ES2939251T3 - Método para prensar losas de cerámica - Google Patents

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Franco Gozzi
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Abstract

Un método de prensado para prensar losas de cerámica, que comprende los siguientes pasos: esparcir una capa (1) de material granular o en polvo sobre un plano de prensado (2), donde la capa (1) comprende al menos una primera zona (11), con un área prefijada y borde, hecha de materia prima granular o en polvo, y al menos una segunda zona (12), con área prefijada y borde, hecha de materia secundaria granular o en polvo diferente a la materia prima; presionar la capa (1) con una prensa (P); separando al menos una parte principal (10) de la primera zona (11) de la segunda zona (12). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Método para prensar losas de cerámica
La presente invención se refiere a un método para prensar losas o baldosas cerámicas.
Las prensas aptas para la producción de baldosas cerámicas, normalmente hidráulicas, han experimentado una importante evolución, especialmente en la última década, con la llegada de grandes losas cerámicas, de hasta 1800 mm de ancho y 3600 mm de largo.
Las prensas tradicionales, utilizadas para la producción de pequeños formatos, están conceptualmente diseñadas para contener las deformaciones de los componentes que ejercen presión sobre los polvos a compactar. Las deformaciones de la estructura de la prensa se deben principalmente al hecho de que el elemento prensador, es decir, el cilindro hidráulico, tiene una sección circular, una forma sustancialmente diferente de la forma de la baldosa(s) a prensar. Los componentes de la prensa, principalmente la base de la prensa y el travesaño móvil, tienen por tanto un espesor notable para poder permitir que el sistema distribuya uniformemente la fuerza de prensado sobre la superficie de las baldosas, para mantener la presión lo más uniforme posible.
Para intentar superar los problemas de deformación generados por los momentos de flexión provocados por la diferente geometría entre el elemento prensador y las baldosas, se han introducido otras medidas correctoras en los moldes, por ejemplo, moldes isostáticos, también diseñados para compensar cualquier falta de uniformidad en el carga de los polvos.
Con la llegada de los grandes formatos, las prensas tradicionales han demostrado grandes límites, muchas veces insuperables, que han limitado el uso de las mismas.
Las prensas más recientes, creadas para grandes formatos, desarrollan hasta 5/10 veces la fuerza de las prensas tradicionales, superando los límites de rigidez impuestos por las geometrías de las estructuras.
El concepto de diseño de estas nuevas prensas no se basa en contener/eliminar las deformaciones, sino que se basa en el control y gestión de las deformaciones que sufre la estructura de la prensa. En resumen, las nuevas prensas están estructuradas para sufrir deformaciones mayores, pero controladas y uniformes, que permiten distribuir más uniformemente la fuerza de prensado sobre el producto cerámico. En estas nuevas prensas, el cilindro que genera el empuje necesario es sustancialmente rectangular (o cuadrado), con la misma dimensión máxima que la baldosa/losa a producir.
La estructura de las prensas para grandes formatos comprende una serie de elementos anulares, denominados nervaduras, que se alinean entre sí definiendo un compartimento en el que se introduce el cilindro o elemento prensador. El cilindro está por tanto rodeado por las distintas nervaduras, contiguas entre sí, que contrastan el empuje ejercido por el cilindro sobre las losas.
Esta estructura es modular con respecto a una dimensión longitudinal de la losa a producir, y puede ampliarse fácilmente durante la fase de diseño aumentando el número de nervaduras que componen la estructura principal. En estas estructuras modulares, al presionar el máximo formato posible, las nervaduras se tensan de la misma manera y las deformaciones son sustancialmente idénticas, lo que permite mantener uniforme la presión sobre el producto cerámico.
En este tipo de prensa, para producir formatos más pequeños que el formato máximo permitido por la prensa, por lo tanto, es necesario utilizar el prensador disponible, que puede estar sobredimensionado. Para formatos de prensado inferiores al máximo, actualmente se utilizan compensadores de espesor de formato, es decir, elementos que sustituyen el material faltante respecto al formato máximo. Dichos compensadores tienen por misión sostener el empuje del cilindro prensador en las zonas en el que no se prevé la presencia de polvo. De hecho, estos compensadores simulan la presencia de polvo a compactar, para uniformar las deformaciones de la estructura, como se produciría al prensar el formato máximo.
El uso de los compensadores tiene algunas desventajas.
Sobre todo, los compensadores están sujetos a desgaste y deben ser reemplazados periódicamente. Otra desventaja proviene del hecho de que puede ser difícil coordinar correctamente el espesor y el formato de los compensadores con el formato requerido para el producto cerámico.
Otros ejemplos de tecnologías que no resuelven el problema de permitir el correcto prensado de formatos inferiores al formato máximo previsto para una determinada prensa se describen en los documentos WO 2009/010361 y EP 2801457. El documento EP 2801457 divulga un método de prensado para prensar losas o baldosas cerámicas, en el que el prensado tiene lugar a través de una prensa estructurada para prensar un formato máximo, que comprende las etapas de extender una capa de material granular o en polvo sobre un plano de prensado, en el que la capa comprende al menos una primera zona, hecha de un material primario granulado o en polvo y presionando la capa usando una prensa.
El objeto de la presente invención es ofrecer un método para prensar losas o baldosas cerámicas que permita superar los inconvenientes resumidos anteriormente.
Las características y ventajas de la presente invención se desprenderán más plenamente de la siguiente descripción detallada de una realización de la invención, como se ilustra en un ejemplo no limitativo en las figuras adjuntas, en las que:
• La figura 1 muestra una vista en planta de una capa (1) de material granular o en polvo obtenida con el método según la presente invención;
• La figura 2 muestra un dispositivo alimentador (3) que se puede utilizar para el accionamiento del método, visto desde arriba;
• La figura 3 muestra una vista lateral de la capa (1) obtenida con una posible realización del método;
• La figura 3a muestra una vista lateral de la capa (1) obtenida con otra posible realización del método;
• La figura 4 muestra una vista esquemática de un sistema que se puede utilizar para la actuación del método;
• La figura 5 muestra una vista esquemática de otra posible realización de un sistema que se puede utilizar para la activación del método.
El procedimiento según la presente invención puede accionarse ventajosamente, pero no exclusivamente, con un dispositivo de prensado que comprende un plano de prensado (2), por ejemplo, en forma de plano móvil o estacionario, sobre el que actúa una prensa (P), predispuesto a ejercer una acción de prensado sobre el plano de prensado (2). El dispositivo de prensado comprende además un dispositivo alimentador (3), dispuesto sobre el plano de prensado (2) y estructurado para depositar una capa (1) de material granular o en polvo sobre el plano de prensado (2).
El plano de prensado (2) puede ser continuo, como en el ejemplo representado en la figura 4, o puede comprender una porción de carga seguida de una porción de prensado. En el caso de la figura 4, la capa (1) se deposita sobre el plano de prensado (2) que también se extiende en la prensa (P), de manera que la capa (1) se extiende y presiona sobre el propio plano de prensado (2). En el segundo caso, la capa (1) se deposita sobre la porción de carga del plano de prensado, y desde allí se transfiere a la porción de prensado, distinta de la porción de carga, que se extiende en la prensa (P), y sobre la cual se tiene lugar el prensado de la capa (1).
En otra posible realización del método, la capa (1) podría depositarse en el interior de una matriz de prensado. En ese caso, el plano de prensado (2) está contenido internamente en la matriz y el dispositivo alimentador (3) está configurado para extender la capa (1) sobre el plano de prensado (2) en el interior de la matriz de prensado.
La prensa (P) puede ser de cualquier tipo. Por ejemplo, la prensa (P) puede ser del tipo tradicional, teniendo una estructura con nervaduras en cuyo interior se dispone el pistón de prensado (como se muestra en la figura 4), o puede ser del tipo continuo, en el que el prensado se realiza entre dos cintas móviles, superpuestas entre sí, que convergen en una dirección de avance para comprimir gradualmente la capa de material granular o en polvo.
La prensa (P) está estructurada para imprimir un formato máximo (F), representado en la figura 1, que está definido por un borde máximo y área en la que se puede extender la capa (1). El borde es, por ejemplo, un rectángulo o un cuadrado, pero podría tener otras formas. En otras palabras, el formato máximo (F) es sustancialmente el área máxima, delimitada por un borde prefijado, que puede ocupar la capa (1).
El método para prensar losas de cerámica según la presente invención contempla la extensión de una capa (1) de material granulado o en polvo sobre un plano de prensado (2).
La capa (1) comprende al menos una primera zona (11), de área y borde prefijados, de materia prima granular o en polvo, y al menos una segunda zona (12), de área y borde prefijados, de un material secundario granular o en polvo diferente del material primario. Como se muestra en las figuras, la primera zona (11) tiene un formato reducido, en superficie y/o longitud de los lados, respecto al formato máximo (F) para el que está estructurada la prensa (P). En otras palabras, la primera zona (11) está contenida dentro del formato máximo (F), es decir, no ocupa completamente el formato máximo (F). Como ya se ha subrayado, el formato máximo (F) es sustancialmente el área máxima que puede presionar la prensa (P), es decir, el área máxima, delimitada por el borde del formato máximo (F), que la capa (1) a ser presionada puede ocupar. La segunda zona (12) está sustancialmente configurada para llenar las diferencias entre el formato máximo (F) y el formato reducido definido por la primera zona (11). En otras palabras, el área y borde total proporcionado por el área y borde de la primera zona (11) y la segunda zona (12) corresponden sustancialmente al área y borde del formato máximo (F) para el que está estructurada la prensa (P). Gracias a la extensión de una capa (1) que comprende la primera y la segunda zona (11,12), la prensa (P) funciona en condiciones ideales, es decir, ejerce su acción sobre el formato máximo (F) para el que está configurada, de modo que las deformaciones que sufre la estructura de la prensa son uniformes y corresponden a las previstas, y la capa (1) sufre una presión uniforme en toda su superficie.
Para la primera zona (11) se puede utilizar un material primario, con características prefijadas, diferente del material utilizado para la segunda zona (12). El material primario, por ejemplo, puede tener un tamaño de partícula diferente y/o una composición diferente con respecto al material secundario. El material secundario puede ser diferente del material primario debido a un número diferente o menor de ciclos de prensado. Como se aclarará mejor en la siguiente descripción, el material de la segunda zona (12), y posiblemente una parte del material de la primera zona (11), puede ser reutilizado varias veces para formar la segunda zona (12) de posteriores capas (1) en el ciclo de producción. En ese caso, el material que se reutiliza varias veces se diferencia del material primario en que ha sufrido varios ciclos de prensado.
En general, el material primario, que forma la primera zona (11) destinada a componer la losa cerámica final, es un material de mejor calidad que el material secundario, que en cambio se utiliza para compensar las diferentes dimensiones del formato de la primera zona (11) respecto al formato máximo (F) de la prensa (P). Esto permite reducir el coste total del material necesario para la fabricación de la losa cerámica.
La capa (1), que comprende la primera y la segunda zona (11, 12), por lo tanto, se puede prensar utilizando la prensa (P). Posteriormente, el método según la presente invención prevé separar al menos una porción principal (10) de la primera zona (11) de la segunda zona (12). La porción principal (10) define sustancialmente el formato de la losa a realizar. La porción principal (10) se puede dividir en un número determinado de porciones de menor área superficial, para la fabricación de baldosas de menor formato.
La porción principal (10), entera o partida en porciones de menor superficie, puede someterse posteriormente a cocción para obtener una losa o una o varias baldosas cerámicas.
Preferentemente, pero no necesariamente, la porción principal (10) tiene un área superficial menor con respecto a la primera zona (11), es decir, la porción principal (10) está contenida dentro de la primera zona (11). Esto permite evitar que el límite entre la primera zona (11) y la segunda zona (12) quede solo parcialmente dentro de la porción principal (10), es decir, evitar que la porción principal (10) comprenda el material secundario. Sin embargo, es posible que la porción principal (10) pueda coincidir sustancialmente con la primera zona (11), o tener una superficie mayor. En estos dos casos, el método podría contemplar una etapa de recorte de la porción principal (10) después de la cocción.
En cualquier caso, la porción principal (10) está realizada con el material primario, seleccionado para conferir características prefijadas a la losa tras el proceso de cocción.
Para reducir aún más el consumo de material, es posible recuperar y reutilizar el material granular o en polvo separado de la porción principal (10) para extender la segunda zona (12) con otra capa (1), extendida en una etapa posterior del ciclo productivo.
El material granulado o en polvo separado de la porción principal (10) puede por lo tanto comprender tanto el material secundario como el material primario, en el caso en que la porción principal (10) esté contenida dentro de la primera zona (11), o puede sustancialmente comprenden únicamente el material secundario, en el caso de que la porción principal (10) coincida sustancialmente con la primera zona (11).
Preferentemente, el material primario se utiliza una sola vez, es decir, no contiene material recuperado de capas (1) realizadas previamente. El material secundario comprende en cambio material secundario recuperado de las capas (1) a medida que se procesan, al que se le añade el material primario que, en cada capa (1), se separa de la porción principal (10). El material secundario, que sustancialmente solo se utiliza para compensar las menores dimensiones de la primera zona (11) con respecto al formato máximo (F) de la prensa (P), y no necesita sustentar el proceso de cocción, puede ser reutilizado para hacer más losas de cerámica y para más ciclos de producción.
Al comienzo de un ciclo de producción, en una primera ejecución del método, la extensión de la capa (1) se puede realizar utilizando únicamente el material primario. Dicha capa (1) sufre por tanto la etapa de prensado y la posterior etapa de separación de la porción principal (10). El material separado de la porción principal (10) puede ser recuperado y utilizado como material secundario en la extensión de la siguiente capa (1), y así sucesivamente para las siguientes capas (1).
Preferentemente, el material secundario se mantiene con propiedades sustancialmente constantes, es decir, las cantidades relativas del material primario y secundario se mantienen constantes a lo largo del ciclo de producción, es decir, para realizar las diversas capas (1) que se extienden en sucesión durante el ciclo de producción. Eventualmente, el material secundario podría someterse a un proceso de adaptación, a cada número determinado de ciclos de uso, para volver a obtener un tamaño de partícula y/o una composición establecidos previamente.
Por ejemplo, el material secundario puede someterse a una etapa de trituración y/o a una etapa de selección o tamizado del tamaño de partícula y/o a una etapa de humectación y/o a una etapa de mezclado con una cantidad predefinida de material primario.
Además, es posible prever que el material granular o en polvo separado de la porción principal (10) en cada capa (1) se mezcle, en una cantidad determinada, con el material primario que se utilizará para extender la primera zona (11) de otra capa (1).
El material secundario recuperado se puede utilizar, preferentemente mezclado con el material primario, también posiblemente para extender una capa base o intermedia (13) en el espesor de una capa (1). En otras palabras, la capa (1) podría estar formada por varias capas superpuestas entre sí. El material secundario podría utilizarse para extender una capa base uniforme, sobre la que posteriormente se puede extender la capa (1), que comprende la primera y la segunda zona (11, 12), o para extender una capa intermedia (13), interpuesta entre dos capas de las cuales al menos la capa superior comprende la primera y la segunda zona (11, 12).
También es posible extender una capa superficial (14) de material primario por encima de la capa (1). En sustancia, después de extender la capa (1) que comprende la primera y la segunda zona (11, 12), es posible disponer una capa superficial (14) de material primario por encima de la capa (1). En ese caso, las porciones de la capa superficial (14) que se encuentran superpuestas con las zonas de la capa (1) removidas de la porción principal (10), también son removidas y pueden ser reutilizadas para la composición del material secundario.
En lugar de utilizar el material primario, la capa superficial (14) podría estar compuesta por un tercer material, diferente del material primario y del material secundario. Por ejemplo, el tercer material podría ser particularmente refinado y/o tener una composición que lo haga particularmente adecuado para realizar la capa superficial de una baldosa o losa cerámica, es decir, para realizar la cara vista del producto cerámico.
En ese caso, el tercer material pasa a formar parte del material recuperado de la separación de la porción principal (10) de cada capa (1). Dicho material recuperado, que comprende también el tercer material, puede ser utilizado para la composición de la primera zona (11) de las capas (1) realizada posteriormente durante el ciclo productivo.
En una posible realización del método, la segunda zona (12) comprende una o más zonas laterales (12a, 12b, 12c) flanqueadas a la primera zona (11).
En la realización mostrada, la primera zona (11) tiene un borde rectangular. Dicho borde rectangular tiene dos lados longitudinales, paralelos a una dirección longitudinal (Y), y dos lados transversales, paralelos a una dirección transversal (X) perpendicular a la dirección longitudinal (Y). La primera zona (11) está contenida en un área mayor, correspondiente sustancialmente al formato máximo (F) de la prensa (P). El formato máximo (F) tiene un borde rectangular.
La segunda zona (12) puede por tanto comprender una o varias zonas laterales (12a, 12b), flanqueadas a los lados longitudinales opuestos de la primera zona (11), y/o una o dos zonas transversales (12c) flanqueadas a los lados transversales opuestos de la primera zona (11). La presencia y dimensiones de las zonas laterales (12a, 12b) y las zonas transversales (12c) dependen sustancialmente de la forma y dimensiones de la primera zona (11). En sustancia, como ya se ha subrayado, las zonas laterales y las zonas transversales (12a, 12b, 12c), sumadas a la primera zona (11) , definen el formato máximo (F) que se puede producir con la prensa dada (P).
El dispositivo para prensar losas de cerámica está provisto de un dispositivo alimentador (3). En conjunto, el dispositivo alimentador (3) está estructurado para extender una capa (1) de material granular o en polvo que comprende al menos una primera zona (11), con área y borde prefijados, realizada con el material primario granular o en polvo, y al menos una segunda zona (12), con área prefijada y borde, realizada con material secundario granular o en polvo diferente al material primario.
La extensión de la capa (1) se produce mediante un movimiento relativo entre el dispositivo alimentador (3) y el plano de prensado (2) a lo largo de una dirección de avance longitudinal (Y). En una posible realización, el dispositivo alimentador (3) es estático, mientras que el plano de prensado (2) avanza en la dirección longitudinal (Y). Viceversa, en una realización alternativa, el plano de prensado (2) es estático, mientras que el dispositivo alimentador (3) es móvil a lo largo de la dirección longitudinal (Y). También sería posible que el dispositivo de alimentación (3) y el plano de prensado (2) fueran ambos móviles a lo largo de la dirección longitudinal (Y).
El dispositivo alimentador (3) está provisto de una abertura inferior (35), provista de una puerta de descarga móvil entre una posición de apertura, en la que el material granular puede caer sobre el plano de prensado (2), y una posición de cierre, en la que el material granular no puede caer.
En una posible realización, el dispositivo alimentador (3) está provisto de dos o más compartimentos separados (31, 32, 33), cada uno destinado a contener el material primario o el material secundario. Por ejemplo, el dispositivo alimentador (3) comprende una tolva (31) equipada con dos separadores internos (31a,31b) que separan tres compartimentos (31, 32, 33). Un compartimento central (31) está destinado a contener la materia prima de la primera zona (11). Los dos compartimentos laterales (32, 33) están destinados a contener el material secundario para las zonas laterales (12a,12b). Preferentemente, la distancia entre los dos separadores internos (31a, 31b) es ajustable, para permitir variar el ancho de la primera zona (11) y de las zonas laterales (12a, 12b), medido a lo largo de la dirección transversal (X). En una realización alternativa, el dispositivo alimentador (3) podría comprender tolvas distintas, cada una destinada a contener el material primario o secundario. El dispositivo alimentador (3) también puede estar provisto de uno o dos compartimentos, o más tolvas distintas, para extender las zonas transversales (12c).
Para facilitar la extensión de la capa (1), si es necesario reducir la longitud de la primera zona (11), medida en la dirección longitudinal (Y), es preferible disponer una sola zona transversal (12c) situada a continuación la primera zona (11), es decir, situada aguas abajo de la primera zona (11) con respecto al sentido de avance (A). Para ello, el dispositivo alimentador (3) puede estar provisto de un compartimento adicional, equipado con una boca de descarga, o puede estar equipado con una tolva separada, equipada con una boca de descarga.
El dispositivo de prensado también comprende un dispositivo de recorte (4), predispuesto y estructurado para separar la porción principal (10) de la primera zona (11) de la segunda zona (12). Por ejemplo, el dispositivo de recorte (4) comprende dos herramientas dispuestas para recortar lateralmente la porción principal (10), eliminando las zonas laterales (12a, 12b), y una herramienta dispuesta para recortar transversalmente la porción principal (10), eliminando cualquier zona transversal (12c). Las herramientas que se pueden utilizar para recortar la porción principal (10), que pueden ser herramientas de fresado o bandas abrasivas, son conocidas en el sector y, por lo tanto, no se describirán con más detalle.
El dispositivo de prensado también puede estar provisto de un circuito de recuperación, configurado para recuperar y devolver el material retirado por el dispositivo de corte (4) al dispositivo alimentador (3). Dicho circuito de recuperación comprende un dispositivo de transporte y una o más líneas ubicadas para recoger el material extraído del dispositivo de recorte (4) y llevarlo al dispositivo de alimentación (3). El circuito de recuperación puede estar provisto de varios dispositivos para el remezclado, granulación y/o mezclado del material recuperado, o para realizar otros tratamientos sobre el material recuperado.
En la realización del sistema ilustrado en la figura 5, el circuito de recuperación comprende al menos uno de entre una estación de trituración (51), una estación de tamizado (52) y una estación de regulación de humedad (53). Si dichas estaciones (51, 52, 53) están todas presentes, se disponen preferentemente en la secuencia indicada anteriormente.
El circuito de recuperación también puede comprender dos o más contenedores (55, 56, 57, 58), que se pueden conectar al dispositivo alimentador (3).
Un primer contenedor (55) está destinado a recibir, a través de un conducto, el material extraído del dispositivo reflector (4) o el material procesado en las distintas estaciones (51, 52, 53) indicadas anteriormente, es decir, el material secundario. El primer contenedor (55) se conecta directamente al dispositivo alimentador (3), para proporcionarle el material secundario. En cambio, un segundo contenedor (56) está predispuesto para contener el material primario. El segundo contenedor (56), a su vez, está conectado al dispositivo alimentador (3), para proporcionarle el material primario.
Una parte del material procesado por las estaciones (51, 52, 53) puede ser enviado a un tercer contenedor (57).
En la realización representada en la figura 5, existe un cuarto contenedor (58), destinado a contener el tercer material, es decir, el material más refinado y de mayor calidad, compuesto por ejemplo de un material atomizado. En ese caso, el circuito de recuperación comprende un mezclador (59), puesto en comunicación con el tercer contenedor (57) y con el cuarto contenedor (58). El mezclador (59) está predispuesto para mezclar, según proporciones determinadas, el material secundario proveniente del tercer contenedor (57) y el tercer material proveniente del cuarto contenedor (58). El material preparado por el mezclador (59) es enviado al segundo contenedor (56) para ser utilizado como materia prima.

Claims (16)

REIVINDICACIONES
1. Un método de prensado para prensar losas o baldosas cerámicas, en el que el prensado se realiza a través de una prensa (P) estructurada para prensar un formato máximo (F) que comprende las siguientes etapas:
extender una capa (1) de material granular o en polvo sobre un plano de prensado (2), en el que la capa (1) comprende al menos una primera zona (11), hecha de un material primario granular o en polvo, que tiene un área y un borde menor que el formato máximo (F), y al menos una segunda zona (12) hecha de un material secundario granular o en polvo, diferente del material primario, que tiene un área y un borde y llena las diferencias entre el formato máximo (F) y el formato reducido definido por la primera zona (11), de modo que el área total y borde proporcionado por el área y borde de la primera zona (11) y la segunda zona (12) corresponden sustancialmente al área y borde del formato máximo (F) para el que está estructurada la prensa (P);
presionar la capa (1) con una prensa (P);
separar al menos una porción principal (10) de la primera zona (11) de la segunda zona (12).
2. El método según la reivindicación 1, que comprende una etapa de subdividir la porción principal (10) en un número determinado de porciones que tienen un área superficial más pequeña.
3. El método según la reivindicación 1, en el que la segunda zona (12) comprende una o más zonas laterales (12a, 12b, 12c) flanqueadas a la primera zona (11).
4. El método según la reivindicación 1, en el que la primera zona (11) tiene un borde rectangular.
5. El método según la reivindicación 4, en el que la segunda zona (12) comprende una o dos zonas laterales (12a, 12b) flanqueadas a lados opuestos de la primera zona (11).
6. El método según la reivindicación 5, en el que la segunda zona (12) comprende una o dos zonas transversales (12c) flanqueadas a lados opuestos de la primera zona (11).
7. El método según la reivindicación 1, que comprende una etapa de recuperación y reutilización del material granular o en polvo separado de la porción principal (10) para extender la segunda zona (12) de otra capa (1).
8. El método según la reivindicación 7, en el que la etapa de recuperación y reutilización comprende al menos una etapa de trituración del material granular o en polvo.
9. El método según la reivindicación 7, en el que la etapa de recuperación y reutilización comprende al menos una etapa de selección del tamaño de partícula o cribado del material granular o en polvo.
10. El método según la reivindicación 7, en el que la etapa de recuperación y reutilización comprende al menos una etapa de humedecer el material granular o en polvo.
11. El método según la reivindicación 7, en el que la etapa de recuperación y reutilización comprende al menos una etapa de mezclar el material granular o en polvo con una cantidad prefijada de material primario.
12. El método según la reivindicación 1, que comprende una etapa de recuperación y reutilización del material granular o en polvo separado de la porción principal (10), en el que una determinada cantidad de material granular o en polvo separado de la porción principal (10) se mezcla con el material primario para extender la primera zona (11) de otra capa (1).
13. El método según la reivindicación 1, que comprende una etapa de extender una capa superficial (14) de material primario sobre la capa (1).
14. El método según la reivindicación 1, que comprende una etapa de extender una capa superficial (14) de un tercer material sobre la capa (1).
15. El método según la reivindicación 14, que comprende una etapa de recuperación y reutilización del material granular o en polvo separado de la porción principal (10), en el que una determinada cantidad de material granular o en polvo separado de la porción principal (10) se mezcla con el material primario para extender la primera zona (11) de otra capa (1).
16. El método según la reivindicación 1, que comprende una etapa de recuperación y reutilización del material granular o en polvo separado de la porción principal (10) para extender una capa base o intermedia (13) dentro del espesor de otra capa (1).
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