ES2944432T3

ES2944432T3 - Aparato para poner en orden envases dispuestos de forma aleatoria

Info

Publication number: ES2944432T3
Application number: ES18807406T
Authority: ES
Inventors: Cesare Ronchi
Original assignee: Ronchi Mario SpA
Current assignee: Ronchi Mario SpA
Priority date: 2017-10-27
Filing date: 2018-10-25
Publication date: 2023-06-21
Anticipated expiration: 2038-10-25
Also published as: WO2019082113A1; EP3700844B1; US10850929B2; US20200290817A1; US20200324979A1; WO2019082112A1; ES2907196T3; US11066250B2; US11186444B2; EP3700845B1; EP3700846A1; WO2019082111A1; EP3700845A1; US20200346878A1; EP3700846B1; ES2907834T3; EP3700844A1

Abstract

Aparato para descifrar artículos, en particular contenedores (100), que comprende: un sistema de transporte (20) para transportar a través del aparato artículos dispuestos al azar en un plano de transporte; un sistema (40; 140, 50) para extraer los artículos (100) dispuestos con una orientación y/o posición predefinida; dispositivos (31;32) para recoger y soltar los artículos (100), configurados para recoger los artículos dispuestos aleatoriamente en el sistema de transporte (20) y liberarlos al sistema de extracción (50) con una orientación y/o posición predefinida; un sistema de detección (60) diseñado para detectar la posición y la disposición de los artículos (100) en tránsito sobre el sistema de transporte y proporcionar la información para controlar los dispositivos de agarre y liberación (30); una unidad (500) para procesar y controlar los componentes y los accionamientos del aparato, diseñado en particular para recibir la información de posición y/o disposición de los artículos y para controlar los dispositivos de agarre y liberación (30). El sistema de transporte (20) se extiende sustancialmente en forma de "U" con un primer tramo de salida (21) configurado para transportar los contenedores en un primer sentido de avance (A1) y un segundo tramo de retorno (22) configurado para transportar los contenedores en una segunda dirección de avance (A2) diferente de la primera dirección (A1), estando los dos tramos (21; 22) conectados por un tramo curvo (23); y los dispositivos de recogida y liberación (31;32) comprenden al menos un robot (31) dispuesto aguas arriba del tramo curvo (23), para recoger artículos únicamente de dicho primer tramo (21), y al menos un robot (32) dispuestos aguas abajo del tramo curvo, (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Aparato para poner en orden envases dispuestos de forma aleatoria

La presente invención hace referencia a un aparato para poner en orden envases dispuestos de forma aleatoria.

Técnica anterior

Es conocido que, en el sector técnico relacionado con el envasado de productos, por ejemplo, en forma líquida, fluida o en polvo, existe la necesidad de manipular artículos, en particular envases, que tienen diferentes capacidades y formas y que alimentan a máquinas de operación tales como máquinas automáticas de llenado, taponado y etiquetado diseñadas para llenar, cerrar, etiquetar y posteriormente reenviar los artículos/productos para su envasado.

También es conocido que estas máquinas automáticas se deben alimentar generalmente de forma continua, a intervalos regulares y/o con una velocidad constante predefinida, siendo fijados estos parámetros en función de las necesidades de dichas máquinas.

Además, también se puede exigir que los envases lleguen a las máquinas de funcionamiento automático siempre en una determinada posición -generalmente vertical-, es decir, con la apertura de llenado dirigida hacia arriba y/o con una orientación específica de sus superficies (convencionalmente identificadas como frontal, lateral o posterior respecto a un eje longitudinal, a la posición de la boca de llenado y/o a la dirección de avance a través de la máquina), con el fin de permitir una correcta manipulación del artículo, por ejemplo, necesaria durante las operaciones de etiquetado.

Con este fin, se han desarrollado aparatos de alimentación - convencionalmente denominados "posicionadores" -capaces de alimentar artículos tales como envases- que inicialmente se disponen de forma aleatoria dentro de tolvas - en una secuencia ordenada y con una orientación y/o posición predefinida (por ejemplo, posición vertical) a dichas máquinas de operación posteriores.

Ejemplos de estas máquinas conocidas se describen en los documentos WO-2013/3024 A1 y EP 2 911 961. El documento EP 2911 961 describe un aparato para poner en orden envases que comprende un sistema de transporte con dos cintas que se mueven en una misma dirección para transportar envases alimentados de forma aleatoria, al menos un robot para agarrar y soltar los envases que dispuesto con el fin de recoger envases de una cinta respectiva de las dos cintas y depositarlos en posición plana, con una separación predefinida y dispuestos con una de dos orientaciones predefinidas en una tercera cinta transportadora, donde un tercer robot puede recoger los envases, girarlos y colocarlos en una posición vertical en una cinta de extracción.

Otro ejemplo de máquinas de puesta en orden de acuerdo con la técnica anterior se describe en el documento EP 2 235 740, que describe una instalación para alimentar productos a una máquina de envasado que comprende: una cinta transportadora para hacer avanzar los productos, que tiene una primera sección de transporte, una estación para recuperar los productos de la primera sección de transporte, y una segunda sección de transporte, pudiéndose desplazar dichas secciones de transporte primera y segunda en direcciones rectas, paralelas entre sí, y en una misma dirección de avance; y al menos una cinta transportadora de recuperación que tiene una sección de entrada de productos comunicada con dicha sección de recuperación y una tercera sección de transporte, que se extiende paralela a dichas secciones de transporte primera y segunda y que funciona con el fin de desplazarse en dirección opuesta a la dirección de avance de dichas secciones de transporte primera y segunda.

Varios robots se disponen aguas abajo de la estación de recuperación y se configuran para:

- desplazar los productos de la primera sección de transporte a dicha segunda sección de transporte; y

- desplazar de dicha tercera sección de transporte a la segunda sección de transporte los productos que, no habiendo sido recogidos de la primera sección de transporte, son alimentados por medio de la estación de recuperación a la tercera sección de transporte.

En esta configuración de planta, un mismo robot se configura para recoger y desplazar tanto los productos que avanzan en una primera dirección de avance en la primera sección de transporte como los productos que avanzan en la dirección contraria en la tercera sección de transporte, dando prioridad en su caso a estos últimos. Esto resulta problemático tanto porque los robots deben ser muy rápidos en la gestión de una gran cantidad de productos dispuestos de forma aleatoria en dos secciones de transporte diferentes y, por consiguiente, no consiguen alcanzar un nivel de eficacia satisfactorio, como porque los robots deben ser muy complejos y realizar movimientos complicados para alcanzar ambas secciones de transporte y, en particular, reorientar los productos, en el caso de productos que se deben desplazar con una orientación predefinida, lo que dificulta aún más la consecución de la eficacia de puesta en orden deseada.

Por consiguiente, los aparatos de puesta en orden conocidos tienen en general un gran número de inconvenientes que limitan su eficacia real.

Un primer inconveniente se deriva del hecho de que las máquinas de puesta en orden conocidas son, en esencia, incapaces de garantizar un nivel satisfactorio de eficacia, cercano al 100 %, para la recogida, puesta en orden y liberación ordenada de los artículos que se les suministran de forma aleatoria, ya que los robots de recogida y liberación son incapaces de gestionar el gran número de artículos que pasan dentro de su radio de acción, dando lugar de hecho a un alto porcentaje de artículos alimentados que pasan a través de la máquina sin ser agarrados y reordenados, teniendo éstos que ser introducidos de nuevo en la parte delantera del aparato de puesta en orden con el fin de pasar de nuevo.

Este problema se ve agravado por el hecho de que los robots de recogida y liberación se configuran para realizar complicadas operaciones de manipulación para orientar y colocar los artículos antes de que sean liberados, dichas operaciones llevan tiempo y penalizan la eficacia de la máquina de puesta en orden, además de dar lugar a la necesidad de utilizar robots complejos y costosos que incluso pueden requerir más de cinco grados de libertad y/o ejes de rotación.

Ni siquiera la adición de más robots de recogida, puesta en orden y liberación es capaz de mejorar, en esencia, la eficacia final de la máquina de puesta en orden, resultando en cambio en un aumento significativo del coste y de la complejidad del control del aparato, que tiene un diseño complejo, es muy propenso a fallos que afectan a los componentes mecánicos sometidos a desgaste, y tiene unas dimensiones considerables, con el resultado de que en conjunto toda la línea de producción no es suficientemente productiva.

Por ejemplo, la máquina de puesta en orden descrita en el documento EP 2911 961 tiene una eficacia declarada del 33 %, es decir, sólo uno de cada tres artículos introducidos en el aparato se recoge, orienta y expulsa correctamente para su posterior manipulación.

Asimismo, la gestión de los envases que, al no haber sido recogidos por los robots, deben ser introducidos de nuevo en la parte delantera del sistema de transporte, es compleja debido a la desventajosa disposición de los sistemas de transporte.

Además, se requiere que los artículos desordenados salgan de la máquina de puesta en orden con un paso predefinido (distancia entre dos artículos sucesivos); esto se consigue:

- por medio de operaciones complejas realizadas por los robots de recogida y liberación (EP 2911 961), lo que puede dar lugar a una mayor reducción de la eficacia de puesta en orden de los robots que, para lograr el efecto técnico requerido, deben tener un diseño más complejo, con pérdida de tiempo para ajustar el paso de salida correcto de los artículos manipulados; o

- insertando a lo largo de la línea de producción una estación de espera para los envases formada, por ejemplo, por alimentadores de tornillo capaces de formar colas de envases sin interrupciones y a un paso predefinido para la máquina de llenado y taponado aguas abajo. Por lo general, la estación de espera debe tener una longitud considerable, que a menudo es incompatible con los espacios disponibles en los lugares de instalación de toda la planta.

El documento US2013/319818A1 describe un aparato de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1 y un método de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 12.

Por consiguiente, de la descripción anterior se desprende claramente que las instalaciones y, en particular, los aparatos de puesta en orden de artículos, como por ejemplo los envases, diseñados de acuerdo con la técnica anterior no son capaces, en esencia, de garantizar una eficacia satisfactoria, cercana al 100 %, en lo que respecta a la puesta en orden de los artículos que se les suministran de forma aleatoria.

El problema técnico que se plantea, por consiguiente, es el de proporcionar un aparato para poner en orden artículos, tales como envases alimentados de forma aleatoria, que sea capaz de poner en orden dichos artículos de modo que puedan ser alimentados a los dispositivos de entrada de máquinas de operación aguas abajo, tales como máquinas de llenado, taponado o etiquetado, proporcionando una solución o superando parcialmente uno o más de los problemas mencionados anteriormente de la técnica anterior.

Un objetivo particular de la presente invención es garantizar una eficacia mejorada de la puesta en orden de los artículos, que se aproxime al nivel de eficacia óptimo del 100 %.

Otro aspecto deseable es que el aparato tenga dimensiones reducidas, sea fácil y barato de fabricar y montar y se pueda instalar fácilmente en cualquier ubicación del usuario; en particular, es preferible que el aparato permita la utilización de robots de recogida y liberación, que sean sencillos y, por consiguiente, más rápidos, sin afectar negativamente a la eficacia de la puesta en orden.

Otro aspecto deseable es que el aparato sea capaz de poner en orden productos asimétricos que deban ser alimentados a las máquinas de operación aguas abajo con una determinada posición y/u orientación predefinidas.

Estos resultados se obtienen de acuerdo con la presente invención mediante un aparato para poner en orden envases dispuestos de forma aleatoria de acuerdo con las características de la reivindicación 1 y mediante un método para poner en orden artículos de acuerdo con las características de la reivindicación 12. Un aparato (y un método) de este tipo son capaces de aumentar la eficacia de la recogida y liberación de artículos, utilizando robots para recoger y liberar artículos que son sencillos y, por consiguiente, rápidos y fiables.

Se pueden obtener más detalles de la siguiente descripción de ejemplos no restrictivos de formas de realización del objetivo de la presente invención proporcionados con referencia al caso en el que los artículos que se deben poner en orden son envases, como por ejemplo botellas que contienen un producto, y a los dibujos adjuntos, en los que:

La Figura 1: muestra una vista en perspectiva de un primer ejemplo de forma de realización del aparato de puesta en orden de acuerdo con la presente invención;

La Figura 2: muestra un diagrama de bloques del ciclo operativo de recogida, orientación y entrega a los medios auxiliares de transporte de los envases orientados;

La Figura 3: muestra una vista en perspectiva de los robots durante la liberación del envase orientado;

La Figura 4: muestra una vista en perspectiva de una variación de un ejemplo de forma de realización del aparato de acuerdo con la invención;

La Figura 5: muestra una vista en perspectiva de un ejemplo de envase asimétrico;

La Figura 6: muestra una perspectiva de un ejemplo de forma de realización de los medios de agarre y transporte de los artículos que se extraen;

La Figura 7: muestra una vista en perspectiva de un ejemplo de forma de realización de los medios para agarrar y transportar los artículos que se extraen, durante la liberación y el retorno de los medios de recogida; y

La Figura 8: muestra una vista en perspectiva de un ejemplo de forma de realización de los medios de agarre y transporte de los artículos que se extraen, durante un cambio en el paso de separación de los medios de recogida.

Según se muestra en la Figura 1 y suponiendo únicamente para facilitar la descripción y sin un significado restrictivo un conjunto de tres ejes de referencia respectivamente a lo largo de una dirección longitudinal X-X paralela a una dirección de avance "A" de los envases a lo largo del aparato, una dirección transversal a lo ancho Y-Y del aparato perpendicular a dicha dirección de avance y una dirección vertical a lo alto Z-Z del aparato perpendicular a la otras dos direcciones, así como una parte "I" para la entrada de los envases en el aparato y una parte "O" para la salida de los envases del mismo, comprendiendo el aparato de puesta en orden de acuerdo con la invención, en esencia:

- un sistema de transporte para transportar a través del aparato envases dispuestos de forma aleatoria en un plano de transporte.

En el ejemplo mostrado, el sistema de transporte comprende una cinta transportadora 20 para soportar y transportar a través del aparato envases 100 suministrados de forma aleatoria por un dispositivo externo 10. Dicha cinta transportadora 20 se extiende ventajosamente, en esencia, en forma de "U" con una primera sección de salida 21 y una segunda sección de retorno 22 conectadas por una sección de conexión curvada 23, moviéndose la primera sección 21 (Figura 1) a lo largo de una primera dirección de avance y sentido A1 y moviéndose la segunda sección 22 a lo largo de una dirección diferente A2, en el ejemplo paralela y en un sentido, en esencia, opuesto a la dirección de avance A1 de la primera sección de salida 21;

- dispositivos 30 de recogida y liberación de los artículos 100, dispuestos y configurados para recoger los artículos dispuestos de forma aleatoria en el sistema de transporte y liberarlos con una orientación y/o posición predefinida a un dispositivo de extracción 50; de acuerdo con la invención, los dispositivos de recogida y liberación 30 comprenden al menos un robot 31 dispuesto en la primera sección de entrada 21 del sistema de transporte, aguas arriba de la sección curva 23, y configurado para extraer los artículos únicamente de dicha primera sección 21, y al menos un robot 32 dispuesto en la segunda sección de retorno 22 del sistema de transporte, aguas abajo de la sección curva 23, y configurado para recoger los artículos 100 únicamente de dicha segunda sección 22.

Por consiguiente, los robots 31, 32 se disponen a una distancia adecuada en la dirección vertical Z-Z y en la dirección transversal Y-Y de la cinta respectiva de la sección primera o segunda 21, 22, de modo que un área de operación de los mismos comprenda una parte respectiva de la sección de cinta primera o segunda 21,22 respectiva.

- el sistema de extracción de los envases 100 del aparato se diseña para recibir los envases liberados por los dispositivos 30 y extraerlos del aparato a lo largo de una dirección de extracción, dispuestos (100') con una orientación y/o posición predefinida que generalmente viene dictada por las necesidades de las máquinas de operación situadas aguas abajo de la máquina de puesta en orden.

En el ejemplo no restrictivo mostrado, el sistema de extracción comprende:

- un plano 40 de apoyo de los envases 100 que se extraen, sobre el cual los envases pueden ser depositados y transportados, tras su liberación por los robots 31, 32, con una orientación y/o posición predefinidas;

- medios de transporte 50 de los envases 100, previstos para recoger los envases liberados por los robots 31, 32 y transportarlos sobre el plano 40 en la dirección de extracción hacia la salida "O" del aparato;

- un sistema de detección 60 para detectar la posición y la disposición de los artículos 100 en tránsito en el sistema de transporte y proporcionar la información para controlar los dispositivos de recogida y liberación.

En el ejemplo preferido de la forma de realización mostrada, este sistema comprende al menos una primera cámara 61 y una segunda cámara 62, dispuesta cada una de ellas aguas arriba del robot 31, 32 asociado en la dirección de avance A1, A2 y respectivamente capaces de detectar la posición y la disposición de los envases 100 en tránsito en el plano de transporte dentro de su campo de visión, proporcionando la información para controlar el funcionamiento del robot respectivo. Las cámaras de este tipo son conocidas en el sector de las máquinas de puesta en orden y no se describen con mayor detalle.

Preferiblemente, el sistema de detección 60 puede comprender también medios para medir el movimiento de avance 63 de una o más secciones del sistema de transporte, mostrados en este caso de forma esquemática con un codificador 63 asociado a los medios para mover la cinta 20.

Según se muestra de forma esquemática en la Figura 2, el aparato también puede comprender una unidad 500 para procesar y controlar los componentes y los accionamientos del aparato, por ejemplo, configurada para recibir las señales de detección proporcionadas por el sistema de detección 60 y, en consecuencia, controlar el movimiento de los robots 31, 32 para recoger los envases 100 del sistema de transporte 20 y liberarlos al sistema de extracción 40, 50.

De acuerdo con formas de realización preferidas, se prevé que la cinta de entrada forme un bucle cerrado sobre los rodillos 20a, al menos uno de los cuales es accionado por motor mediante un motorreductor, con el fin de que forme un plano superior de salida y un plano inferior de retorno.

También se prevé preferiblemente que el sistema de transporte en forma de U pueda estar formado por tres partes de cinta independientes (sección de salida 21, sección curva 23 y sección de retorno 22), cada una de las cuales se puede accionar de forma independiente de las demás con el fin de determinar diferentes velocidades de avance, lo que da lugar a ventajas en términos de eficacia, que se pondrán de manifiesto más adelante con referencia al funcionamiento del aparato.

Una forma de realización particularmente ventajosa del aparato de puesta en orden de la invención es aquella en la que el sistema de extracción comprende un plano 40 para soportar los envases liberados por los dispositivos de recogida y liberación 30, que se dispone entre las dos secciones de la U en una posición equidistante de la primera sección de salida 21 y de la segunda sección de retorno 22 del sistema de transporte. Esto permite la configuración de un sistema simplificado de gestión de los movimientos de los robots de recogida y liberación 31; 32 asociados a las respectivas primera sección de transporte 21 y segunda sección de transporte 22, robots que, por consiguiente, no necesitan realizar complicados e indeseables movimientos rotativos de traslación con una larga trayectoria a lo largo de múltiples ejes (en particular, al menos 3 ejes), con la consiguiente simplificación de las partes componentes y del sistema de procesamiento y control de la máquina de puesta en orden, así como una mayor eficacia de los robots 31, 32 y, en general, del ciclo de recogida, puesta en orden y liberación.

Preferiblemente, la dirección de extracción es paralela y en el mismo sentido que la de la segunda sección 22 del sistema de transporte. Preferiblemente, el plano de extracción 40 es coplanario con el plano de transporte 20.

Las formas de realización preferidas mostradas en las Figuras 1 y 4 presentan una sección curva del sistema de transporte en forma de U que cubre un ángulo de aproximadamente 180°, con direcciones de avance de la primera sección de salida 21 y de la segunda sección de salida 22 paralelas y en sentido opuesto; Esta configuración es óptima ya que permite limitar las dimensiones totales en la dirección transversal Y-Y del aparato y simplificar aún más los movimientos de los robots 31,32, así como disponer el sistema de extracción de modo que los envases 100 orientados y/o colocados en la salida del aparato avancen, por ejemplo sobre el plano de soporte 40, en una dirección que también es paralela a las direcciones de avance A1, ^a2 de la primera sección de transporte 21 y de la segunda sección de transporte 22. No obstante, el aparato de acuerdo con la invención no está limitado estrictamente en este sentido, siendo posible disponer el sistema de transporte en forma de "U" más abierta, por ejemplo con una sección curva que tenga un ángulo superior a 160°, y disponiendo opcionalmente el sistema de extracción de modo que la dirección de extracción/salida de los envases 100 se extienda a lo largo de la línea que biseque el ángulo de la sección curva 23, manteniendo de este modo la simetría de movimiento de los robots 31 asociados a la primera sección 21 y de los robots 32 asociados a la segunda sección de transporte 22.

Para facilitar la descripción, a continuación, se describe un envase 100, definido como asimétrico, ya que se caracteriza por una forma irregular tal como la que se muestra en la Figura 5.

El envase tiene una forma con una parte de cuello o boca 101 -prevista para recibir un tapón de cierre- dispuesta en posición excéntrica con respecto al cuerpo 102 del envase.

Cada envase 100 está provisto de una abertura de llenado 101a que normalmente puede tener forma circular, con un eje principal (o longitudinal) X-X, generalmente alineado con la dimensión mayor del envase, que puede ser perpendicular a dicha abertura de llenado 101a y pasar por el centro de la misma, o estar desplazado axialmente con respecto a esta última.

Cada envase 100 puede tener un plano inferior 103 que, a su vez, puede ser perpendicular a dicho eje X-X y estar diseñado para soportar el envase en posición vertical.

El envase tiene también un primer plano lateral 105a y un segundo plano lateral 105b, situados opuestos entre sí en la dirección transversal Y-Y, así como un plano o lado frontal 105c y un plano o lado trasero 105d situados opuestos al plano o lado delantero.

La superficie frontal 105c es la que, generalmente, a la salida del aparato, debe estar dirigida hacia delante, en el mismo sentido que un sentido de avance hacia la salida, por ejemplo hacia las máquinas de manipulación aguas abajo que se pueden diseñar para llenar el envase o aplicar una etiqueta en un plano predefinido de los dos planos laterales (por ejemplo el plano 105b) que, una vez finalizado el envasado, debe llevar siempre la etiqueta y, por consiguiente, debe estar siempre dirigida hacia el mismo lado en la dirección Y-Y transversal al envase. Para el experto en la técnica será evidente que el lado frontal 105c también puede no tener un plano, sino tener la forma de una línea que una los dos planos laterales opuestos 105a, 105b.

Para poner en orden los artículos, en particular en el caso de artículos asimétricos como por ejemplo el envase 100 descrito a modo de ejemplo, el aparato se puede configurar de forma ventajosa de modo que el al menos un robot 31 para recoger los artículos de la primera sección de transporte 21 se configure para recoger únicamente artículos dispuestos en la primera sección de transporte 21 con una o más primeras orientaciones predefinidas, y el al menos un robot 32 para recoger los artículos de la segunda sección de transporte 22 se configure para recoger únicamente artículos dispuestos en la segunda sección de transporte 22 con una o más segundas orientaciones predefinidas diferentes de dichas una o más primeras orientaciones. Con referencia al ejemplo del envase 100 mostrado anteriormente, esto se puede llevar a cabo, por ejemplo, configurando el aparato de modo que el robot de recogida 31 de la primera sección 21 se controle con el fin de que recoja los envases que, dispuestos de forma aleatoria en la primera sección de transporte 21, tengan la primera cara lateral 105a expuesta a la vista en la parte superior y el robot 32 para la segunda sección se controle con el fin de que recoja los envases que tengan en cambio la segunda cara lateral opuesta 105b expuesta a la vista en la parte superior.

Según se muestra en las Figuras 2 y 6-8, los medios de transporte 50 para recoger los envases 100 y transportarlos sobre el plano de soporte 40 pueden comprender preferiblemente varias pinzas 50, cada una de las cuales comprende un par de mordazas 51. Las pinzas 50 se pueden desplazar de forma independiente entre sí.

Según se muestra, cada mordaza 51 se monta preferiblemente en un primer extremo 52a de un brazo 52 respectivo, cuyo otro extremo está unido a un carro 54 que se puede desplazar sobre una guía fija 55.

La guía 55 tiene una extensión que forma una trayectoria en bucle cerrado con secciones rectas, es decir, una sección de salida 55a y una sección de retorno 55b, que están conectadas por secciones de conexión curvas 55c.

Según se muestra, la guía 55 se dispone inclinada con respecto al plano de la cinta transportadora 20 y/o al plano de extracción 40. Esto permite evitar interferencias relativas entre las pinzas 50 y uno o ambos planos 20, 40.

En particular, la guía 55 se dispone preferiblemente con el fin de se posicione:

- la primera sección recta 55a en una posición superior, preferiblemente, en esencia, coplanaria con el plano de soporte de extracción 40, y

- la sección de retorno recta opuesta 55b en una posición más baja, preferiblemente por debajo de dicho plano de la cinta transportadora 20.

Con este posicionamiento relativo y según se muestra en la Figura 7, es posible evitar la interferencia relativa entre los dos elementos, permitiendo que las pinzas y en particular las mordazas simples sigan sin obstáculos la sección curva 53 que desemboca en la sección de retorno recta 55b que a su vez no interfiere con el plano de transporte 20 para los envases.

Una inclinación particularmente preferida de la guía fija que permite obtener estas ventajas está comprendida entre 15° y 45° y es preferiblemente igual a unos 30°. Preferiblemente, los carros 54 se desplazan de forma independiente unos de otros por medio de accionamientos controlados por la unidad central 500, que también preferiblemente puede variar la velocidad de avance de dichos carros 54 a lo largo de las diferentes secciones de la guía 55, por ejemplo, bajo el control de la unidad de control 500.

De acuerdo con una forma de realización preferida, el sistema de accionamiento de los carros comprende un motor lineal con bobinados eléctricos montados en la guía fija 55, que se extienden preferiblemente a lo largo de toda la longitud de la guía, e imanes permanentes dispuestos en el interior de los carros individuales 54. Con esta configuración, los imanes y, por consiguiente, los carros se mueven y se controlan en términos de posición y velocidad mediante el campo magnético generado por los devanados fijos mencionados anteriormente. Un funcionamiento de este tipo permite mover los carros portamordazas con velocidades independientes entre sí y variar su velocidad de avance a lo largo de la extensión de las guías 55.

Otro ejemplo de forma de realización puede tener en su lugar un motor eléctrico a bordo de cada carro, cuyo eje de salida tenga un piñón diseñado para engranar con una cremallera lineal montada en el circuito guía 55.

Con esta configuración y según se muestra en las Figuras 1, 5, 6 el principio de funcionamiento del aparato es el siguiente:

- los envases 100 se alimentan de forma aleatoria a la primera sección 21 de la cinta de entrada 20;

- avanzando en la primera dirección de avance en el sentido A1 atraviesan el campo de visión de la primera cámara 61, que detecta la posición del envase sobre dicha primera cinta 21 y su disposición (orientación) en el plano de transporte de la primera sección 21 - por ejemplo definida por la orientación de la cara frontal 105c y de la cara trasera 105d y/o por la posición de sus caras laterales 105, 105b, respectivamente ocultas desde que descansan sobre la cinta 120 y visibles en la parte superior;

- la información relativa a la posición y disposición del envase 100 en el plano de transporte 20 se envía a una unidad central 500 que, en su caso correlacionando esta información con la información de medición sobre el avance de la cinta, provoca la activación del primer robot 31 que es autorizado para recoger, por ejemplo, únicamente los envases que tengan una determinada primera orientación en el plano de la primera cinta transportadora 21, estando dicha orientación asociada por ejemplo a la presencia del primer plano lateral 105a visiblemente expuesto, dejando pasar los demás envases;

- el primer robot 31 recoge los envases seleccionados y los manipula de tal manera que se coloquen en posición vertical, con el cuello y la abertura de llenado en posición superior y la cara frontal 105c correctamente orientada en la dirección predefinida para la extracción hacia la salida;

- continuando a lo largo de la trayectoria definida por la cinta transportadora 20, los envases 100 que quedan recorren la sección curva 23, alcanzan la segunda sección 21 de la "U" y, tras invertir la dirección de avance A2, pasan al campo de visión de la segunda cámara 62 que detecta la posición y la orientación a lo largo de la segunda sección 22 de la "U";

- la mayoría de los envases 100 detectados en la segunda sección de transporte 22 estarán formados ahora por aquellos envases cuya orientación era diferente (opuesta) a la primera orientación que puede gestionar el primer robot 31 y que, por consiguiente, fueron ignorados por el primer robot 31 durante su tránsito a lo largo de la primera sección 21. Estos envases 100, sin embargo, han variado su dirección de avance después de pasar alrededor de la sección curva 23 y, por consiguiente, están orientados en una gama de disposiciones que el segundo robot 32 puede gestionar con una mayor velocidad y precisión;

- la unidad de control 500 autoriza por consiguiente al segundo robot 32 a recoger dichos envases 100 dispuestos con dicha segunda orientación;

- el robot 32 recoge los envases 100 y los manipula con el fin de ponerlos en posición vertical con el cuello de llenado 102 en posición superior y la cara frontal 105c correctamente orientada en el mismo sentido que la dirección de extracción predefinida;

- una vez recogido y orientado el envase, éste es liberado al sistema de extracción para ser recogido por las pinzas 50 y depositado preferiblemente en el plano de salida 40 sobre el que es transportado por las pinzas 50 hacia la salida;

Por ejemplo, al mismo tiempo o en cualquier caso de manera coordinada con la liberación del envase 100 en una posición vertical por el robot 31, pueden llegar los dos carros portamordazas 54 de la pinza de agarre 50 y, actuando en sincronismo controlado por la unidad central 500, disponer las correspondientes mordazas 51 en lados opuestos del envase 100 en la dirección de extracción y cerrar la pinza 50 alrededor del envase 100, recogiéndolo para su transporte hacia la salida "O".

En la salida "O" las pinzas pueden por consiguiente liberar el envase 100 que está correctamente orientado, en posición vertical y espaciado con el paso correcto de los envases 100 adyacentes. Según se muestra de forma esquemática en la Figura 7, ventajosamente, la guía inclinada preferida 55 con sección curva 55c permite que cada mordaza 55, que moviéndose de forma independiente de la otra mordaza de la pinza 51 libera el envase 100, siga una trayectoria que se encuentra en un plano inclinado con respecto al plano de soporte 40 para la extracción del envase 100, por consiguiente, sin interferir con este último o con un envase adyacente. Las ventajas derivadas de la particular configuración en forma de U de la cinta transportadora 20 son muchas; con dicha configuración, de hecho, se puede obtener lo siguiente:

- una zona de entrada "I" para los envases y una zona de retorno "O" para los mismos dispuesta en el mismo lado que la zona de entrada "I"; en consecuencia, los envases que no hayan sido recogidos vuelven automáticamente de forma aleatoria a la máquina de alimentación y desde aquí entran de nuevo en circulación;

- la forma en U que comprende una primera sección de salida y una segunda sección de retorno con inversión de la dirección de avance A1, A2 permite al primer robot recoger los envases sólo de la primera sección, y en particular todos y sólo los envases orientados con una determinada primera orientación, dejando al segundo robot la tarea de recoger los envases que el primer robot no consiguió recoger o no pudo orientar, y en particular todos y sólo los envases orientados en la dirección opuesta, con el resultado de que es posible reducir los grados de libertad y el número de ejes de los dos robots, que de este modo se pueden mover siempre en un único sentido en la dirección transversal Y-Y con el fin de transferir los respectivos envases al sistema de extracción, no siendo ya necesario que los robots realicen complicados movimientos de traslación rotativa con una larga trayectoria sobre múltiples ejes (en particular al menos 3 ejes);

- la forma en U de la cinta transportadora y la configuración de los robots 30 permite obtener una eficacia de recogida superior al 50 %, ya que el robot 31 del primer ramal 21 puede recoger todos y sólo los envases dispuestos con una o varias primeras orientaciones en la primera sección, dejando al robot 32 de la segunda sección 22 la tarea de recoger todos y sólo los que quedan, reduciendo el número de envases que pasan por debajo de los dos robots sin ser recogidos;

- en una variante de forma de realización también es posible prever que la cinta/sistema de transporte 20 se realice con tres segmentos - sección de salida 21, sección de conexión curva 23, sección de retorno 22, que sean independientes entre sí y sean accionados por controles y accionamientos también independientes, lo que da lugar a la ventaja adicional debido al hecho de que los robots 32 de la segunda sección 22 deben gestionar y, en su caso, recoger un número reducido de envases (en promedio, el 50 %) en comparación con el número de envases que pasan a lo largo de la primera sección 21, es posible reducir la velocidad de trabajo de los robots y/o la velocidad de movimiento de avance en beneficio de la precisión de recogida y, por consiguiente, del número final de envases que se manipulan correctamente.;

- en esta configuración también es posible proporcionar un tercer robot (no representado) asociado a una cámara correspondiente y dispuesto por encima de la sección de conexión curva 23 con la función específica de realizar una preorientación de los envases que llegan a la sección de retorno 22 de la cinta transportadora, favoreciendo por tanto aún más la capacidad y por consiguiente la velocidad de recogida del segundo robot y por consiguiente globalmente de todo el aparato. Por ejemplo, este robot de la sección curva 23 se puede diseñar para reorientar los envases 100 que se disponen con dicha primera orientación y que el robot 31 de la primera sección 21 no pudo recoger, con el fin de disponerlos con dicha segunda orientación que pueda ser gestionada por el robot 32 de la segunda sección.

Según se muestra en la Figura 1, se prevé que los medios de separación de los envases 100 se puedan disponer aguas arriba de la cinta transportadora, comprendiendo estos medios, por ejemplo, una sección auxiliar de la cinta 120 que se acciona de forma independiente de la primera sección, tanto durante el movimiento de avance en una dirección A1 igual a la de la sección de salida 21 como en la dirección transversal Y-Y con un movimiento alternativo para introducir una vibración que, cuando los envases caen sobre la cinta 20, contribuye a evitar que varios envases se dispongan unos encima de otros; en efecto, esta disposición superpuesta dificulta o imposibilita el reconocimiento de la orientación de los envases que, por consiguiente, no pueden ser recogidos por los robots, reduciendo la eficacia de la máquina que, en cambio, se ve incrementada por la acción de la cinta auxiliar 120.

Según se muestra en la Figura 4, está previsto que el número de robots 31, 32 se pueda aumentar añadiendo otros robots 131, 132 - dos en el ejemplo mostrado - asociados a la primera y/o segunda sección de transporte. Los robots adicionales 131, 132 de cada sección 21, 22 se pueden controlar de manera coordinada con los primeros robots 31, 21 respectivos también sin variar el sistema de detección y utilizando las mismas cámaras 61, 62. La adición de otros robots 131, 132 permite un aumento adicional de la productividad global del aparato, que se puede acercar a la cifra óptima en la que el 100 % de los envases se manipulan correctamente.

Además, es ventajoso prever medios para recuperar los envases dejados en el sistema de transporte porque no han sido correctamente recogidos por los robots 31,32, estando estos dispositivos dispuestos en la salida (O) de la sección de retorno 22 y configurados para recibir los envases y reintroducirlos en la parte delantera del sistema de transporte, por ejemplo, suministrándolos a los medios de alimentación 10. Dichas operaciones de recuperación y reintroducción se ven particularmente facilitadas debido a la configuración en forma de U con sección curva del sistema de transporte.

Según otras formas de realización preferidas, el plano de soporte temporal 40 para los envases orientados 100 depositados por los robots se debe realizar con una cinta transportadora 140 accionada por un actuador correspondiente con el fin de realizar una secuencia de movimiento adecuada coordinada con el movimiento de los robots.

Por otra parte, es evidente para el experto en la técnica que la liberación al sistema de extracción de los artículos recogidos por los robots se puede realizar depositándolos en el plano de soporte de manera coordinada con la llegada de los medios de agarre o liberándolos directamente a los medios de agarre que los transportan en el plano de soporte hacia la salida.

También se prevé que, en el caso de ambas formas de realización del sistema de transporte de salida plano 40 - cinta 140, se puedan prever resaltes laterales verticales 41, que se extiendan en paralelo a la dirección de avance de los envases que se extraen y que pueden ayudar a las botellas cuando se depositan, a fin de reducir la posibilidad de que dichas botellas caigan/se vuelquen cuando se depositan y/o durante su movimiento de avance hacia la salida.

La posibilidad de mover las pinzas 50 de forma independiente unas de otras permite obtener lo siguiente:

- cada carro alcanza la posición de agarre del envase 100 depositado por uno u otro de los robots 31,32 en sincronismo con el mismo, favoreciendo el agarre y reduciendo los riesgos de caída del envase al ser liberado/depositado sobre el plano 40 y transferido a la pinza;

- una velocidad adaptada al tiempo de agarre y de liberación del robot 31, tiempo que depende del formato del envase y de su posición aleatoria en la cinta transportadora;

- una velocidad de salida compatible con la velocidad de funcionamiento de la máquina aguas abajo automática, de forma independiente del funcionamiento de los robots 31, 32;

- variación del paso P1, P2 de las pinzas según se muestra en la Figura 8, es decir, la distancia presente entre una pinza y otra pinza adyacente aguas arriba o aguas abajo en el sentido de avance/extracción, lo cual resulta ventajoso tanto durante el agarre del envase liberado por el robot 30 como, en particular, durante la extracción hacia máquinas de operación aguas abajo que se deben alimentar con un paso específico entre artículos sucesivos, que varía de una máquina a otra. Por consiguiente, el aparato también se puede adaptar fácilmente a líneas de producción con máquinas de operación aguas abajo preexistentes.

Además de todas las ventajas ilustradas anteriormente, la configuración preferida en la que las mordazas individuales 51 se pueden mover de forma independiente unas de otras y con diferentes velocidades, debido a la posibilidad de accionar de forma independiente los carros portamordazas 54 de las pinzas 50, da lugar a ventajas adicionales:

- cada carro puede determinar una activación diferente del cierre de la pinza en función de los diferentes tipos de envase, por ejemplo, cerrando simétricamente las mordazas, o manteniendo inmóviles las mordazas aguas arriba y cerrando sólo la mordaza aguas abajo en la dirección de avance; por consiguiente, se eliminan todos los problemas y tiempos muertos asociados a los cambios de formato;

- es posible liberar el envase a los sistemas de extracción aguas abajo, liberando cada mordaza 51 de una pinza 50 de forma individual sin interferencia relativa, y preferiblemente a lo largo de una trayectoria que se encuentra en un plano (paralelo al plano de la guía inclinada 55) que está inclinado con respecto al plano 40 que soporta el envase;

- es posible aumentar significativamente la velocidad a lo largo de la sección de retorno 55b de la guía con el fin de crear un volante de inercia de pinzas listo para el agarre.

Gracias a la configuración en U del sistema de transporte con los dispositivos de recogida y liberación asociados, también es posible garantizar una menor extensión longitudinal de la máquina, en particular debido a que las secciones de transporte y el plano de extracción son más cortos (en esencia, la mitad de la longitud de una configuración lineal), al tiempo que se mantiene lo más reducida posible la envergadura de los dispositivos de recogida y liberación y, si están presentes, se reduce el número de pinzas de extracción.

Aunque se describe en relación con varias formas de realización y varios ejemplos preferidos de aplicación de la invención, se entiende que el alcance de la protección de la presente patente viene determinado únicamente por las reivindicaciones que figuran a continuación.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Aparato para poner en orden artículos, en particular envases (100) alimentados de forma aleatoria a una entrada de dicho aparato, que comprende:

- un sistema de transporte (20) para transportar los artículos alimentados a la entrada, diseñado para transportar a través del aparato artículos dispuestos de forma aleatoria en un plano de transporte;

- un sistema de extracción (40; 140,50) para extraer los artículos (100) dispuestos con una orientación y/o posición predefinidas;

- dispositivos de recogida y liberación (31; 32) para recoger y liberar los artículos (100), configurados para recoger los artículos dispuestos de forma aleatoria en el sistema de transporte (20) y liberarlos al sistema de extracción (50) con una orientación y/o posición predefinidas;

- un sistema de detección (60) para detectar la posición y la disposición de los artículos (100) en tránsito en el sistema de transporte y proporcionar la información para controlar los dispositivos de recogida y liberación (30);

- una unidad (500) de tratamiento y control de los componentes y accionamientos del aparato, diseñada en particular para recibir la información sobre la posición y/o disposición de los artículos y a controlar los dispositivos de recogida y liberación (30);

caracterizado por que:

dicho sistema de transporte (20) se extiende, en esencia, en forma de "U" con una primera sección de salida (21) configurada para transportar los envases en una primera dirección de avance (A1) y una segunda sección de retorno (22) configurada para transportar los envases en una segunda dirección de avance (A2) diferente de la primera dirección (A1), estando las dos secciones (21; 22) conectadas por una sección curva (23); y en donde

los dispositivos de recogida y liberación (31; 32) comprenden al menos un robot (31) dispuesto aguas arriba de la sección curva (23), en la primera sección (21) del sistema de transporte, configurado para recoger artículos únicamente de la primera sección (21) del sistema de transporte, y

al menos un robot (32) dispuesto aguas abajo de la sección curva, en la segunda sección (22), y configurado para recoger artículos (100) únicamente de la segunda sección (22) del sistema de transporte (20).

2. Aparato de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que la dirección de avance (A2) de la segunda sección de retorno (22) es paralela y en sentido, en esencia, opuesta a la dirección de avance (A1) de la primera sección de salida (21).

3. Aparato de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que se configura de tal manera que el al menos un robot de recogida y liberación (31) para la primera sección (21) del sistema de transporte se configura para recoger únicamente artículos dispuestos con una o más orientaciones predefinidas en dicha primera sección, y que el al menos un robot de recogida y liberación (32) para la segunda sección (22) del sistema de transporte se configura para recoger únicamente artículos dispuestos con una o más segundas orientaciones predefinidas, diferentes de la una o más primeras orientaciones, en dicha segunda sección de transporte.

4. Aparato de acuerdo con la reivindicación anterior, caracterizado por que la una o más primeras orientaciones incluyen una orientación en la que el artículo se dispone sobre el sistema de transporte (20) con una primera cara lateral (105a) expuesta al sistema de detección (60), y la una o más segundas orientaciones incluyen una orientación en la que el artículo se dispone sobre el plano de transporte con una segunda cara lateral (105b) opuesta a la primera cara lateral (105a), expuesta al sistema de detección.

5. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el sistema de extracción comprende un plano de soporte (40) para extraer los artículos liberados por los dispositivos de recogida y liberación (30), que se dispone equidistante de la primera sección de salida (21) y de la segunda sección de retorno (22) del sistema de transporte, preferiblemente dispuesto a lo largo de la línea que biseca un ángulo formado por la sección curva (23) para conectar entre sí la sección de salida y la sección de retorno del sistema de transporte.

6. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el sistema de extracción comprende:

- un plano (40; 140) para soportar los artículos (100) que se extraen;

- medios de extracción (50) de los artículos (100) que se extraen, destinados a recoger los artículos (100) liberados por los dispositivos de recogida y liberación (30) y transportarlos en el plano (40) hacia la salida ("O") del aparato.

7. Aparato de acuerdo con la reivindicación 5 o 6, caracterizado por que dicho plano (40; 140) de soporte de los artículos (100) que se extraen comprende unos resaltes laterales verticales (141) que se extienden paralelos a la dirección de avance (A1, A2); y/o porque dicho plano (40) es inmóvil o es una cinta transportadora accionada por un actuador asociado con el fin de realizar una secuencia de movimiento adecuada sincronizada con el movimiento de los robots de recogida y liberación (31, 32) y/o medios de agarre (50) del sistema de extracción.

8. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la dirección de extracción a lo largo del plano de soporte (40) del sistema de extracción es paralela y en la misma dirección que la dirección de avance (A2) de la segunda sección de transporte (22) y/o que comprende al menos un robot de recogida y manipulación dispuesto y configurado para operar sobre artículos (100) en tránsito sobre la sección de conexión curva (23).

9. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el sistema de detección comprende al menos una primera cámara (61) y una segunda cámara (62) dispuestas cada una aguas arriba del al menos un robot asociado (31, 32) y diseñadas para detectar la posición y la disposición de uno o más artículos (100) en tránsito sobre el sistema de transporte por debajo de su campo de visión, proporcionando la información para controlar el respectivo al menos un robot.

10. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la primera sección (21) y la segunda sección de retorno (22) del sistema de transporte (20) se configuran para funcionar de forma independiente y/o con velocidades de avance diferentes y en donde, preferiblemente, la sección de conexión curva (23) se configura para funcionar de forma independiente y/o con una velocidad de avance diferente de la de la primera sección (21) y/o de la segunda sección (22) del sistema de transporte.

11. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el sistema de extracción comprende medios para extraer los artículos, que comprenden varias pinzas (5), cada una de las cuales comprende un par de mordazas (51), en donde cada pinza (50) se puede desplazar sobre una guía fija (55) de forma independiente de una o más de las otras pinzas (50); y en donde opcionalmente cada mordaza (51) de una pinza está montada sobre un carro (54) que se puede desplazar sobre la guía fija (55) de forma independiente del carro (54) sobre el que se monta la otra mordaza (51) de la pinza.

12. Método para poner en orden artículos, en particular envases (100) alimentados de forma aleatoria, que comprende las etapas de:

- alimentar con artículos alimentados de forma aleatoria a un sistema de transporte (20), con transporte de los artículos dispuestos de forma aleatoria en un plano de transporte;

- detectar la posición y disposición de los artículos (100) en tránsito en el sistema de transporte y emitir la correspondiente información de posición y disposición;

- en función de la información de posición y disposición emitida: recoger los artículos dispuestos de forma aleatoria en el sistema de transporte (20) y liberarlos a un sistema de extracción con una orientación y/o posición predefinida por medio de dispositivos de recogida y liberación (31; 32) de los artículos (100);

- extraer los artículos (100) dispuestos con una orientación y/o

posición predefinida por medio del sistema de extracción (40; 140, 50);

caracterizado por que

el transporte de los artículos (100) por el sistema de transporte (20) comprende el transporte a lo largo de una trayectoria que se extiende, en esencia, en forma de "U" con una primera sección de salida (21), en la que los envases se transportan en una primera dirección de avance (A1), y una segunda sección de retorno (22), en la que los envases se transportan en una segunda dirección de avance (A2) diferente de la primera dirección (A1), y una sección curva (23) que conecta las secciones primera y la segunda (21,22);

y en donde la etapa de recogida y liberación es realizada por al menos un robot (31) que se dispone en la primera sección de transporte y que recoge únicamente artículos de dicha primera sección (21) aguas arriba de la sección curva, y por al menos un robot (32) que se dispone en la segunda sección (22) del sistema de transporte (20) y que recoge únicamente artículos que se disponen en la segunda sección (22) del sistema de transporte, aguas abajo de la sección curva (23), y que no han sido recogidos por el al menos un robot de recogida de artículos de la primera sección (21) del sistema de transporte.

13. Método para poner en orden artículos de acuerdo con la reivindicación anterior, en donde la dirección de avance (A2) de la segunda sección de retorno (22) es, en esencia, opuesta y paralela a la dirección de avance (A1) de la primera sección de salida (21); y/o en donde la primera sección (21), la segunda sección de retorno (22) y/o la sección curva (23) del sistema de transporte (20) funcionan de forma independiente y/o con diferentes velocidades de avance.

14. Método para poner en orden artículos de acuerdo con la reivindicación 12 o 13, en donde la liberación y/o extracción de los artículos se realiza frente a y/o a lo largo de un plano de extracción (40) equidistante de la primera sección de salida (21) y de la segunda sección de retorno (22) del sistema de transporte, dispuesto preferiblemente a lo largo de la línea que biseca un ángulo formado por la sección curva (23).

15. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones 12-14, en donde el al menos un robot de recogida (31) para la primera sección (21) del sistema de transporte recoge únicamente artículos dispuestos con una o más orientaciones predefinidas en dicha primera sección y el al menos un robot de recogida (32) para la segunda sección (22) del sistema de transporte recoge únicamente artículos dispuestos con una o más segundas orientaciones predefinidas, diferentes de la una o más primeras orientaciones, en dicha segunda sección del sistema de transporte.

16. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones 12 a 15, que comprende además una etapa de variación de la posición y/o disposición de uno o varios artículos en tránsito a lo largo de la sección curva (23) del sistema de transporte por medio de al menos un robot de recogida y manipulación dispuesto y configurado para operar sobre artículos (100) en tránsito sobre la sección curva de conexión (23).

17. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones 12-16, en donde los robots de recogida y liberación (31, 32) liberan los respectivos artículos (100) a varias pinzas (50) respectivas, cada una de las cuales comprende un par de mordazas (51), en donde cada pinza (50) se desplaza sobre una guía fija (55) de forma independiente una de una más de las otras pinzas (50) de manera coordinada con el movimiento y la acción de liberación de los robots de agarre y liberación (31, 32).