JPH01259906A - タイル成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はタイルの成形方法に関するものである。

（従来の技術） 従来上り広く行なわれている金型プレス成形法は、金型
キャビティ内に原料坏土粉末を充填し上　〜下パンチで
締め付けてタイルを成形している。

この金型プレス成形方法では、通常、金型に多数のキャ
ビティを設けておき一回の圧縮工程で何枚ものタイル素
材を成形するが、金型の加圧面積が大きいため加圧時に
金型が清白変形し易（、特に薄手のタイルを成形する場
合、タイルの厚みを均一にすることが困難であった。

また金型プレス成形方法の成形圧力は通常３０〜８０Ｋ
ｇ／ぐ一２程度であるが、この程度の成形圧力で圧縮成
形したタイル素材は緻密化が十分とはいえず成形体内に
空隙が生じ焼成時に変形することがありな。

さらに金型の表面が摩耗したり、逮料粉末が付着して成
形性を損なう心配があるほか、金型の置傘も短く、金型
表面の清掃や金型の取替作業に時間を要するなどの問題
点があった。

（発明の構成） 本発明は上記問題点に鑑み、緻密で薄手のタイルを量産
することが可能なタイル成形方法を提供することを目的
とする。

かかる目的に沿う本発明の構成は、原料粉末を２個の加
圧ロー２により圧延してシート体を形成する圧延工程と
、このシート体から所要形状のタイル素材を打ち抜く打
抜き工程とからなることを要旨とする。

（作用） 上記構成によれば、原料粉末を２本の加圧ローラにより
圧延するため大きな成形圧力を加えることができ、薄手
で緻密なシート体を成形できる。

しかして、このシート体から所要形状のタイル素材を打
ち抜くことにより薄手で緻密なタイルを成形することが
可能となる。

（実施例） 以下に本発明の実施例を図面に基づき説明する。

＃１１図は本発明の第１実施例を示すタイルの成形工程
図である。

第１図において１は圧延装置であり、２個の反対方向に
回軟する加圧ローラ２，３を備え、該加圧ロー２２，３
の上部には原料坏土の粉末を加圧ロー２２，３間に供給
するためのホッパ４が配設されている。

第２図に示すように加圧ロー−７２には油圧装置５によ
り所要の成形圧力が加えられ、加圧ロー２３はモータ６
と駆動連結されている。またホッパ４内にはスクリエウ
フイーダ７が設けられている。

ホッパ４に充填される原料坏土の粉末は加圧したとき凝
固し易いように予めＰＶＡ（ポリニルアルコール）、澱
粉、ＣＶＣ（カルボキシメチルセルローズ）等の可塑材
が適量添加されている。

圧延装置Ｉ！！１は以上の構成よりなり、ホッパ４から
スクリュウフィーグアにより加圧ローラ２，３間に送り
込まれた原料坏土の粉末は加圧ローラ２゜３によって圧
延されシート体８が連続的に成形される。

次に上記圧延装ｆｉｌにより成形されたシート体８から
、多数の切刃９を備えた打抜外装置により矩形形状のタ
イル素材１０を打ち抜く。

第１図には打抜き装置の詳細を省略したが、ゴムシート
や段ボールシートの打抜き成形に用いる打抜き装置を利
用するこが可能である。

さらに、要すればこのタイル素材１０を第３ａ図と第３
ｂ図に示すように下金型１２と下金型１３を備えたプレ
ス成形！装置によりて加圧成形し、面取りをすると共に
裏面に日凸を形成する。

上記第１実施例によれば、加圧ロー２２，３を備えた圧
延装置１を使って原料坏土粉末をシート体８に圧延成形
しているため、成形圧力が極めて大きくこのシート体８
から打ち抜いたタイル素材１０は非常に緻密なものとな
り、また成形圧力が均一に加えられるため薄くしても厚
みが一定となる。ちなみに加圧ロー２２，３を備えた圧
延装置１によれば５００　Ｋｇ／ａｍ２〜１０００　Ｋ
ｇ／　ａｍ”程度の成形圧力を容易に得ることができる
。

なお、加圧ローラ２または加圧ロー？３の表面に溝を形
成しておけば成形時にシート体９の裏面に門凸が形成さ
れるので、金型１２，１３によって加圧成形しな（でも
タイル素材１１の裏面に門凸を形成するができる。

次に本発明の第２実施例を第４図に基プさ説明する。

第４図は第２実施例に用いる圧延装置１１を示すもので
あり、加圧ローフ１２，１３の上部に配設したホッパ１
４の内部は隔壁１５によって２室に区画され、一方の原
料室１６には例えば顔料粉末が充填され、他方の原料室
１７には坏土粉末が充填される。そして各原料室１６．
１７に設けた図示略のスクリュウフイーグにより顔料粉
末と坏土粉末がそれぞれ適量ずつ、加圧ロー２１２と加
圧ロー２１３間に送り込まれ圧延される。

この圧延装置１１によれば原料からなるシート体と坏土
からシート体が圧延成形できるとともに同時に顔料シー
ト体と坏土°シート体が互いに圧着されて積層シート体
が形成される。この積層シート体から前述した第１実施
例と同様にして所要形状のタイル素材を打ち抜く。

第５図に圧１１装ｆ１１１で圧延成形した積層シートか
ら打抜き装置で打ち抜いて成形したタイル素材の拡大断
面図を示す。

タイル素材１８は顔料層１つと坏土層２０を備えた積層
構造となっており、各層１９．２０とりわけ顔料層１８
の厚みは顔料粉末の供給量をスクリエウフイーダにより
制御してｒＩ４整する。

第２実施例に示すタイル成形方法は摩耗が不可避な床タ
イル等の成形に好適である。

従来、タイルに色彩を施すには補薬を表面に掛けるか、
あるいは坏土に予め顔料を混入させる方法が採られてい
た。

タイルに補薬を施す場合、厚く塗布すると補薬がタイル
の端縁から垂れ下が９、タイルの外観形状を損なう、そ
のため補薬層の厚みには限界があり補薬を使用して床タ
イルに色彩をほどこしても摩耗により短期間で剥げ落ち
でしまう、また補薬屑と坏土層の収縮率の違いにより焼
成時、タイルが湾曲変形することがあった。

一方、顔料を使用して色彩を施す場合、タイルは内８ｓ
まで色彩を有しているので摩耗による影響はないが、そ
の反面、坏土全体に顔料を均一に混入しなければならず
多量の顔料を必要とした。

上記第２実施例によれば、タイル素材１８の表面に摩耗
に耐え得る適度の厚みを有する顔料層１９を形成でき、
しかも顔料層１８と坏土層２０は加圧ローラ１２，１３
による大きな成形圧力により緊密に圧着されるため顔料
層１８と坏土層１９の収縮率が異なるにもかかわらず、
焼成時に湾曲変形することはない。

なお、第２実施例では２層からなる積層構造のタイル素
材１８成形する場合について述べたが、ホッパ１４の隔
壁１５の数を増やすことにより３層の積層シート体を成
形することも可能である。

また単層のシート体を別々に成形しておき、そけをさら
に別の加圧ローラを用いて圧着させることにより多層に
することも可能である。

例えば３層からなるタイル素材を成形し両側の層に同じ
原料粉末を用いると中間層との収縮率の違いによる湾曲
変形を確実に防止できる。

また中間層に軽量材料を使用することによりタイル全体
の重量の軽減を図ることもで軽、高層建築物の外壁に貼
着するに適した軽量タイルを成形することも容易となる
。

（発明の効果） 本発明によれば、原料粉末を２個の加圧ロー２により圧
延してシート体を形成し、このシート体から所要形状の
タイル素材を打ち抜いてタイルを成形するので、大きな
成形圧力によって緻密なタイルを成形することが可能と
なり、また薄手のタイルを成形する場合でも成形圧力が
均一に加わるため厚みが一定となる。

さらに顔料層や坏土層等、原料の異なる複数の層を有す
る積層構造のタイルを成形することも可能であり、各層
の収縮率に違いがあっても大きな成形圧力で緻密に成形
できるため焼成時の変形を防止できる。

【図面の簡単な説明】

＄１図は本発明のｔＪ１実施例を示す工程図、第２図は
第１実施例に用いる圧延装置の一部破断断面図、第３ａ
図と第３ｂ図は第１実施例に用いるプレス成形装置の作
動を説明する要部断面図、第４図は本発明の第２実施例
に眉いる圧延装置の一部破断断面図、第５図は第２実施
例により成形した積層タイルの断面図である。 １．１１・・・圧藍装置、２，３，１２．１３・・・加
圧ローフ、８・・・シート体、９・・・（打抜き装置の
）切刃、１０．１８・・・タイル素材。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）原料粉末を２個の加圧ローラにより圧延してシー
   ト体を形成する圧延工程と、 このシート体から所要形状のタイル素材を打ち抜く打抜
   き工程とからなることを特徴とするタイル成形方法。
2. （２）原料粉末を２個の加圧ローラにより圧延してシー
   ト体を形成する圧延工程と、 異なる原料粉末からなる２枚以上のシート体を圧着して
   積層シート体を形成する積層工程と、この積層シート体
   から所要形状のタイル素材を打ち抜く打抜き工程とから
   なることを特徴とするタイル成形方法。