta vista también la llegada de la bandeja a limpiar a la cámara de limpieza del dispositivo de limpieza en seco,

- la figura 8 es una vista lateral esquemática de la cámara de limpieza del dispositivo de limpieza en seco de acuerdo con la invención, ilustrando esta vista también el volteo de la bandeja a limpiar previsto por la invención, y

- la figura 9 es también una vista lateral esquemática de la cámara de limpieza del dispositivo de limpieza en seco de acuerdo con la invención, pero esta vista ilustra más particularmente la limpieza de la bandeja a limpiar mediante el dispositivo de limpieza en seco de acuerdo con la invención.

La presente invención hace referencia a la limpieza de bandejas de fabricación aditiva 10.

Una bandeja de fabricación aditiva 10 tiene la forma de un soporte paralelepipédico, generalmente metálico, y de unos pocos centímetros de altura y varias decenas de centímetros de longitud y anchura en un plano P10.

De forma conocida, una bandeja 10 de este tipo se utiliza como soporte para la producción de piezas a fabricar en el interior de la cámara de fabricación de una máquina de fabricación aditiva. Más en detalle, la bandeja se monta en el interior de una cámara de fabricación que rodea a la bandeja en esta cámara de fabricación, y la bandeja se monta con capacidad de moverse verticalmente en esta cámara de fabricación para que se pueda bajar antes de cada nueva deposición de un lecho de polvo no consolidado.

Como se muestra en la figura 1, en el contexto de la presente invención, la bandeja 10 preferiblemente se rodea mediante una camisa 12 que actúa como cámara de fabricación en el interior de una máquina de fabricación aditiva.

Cuando se ensamblan una a la otra, la bandeja 10 y la camisa 12 forman un contenedor 15. Este contenedor 15 se monta de forma desmontable en el interior de una máquina de fabricación aditiva, con el fin de que se pueda retirar de la cámara de fabricación de esta máquina con las piezas fabricadas 14 y el polvo no consolidado 16 que las rodea.

Ventajosamente, este contenedor 15 permite facilitar el transporte de las piezas fabricadas 14 y del polvo no consolidado 16 desde una máquina de fabricación aditiva a otro dispositivo presente en un taller de fabricación aditiva o a una instalación de limpieza como por ejemplo la que propone la presente invención.

Para un guiado y una transferencia automatizadas, se ha instalado un soporte 13 en la bandeja 10. Este soporte 13 adopta la forma de un bastidor en el que se encaja una bandeja de fabricación 10. Con el fin de se mantenga en posición mediante espárragos u otro tipo de ejes retráctiles, este soporte 13 comprende alesados 17. Por último, este soporte 13 se equipa con una junta de estanqueidad periférica 19 para evitar las fugas de polvo cuando la bandeja 10 y su soporte 13 se desplacen en traslación en el interior de la camisa 12.

Los principales objetivos de la presente invención son recuperar, sin alterarla, la gran cantidad de polvo no consolidado 16 que rodea a las piezas 14 en un contenedor 15 y limpiar lo mejor posible las piezas fabricadas 14 y las bandejas de fabricación aditiva 10 de los granos de polvo no consolidado.

Para ello, la invención prevé una instalación de limpieza de bandejas de fabricación aditiva 20, como por ejemplo se ilustra en la figura 2.

Esta instalación 20 comprende una esclusa de entrada 22 que permite recibir una bandeja 10 a limpiar desde una máquina de fabricación aditiva, estando previstos medios de transporte adecuados 24 para transportar el contenedor 15, las piezas fabricadas 14 y el polvo no consolidado 16 en las mejores condiciones posibles desde una máquina de fabricación aditiva hasta la esclusa de entrada 22 de la instalación.

Con el fin de poder retirar una bandeja limpia 10 de la instalación, la instalación 20 también comprende una esclusa de salida 26. Como preferiblemente toda la instalación 20 se aisla en una cámara de protección 28, que se muestra parcialmente en las figuras 2 a 4, la esclusa de salida 26 se proporciona a través de una pared 30 de esta cámara 28.

Como ilustran las diversas flechas de la figura 3, la esclusa de salida 26 también se puede utilizar para suministrar a la instalación 20 bandejas nuevas y/o limpias 10 desde el exterior E de la instalación, y la esclusa de entrada 22 también se puede utilizar para extraer bandejas limpias 10 de la instalación de limpieza 20 con el fin de enviarlas a las máquinas de fabricación aditiva por medio de los medios de transporte 24.

Con el fin de garantizar una limpieza óptima de las bandejas 10, la instalación 20 comprende un dispositivo de limpieza en seco 32 que permite limpiar una bandeja 10 utilizando vibraciones e impactos en una primera cámara de aislamiento E32, un dispositivo de limpieza en húmedo 34 que permite limpiar una bandeja 10 con la ayuda de al menos un líquido en una segunda cámara de aislamiento E34, y al menos un dispositivo de transporte que permite transportar una bandeja 10 entre la cámara de limpieza en seco E32, la cámara de limpieza en húmedo E34 y la esclusa de salida 26 de la instalación.

Más concretamente, el dispositivo de limpieza en seco 32 tiene por objetivo recuperar una cantidad máxima de polvo no consolidado sin alterarlo, con el fin de que este polvo se pueda reutilizar lo más rápidamente posible, sin ningún tratamiento de secado previo, sino únicamente con un proceso de cribado que tiene por objetivo controlar la granulometría del polvo reciclado de este modo. Posteriormente, el dispositivo de limpieza en húmedo 34 tiene por objetivo limpiar perfectamente las piezas fabricadas 14 y las bandejas de fabricación 10, eliminando todos los granos de polvo no consolidado que puedan quedar adheridos a las piezas y a las bandejas después de la limpieza en seco.

Con el fin de lograr una limpieza perfecta de las piezas 14 y de las bandejas de fabricación 10, el dispositivo de limpieza en húmedo 34 comprende en su cámara E34 al menos una estación de lavado 38 de una bandeja 10 con un líquido de limpieza y al menos una estación de enjuague 40 de una bandeja 10 con un líquido de enjuague.

Preferiblemente, la estación de lavado 38 adopta la forma de una cisterna llena de líquido de limpieza y equipada con medios, como por ejemplo un transductor, que permite emitir ondas ultrasónicas de muy alta frecuencia, preferiblemente de 20 kHz y eventualmente de 45 kHz, en este líquido de limpieza. De este modo, cuando la bandeja 10 y las piezas 14 a limpiar se sumergen en el líquido de limpieza, las ondas ultrasónicas generan burbujas microscópicas mediante un fenómeno de cavitación, que implosionan bajo el efecto de estas mismas ondas, y estas implosiones provocan turbulencias en el líquido de limpieza, permitiendo desprender los últimos granos de polvo aún adheridos a las piezas fabricadas 14 y a su bandeja de fabricación 10. Ventajosamente, el tamaño microscópico de las burbujas les permite penetrar en las cavidades más pequeñas de las piezas fabricadas 14.

Idealmente, el líquido de limpieza es una solución acuosa y el líquido de enjuague también es una solución acuosa.

Con el fin de facilitar la etapa de lavado y mejorar la calidad de la limpieza realizada, el dispositivo de limpieza en húmedo 34 puede comprender en su cámara E34 una estación de prelavado 42, obviamente situada aguas arriba de la estación de lavado 38.

Esta estación de prelavado 42 puede adoptar la forma de una cisterna llena de líquido de prelavado y el líquido de prelavado es preferiblemente una solución acuosa.

La estación de enjuague 40 puede actuar también como estación de secado y comprender medios para secar las bandejas limpias y las piezas fabricadas 14, adoptando estos medios de secado la forma, por ejemplo, de una cisterna equipada con un soplador de aire caliente.

Para una automatización completa de la instalación, el dispositivo de limpieza en húmedo 34 comprende en su cámara E34 medios de transporte (no mostrados) que permiten transportar de manera automática las bandejas a limpiar 10 y las piezas fabricadas 14 fijadas a estas bandejas 10 entre las diferentes estaciones de prelavado 42, lavado 38 y enjuague 40.

En una forma de realización alternativa no mostrada en las figuras, el dispositivo de limpieza en húmedo 34 puede comprender una única cámara de trabajo en la que se pueden prelavar las bandejas 10, lavar y opcionalmente secar, y diferentes cámaras de almacenamiento para guardar las bandejas 10 antes, entre y/o después de estas diferentes etapas.

Según se ilustra en la figura 3, los medios de transporte del dispositivo de limpieza en húmedo 34 también permiten transportar bandejas nuevas y/o limpias 10 a través de la cámara E34 del dispositivo de limpieza en húmedo 34, sin pasar por las diferentes estaciones de lavado y enjuague.

En una primera forma de realización de la instalación ilustrada en las figuras 2 y 3, la instalación comprende una primera cinta transportadora 44 que permite transportar las bandejas 10 en proceso de limpieza desde la cámara E32 del dispositivo de limpieza en seco 32 hacia la cámara E34 del dispositivo de limpieza en húmedo 34, y una segunda cinta transportadora 46 que permite transportar las bandejas 10 limpias desde la cámara E34 del dispositivo de limpieza en húmedo 34 hacia la esclusa de salida 26 de la instalación 20.

Con el objetivo de utilizar la esclusa de salida de la instalación 26 para introducir bandejas 10 nuevas y/o limpias en un taller de fabricación aditiva por medio de la instalación de limpieza 20, la segunda cinta transportadora 46 también permite transportar las bandejas 10 desde la esclusa de salida 26 de la instalación 20 hacia la cámara E34 del dispositivo de limpieza en húmedo 34, y la primera cinta transportadora 44 también permite transportar las bandejas 10 desde la cámara E34 del dispositivo de limpieza en húmedo 34 hacia la cámara E32 del dispositivo de limpieza en seco 32.

En un caso de utilización de la instalación 20 de este tipo para alimentar un taller de fabricación aditiva con bandejas 10 nuevas y/o limpias, se puede prever la limpieza en húmedo de estas bandejas 10 en el dispositivo de limpieza en húmedo 34. De este modo, se garantiza que estas bandejas 10 estén perfectamente limpias y descontaminadas antes de que se utilicen en una máquina de fabricación aditiva, ya que estas bandejas 10 pueden haberse contaminado en el exterior E de la cámara 28 de la instalación 20 durante una manipulación manual o durante su almacenamiento sin protección.

En esta primera forma de realización de la instalación 20, las dos cintas transportadoras 44, 46 pueden ser cintas transportadoras de banda.

En una segunda forma de realización de la instalación 20 ilustrada en la figura 4, el sistema comprende una cinta transportadora 36 que permite transportar las bandejas 10 desde la cámara E32 del dispositivo de limpieza en seco 32 hacia la esclusa de salida 26 y viceversa desde la esclusa de salida 26 hacia la cámara E32 del dispositivo de limpieza en seco 32, al menos una zona de almacenamiento temporal 48, 50 para las bandejas 10, y un brazo manipulador 52 que permite desplazar una bandeja 10 entre el dispositivo de limpieza en seco 32, el dispositivo de limpieza en húmedo 34, la cinta transportadora 36 y cada zona de almacenamiento temporal 48, 50.

Más en detalle, la cinta transportadora 36 puede ser una cinta transportadora de banda, cada zona de almacenamiento 48, 50 puede adoptar la forma de un dispositivo de almacenamiento abierto, como una estantería, y el brazo manipulador 52 es un brazo articulado en cuyo extremo se monta un dispositivo de agarre 54 para una bandeja 10, como por ejemplo una pinza.

Mediante la presencia de al menos una zona de almacenamiento 48, 50, el brazo manipulador 52 puede, por ejemplo, gestionar las etapas de limpieza en seco y en húmedo de diferentes bandejas 10 mientras la cinta transportadora 36 se utiliza para transferir las bandejas limpias 10 desde la esclusa de salida 26 hasta el dispositivo de limpieza en seco 32.

Preferiblemente, se proporcionan dos zonas de almacenamiento temporal 48 y 50 con el fin de evitar almacenar bandejas limpias 10 y bandejas 10 en proceso de limpieza en una misma área.

Preferiblemente siempre, el brazo manipulador 52 puede girar alrededor de diferentes ejes horizontales y/o verticales con el fin de desplazar cada bandeja 10 lo más rápidamente posible de un punto a otro.

De acuerdo con una variante no ilustrada y más económica de esta segunda forma de realización, se puede omitir el brazo manipulador 52 y la cinta transportadora 36 se puede disponer de manera que garantice solo el transporte de las bandejas 10 entre la cámara de limpieza en seco E32, la cámara de limpieza en húmedo E34 y la esclusa de salida 26 de la instalación.

Para realizar la limpieza en seco de las bandejas 10 utilizando impactos y vibraciones, la invención proporciona un dispositivo para la limpieza en seco 32 de una bandeja 10.

Como se ha indicado anteriormente, este dispositivo de limpieza en seco 32 comprende una cámara de aislamiento E32. Con el fin de recibir una bandeja 10 a limpiar, esta cámara de aislamiento E32 comprende al menos una esclusa de entrada 56, y con el fin de descargar una bandeja 10 limpia, esta cámara de aislamiento E32 comprende también una esclusa de salida 58. Ventajosamente, la esclusa de entrada 56 de la cámara E32 del dispositivo de limpieza en seco 32 también es la esclusa de entrada 22 de la instalación 20.

Estando formada la cámara de limpieza en seco E32 en el suelo S por una pared delantera 60F, una pared trasera 60R, una pared lateral izquierda 62G, una pared lateral derecha 62D y un techo P, la esclusa de entrada 56 se proporciona a través de la pared trasera 60R de la cámara de limpieza en seco E32, y la esclusa de salida 58 se proporciona a través de la pared lateral derecha 62D de la cámara de limpieza en seco E32.

Según se ilustra en la figura 5, en el interior de esta cámara de aislamiento E32, el dispositivo de limpieza en seco 32 comprende medios de recepción 64 de una bandeja 10 a limpiar y una estación de limpieza en seco 66 de esta bandeja.

Más concretamente, los medios de recepción 64 permiten recibir y transportar un contenedor 15 formado por una bandeja 10 a limpiar, su soporte 13 y su camisa 12.

Estos medios de recepción 64 toman, por ejemplo, la forma de una cinta transportadora de cadena 72. Esta cinta transportadora de cadena 72 se extiende horizontalmente en el interior de la cámara de limpieza en seco E32, y en una dirección longitudinal DL paralela a los planos de las paredes laterales 62G, 62D de la cámara E32 y perpendicular a las paredes delantera 60F y trasera 60R de este cámara. De este modo, esta cinta transportadora de cadena 72 permite transportar un contenedor 15, y por tanto una bandeja 10 a limpiar, desde la esclusa de entrada 56 de la cámara E32 hacia la estación de limpieza en seco 66.

Con el fin de facilitar la recuperación del polvo no consolidado 16 contenido en un contenedor 15, el dispositivo de limpieza en seco 32 comprende una segunda cámara de limpieza 68 en el interior de su primera cámara de aislamiento E32.

Esta segunda cámara de limpieza 68 adopta la forma de una campana 70 montada sobre una base 74, y esta base 74 comprende una abertura 76 para recibir una bandeja 10 a limpiar.

Más concretamente, la base 74 es, en esencia, plana y rectangular, mientras que la campana 70 tiene una forma piramidal S70 que se extiende alrededor de un eje central A70 perpendicular al plano P74 de la base 74. En paralelo, la abertura 76 tiene una forma y dimensiones ajustadas o que se pueden ajustar a la forma y dimensiones de las bandejas 10 a limpiar.

La forma piramidal de la campana 70 alrededor de su eje central A70 facilita la circulación y la recuperación del polvo no consolidado 16 cuando esta campana 70 se voltea con una bandeja 10 a limpiar.

En una forma de realización alternativa preferida ilustrada en las figuras 6 a 9, la campana 70 comprende una parte inferior paralelepipédica 70B en torno a su eje central A70 y una parte superior piramidal 70H en torno a su eje central A70, extendiéndose la parte inferior paralelepipédica 70B desde la base 74, y extendiéndose la parte superior piramidal 70H entre esta parte inferior 70B y la parte superior 78 de la campana 70.

En otras variantes, la campana también puede ser totalmente piramidal, parcial o totalmente cónica, parcial o totalmente troncocónica o cualquier otra forma que permita formar un embudo cuando se voltea la campana 70.

Con el fin de controlar la circulación del polvo no consolidado 16 cuando la campana 70 se voltea de tal manera que su base 74 esté por encima de su parte superior 78 como lo ilustran las figuras 8 y 9, la parte superior 78 de la campana 70 toma la forma de un conducto 80 equipado con una válvula 82 u otro dispositivo de regulación de caudal.

Según se acaba de indicar, la invención prevé que la campana 70 y la bandeja 10 se volteen con el fin de recuperar el polvo no consolidado 16 que rodea la(s) pieza(s) fabricada(s) 14 en un contenedor 15.

Sin embargo, en un primer momento, es necesario llevar el contenedor 15 que contiene la bandeja 10 a limpiar y el polvo no consolidado 16 a recuperar hacia la abertura 76 de la base 74 de la cámara de limpieza 68.

Para ello, está previsto que la cámara de limpieza 68 se encuentre en una posición inicial correspondiente a una posición invertida en la que la campana 70 y su parte superior 78 estén por encima de la base 74. En esta posición inicial de la cámara de limpieza 68, el plano P74 de la base 74 es, en esencia, horizontal, según se ilustra en las figuras 6 y 7.

Acto seguido, los medios de recepción 64 permiten transportar un contenedor 15, y por tanto una bandeja 10, desde la esclusa de entrada 56 de la cámara de aislamiento E32 hasta enfrente de la abertura 76 de la base 74 de la cámara de limpieza 68 cuando esta cámara de limpieza 68 se encuentra en su posición inicial.

Además de los medios de recepción 64, el dispositivo de limpieza en seco 32 comprende un elevador 84 para llevar una bandeja 10 a limpiar desde los medios de recepción 64 hasta la abertura 76.

Para ello, y según se ilustra en las figuras 6 y 7, este elevador 84 permite desplazar la bandeja 10 a limpiar y su soporte 13 verticalmente T1 en el interior de la camisa 12 del contenedor 15. Más concretamente, como la camisa 12 se extiende verticalmente en altura alrededor de un eje central A12, la traslación vertical T1 de la bandeja 10 y su soporte 13 se realiza en paralelo al eje central A12 de la camisa 12 y hacia el borde superior 86 de la camisa 12.

Paralelamente a la traslación vertical T1 de la bandeja 10 y de su soporte 13, el elevador 84 permite desplazar la camisa 12 verticalmente T2 en paralelo a su eje central A12 y hacia la base 74 de la cámara de limpieza 68. De este modo, el borde superior 86 de la camisa 12 se presiona contra el borde inferior 88 de la abertura 76 de la base 74, lo que permite evitar la fuga de polvo no consolidado 16 cuando la bandeja 10 se eleva en la camisa 12 y este polvo se transfiere de forma progresiva desde el contenedor 15 hacia el volumen interior V68 de la cámara de limpieza 68.

Para la implementación de la traslación vertical T1 de la bandeja 10 y su soporte 13, el elevador 84 comprende por ejemplo un pistón 90 guiado en traslación en el interior de un cuerpo 92 y accionado en traslación por un motor 94 y un tornillo sin fin 96.

Para la implementación de la traslación T2 de la camisa 12, el elevador 84 comprende, por ejemplo, una placa 98 guiada en traslación alrededor del vástago 89 del pistón 90 y accionada en traslación por muelles de compresión 100 que se apoyan en otra placa 102 fijada al cuerpo 92.

Ventajosamente, las placas 98, 102 y los muelles 100 se dimensionan y colocan con respecto al cuerpo 92 y al pistón 90 de forma que la traslación del pistón 90 mediante el motor 94 accione también la puesta en translación de la placa 98 bajo el efecto de los muelles 100.

Una vez que la bandeja 10 ha llegado al plano P74 de la base 74, la traslación T1 de la bandeja se detiene, y elementos de bloqueo como por ejemplo los espárragos 104 inmovilizan el soporte 13 en la abertura 76 de la base 74, penetrando estos espárragos 104 para este fin en los alesados 17 proporcionados en el soporte 13.

Ventajosamente, en esta posición de la bandeja 10 con respecto a la base 74, la junta periférica 19 del soporte 13 también proporciona la estanqueidad entre el soporte 13 y la base 74, y por lo tanto entre la bandeja 10 y la base 74.

Cuando la bandeja 10 se fija a la base 74, la(s) pieza(s) fabricada(s) 14 y el polvo no consolidado 16 se encuentran en el volumen interior V68 de la cámara de limpieza 68, lo que permite prever un volteo de esta cámara de limpieza 68 para recuperar el polvo no consolidado 16 por gravedad y proceder a la limpieza en seco de la bandeja 10 y de la(s) pieza(s) fabricada(s) 14.

Con el fin de este volteo, la cámara de limpieza 68 se monta con capacidad de giro alrededor de un eje A68 preferiblemente horizontal.

Según se ilustra en la figura 8, cuando la cámara de limpieza 68 se encuentra en su posición invertida, el plano P74 de la base 74 está, en esencia, horizontal. Además, la cámara de limpieza 68 se monta de manera que pueda girar al menos 180° en el interior de la cámara de aislamiento E32 del dispositivo de limpieza en seco 32.

Para automatizar totalmente la instalación, se utiliza un actuador, como por ejemplo un motor eléctrico 106, que permita hacer girar la cámara 68 alrededor de su eje A68.

Ventajosamente, este actuador 106 permite controlar el ángulo de rotación de la cámara de limpieza 68 en torno a su eje A68, por ejemplo, para modificar la inclinación de la base 74 y por tanto de la bandeja 10 durante el ciclo de limpieza en seco.

Cuando la cámara de limpieza 68 se voltea, el polvo no consolidado 16 cae por gravedad hacia la parte superior 78 de la campana 70, lo que permite recuperar fácilmente este polvo por medio del conducto 80.

Preferiblemente y según se ilustra en la figura 5, los medios de recuperación de polvo mediante aspiración 108 se conectan al conducto 80 de la parte superior de la campana 70 por medio de la válvula 82, favoreciendo la aspiración la circulación del polvo en el conducto 80 y permitiendo de este modo evitar su obturación.

Con el fin de aspirar los granos de polvo de la niebla de polvo no consolidado 16 que se forma en el volumen interior V68 de la cámara de limpieza cuando esta cámara 68 se voltea, la campana 70 comprende un orificio de aspiración 110 entre su base 74 y su parte superior 78, estando este orificio 110 conectado a medios de recuperación de una niebla de polvo mediante aspiración 109.

Preferiblemente, este orificio 110 se proporciona a media altura en la campana 70. En una variante preferida e ilustrada en las figuras 6 a 9, este orificio 110 se proporciona en la parte superior piramidal 70H de la campana 70, pero cerca de la parte inferior paralelepipédica 70B.

Con el fin de recoger los posibles granos de polvo que pudiesen escapar de un contenedor 15 durante su transporte entre la esclusa de entrada 56 de la cámara de aislamiento E32 y la cámara de limpieza 68, o de la cámara 68 durante su volteo, por ejemplo, los medios de recuperación de una niebla de polvo mediante aspiración 109 se conectan también al volumen interior V32 de la cámara de aislamiento E32 del dispositivo de limpieza en seco 32.

En comparación con los medios de recuperación de polvo mediante aspiración 108, los medios de recuperación de una niebla de polvo mediante aspiración 109 proporcionan un mayor caudal de aspiración.

Para garantizar el cierre hermético de la cámara de limpieza 68 después de su volteo con la bandeja 10 a limpiar, esta cámara de limpieza 68 comprende una puerta 112 que permite cerrar la abertura 76 de la base 74. Esta puerta 112 se monta con capacidad de giro con respecto a la base 74, y cierra la cámara 68 justo detrás de la bandeja 10 y su soporte 13. Con el fin de una automatización completa de la instalación, la puesta en marcha de esta puerta 112 también está totalmente automatizada.

Gracias al volteo de la cámara de limpieza 68 y de la bandeja 10 a limpiar y a la parte piramidal 70H de esta cámara 68, se puede recuperar una gran parte del polvo no consolidado 16 simplemente por gravedad por medio de la parte superior 78 de la campana 70, y preferiblemente con la ayuda de una aspiración.

Sin embargo, a pesar de este volteo y aspiración, algunos granos de polvo no consolidado 16 pueden seguir todavía adhiriéndose a la bandeja 10 y a la(s) pieza(s) fabricada(s) 14, especialmente si la(s) pieza(s) 14 tiene(n) cavidades y/o formas huecas.

Además, con el fin de provocar la caída de los granos de polvo aún adheridos a la bandeja 10 o contenidos en los huecos o cavidades de las piezas fabricadas 14, la estación de limpieza en seco 66 del dispositivo de limpieza en seco 32 comprende medios 114 adecuados para impartir vibraciones a la bandeja 10 a limpiar y medios 116 adecuados para someter esta bandeja 10 a impactos. Según se muestra en las figuras 8 y 9, estos medios adecuados para impartir vibraciones 114 y estos medios adecuados para someter a impactos 116 se apoyan en la base 74 de la cámara de limpieza 68 y se proporcionan adyacentes a la abertura 76 que recibe la bandeja 10 a limpiar.

Más en detalle, los medios 114 adecuados para impartir vibraciones adoptan la forma de, por ejemplo, un vibrador 118 con motor eléctrico, y los medios 116 adecuados para someter a impactos adoptan la forma de, por ejemplo, un percutor neumático 120.

Con el fin de evitar que el vibrador 118 y el percutor 120 propaguen vibraciones e impactos en la base 74 y por toda la cámara de limpieza 68, este vibrador 118 y este percutor 120 se montan en una placa 122 montada sobre silentblocks frente a una abertura 124 realizada en la base 74. Ventajosamente, se proporcionan medios de estanqueidad 126, como por ejemplo fuelles, entre la base 74 y la placa 122.

Según se muestra en la figura 9, el vibrador 118 y el percutor 120 entran en contacto directamente con la placa 10, lo que permite mejorar la eficacia de la limpieza y optimiza el uso de las vibraciones y los impactos.

Como la estación de limpieza en seco 66 se sitúa a una distancia de la abertura 76 que recibe la bandeja 10 a limpiar, la cámara de limpieza 68 comprende medios internos 128 de transporte de una bandeja 10 entre su abertura 76 y los medios 114, 116 de la estación de limpieza en seco 66.

En una variante preferida e ilustrada en las figuras 8 y 9, estos medios internos 128 para el transporte de una bandeja comprenden al menos un primer soporte de guiado 130 que se puede mover en traslación, un segundo soporte de guiado 132 conectado a la placa 122 que soporta los medios 114, 116 de la estación de limpieza en seco 66, y medios 136 de transferencia de una bandeja 10 desde el primer soporte 130 hacia el segundo soporte 132.

Más en detalle, el primer soporte 130 se monta con capacidad de moverse en traslación en el interior de la cámara de limpieza 68, frente a la abertura 76 de la base 74, y su traslación T3 se realiza en una dirección perpendicular al plano P74 de la base, por ejemplo, bajo el efecto de un cilindro actuador 134.

En su posición superior, ilustrada en la figura 8, el primer soporte 130 permite recibir la bandeja 10 a limpiar. Como la cámara 68 y la bandeja 10 han sido volteadas, el primer soporte 130 permite recibir la bandeja 10 volteada, es decir, con la(s) pieza(s) fabricada(s) 14 debajo de la bandeja 10. Para ello, el primer soporte 130 adopta la forma de varios dedos 138 separados unos de otros y de unos pocos centímetros de longitud. Ventajosamente, los dedos 138 se redondean con el fin de evitar la retención de granos de polvo.

Una vez que la bandeja 10 ha sido recibida por el primer soporte 130, este primer soporte se traslada desde su posición superior a una posición inferior ilustrada en la figura 9 que permite la transferencia de la bandeja 10 a limpiar al segundo soporte de guiado 132.

Como el segundo soporte 132 también adopta la forma de varios dedos 140 separados unos de otros, de algunos centímetros de longitud, y preferiblemente de forma redondeada, los medios de transferencia 136 de una bandeja 10 adoptan la forma de una horquilla 142 guiada en traslación entre el primer soporte 130 y el segundo soporte 132. La traslación T4 de esta horquilla 142 se realiza en una dirección paralela al plano P74 de la base 74, y por ejemplo bajo el efecto de un cilindro actuador 144. Esta horquilla 142 permite agarrar la bandeja 10 a limpiar para hacerla deslizar desde los dedos 138 del primer soporte 130 hasta los dedos 140 del segundo soporte 132.

Opcionalmente, entre el primer soporte 130 y el segundo soporte 132 se puede proporcionar también un soporte de guiado intermedio 146, estando formado también este soporte intermedio 146 por dedos 148 que tienen preferiblemente una forma redondeada.

Una vez que la bandeja 10 está presente en el segundo soporte 132, se puede implementar la limpieza en seco mediante impactos y vibraciones prevista por la invención. Sin embargo, previamente a la puesta en vibración y a los impactos, el vástago 150 de un cilindro actuador 152 apoyado en la placa 122 de la estación de limpieza en seco 66 viene a sujetar la bandeja 10 en el segundo soporte 132.

De acuerdo con la invención, la puesta en vibración de una placa 10 consiste en hacer oscilar la bandeja 10 a frecuencias comprendidas entre 40 y 150 Hz, siendo las amplitudes de las oscilaciones de la bandeja 10 no superiores a 5 milímetros.

En la forma de realización alternativa preferida e ilustrada en las figuras 8 y 9, las vibraciones se generan mediante el vibrador 118 y se transmiten a la bandeja 10 y a la(s) pieza(s) fabricada(s) 14 por medio de la placa 122 y el segundo soporte 132.

Siempre de acuerdo con la invención, los impactos se aplican a una placa 10, y por tanto a la(s) pieza(s) fabricada(s) 14, utilizando un cuerpo móvil que tiene una energía cinética de 20 a 25 julios cuando entra en contacto con la bandeja 10. Además, una bandeja 10 se somete a varios impactos a frecuencias comprendidas entre 15 y 25 Hz, es decir, de 120 a 600 impactos en el curso de un ciclo de limpieza en seco, por dar un orden de ideas.

En la forma de realización alternativa preferida mostrada en las figuras 8 y 9, los impactos se aplican a la bandeja 10 mediante el vástago 154 del percutor 120.

Mediante la aplicación de impactos a la bandeja 10, se rompen los cúmulos de granos de polvo no consolidado 16 que se pueden formar en las cavidades o formas huecas de las piezas fabricadas 14, y mediante la aplicación de vibraciones, estos granos de polvo se extraen de las formas huecas o cavidades de las piezas fabricadas 14 y caen por gravedad hacia la parte superior 78 de la campana 70.

Una vez completado el ciclo de puesta en vibración y aplicación de impactos, la bandeja 10 se conduce a la esclusa de salida 58 del dispositivo de limpieza en seco 32, donde, por ejemplo, se puede recoger mediante el dispositivo de agarre 54 con el fin de su retirada de la cámara E32, según se ilustra en la figura 5.

Para volver de la estación de limpieza en seco 66 hacia la esclusa de salida 58 y, más concretamente, hasta los medios de recepción 64, la bandeja limpia 10 sigue la misma trayectoria que a su llegada, pero en sentido contrario.

Más en detalle, después de haber liberado la sujeción del vástago 154, la horquilla 142 devuelve la bandeja 10 desde el segundo soporte 132 hacia el primer soporte 130 y, a continuación, el primer soporte 130 vuelve a su posición superior para devolver la bandeja 10 a la abertura 76 de la base 74. Acto seguido, la cámara de limpieza 68 se devuelve a su posición inicial no volteada, después de haber tenido la precaución de abrir la puerta 112, para que la bandeja 10 sea recuperada por el elevador 84 y su pistón 90 que terminan de conducir la bandeja limpia 10 hasta la cinta transportadora de cadena 72 de los medios de recepción 64.

Debido a su total automatización, el sistema de limpieza 20 es particularmente adecuado para su instalación en un taller de fabricación aditiva que comprenda varias máquinas de fabricación aditiva.

Ventajosamente, la instalación 20, y más particularmente, el dispositivo de limpieza en seco 32, se pueden adaptar para realizar la limpieza de una bandeja 10 sola, es decir, sin una camisa 12 que forme un contenedor 15 con esta bandeja 10.

Además, la instalación 20 y las bandejas 10 también se pueden adaptar para evitar la utilización de los soportes 13 de las bandejas 10.

Ventajosamente, los dos recintos de aislamiento E32 y la cámara de limpieza 68 del dispositivo de limpieza en seco 32 proporcionan un doble aislamiento que protege mejor a las personas de la toxicidad de ciertos polvos de fabricación aditiva.

De manera más general, la presente invención también tiene por objetivo un método de limpieza en seco de una bandeja de fabricación aditiva 10 que se puede, por ejemplo, implementar con el dispositivo de limpieza en seco 32 que se acaba de describir.

De acuerdo con la invención, este método consiste en separar el polvo no consolidado 16 de una bandeja 10 y recogerlo impartiendo vibraciones a la bandeja y sometiendo a impactos a la bandeja.

Como se ha mencionado anteriormente, las vibraciones aplicadas a la bandeja 10 tienen frecuencias preferiblemente comprendidas entre 40 y 150 Hz, y las amplitudes de las oscilaciones de la bandeja 10 bajo el efecto de las vibraciones no superan los 5 milímetros.

Además, se aplican varios impactos a una bandeja 10 utilizando un cuerpo móvil que tiene una energía cinética de 20 a 25 julios cuando entra en contacto con la bandeja 10.

Preferiblemente, los impactos se dan a lo largo de una dirección ortogonal al plano P10 de la bandeja 10, y por ejemplo utilizando el vástago 154 del percutor 120. De hecho, como la bandeja 10 está diseñada para ser particularmente rígida en su anchura y en su longitud, es más eficaz aplicar estos impactos de forma perpendicular a la bandeja 10 y, por tanto, en su altura.

Preferiblemente, una bandeja 10 sufre entre 120 y 600 impactos en el curso de un ciclo de limpieza en seco, con frecuencias comprendidas entre 15 y 25 Hz.

Con el fin de favorecer la caída por gravedad de los granos de polvo no consolidado 16 desde las formas huecas o cavidades de la(s) pieza(s) fabricada(s) 14, se imparten preferiblemente vibraciones en la bandeja 10 en direcciones, en esencia, paralelas al plano P10 de la bandeja 10 y, por ejemplo, utilizando un vibrador 118.

También con el fin de favorecer la limpieza de la bandeja 10 y de las piezas fabricadas, las vibraciones se imparten a la bandeja 10 en direcciones, en esencia, paralelas al plano P10 de la bandeja 10 pero diferentes entre ellas. Preferiblemente, las vibraciones se imparten a la bandeja 10 en dos direcciones paralelas al plano P10 de la bandeja 10 pero perpendiculares entre ellas, y que corresponden por ejemplo a las direcciones que se extienden a lo largo y ancho de la bandeja 10. Esta combinación de vibraciones de diferentes direcciones es ventajosa, ya que permite limpiar mejor las piezas fabricadas y sus cavidades de los granos de polvo no consolidado, independientemente de las direcciones en las que estas piezas y estas cavidades se extiendan en paralelo al plano P10 de la bandeja.

Para conseguir una limpieza en seco óptima, las etapas de vibraciones e impactos se alternan varias veces.

Opcionalmente, y para reducir el tiempo de un ciclo de limpieza en seco, las etapas de vibraciones e impactos se realizan de forma simultánea.

Por ejemplo, mediante la cámara de limpieza 68 y su montaje para la rotación en torno a un eje horizontal A68, el método incluye una etapa preliminar que consiste en voltear la bandeja 10, este volteo permite recuperar por gravedad una gran parte del polvo no consolidado 16.

También para una limpieza en seco óptima y para favorecer la caída por gravedad de los granos de polvo no consolidado 16 de las formas huecas o cavidades de la(s) pieza(s) fabricada(s) 14, el método de limpieza en seco puede prever variar la inclinación de la bandeja 10 en el curso de las etapas de puesta en vibración y/o las etapas de aplicación de impactos a la bandeja 10.

Por ejemplo, gracias a la cámara de limpieza 68, el método de limpieza en seco tiene lugar en un volumen aislado V68, y preferiblemente doblemente aislado gracias a la cámara de aislamiento E32 del dispositivo de limpieza en seco 32.

Por gravedad, o con la ayuda de los medios de recuperación del polvo mediante aspiración 108, el método de limpieza en seco comprende una etapa posterior a la puesta en vibración y a la aplicación de los impactos que consiste en descargar de este volumen aislado V68 los granos de polvo no consolidado 16 resultantes de la limpieza en seco de la bandeja 10, por ejemplo, con vistas a su almacenamiento y reutilización.

Ventajosamente, la aspiración que tiene por objetivo la recuperación del polvo no consolidado 16 que ha caído en la parte superior 78 de la campana 70 sólo funciona durante unos segundos.

Por ejemplo, mediante los medios de recuperación de una niebla de polvo 109 conectados a la cámara de limpieza en seco 68, el método prevé que el volumen aislado V68 se someta a una aspiración adicional en el curso de la limpieza, siendo el propósito de esta aspiración adicional eliminar las posibles nieblas de polvo que se puedan formar en el interior de la cámara de limpieza en seco 68 en el curso de un ciclo de limpieza en seco.

Preferiblemente, la aspiración adicional se mantiene al menos en la cámara de limpieza en seco 68 durante la vibración de una bandeja 10 y durante la aplicación de impactos a la bandeja 10.

Por último y, por ejemplo, mediante los medios de recuperación de una niebla de polvo 109 conectados a la cámara de aislamiento E32 del dispositivo de limpieza en seco 32, el método prevé que el volumen de aislamiento V32 del dispositivo de limpieza en seco 32 se someta también a una aspiración adicional.

Se puede observar que el dispositivo de limpieza en seco 32 únicamente gira y limpia la bandeja 10 y las piezas fabricadas adheridas a esta bandeja 10. De hecho, no es útil voltear y limpiar la camisa 12 porque la traslación de la bandeja 10 con su soporte 13 y la junta de estanqueidad 19 es suficiente para limpiar las paredes interiores de la camisa 12 de los granos de polvo no consolidado. Además, el volteo de la camisa 12 con la bandeja 10 representaría un consumo de energía adicional y, por tanto, innecesario.

Según otra ventaja, el dispositivo de limpieza en seco 32 permite separar la bandeja 10 y las piezas fabricadas de la camisa 12, con el fin de que únicamente la bandeja 10 y las piezas fabricadas sean transferidas al dispositivo de limpieza en húmedo 34. De hecho, una limpieza en húmedo de las camisas 12 no es necesaria.

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. Método de limpieza en seco de una bandeja (10) para la fabricación aditiva realizada utilizando polvo, comprendiendo el método la separación del polvo no consolidado (16) de la bandeja (10) y su recogida, y comprendiendo el método las etapas que consisten en impartir vibraciones sobre la bandeja (10) y someter a impactos la bandeja (10), caracterizándose el método por que las vibraciones se imparten en direcciones, en esencia, paralelas al plano (P10) de la bandeja (10) pero diferentes entre ellas.

2. Método de limpieza en seco de acuerdo con la reivindicación 1, en el que las vibraciones se imparten a la bandeja (10) en dos direcciones paralelas al plano (P10) de la bandeja (10) pero perpendiculares entre ellas.

3. Método de limpieza en seco de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que los impactos se dan a lo largo de una dirección ortogonal al plano (P10) de la bandeja (10).

4. Método de limpieza en seco de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que las etapas de vibración y las etapas de impactos se alternan varias veces.

5. Método de limpieza en seco de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que las etapas de vibración y de impactos se realizan de forma simultánea.

6. Método de limpieza en seco de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo el método además una etapa previa consistente en voltear la bandeja (10).

7. Método de limpieza en seco de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que se hace variar la inclinación de la bandeja (10) en el curso de las etapas de vibración y/o las etapas de impactos.

8. Método de limpieza en seco de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que el método tiene lugar en al menos un volumen aislado (V68, V32).

9. Método de limpieza en seco de acuerdo con la reivindicación 8, comprendiendo además el método una etapa posterior que consiste en descargar por gravedad de este volumen aislado (V68, V32) los granos de polvo no consolidado (16) procedentes de la limpieza en seco de la bandeja (10).

10. Método de limpieza en seco de acuerdo con la reivindicación 9, en el que los granos de polvo no consolidado (16) procedentes de la limpieza en seco de la bandeja (10) se descargan del volumen aislado (V68, V32) por gravedad y aspiración.

11. Método de limpieza en seco de acuerdo con una de las reivindicaciones 8 a 10, en el que el volumen aislado (V68, V32) se somete a una aspiración adicional.