ES2949429T3 - Tableros decorativos basados en madera revestidos en línea - Google Patents

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Abstract

La presente invención se refiere a un proceso para fabricar un tablero decorativo a base de madera, a un tablero decorativo a base de madera, al uso de al menos una composición de revestimiento seca o líquida que comprende al menos un material de relleno particulado inorgánico y al menos un aglutinante. para el revestimiento en línea de tableros decorativos a base de madera, y al uso de al menos una composición de revestimiento seca o líquida que comprende al menos un material de relleno en partículas inorgánico y al menos un aglutinante para mejorar las propiedades mecánicas de un tablero decorativo a base de madera. . Además, se refiere al uso de un tablero decorativo a base de madera en aplicaciones de suelos, muebles, paredes, paneles de techo, vitrinas, unidades de almacenamiento, altavoces y equipamiento de tiendas. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Tableros decorativos basados en madera revestidos en línea
La presente invención se refiere a un proceso para fabricar un tablero decorativo basado en madera, a un tablero decorativo basado en madera, al uso de al menos una composición de revestimiento seca o líquida que comprende al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante para revestimiento en línea de tableros decorativos basados en madera, y al uso de al menos una composición de revestimiento seca o líquida que comprende al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante, para mejorar las propiedades mecánicas de un tablero decorativo basado en madera. Además, se refiere al uso de un tablero decorativo basado en madera en aplicaciones de pavimentos, mobiliario, paredes, paneles para techos, vitrinas, unidades de almacenamiento, altavoces y accesorios para tiendas.
Los tableros decorativos basados en madera se utilizan ampliamente en aplicaciones de interior, tales como mobiliario, puertas, pavimentos, casas, revestimiento de paredes, cerramientos acústicos, peldaños de escalera o sustratos de paneles, debido a su coste razonable, amplio intervalo y flexibilidad de aplicación, uniformidad en cuanto a resistencia, estabilidad dimensional, buena aptitud de procesado y variabilidad en cuanto a terminación decorativa. Dichos tableros basados en madera son composites que comprenden principalmente partículas de madera o fibras de madera que se unen entre sí, con o sin aglutinante, bajo calor y presión. El tratamiento decorativo posterior de dichos tableros de madera en bruto mediante lacado, aplicación de papel o laminado decorativo, o impresión directa proporciona a los tableros basados en madera un atractivo diseño personalizado.
Dichos tableros y los métodos de preparación de los mismos se describen en un número de documentos. Por ejemplo, el documento US 2011/0171412 A1 se refiere a un panel liviano impreso directo, en particular, un panel para pavimentos, que comprende un tablero de soporte ligero de MDF o LDF con una densidad < 750 kg/m3; una capa decorativa impresa sobre el tablero de soporte; y un revestimiento protector transparente. Las diferentes capas y revestimientos se aplican de tal manera que las estructuras superficiales y/o características ópticas del tablero de soporte sean al menos parcialmente visibles y, de este modo, se incorporen al diseño de la capa decorativa. El documento US 2013/0240137 A1 se refiere a un método de aplicación de decoración a la cara superior de un tablero de madera de composite, en particular, un tablero de MDF o HDF, en el que dicho método se caracteriza por que se aplica al menos una segunda decoración producida por medio de impresión digital, a una primera decoración producida por medio de calcografía. El documento EP 2589488 A1 divulga una lámina de cobre unida al soporte que se usa al producir una placa laminada, y pretende llevar a cabo una mejora en la capacidad de manipulación en el proceso de producción de un tablero impreso y una reducción de coste basado en un rendimiento de producción mejorado. El documento EP 2196508 A1 se refiere a una capa en forma de bloques para barnizar superficies pulidas o no pulidas de tableros de material de madera, que comprende una imprimación de silano (de 8 a 12 g/m2) y un aditivo de relleno con tamaño de grano nanométrico de un 20 % en peso para la imprimación, en el que el silano se obtiene por medio de hidrólisis y condensación, y se usa en forma de disolución acuosa. El documento DE 102008017438 A1 se refiere a un panel para pavimento de madera revestido caracterizado por que el revestimiento presenta una absorción de vibración dentro del intervalo de 8 s a 22 s medido según EN ISO 1522. El documento WO 2008/061765 A1 divulga un método para revestir un tablero de material basado en madera, en particular, un tablero de madera real, un tablero de contrachapado o un tablero para pavimento de parqué, con un material de plástico capaz de fluir. El método comprende aplicar el material de plástico como una única capa gruesa al tablero de material basado en madera, y crear una estructura impresa por medio de una red de material o rodillo de estructura. Después de crear la estructura impresa, el material de plástico se somete a curado para producir una superficie resistente al desgaste. El documento US 2008/0032120 A1 se refiere a un panel formado por un material de madera con revestimiento superficial que tiene una capa inferior que se aplica al material de madera y al menos un revestimiento de laca y un componente funcional. Se produce un panel formado por un material de madera con un revestimiento superficial de bajo coste que se puede aplicar fácilmente y resulta ópticamente atractivo. Finalmente, el documento EP 2105320 A1 se refiere a un método para terminación de paneles basados en madera, especialmente paneles de MDF o HDF, que incluye un sellado con resina de melamina e impresión de un patrón directamente sobre la capa de sellado antes de añadir una capa protectora de resina de melamina e impresión en caliente. El método para terminación de láminas de madera o productos de madera, especialmente láminas de MDF o HDF, implica (a) revestir la parte superior de la lámina con una capa de sellado de resina de melamina, (b) imprimir un patrón sobre la capa de sellado, (c) revestir el patrón con una capa protectora de resina de melamina y (d) prensar la lámina a temperatura elevada hasta que las capas se fundan y se enlacen con el patrón impreso entre las mismas. El documento WO 2006/042651 A1 se refiere a paneles de material de madera de color ligeramente coloreado a blanco que se producen a partir de fibras de madera blanqueadas y/o teñidas en tina con un pigmento blanco. El documento DE 43 10 191 A1 se refiere a tableros de paneles basados en madera que incluyen materiales celulares inorgánicos y retardantes de llama. El material celular inorgánico comprende un material celular formado por materiales inorgánicos. Por ejemplo, estos pueden ser materiales que tienen un óxido inorgánico tal como óxido de silicio u óxido de aluminio como componente principal, con una estructura granular rellena de diminutas células cerradas. Los documentos US 5.422.170 A y US 5.705.001 A se refieren a paneles basados en madera para los cuales se mezclan fibra de madera, material celular inorgánico, retardante de llama y un aglutinante orgánico para unir estos materiales, y se prensan en caliente para proporcionar el panel basado en madera. El documento US 2004/0258898 A1 se refiere a un método para fabricar paneles de composite que tienen retardante de llama que comprende: crear una suspensión de base acuosa de sales de boro parcialmente solubles; añadir un adhesivo a un material leñoso; e introducir independientemente dicha suspensión de base acuosa en dicho material leñoso para provocar el retardo de llama. El documento US 2009/169812 A1 se refiere a un proceso para preparar productos de composite a partir de material residual que comprende las etapas de a) obtener material fibroso producido por medio de tratamiento térmico de materiales residuales con vapor de agua presurizado; b) mezclar el material fibroso con un material aglutinante; c) conformar la mezcla resultante para dar lugar a una forma; d) comprimir la mezcla conformada a presión; y e) endurecer la mezcla; en el que el proceso también comprende las etapas de separar el material fibroso y someterlo a eliminación de olores. El documento US 5.705.001 A se refiere a un método para fabricar un panel basado en madera que comprende las etapas de: mezclar fibras de madera, un material celular inorgánico y un retardante de llama, en el que las proporciones de mezcla por cada 100 partes en peso de dichas fibras de madera son al menos 50 partes en peso de dicho material celular inorgánico, y de 15 partes a 60 partes en peso de dicho retardante de llama; aplicar un aglutinante a la mezcla; y posteriormente prensar en caliente la mezcla para formar el panel basado en madera, en el que las fibras de madera son un componente principal, y las etapas se llevan a cabo de modo que el panel basado en madera posee una densidad de 0,27 g · cm-3 o menos. La solicitud de patente europea no publicada EP 15196997.9 se refiere a un tablero de material en forma de partículas que comprende a) una capa basada en madera en forma de partículas que tiene un primer lado y un reverso, donde la capa basada en madera en forma de partículas comprende i) partículas de madera en una cantidad de 60,0 a 97,5 partes en peso (d/d) y al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio en una cantidad de 2,5 a 40,0 partes en peso (d/d), basado en el peso seco total de las partículas de madera, y al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio de la capa de base de madera en forma de partículas, y b) al menos una capa superficial de partículas de madera que está en contacto con el primer lado y/o reverso de la capa de base de madera en forma de partículas, en el que al menos una capa superficial de madera en forma de partículas comprende i) partículas de madera en una cantidad de 70,0 a 97,5 partes en peso (d/d) y al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio en una cantidad de 2,5 a 30,0 partes en peso (d/d), basado en el peso seco total de las partículas de madera y al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio de la al menos una capa superficial de madera en forma de partículas, en el que la suma de la cantidad de partículas de madera y el al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio en cada una de la capa de base de madera en forma de partículas y la al menos una capa superficial de madera en forma de partículas es de 100,0 partes en peso (d/d), basado en el peso seco total de partículas de madera y al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio en la capa. La solicitud de patente europea no publicada EP 16150612.6 se refiere a un proceso para fabricar un tablero basado en madera, un tablero basado en madera como uso de una composición de revestimiento líquida que comprende al menos un material de relleno en forma de partículas y al menos un aglutinante para revestimiento en línea de tableros basados en madera. El documento EP 2944621 A1 se refiere a un producto de tablero de fibras que comprende a) fibras en una cantidad de 50,0 a 99,0 partes en peso (d/d), basado en peso seco total de las fibras y el al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio, en el que las fibras en una cantidad de i) un 0 a un 20,0 % en peso, basado en la cantidad total de fibras secas, es de un tamaño que se separa a una anchura de tamiz de malla metálica de 0,05 mm, ii) de un 50,0 a un 90,0 % en peso, basado en la cantidad total de fibras secas, es de un tamaño que se separa a una anchura de tamiz de malla metálica de 1,0 mm, y iii) de un 70,0 a un 100,0 % en peso, basado en la cantidad total de fibras secas, es de un tamaño que se separa a una anchura de tamiz de malla metálica de 3,0 mm, según se determina por medio de análisis de tamizado, b) al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio en una cantidad de 1,0 a 50,0 partes en peso (d/d), basado en peso seco total de las fibras y el al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio, en el que el al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio tiene tamaño de partícula mediano en peso d50 de 0,5 a 150,0 μm, y adicionalmente c) al menos un aglutinante en una cantidad de 0,05 a 25,0 partes en peso (d/d), basado en peso seco total de las fibras y al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio, y d) al menos una cera en una cantidad de 0 a 5,0 partes en peso (d/d), basado en peso seco total de las fibras y el al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio, en el que la suma de la cantidad de fibras y el al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio es de 100,0 partes en peso (d/d), basado en peso seco total de las fibras y el al menos un material en forma de partículas que contiene carbonato de calcio. Los documentos EP 2226201 A1 y WO 2017 118611 A1 se refieren a un método que implica la dispersión de una capa de fibras de madera pegadas con resina, mediante un dispositivo de dispersión para formar una torta de fibras, y la compresión de la torta de fibras a presión y temperatura. La torta de fibras se transporta mediante un dispositivo transportador en una dirección de proceso hasta un dispositivo de prensado en el que la torta de fibras se comprime para formar un tablero de fibras de madera de espesor deseado. El dispositivo de impresión está dispuesto encima del dispositivo transportador, y colocado entre el dispositivo de dispersión y el dispositivo de prensado. Se aplica un patrón a la torta de fibras antes del prensado en caliente.
Aunque una gran diversidad de tableros decorativos basados en madera se encuentra disponible en el mercado, con propiedades adaptadas que incluyen resistencia, propiedades elásticas, propiedades ópticas y mayor aptitud de procesado, una desventaja general de dichos tableros decorativos basados en madera es que su fabricación requiere etapas de procesado que consumen energía, tiempo y coste, para la preparación de la superficie del tablero de madera antes del tratamiento decorativo. En particular, los tableros basados en madera en bruto producidos se tratan superficialmente tras el prensado en caliente mediante lijado, nivelación, aplicación de imprimaciones, adhesivos y/o capas de papel con el fin de mejorar las características superficiales y/o las propiedades mecánicas del tablero para tratamiento decorativo posterior. Dichos tratamientos decorativos pueden ser, por ejemplo, lacado, laminado con papel decorativo impreso y/o impregnado, papel de aluminio o chapa de madera, o impresión directa sobre el tablero mediante impresión por chorro de tinta, impresión en huecograbado, etc. Además, resulta común en la técnica la aplicación de una capa de respaldo o capa de equilibrio, por ejemplo, en forma de papel de respaldo, en el lado del tablero opuesto a la decoración, con el fin de mejorar las propiedades mecánicas del tablero. Esta etapa de procesado adicional generalmente es necesaria para impartir una superficie uniforme al reverso del tablero, con el fin de posibilitar la unión apropiada al sustrato, o evitar que el tablero se combe bajo la tensión provocada por la terminación decorativa, por ejemplo, un papel decorativo, sobre el primer lado. Otra desventaja es que los procesos de fabricación de tableros decorativos para aplicación de pavimentos requieren generalmente tableros de fibras de alta densidad relativamente costosos como material de base en bruto para proporcionar una mayor solidez superficial y dureza de Brinell.
La técnica anterior citada anteriormente, no obstante, no se centra específicamente en la provisión de métodos de fabricación eficientes para tableros decorativos basados en madera, y especialmente, no menciona un proceso que proporcione tableros decorativos basados en madera que evite o al menos reduzca la necesidad de etapas de (pos)procesado que consumen energía, coste y tiempo para la preparación de superficie, tales como lijado, nivelación, aplicación de imprimaciones o adhesivos y/o capas de equilibrado.
Por tanto, existe una necesidad continua en la técnica de desarrollar procesos para la fabricación de tableros decorativos basados en madera que eviten la implementación de etapas de (pos)procesado para la preparación de la superficie del tablero de madera en bruto antes del tratamiento decorativo. Existe además la necesidad de desarrollar procesos que proporcionen tableros decorativos basados en madera con características superficiales mejoradas, por ejemplo, propiedades ópticas o propiedades físicas, en comparación con los tableros decorativos basados en madera existentes. Además, los procesos novedosos para la fabricación de tableros decorativos basados en madera son de particular interés, y proporcionan tableros decorativos basados en madera con propiedades mecánicas mantenidas o incluso mejoradas, tales como resistencia a la flexión y módulo de elasticidad, resistencia de enlace interna, dilatación de espesor y propiedades elásticas.
Además, existe la necesidad continua en la técnica de desarrollar tableros decorativos basados en madera que tengan características superficiales mejoradas, tales como características ópticas, especialmente, brillo o calidad de imagen, o una densidad superficial más elevada. Además, se requieren tableros decorativos basados en madera en los que las propiedades mecánicas importantes, tales como resistencia a la flexión y módulo de elasticidad, resistencia de enlace interna, dilatación de espesor, propiedades elásticas y aptitud de procesado adicional, se mantengan o incluso mejoren.
Por consiguiente, un objetivo de la presente invención es proporcionar un proceso mejorado para la fabricación de un tablero decorativo basado en madera. Otro objetivo es proporcionar un proceso para la fabricación de un tablero decorativo basado en madera que evite o reduzca la necesidad de etapas de procesado para la preparación de la superficie del tablero basado en madera antes del tratamiento decorativo, especialmente, la impresión directa o la aplicación de un papel decorativo. Otro objetivo consiste en proporcionar un proceso para la fabricación de un tablero decorativo basado en madera que se pueda llevar a cabo en condiciones eficientes en términos de energía, coste y tiempo, es decir, evitando etapas de (pos)procesado. Un objetivo adicional es proporcionar un proceso para la fabricación de un tablero decorativo basado en madera que tenga características superficiales mejoradas, especialmente características ópticas, tales como brillo superficial o calidad de imagen impresa, o propiedades físicas, tales como densidad superficial más elevada. Otro objetivo más es proporcionar un proceso para la fabricación de un tablero decorativo basado en madera que permita la provisión de un tablero decorativo basado en madera en el que el conjunto de propiedades mecánicas importantes tales como resistencia a la flexión y módulo de elasticidad, resistencia interna de unión, dilatación de espesor, propiedades elásticas y aptitud de procesado adicional se mantengan o incluso mejoren, preferentemente con respecto a las normas DIN internacionales. Se pueden obtener objetivos adicionales a partir de la siguiente descripción de la invención.
Uno o más de los objetivos anteriores se resuelve mediante la presente invención. Según un primer aspecto, la presente invención se refiere a un proceso como se define en la reivindicación independiente 1.
Las realizaciones ventajosas del proceso de la invención para la fabricación de un tablero decorativo basado en madera se definen en las reivindicaciones subordinadas correspondientes. Cuando en la descripción siguiente se hace referencia a realizaciones de la presente invención, se debe entender que estas realizaciones se refieren al proceso de la invención, al tablero basado en madera de la invención y al uso de la invención, y que estas realizaciones también se divulgan en combinación.
Según un aspecto de la presente solicitud, se proporciona un proceso para fabricar un tablero decorativo basado en madera. El proceso comprende las etapas de:
a) proporcionar partículas de madera y/o fibras, en forma seca o en forma de una suspensión acuosa,
b) proporcionar al menos una composición de revestimiento seca o líquida que comprende al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante,
c) conformar una estera basada en madera que tiene un primer lado y un lado reverso, a partir de las partículas de madera y/o fibras provistas en la etapa a),
d) pre-prensar la estera basada en madera de la etapa c) para dar lugar a una estera basada en madera pre­ prensada,
e) aplicar al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) sobre el primer lado y/o lado reverso de la estera basada en madera pre-prensada obtenida en la etapa d), f) prensar en caliente la estera basada en madera pre-prensada obtenida en la etapa e) para dar lugar a un tablero basado en madera sólido,
g) aplicar al menos una terminación decorativa sobre el primer lado y/o lado reverso del tablero basado en madera obtenido en la etapa f) mediante impresión por chorro de tinta, impresión por huecograbado, aplicación de papel decorativo, lámina decorativa o revestimiento líquido.
Sorprendentemente, los inventores descubrieron que mediante el proceso anterior, es posible preparar tableros decorativos basados en madera con excelentes características superficiales, sin implementar etapas de procesado adicionales. Por tanto, hay nula o escasa necesidad de etapas comunes de preparación de superficie después del prensado en caliente del tablero basado en madera en bruto, por ejemplo, lijado o aplicación de imprimaciones, para preparar la superficie con vistas a una terminación decorativa posterior. La posibilidad de aplicar directamente un tratamiento decorativo a la superficie del tablero prensado en caliente permite procesos de producción más eficientes, rentables y con menos residuos, para tableros decorativos basados en madera. Los inventores también descubrieron que la aplicación de una capa de la composición de revestimiento según la etapa e) de la invención proporciona un tablero basado en madera con propiedades mecánicas mejoradas. Esto tiene, por ejemplo, la ventaja de que la capa de revestimiento puede servir como sustituto para las capas de equilibrio, tales como papeles de respaldo, comúnmente usadas en la técnica de fabricación de tableros decorativos basados en madera. Los inventores también encontraron sorprendentemente que mediante el proceso de la invención se puede fabricar un tablero decorativo basado en madera con elevada densidad superficial en el lado revestido, incluso cuando el tablero está basado en tableros basados en madera de baja o media densidad, tales como tableros en forma de partículas, tableros de hebras orientadas, o tableros de fibras de densidad media. Esto hace que el tablero decorativo basado en madera de la invención sea una alternativa a tableros de fibras de alta densidad relativamente costosos, por ejemplo, en aplicaciones de pavimentos. Además, mediante el proceso según la presente invención, se proporciona un tablero decorativo basado en madera, en el que el tablero decorativo basado en madera tiene características superficiales mejoradas, y especialmente características ópticas mejoradas.
Según una realización de la presente invención, las partículas y/o fibras de madera de la etapa a) provienen de fuentes primarias de madera, preferentemente especies de árboles de madera blanda, especies de árboles de madera dura, plantas de fibras no leñosas o fuentes secundarias de madera, preferentemente madera reciclada, y sus mezclas.
Según otra realización de la presente invención, las partículas de madera y/o fibras de la etapa a) se combinan de forma simultánea o por separado en cualquier orden con al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo, preferentemente, en el que el al menos un aglutinante de base está seleccionado entre el grupo que comprende resina de fenol-formaldehído (PF), resina de urea-formaldehído (UF), resina de melamina-formaldehído (MF), resina de melamina-urea-formaldehído (MUF), resina de urea-melamina-formaldehído (UMF), resina de urea-melaminafenol-formaldehído (UMPF), resina epoxídica, resina de diisocianato de metilen difenilo (MDI), resina de poliuretano (PU), resina de resorcinol, almidón o carboximetilcelulosa y sus mezclas, y/o el al menos un aditivo está seleccionado entre el grupo que comprende ceras, colorantes, rellenos, dispersantes, biocidas, agentes de endurecimiento, retardantes de llama y sus mezclas.
Según otra realización de la presente invención, las partículas de madera de la etapa a) son astillas de madera.
Según una realización de la presente invención, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas de la etapa b) está seleccionado entre el grupo que consiste en dolomita, carbonato de calcio molido (GCC), preferentemente, carbonato de calcio molido (GCC) seleccionado entre el grupo que comprende mármol, tiza, caliza y sus mezclas, carbonato de calcio precipitado (PCC), preferentemente carbonato de calcio precipitado (PCC) seleccionado entre el grupo que comprende una o más de las formas cristalinas mineralógicas aragoníticas, vateríticas y calcíticas, carbonato de calcio modificado (MCC), hidróxido de magnesio, talco, yeso, dióxido de titanio, caolín, silicato, mica, sulfato de bario, arcilla calcinada, arcilla (hidratada) no calcinada, bentonita, pigmentos inorgánicos y sus mezclas.
Según otra realización de la presente invención, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas de la etapa b) se proporciona i) en forma de polvo, o ii) en forma de una suspensión acuosa que comprende el material de relleno en una cantidad de un 1,0 a un 80,0 % en peso, preferentemente de un 30,0 a un 78,0 % en peso, más preferentemente de un 40,0 a un 78,0 % en peso y lo más preferentemente de un 45,0 a un 78,0 % en peso, basado en el peso total de la suspensión acuosa.
Según otra realización de la presente invención, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas de la etapa b) es al menos un material que contiene carbonato de calcio inorgánico en forma de partículas que tiene un tamaño mediano de partícula afeü de 0,1 gm a 150,0 gm, más preferentemente de 0,2 gm a 100,0 gm y lo más preferentemente de 0,3 gm a 50,0 gm, y/o un área de superficial específica de 0,5 a 200,0 m2/g, más preferentemente de 0,5 a 100,0 m2/g y lo más preferentemente de 0,5 a 75,0 m2/g, medido por medio del método de nitrógeno BET.
Según una realización de la presente invención, el al menos un aglutinante de la etapa b) está seleccionado entre el grupo que consiste en resina alquídica, resina epoxídica, resina epoxídica de éster, poli(alcohol vinílico), poli(vinil pirrolidona), poli(acetato de vinilo), poli(oxazolinas), poli(vinilacetamidas), poli(acetato de vinilo/alcohol vinílico) parcialmente hidrolizado, poli(ácido (met)acrílico), poli((met)acrilamida), poli(óxido de alquileno), poliéter, poliéster saturado, poliésteres y poliestirenos sulfonados o fosfatados, poli(estireno-co-(met)acrilato), poli(estireno-cobutadieno), poli(látex de uretano), poli((met)acrilato de n-butilo), poli((met)acrilato de 2-etilhexilo), copolímeros de (met)acrilato, tales como (met)acrilato de n-butilo y (met)acrilato de etilo, copolímeros de vinilacetato y (met)acrilato de n-butilo y caseína, copolímeros de poli(cloruro de vinilo), gelatina, éteres de celulosa, zeína, albúmina, quitina, quitosano, dextrano, pectina, derivados de colágeno, colodiano, agar-agar, arrurruz, guar, carragenano, almidón, tragacanto, xantano o ramsano, y sus mezclas.
Según otra realización de la presente invención, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) comprende el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas en una cantidad de un 60 a un 98 % en peso, preferentemente de un 70 a un 98 % en peso, lo más preferentemente de un 80 a un 98 % en peso, y el al menos un aglutinante en una cantidad de un 2 a un 40 % en peso, preferentemente de un 2 a un 30 % en peso, lo más preferentemente de un 2 a un 20 % en peso, basado en el peso seco total de la al menos una composición de revestimiento.
Según aun otra realización de la presente invención, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) comprende adicionalmente al menos un compuesto seleccionado entre el grupo que comprende agentes de mateado, agentes de coalescencia o agentes de formación de película, agentes antiespumantes, dispersantes, agentes de reología, agentes de reticulación, biocidas, estabilizadores de luz, agentes conservantes, agentes de endurecimiento, retardantes de llama, ceras o grasas que contienen agentes de desprendimiento y sus mezclas; preferentemente, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) comprende el al menos un compuesto en una cantidad de un 2,0 a un 8,0 % en peso, por ejemplo, de un 3,0 a un 7,0 % en peso, basado en el peso seco total de la al menos una composición de revestimiento.
Según una realización de la presente invención, en la etapa c) se forma una estera basada en madera de capa única o múltiple.
Según otra realización de la presente invención, la etapa d) de pre-prensado se lleva a cabo a temperatura ambiente, por ejemplo, de 10 a 60 °C, más preferentemente de 15 a 30 °C, y/o a una presión que varía de 0,5 a 4 MPa (de 5 a 40 bar), preferentemente de 0,8 a 3,5 MPa (de 8 a 35 bar).
Según otra realización más de la presente invención, la etapa de revestimiento e) se lleva a cabo mediante prensa de tamaño con dosificación, revestimiento de cortina, revestimiento por pulverización o revestimiento por rodillos.
Según una realización de la presente invención, la etapa de revestimiento e) se lleva a cabo en el primer lado y lado reverso de la estera basada en madera pre-prensada, para fabricar un tablero decorativo basado en madera que se reviste en el primer lado y el lado reverso, y/o la etapa de revestimiento e) se lleva a cabo una segunda vez usando una composición de revestimiento líquida diferente o la misma de la etapa b).
Según otra realización de la presente invención, la etapa f) de prensado en caliente se lleva a cabo a una temperatura que varía de 130 a 260 °C, más preferentemente de 160 a 240 °C.
Según otra realización más de la presente invención, el tablero decorativo basado en madera es un producto de tablero de fibras, preferentemente un tablero de fibras de alta densidad (HDF), un tablero de fibras de densidad media (MDF), un tablero de fibras de baja densidad (LDF), un tablero en forma de partículas, un tablero de virutas orientadas (OSB), un tablero duro, o un tablero de aislamiento.
Según otra realización más de la presente invención, en la etapa g) la al menos una terminación decorativa se aplica como revestimiento líquido que es una capa de laca.
Según otra realización de la presente invención, el proceso comprende las etapas adicionales:
h) aplicar al menos una capa protectora sobre la al menos una terminación decorativa obtenida en la etapa g), y/o
i) en el caso de que la al menos una terminación decorativa solo esté presente sobre un lado, aplicar al menos una capa de respaldo sobre el lado del tablero decorativo basado en madera opuesto a la al menos una terminación decorativa, preferentemente en forma de papel.
Según otra realización de la presente invención, la al menos una capa protectora comprende una resina no termoplástica transparente, preferentemente seleccionada entre el grupo que consiste en resinas de ureaformaldehído, resinas de melamina, resinas epoxídicas y sus mezclas.
Según otro aspecto de la presente invención, se proporciona un tablero decorativo basado en madera. El tablero decorativo basado en madera comprende:
a) una base de partículas y/o fibras de madera como se define en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, b) al menos una capa de revestimiento sobre el primer lado y/o lado reverso del tablero sólido basado en madera, en el que el revestimiento comprende:
i) al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas, como se define en cualquiera de las reivindicaciones 1, 3, o 5, que tiene una relación de tamaño de partícula 0(20 con respecto a tamaño de partícula 080 [0(20/080] de 0,5 a 1,0, y
ii) al menos un aglutinante como se define en cualquiera de las reivindicaciones 1, 4 o 5,
c) al menos una terminación decorativa que se aplica por medio de impresión de chorro de tinta, aplicación de un papel decorativo, lámina decorativa o revestimiento líquido sobre el primer lado y/o lado reverso del tablero basado en madera, en el que la al menos una terminación decorativa está presente sobre al menos una capa de revestimiento en el primer lado o lado reverso del tablero basado en madera o está presente sobre un lado del tablero basado en madera y la al menos una capa de revestimiento está presente sobre el lado opuesto del tablero basado en madera y representa la capa de respaldo o es parte de la capa de respaldo.
Según una realización del presente tablero decorativo basado en madera, el al menos un revestimiento penetra al menos parcialmente en la superficie del tablero basado en madera.
Según otra realización del presente tablero decorativo basado en madera, la al menos una terminación decorativa está presente sobre la capa de revestimiento sobre el primer lado y/o lado reverso del tablero basado en madera.
Según otra realización del presente tablero decorativo basado en madera, la al menos una terminación decorativa está presente sobre un lado del tablero basado en madera, y la al menos una capa de revestimiento está presente sobre el lado opuesto del tablero basado en madera y representa una capa de respaldo o es parte de una capa de respaldo.
Según otra realización del presente tablero decorativo basado en madera, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas tiene i) un tamaño de partícula dgs < 500 μm, ii) un tamaño de partícula 080 de 0,1 a 250 μm, iii) un tamaño mediano de partícula 080 de 0,1 a 150 μm, y iv) un tamaño de partícula 0(20 de 0,1 a 50 μm.
Según otra realización del presente tablero decorativo basado en madera, la superficie del lado revestido del tablero basado en madera tiene i) un brillo de un 50 a un 100 %, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167, ii) un amarilleo de un 2 a un 70 %, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167, iii) L* de 50 a 100, según DIN EN ISO 11664-4:2012, iv) a* de -5 a 10, según DIN EN ISO 11664-4:2012, y v) b* de 0 a 30, según DIN EN ISO 11664-4:2012.
Según una realización del presente tablero decorativo basado en madera, la al menos una superficie revestida del tablero decorativo basado en madera tiene i) una amplitud de rugosidad máxima Sz de 20 a 800 μm, ii) una rugosidad media aritmética Sa de 2 a 80 μm, y iii) una raíz cuadrada de rugosidad Sq de 2 a 20 μm.
Según otra realización del presente tablero decorativo basado en madera, el al menos un material de relleno de partículas inorgánico tiene i) un tamaño de partícula 098 < 500 μm, ii) un tamaño de partícula 080 de 0,1 a 250 μm, iii) un tamaño mediano de partícula 0/50 de 0,1 a 150 μm, y iv) un tamaño de partícula 080 de 0,1 a 50 μm, y la superficie del lado revestido del tablero decorativo basado en madera tiene i) un brillo de un 50 a 100 %, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167, ii) un amarilleo de un 2 a un 70 %, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167, iii) L* de 50 a 100, según DIN EN ISO 11664-4:2012, iv) a* de -5 a 10, según DIN EN ISO 11664-4:2012, y v) b* de 0 a 30, según DIN EN ISO 11664-4:2012, y i) una amplitud de rugosidad máxima Sz de 20 a 800 μm, ii) una rugosidad media aritmética Sa de 2 a 80 μm, y iii) una raíz cuadrada de rugosidad media Sq de 2 a 20 μm.
Según una realización del presente tablero decorativo basado en madera, el tablero decorativo basado en madera es un producto de tablero de fibras, preferentemente un tablero de fibras de alta densidad (HDF), tablero de fibras de media densidad (MDF), tablero de fibras de baja densidad (LDF), un tablero en forma de partículas, un tablero de virutas orientadas (OSB), un tablero duro o un tablero de aislamiento.
Según otra realización del presente tablero decorativo basado en madera, el tablero decorativo basado en madera tiene una resistencia a la flexión > 5 N/mm2, preferentemente de 10 a 50 N/mm2 y lo más preferentemente de 15 a 45 N/mm2; y/o un módulo de elasticidad > 500 N/mm2, preferentemente de 1000 a 4500 N/mm2 y lo más preferentemente de 1500 a 3500 N/mm2; y/o una fuerza de enlace interna > 0,10 N/mm2, más preferentemente de 0,2 a 1,4 N/mm2 y lo más preferentemente de 0,4 a 1,2 N/mm2; y/o una dilatación de espesor después de 24 h de almacenamiento de agua < 20 %, más preferentemente de un 2,0 a un 15,0 % y lo más preferentemente de un 4,0 a un 10 %; y/o un brillo de al menos un 50%, más preferentemente de al menos un 65 %, aún más preferentemente de al menos un 75 % y lo más preferentemente de al menos un 80 %.
Según otra realización del presente tablero basado en madera, el al menos un lado revestido del tablero decorativo basado en madera tiene una densidad superficial que varía de 900 a 2500 kg/m3, preferentemente de 1200 a 2400 kg/m3 y lo más preferentemente de 1600 a 2300 kg/m3.
Según otra realización del presente tablero decorativo basado en madera, el tablero decorativo basado en madera adicionalmente comprende:
d) al menos una capa protectora sobre el al menos una terminación decorativa; y/o
e) en caso de que el al menos una terminación decorativa solo esté presente sobre un lado, al menos una capa de respaldo sobre un lado del tablero decorativo basado en madera opuesto a al menos una terminación decorativa, preferentemente en forma de un papel.
Según otra realización del presente tablero decorativo basado en madera, la al menos una capa protectora comprende una resina no termoplástica transparente, preferentemente seleccionada entre el grupo que consiste en resinas de urea-formaldehído, resinas de melamina, resinas epoxídicas y sus mezclas.
Según otro aspecto de la presente invención, se proporciona el uso de al menos una composición de revestimiento seca o líquida como se define en la presente memoria para el revestimiento en línea de tableros decorativos basados en madera.
Según otro aspecto de la presente invención, se proporciona el uso de al menos una composición de revestimiento seca o líquida como se define en la presente memoria descriptiva para mejorar las propiedades mecánicas de un tablero decorativo basado en madera, y especialmente, la resistencia a la flexión, módulo de elasticidad, fuerza de enlace interna y/o dilatación de espesor.
Según otro aspecto de la presente invención, se proporciona el uso de un tablero decorativo basado en madera como se define en la presente memoria descriptiva en aplicaciones de pavimentos, mobiliario, paredes, preferentemente, paneles de paredes, paneles para techos, vitrinas, unidades de almacenamiento, altavoces, preferentemente, cajas de altavoces y accesorios para tiendas.
Debe entenderse que, para los fines de la presente invención, los siguientes términos tienen los siguientes significados:
Una "suspensión" en el sentido de la presente invención, comprende sólidos insolubles y un disolvente o líquido, preferentemente agua, y opcionalmente otros aditivos tales como dispersantes, biocidas y/o espesantes, y generalmente contiene grandes cantidades de sólidos y, por tanto, es más viscosa y puede ser de mayor densidad que el líquido a partir del cual se forma.
El término suspensión "acuosa" se refiere a un sistema, en el que la fase líquida comprende, preferentemente consiste en, agua. Sin embargo, dicho término no excluye que la fase líquida de la suspensión acuosa comprenda cantidades menores de al menos un disolvente orgánico miscible con agua seleccionado entre el grupo que comprende metanol, etanol, acetona, acetonitrilo, tetrahidrofurano y sus mezclas. Si la suspensión acuosa comprende al menos un disolvente orgánico miscible con agua, la fase líquida de la suspensión acuosa comprende el al menos un disolvente orgánico miscible con agua en una cantidad de un 0,1 a un 40,0 % en peso, preferentemente de un 0,1 a un 30,0 % en peso, más preferentemente de un 0,1 a un 20,0 % en peso y lo más preferentemente de un 0,1 a un 10,0 % en peso, basado en el peso total de la fase líquida de la suspensión acuosa. Por ejemplo, la fase líquida de la suspensión acuosa consiste en agua. Si la fase líquida de la suspensión acuosa consiste en agua, el agua que se utiliza puede ser cualquier agua disponible, tal como agua del grifo y/o agua desionizada.
Para el propósito de la presente solicitud, los materiales "insolubles en agua" se definen como materiales que, cuando 100 g de dicho material se mezclan con 100 g de agua desionizada y se filtran en un filtro que tiene un tamaño de poro de 0,2 μm a 20 °C para recuperar el filtrado líquido, proporcionan una cantidad menor o igual que 0,1 g de material sólido recuperado después de la evaporación a 95 a 100 °C de 100 g de dicho filtrado líquido a presión ambiente. Los materiales "solubles en agua" se definen como materiales que, cuando 100 g de dicho material se mezclan con 100 g de agua desionizada y se filtran en un filtro que tiene un tamaño de poro de 0,2 μm a 20 °C para recuperar el filtrado líquido, proporcionan más de 0,1 g de material sólido recuperado después de la evaporación a una temperatura de 95 a 100°C de 100 g de dicho filtrado líquido a presión ambiente.
El término "d/d" en el sentido de la presente invención, se refiere a la cantidad seca de aditivo basado en la cantidad seca de material definido.
El término material de relleno "inorgánico" en forma de partículas en el sentido de la presente invención, se refiere a material que no contiene enlaces de carbono-carbono, y que no procede de materia viva.
La expresión material de relleno inorgánico "en forma de partículas" se refiere a partículas sólidas separadas y distintas del material de relleno inorgánico.
La expresión "material de relleno" se refiere a sustancias naturales o sintéticas añadidas a materiales, tales como papel, plásticos, caucho, pinturas y adhesivos, etc., para reducir el consumo de materiales más costosos, tales como aglutinantes, o para mejorar las propiedades técnicas de los productos. La persona experta en la técnica conoce muy bien los materiales de relleno típicos utilizados en los respectivos campos.
El término "aglutinante" como se usa en la presente invención, es un compuesto o una mezcla de compuestos que se usa convencionalmente para unir entre sí las partículas de un material, o para unir las partículas de un material con las partículas de dos o más materiales adicionales para formar un composite.
Para el propósito de la presente invención, el diámetro de partícula "dx" representa el diámetro relativo al cual x % en peso de las partículas tienen diámetro menor que dx. Esto significa que el valor o2ü es el tamaño de partícula al cual un 20 % de todas las partículas son más pequeñas, y el valor 080 es el tamaño de partícula al cual un 80 % de todas las partículas son más pequeñas. El valor 080 es, por tanto, el tamaño mediano de partícula, es decir, un 50 % de todos los granos son menores que este tamaño de partícula. Por ejemplo, el valor 080 (peso) es tamaño mediano de partícula en peso, es decir, un 50 % en peso de todos los granos son menores que este tamaño de partícula, y el valor d50 (vol.) es el tamaño mediano de partícula en volumen, es decir un 50 % en volumen de todos los granos son más pequeños que este tamaño de partícula. Para el propósito de la presente divulgación, se determinaron los "tamaños de partícula" que tenían un tamaño mediano de partícula d50 > 45 μm a partir de las distribuciones de tamaño de partícula determinadas en volumen. Además, se determinaron los "tamaños de partícula" que tenían un tamaño mediano de partícula d50 < 45 μm a partir de las distribuciones de tamaño de partícula determinadas en peso. De este modo, se aprecia que los tamaños de partícula proporcionados a lo largo de la presente solicitud están basados en la combinación de los tamaños de partícula determinados en peso y volumen si las partículas comprenden partículas que tienen un tamaño mediano de partícula d50 á 45 μm y > 45 μm. Para determinar el valor d50 de tamaño mediano de partícula en peso, se puede usar un instrumento Sedigraph, tal como un Sedigraph™ 5120 o un Sedigraph™ 5100 de Micromeritics Instrument Corporation, es decir, el método de sedimentación. El valor d50 de tamaño mediano de partícula en volumen del al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas se midió por medio de difracción láser. En el presente método, el tamaño de partícula se determina midiendo la intensidad de luz dispersada cuando un rayo láser pasa a través de una muestra de partículas dispersadas. La medición se realizó con un instrumento Mastersizer 2000 o un Mastersizer 3000 de Malvern Instruments Ltd. (soporte lógico de instrumento operativo versión 1.04). La distribución de tamaño de partícula determinada en peso corresponde a la distribución de tamaño de partícula determinado en volumen si las partículas son esféricas y de densidad constante en toda la distribución de tamaño de partícula.
Cuando se usa el término "comprender" en la presente descripción y las reivindicaciones, no excluye otros elementos no especificados de importancia funcional mayor o menor. Para los fines de la presente invención, la expresión "consistir en" se considera una realización preferida del término "comprender". Si en lo sucesivo se define que un grupo comprende al menos un determinado número de realizaciones, también se debe entender que divulga un grupo, que preferentemente consiste únicamente en estas realizaciones.
Siempre que se usen los términos "incluir” o "tener", se tiene la intención de que estos términos sean equivalentes a "comprender" como se ha definido con anterioridad.
Cuando se usa un artículo indefinido o definido al hacer referencia a un sustantivo singular, por ejemplo, "un", “uno”, "una" o "el/la", esto incluye el plural de dicho sustantivo, a menos que se especifique lo contrario.
Expresiones como "que se puede obtener" o "que se puede definir" y términos como "obtenido/a" o "definido/a" se usan de manera indistinta. Esto, por ejemplo, significa que, a menos que el contexto indique claramente lo contrario, el término "obtenido/a" no tiene el propósito de indicar que, por ejemplo, una realización deba ser obtenida, por ejemplo, por medio de la secuencia de etapas que siguen al término "obtenido/a", aunque dicha comprensión limitada esté siempre incluida por los términos "obtenido/a" o "definido/a" como una realización preferida.
Como se ha establecido anteriormente, el proceso de la invención para fabricar un tablero decorativo basado en madera comprende al menos las etapas de proceso de a), b), c), d), e), f) y g). A continuación, se hace referencia a detalles adicionales de la presente invención y especialmente a las etapas anteriores del proceso de la invención para fabricar un tablero decorativo basado en madera.
Caracterización de la etapa a): provisión de partículas de madera y/o fibras
Según la etapa a) del proceso de la presente invención, se proporcionan partículas y/o fibras de madera, en forma seca o en forma de una suspensión acuosa.
De este modo, es un requisito que se proporcionen partículas y/o fibras de madera.
Se aprecia que las partículas de madera pueden comprender uno o más tipos de partículas de madera.
Por consiguiente, las partículas de madera pueden comprender un tipo de partículas de madera. Alternativamente, las partículas de madera comprenden una mezcla de dos o más tipos de partículas de madera. Por ejemplo, las partículas de madera comprenden una mezcla de dos o tres tipos de partículas de madera. Preferentemente, las partículas de madera comprenden un tipo de partículas de madera.
Se aprecia que las partículas de madera presentes según la presente invención no están restringidas a partículas de madera específicas siempre que sean adecuadas para la preparación de tableros basados en madera.
Preferentemente, las partículas de madera son partículas basadas en madera. La expresión partículas "basadas en madera" en el sentido de la presente invención se refiere a la definición común, es decir, la madera es la sustancia fibrosa y dura que constituye la mayor parte del tronco y las ramas de las especies arbóreas de madera blanda y madera dura.
Dichas partículas basadas en madera pueden ser cualesquiera partículas basadas en madera bien conocidas por el experto en la técnica, y típicamente utilizadas en tableros basados en madera.
Por ejemplo, las partículas de madera provienen de fuentes de madera primarias tales como especies de árboles de madera blanda, especies de árboles de madera dura, plantas de fibras no leñosas y sus mezclas. Adicional o alternativamente, las partículas de madera provienen de fuentes secundarias de madera tales como madera reciclada. Las partículas de madera pueden tener dimensiones específicas. Por ejemplo, las partículas de madera tienen: i) una longitud de partícula dentro del intervalo de 0,4 a 15 mm, más preferentemente de 3 a 15 mm y lo más preferentemente de 5 a 15 mm, y/o
ii) un espesor de partícula dentro del intervalo de 0,1 a 2,0 mm, más preferentemente de 0,2 a 1,5 mm y lo más preferentemente de 0,25 a 1,0 mm, y/o
iii) una relación de longitud con respecto a espesor de partícula de 2 a 60 mm, más preferentemente de 5 a 60 mm y lo más preferentemente de 10 a 60 mm.
Se aprecia que "longitud" de partícula se refiere a la dimensión más larga de las partículas de madera. El término "espesor" de partícula se refiere a la dimensión más corta de las partículas de madera. Se aprecia que longitud o espesor se refieren a la longitud promedio o espesor promedio.
Preferentemente, las partículas de madera tienen:
i) una longitud de partícula dentro del intervalo de 0,4 a 15 mm, más preferentemente de 3 a 15 mm y lo más preferentemente de 5 a 15 mm, o
ii) un espesor de partícula dentro del intervalo de 0,1 a 2,0 mm, más preferentemente de 0,2 a 1,5 mm y lo más preferentemente de 0,25 a 1,0 mm, o
iii) una relación de longitud con respecto a espesor de partícula de 2 a 60 mm, más preferentemente de 5 a 60 mm y lo más preferentemente de 10 a 60 mm.
Alternativamente, las partículas de madera tienen:
i) una longitud de partícula dentro del intervalo de 0,4 a 15 mm, más preferentemente de 3 a 15 mm y lo más preferentemente de 5 a 15 mm, y
ii) un espesor de partícula dentro del intervalo de 0,1 a 2,0 mm, más preferentemente de 0,2 a 1,5 mm y lo más preferentemente de 0,25 a 1,0 mm, y
iii) una relación de longitud con respecto a espesor de partícula de 2 a 60 mm, más preferentemente de 5 a 60 mm y lo más preferentemente de 10 a 60 mm.
En una realización, las partículas de madera tienen un tamaño mediano de partícula afeo dentro del intervalo de 0,4 a 15 mm, más preferentemente de 3 a 15 mm y lo más preferentemente de 5 a 15 mm.
Adicional o alternativamente, las partículas de madera tienen un tamaño de partícula o9ü dentro del intervalo de 2 a 60 mm, más preferentemente de 5 a 60 mm y lo más preferentemente de 10 a 60 mm.
Ejemplos específicos de partículas de madera incluyen álamo, abeto, pino, aliso, abedul, haya, roble y sus mezclas. Adicional o alternativamente, se proporcionan fibras de madera. Preferentemente, las fibras de madera pueden comprender uno o más tipos de fibras de madera.
Por consiguiente, las fibras de madera pueden comprender un tipo de fibras de madera. Alternativamente, las fibras de madera pueden comprender una mezcla de dos o más tipos de fibras de madera. Por ejemplo, las fibras de madera pueden comprender una mezcla de dos o tres tipos de fibras de madera. Preferentemente, las fibras de madera comprenden un tipo de fibras de madera.
Además, las fibras de madera se pueden presentar en forma de fibras de madera separadas, o haces de fibras de madera. Se aprecia que las fibras de madera según la presente invención no están restringidas a fibras de madera específicas, siempre que resulten adecuadas para la preparación de tableros basados en madera.
El término fibras de "madera" en el sentido de la presente invención, se refiere a la definición común; es decir, la madera es la sustancia dura y fibrosa que constituye la mayor parte del tronco y las ramas de las especies arbóreas de madera blanda y madera dura.
Por ejemplo, las fibras de madera se originan preferentemente a partir de fuentes primarias de madera tales como especies arbóreas de madera blanda, especies arbóreas de madera dura, plantas de fibras no leñosas y sus mezclas. Adicional o alternativamente, las fibras de madera provienen de fuentes secundarias de madera tales como madera reciclada.
Se aprecia que las fibras de madera tienen un tamaño específico. Preferentemente, fibras de madera en una cantidad de:
i) de un 0 a un 20 % en peso, basado en la cantidad total de fibras de madera seca, es de un tamaño que se fracciona a una anchura de tamiz de malla metálica de 0,05 mm,
ii) de un 50 a un 90 % en peso, basado en la cantidad total de fibras de madera seca, es de un tamaño que se fracciona a una anchura de tamiz de malla metálica de 1,0 mm, y
iii) de un 70 a un 100 % en peso, basado en la cantidad total de fibras de madera seca, es de un tamaño que se fracciona a una anchura de tamiz de malla metálica de 3,0 mm.
El tamaño de las fibras de madera se puede medir con cualquier dispositivo adecuado para la separación de partículas, fraccionamiento de partículas y análisis de tamaño de partícula. Por ejemplo, la medición se puede llevar a cabo por medio de análisis de tamiz usando un dispositivo de tamiz por chorro de aire. El dispositivo de tamiz por chorro de aire mide el tamaño de las partículas aplicando un flujo de aire a las partículas que se colocan en un tamiz mediante una boquilla de ranura giratoria situada bajo el tamiz. De este modo, las partículas se separan entre sí y se someten a separación por dispersión de aire y succión simultánea de las mismas a través del tamiz durante un determinado período de tiempo. El equilibrio entre la cantidad de partículas antes de la colocación en el tamiz y después de la separación se considera la fracción pasante en gramos. Dependiendo del número de anchuras de malla metálica seleccionadas, se repite la separación comenzando con las anchuras de malla metálica de tamiz más pequeñas hasta la anchura de malla metálica más grande. Por tanto, para cada anchura de malla metálica de tamiz, se puede calcular el porcentaje de cantidad total de partículas que se separan. Un dispositivo adecuado es Alpine e 200 LS de HOSOKAWA ALPINE AG, Alemania.
Ejemplos específicos de fibras de madera incluyen pino, abeto, pícea, tsuga heterófila, aspen, eucalipto, ciprés, álamo, cedro, haya, roble, abedul, arce, bambú, fibras de cereales, fibras de algas, fibras de semillas, fibras de frutos y sus mezclas.
Se aprecia que las partículas de madera también se pueden presentar en forma de astillas de madera. Preferentemente, las partículas de madera en forma de astillas de madera pueden comprender uno o más tipos de astillas de madera.
Por consiguiente, las partículas de madera en forma de astillas de madera pueden comprender un tipo de astillas de madera. Alternativamente, las partículas de madera en forma de astillas de madera pueden comprender una mezcla de dos o más tipos de astillas de madera. Por ejemplo, las partículas de madera en forma de astillas de madera pueden comprender una mezcla de dos o tres tipos de astillas de madera. Preferentemente, las partículas de madera en forma de astillas de madera comprenden un tipo de astillas de madera.
Se aprecia que las astillas de madera según la presente invención no están restringidas a astillas de madera específicas, siempre que resulten adecuadas para la preparación de tableros basados en madera.
Si las partículas de madera se presentan en forma de astillas de madera, las astillas de madera pueden tener un tamaño específico. Preferentemente, las astillas de madera tienen una longitud de partícula dentro del intervalo de 1 a 100 mm, más preferentemente de 2 a 75 mm y lo más preferentemente de 3 a 50 mm.
Se aprecia que la "longitud" de partícula se refiere a la dimensión más larga de las astillas de madera.
Ejemplos específicos de astillas de madera incluyen pino, abeto, pícea, tsuga heterófila, aspen, eucalipto, ciprés, álamo, cedro, haya, roble, abedul, arce, bambú, fibras de cereales, fibras de algas, fibras de semillas, fibras de frutos y sus mezclas.
En una realización, se proporcionan partículas de madera o fibras de madera.
Alternativamente, se proporciona una mezcla de partículas de madera y fibras de madera. En este caso, la relación de partículas de madera con respecto a fibras de madera puede variar dentro de un amplio intervalo. Por ejemplo, la mezcla comprende una relación de partículas de madera con respecto a fibras de madera [partículas:fibras] en un intervalo de 100:1 a 1:100, preferentemente de 50:1 a 1:50, y lo más preferentemente, de 20:1 a 1:20.
Las partículas y/o fibras de madera se proporcionan en forma seca o en forma de una suspensión acuosa.
La expresión "forma seca" con respecto a las partículas de madera y/o fibras proporcionadas en la etapa a) se refiere a partículas de madera y/o fibras que tienen un contenido de humedad de aproximadamente un 10,0 % en peso o menos, por ejemplo, de un 4 a un 8 % en peso, basado en el peso total de las partículas y/o fibras de madera. Se aprecia que no se prefieren los contenidos de humedad más altos, ya que pueden ser críticos durante la etapa de pre­ prensado de la etapa d), y especialmente durante la etapa de prensado en caliente f).
De este modo, las partículas y/o fibras de madera se pueden secar opcionalmente de forma previa para reducir su contenido de humedad en caso de que éste sea >10,0 % en peso, basado en el peso total de las partículas y/o fibras de madera. El secado previo opcional de las partículas y/o fibras de madera hasta el nivel deseado se lleva a cabo preferentemente en un dispositivo de secado previo, tal como un dispositivo de secado de tubos. Los dispositivos de secado de tubos, tales como los dispositivos de secado de tubos de una o múltiples etapas, son bien conocidos en la técnica y se usan ampliamente para secar partículas y/o fibras de madera en la fabricación de tableros basados en madera. Las partículas y/o fibras de madera se pueden secar durante un período de tiempo y/o a una temperatura suficientes para reducir el contenido de humedad de las partículas y/o fibras de madera hasta el nivel deseado. El tiempo y/o la temperatura de secado se pueden ajustar según la temperatura y el contenido de humedad de las partículas y/o fibras de madera.
De este modo, se aprecia que las partículas y/o fibras de madera se proporcionan preferentemente en forma seca en el presente proceso para fabricar un tablero decorativo basado en madera.
Alternativamente, las partículas y/o fibras de madera se proporcionan en forma de suspensión acuosa.
La suspensión acuosa de partículas y/o fibras de madera se puede formar suspendiendo en agua las partículas y/o fibras de madera proporcionadas en forma seca, es decir, tal como se obtienen después del dispositivo de secado previo, o diluyendo las partículas y/o fibras de madera obtenidas después del refinador hasta obtener el contenido deseado de partícula y/o fibra y/o astilla de madera.
Si las partículas y/o fibras de madera se proporcionan en forma de suspensión acuosa, la suspensión acuosa comprende preferentemente las partículas y/o fibras de madera en una cantidad de un 1,0 a un 80,0 % en peso, basado en el peso total de suspensión acuosa. Más preferentemente, la suspensión acuosa comprende las partículas y/o fibras de madera en una cantidad de un 5,0 a un 75,0 % en peso, más preferentemente de un 10,0 a un 70,0 % en peso, y lo más preferentemente, de un 15,0 a un 60,0 % en peso, basado en el peso total de suspensión acuosa.
En una realización, las partículas y/o fibras de madera de la etapa a) se combinan simultáneamente o por separado en cualquier orden con al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo. De este modo, el al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo se pueden añadir simultáneamente o por separado en cualquier orden a las partículas y/o fibras de madera, de manera conocida por la persona experta en la técnica.
Por ejemplo, las partículas y/o fibras de madera de la etapa a) se combinan por separado en cualquier orden con al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo. Alternativamente, las partículas y/o fibras de madera de la etapa a) se combinan simultáneamente con al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo. Si las partículas de madera y/o fibras de la etapa a) se combinan simultáneamente con al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo, el al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo se proporcionan preferentemente en forma de mezcla; es decir, el al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo se pueden mezclar previamente antes de la adición a dichas partículas y/o fibras de madera.
La expresión "al menos un" aglutinante de base en el significado de la presente invención, significa que el aglutinante de base comprende, preferentemente consiste en uno o más aglutinantes de base.
En una realización de la presente invención, el al menos un aglutinante de base comprende, preferentemente consiste en, un aglutinante de base. Alternativamente, el al menos un aglutinante de base comprende, preferentemente consiste en, dos o más aglutinantes de base. Por ejemplo, el al menos un aglutinante de base comprende, preferentemente consiste en, dos o tres aglutinantes de base. Preferentemente, el al menos un aglutinante de base comprende, preferentemente consiste en, un aglutinante de base.
Por ejemplo, el al menos un aglutinante de base se puede presentar en una cantidad de 0,01 a 25,0 partes en peso (d/d), basado en el peso seco total de partículas de madera y/o fibras de la etapa a).
El al menos un aglutinante de base puede ser uno o más aglutinantes bien conocidos por el experto en la técnica y típicamente usados en el material de base de tableros basados en madera. Por ejemplo, el al menos un aglutinante de base está seleccionado entre el grupo que comprende resina de fenol-formaldehído (PF), resina de ureaformaldehído (UF), resina de melamina-formaldehído (MF), resina de melamina-urea-formaldehído (MUF), resina de urea-melamina-formaldehído (UMF), resina de urea-melamina-fenol-formaldehído (UMPF), resina epoxídica, resina de diisocianato de metilen difenilo (MDI), resina de poliuretano (PU), resina de resorcinol, almidón o carboximetilcelulosa y sus mezclas. Preferentemente, el al menos un aglutinante de base está seleccionado entre el grupo que comprende resina de fenol-formaldehído (PF), resina de urea-formaldehído (UF), resina de melaminaformaldehído (MF), resina de melamina-urea-formaldehído (MUF), resina de urea-melamina-formaldehído (UMF), resina de urea-melamina-fenol-formaldehído (UMPF), resina epoxídica, resina de diisocianato de metilen difenilo (MDI), resina de poliuretano (PU) y sus mezclas. Lo más preferentemente, el al menos un aglutinante de base es resina de urea-formaldehído (UF).
Adicional o alternativamente, el al menos un aditivo se puede presentar en una cantidad de 0,01 a 10,0 partes en peso (d/d), basado en el peso seco total de las partículas de madera y/o fibras de la etapa a). La cantidad de al menos un aditivo a incluir de forma opcional se puede determinar según la práctica convencional, y con las propiedades deseadas del tablero decorativo final basado en madera.
La expresión "al menos un" aditivo en el sentido de la presente invención, significa que el aditivo comprende, preferentemente consiste en, uno o más aditivos.
En una realización de la presente invención, el al menos un aditivo comprende, preferentemente consiste en, un aditivo. Alternativamente, el al menos un aditivo comprende, preferentemente consiste en, dos o más aditivos. Por ejemplo, el al menos un aditivo comprende, preferentemente consiste en, dos o tres aditivos. Preferentemente, el al menos un aditivo comprende, preferentemente consiste en dos o más aditivos.
El al menos un aditivo puede ser uno o más aditivos que son bien conocidos por la persona experta y se usan típicamente en tableros basados en madera. Por ejemplo, el al menos un aditivo está seleccionado entre el grupo que comprende ceras, colorantes, materiales de relleno, dispersantes, biocidas, agentes de endurecimiento, retardantes de llama y sus mezclas. Preferentemente, el al menos un aditivo está seleccionado entre ceras, agentes de endurecimiento y sus mezclas. Más preferentemente, el al menos un aditivo comprende, lo más preferentemente consiste, en ceras y un agente de endurecimiento.
La combinación (o mezcla) de las partículas de madera y/o fibras de la etapa a) con al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo se puede llevar a cabo por cualquier medio convencional conocido por la persona experta. El experto adaptará las condiciones de combinación (o mezcla), tales como velocidad y temperatura de mezcla, según su equipo de proceso. Adicionalmente, la combinación (o mezcla) se puede llevar a cabo en condiciones de homogeneización y/o división de partículas.
Caracterización de la etapa b): provisión de al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante
Según la etapa b) de la presente invención, se proporciona al menos una composición de revestimiento seca o líquida que comprende al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante.
De este modo, es un requisito de la presente invención que se proporcione al menos una composición de revestimiento seca o líquida que comprenda al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante.
La expresión "al menos un" material de relleno inorgánico en forma de partículas en el sentido de la presente invención, significa que el material de relleno inorgánico en forma de partículas comprende, preferentemente consiste en, uno o más materiales de relleno inorgánicos en forma de partículas.
En una realización de la presente invención, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas comprende, preferentemente consiste en, un material de relleno inorgánico en forma de partículas. Alternativamente, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas comprende, preferentemente consiste en, dos o más materiales de relleno inorgánicos en forma de partículas. Por ejemplo, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas comprende, preferentemente consiste en, dos o tres materiales de relleno inorgánicos en forma de partículas. Preferentemente, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas comprende, preferentemente consiste en, un material de relleno inorgánico en forma de partículas.
Por ejemplo, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas está seleccionado entre el grupo que consiste en dolomita, carbonato de calcio molido (GCC), carbonato de calcio precipitado (PCC), carbonato de calcio modificado (MCC), hidróxido de magnesio, talco, yeso, dióxido de titanio, caolín, silicato, mica, sulfato de bario, arcilla calcinada, arcilla no calcinada (hidratada), bentonita, pigmentos inorgánicos y sus mezclas.
“Dolomita” en el sentido de la presente invención es un mineral de calcio-magnesio carbonático que tiene la composición química de CaMg(CÜ3)2 ("CaCÜ3 ■ MgCÜ3"). El mineral de dolomita contiene al menos un 30,0 % en peso de MgCÜ3, basado en el peso total de dolomita, preferentemente más de un 35,0 % en peso, más de un 40,0 % en peso, típicamente de un 45,0 a un 46,0 % en peso de MgCCfe.
El "carbonato de calcio molido" (GCC) en el sentido de la presente invención es un carbonato cálcico obtenido a partir de fuentes naturales, tales como caliza, mármol o tiza, y procesado a través de un tratamiento húmedo y/o seco tal como molienda, tamizado y/o separación, por ejemplo, por medio de un ciclón o clasificador.
Según una realización de la presente invención, el GCC se obtiene por medio de molienda en seco. Según otra realización de la presente invención, el GCC se obtiene por medio de molienda en húmedo y secado posterior.
En general, la etapa de molienda se puede llevar a cabo con cualquier dispositivo de molienda convencional, por ejemplo, en condiciones tales que el refinado se produce predominantemente por impactos con un cuerpo secundario, es decir, en uno o más de: un molino de bolas, molino de varillas, molino vibratorio, trituradora de rodillos, molino de impacto centrífugo, molino vertical de perlas, molino de desgaste, molino de púas, molino de martillos, pulverizador, desmenuzador, dispositivo de eliminación de grumos, cortadora de cuchillos u otro equipo conocido por el experto en la técnica. En caso de que el material que contiene carbonato de calcio comprenda un material que contiene carbonato de calcio molido en húmedo, la etapa de molienda se puede llevar a cabo en condiciones tales que tenga lugar la molienda autógena, y/o mediante molienda horizontal de bolas, y/u otros procesos conocidos por el experto. El material que contiene carbonato de calcio molido procesado en húmedo obtenido de este modo se puede lavar y deshidratar por medio de procesos bien conocidos, por ejemplo, floculación, filtración o evaporación forzada antes de secado. La etapa posterior de secado se puede llevar a cabo en una sola etapa, tal como secado por pulverización, o en al menos dos etapas. También es común que dicho material de carbonato de calcio se someta a una etapa de beneficio (tal como una etapa de flotación, blanqueo o separación magnética) para eliminar impurezas.
En una realización de la presente invención, el GCC está seleccionado entre el grupo que comprende mármol, tiza, piedra caliza y sus mezclas.
"Carbonato de calcio precipitado" (PCC) en el sentido de la presente invención es un material sintetizado, generalmente obtenido por medio de precipitación después de la reacción de dióxido de carbono y cal en un entorno acuoso, o mediante precipitación de una fuente de iones calcio y carbonato en agua. PCC puede ser una o más de las formas cristalinas mineralógicas aragoníticas, vateríticas y calcíticas. Preferentemente, PCC es una de las formas cristalinas mineralógicas aragoníticas, vateríticas y calcíticas.
Aragonita se encuentra comúnmente en forma acicular, mientras que vaterita pertenece al sistema de cristales hexagonales. Calcita puede formar formas escalenoédricas, prismáticas, esféricas y romboédricas. PCC se puede producir de diferentes maneras, por ejemplo, mediante precipitación con dióxido de carbono, proceso de cal sodada, o proceso Solvay, en el cual PCC es un subproducto de la producción de amoníaco. La suspensión de PCC obtenida se puede deshidratar y secar de forma mecánica.
"Carbonato de calcio modificado" (MCC) con el significado de la presente invención, puede presentar un carbonato de calcio molido natural o precipitado con una modificación de estructura interna, o un producto de reacción de superficie, es decir, "carbonato de calcio con reacción superficial". El "carbonato de calcio con reacción superficial" es un material que comprende carbonato de calcio y sales de calcio insolubles en agua, preferentemente, al menos parcialmente cristalinas, de aniones de ácidos sobre la superficie. Preferentemente, la sal de calcio insoluble se extiende desde la superficie de al menos una parte del carbonato de calcio. Los iones de calcio que forman dicha sal de calcio al menos parcialmente cristalina de dicho anión se originan principalmente a partir del material de carbonato de calcio de partida. MCC se describen, por ejemplo, en los documentos US 2012/0031576 A1, WO 2009/074492 A1, EP 2264 109 A1, WO 00/39222 A1 o EP 2264 108 A1.
Se prefiere que el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas comprenda al menos un carbonato de calcio molido (GCC) o al menos un carbonato de calcio modificado (MCC). Preferentemente, el al menos un carbonato de calcio molido (GCC) está seleccionado entre el grupo que comprende mármol, tiza, caliza y sus mezclas, y más preferentemente, mármol o tiza.
Se prefiere que el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas sea al menos un material que contiene carbonato de calcio inorgánico en forma de partículas. Además del carbonato de calcio, el al menos un material que contiene carbonato de calcio inorgánico en forma de partículas puede comprender además óxidos metálicos tales como dióxido de titanio y/o trióxido de aluminio, hidróxidos metálicos tales como trihidróxido de aluminio, sales metálicas tales como sulfatos, silicatos tales como talco y/o arcilla de caolín y/o mica, carbonatos tales como carbonato de magnesio y/o yeso, blanco satinado y sus mezclas.
Según una realización de la presente invención, la cantidad de carbonato de calcio en el al menos un material que contiene carbonato de calcio inorgánico en forma de partículas es > 10,0 % en peso, preferentemente > 20,0 % en peso, basado en el peso seco total del al menos un material que contiene carbonato de calcio inorgánico en forma de partículas. Preferentemente, la cantidad de carbonato de calcio en el al menos un material que contiene carbonato de calcio inorgánico en forma de partículas es > 50,0 % en peso, aún más preferentemente > 90,0 % en peso, más preferentemente > 95,0 % en peso y lo más preferentemente > 97,0 % en peso, basado en el peso seco total del al menos un material que contiene carbonato de calcio inorgánico en forma de partículas.
Preferentemente, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas de la etapa b) tiene dimensiones específicas. Por ejemplo, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas tiene un tamaño mediano de partícula dso de 0,1 a 150,0 μm. En una realización de la presente invención, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas tiene un tamaño mediano de partícula dso de 0,2 μm a 100,0 μm, más preferentemente de 0,3 μm a 50,0 μm y lo más preferentemente de 0,5 μm a 3,0 μm.
El al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas puede tener un corte superior, por ejemplo, de menor que 150,0 μm. La expresión "corte superior" (o tamaño superior), como se usa en la presente memoria descriptiva, significa el valor de tamaño de partícula en el que al menos un 98,0 % de las partículas de material son menores que dicho tamaño. Preferentemente, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas tiene un corte superior menor que 140,0 μm, y más preferentemente, menor que 120,0 μm.
En una realización, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas tiene:
i) un tamaño de partícula dgs < 500 μm,
ii) un tamaño de partícula dsüde 0,1 a 250 μm,
iii) un tamaño mediano de partícula d50 de 0,1 a 150 μm, y
iv) un tamaño de partícula d20 de 0,1 a 50 μm.
Adicional o alternativamente, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas tiene una relación de tamaño de partícula dea con respecto a tamaño de partícula d20 [d80/d20] de 0,5 a 1,0.
Preferentemente, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas:
i) un tamaño de partícula dg8 < 500 μm,
ii) un tamaño de partícula d80 de 0,1 a 250 μm,
iii) una tamaño mediano de partícula d50 de 0,1 a 150 μm,
iv) un tamaño de partícula d20 de 0,1 a 50 μm, y
v) una relación de tamaño de partícula d80 con respecto a tamaño de partícula d20 [d80/d20] de 0,5 a 1,0.
En una realización, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas tiene un área superficial específica de 0,5 a 200,0 m2/g, más preferentemente de 0,5 a 100,0 m2/g y lo más preferentemente de 0,5 a 75,0 m2/g, medida por medio del método de nitrógeno BET.
La expresión “área superficial específica” (en m2/g) del al menos un material inorgánico que contiene carbonato de calcio en forma de partículas en el sentido de la presente invención se determina usando el método BET, que es bien conocido por el experto en la técnica (ISO 9277:2010).
La expresión "al menos un" aglutinante en el sentido de la presente invención, significa que el aglutinante comprende, preferentemente consiste en, uno o más aglutinantes.
En una realización de la presente invención, el al menos un aglutinante comprende, preferentemente consiste en, un aglutinante. Alternativamente, el al menos un aglutinante comprende, preferentemente consiste, en dos o más aglutinantes. Por ejemplo, el al menos un aglutinante comprende, preferentemente consiste en, dos o tres aglutinantes. Preferentemente, el al menos un aglutinante comprende, preferentemente consiste en, dos aglutinantes.
Se aprecia que el aglutinante de la etapa b) y el aglutinante de base opcional de la etapa a) pueden ser iguales o diferentes. Por ejemplo, el aglutinante de la etapa b) y el aglutinante de base opcional de la etapa a) son iguales. Alternativamente, el aglutinante de la etapa b) y el aglutinante de base opcional de la etapa a) son diferentes.
Preferentemente, el aglutinante de la etapa b) y el aglutinante de base opcional de la etapa a) son diferentes.
El al menos un aglutinante puede ser uno o más aglutinantes que son bien conocidos por la persona experta en la técnica, y se usan típicamente en revestimientos de tableros basados en madera. En una realización, el al menos un aglutinante de la etapa b) está seleccionado entre el grupo que consiste en resina alquídica, resina epoxídica, resina epoxídica de éster, poli(alcohol vinílico), poli(vinil pirrolidona), poli(vinil acetato), poli(oxazolinas), poli(vinilacetamidas), poli(acetato de vinilo/alcohol vinílico) parcialmente hidrolizado, poli(ácido(met)acrílico), poli((met)acrilamida), poli(óxido de alquileno), poliéter, poliéster saturado, poliésteres y poliestirenos sulfonados o fosfatados, poli(estireno-co-(met)acrilato), poli(estireno-co-butadieno), látex de poliuretano, poli((met)acrilato de n-butilo), poli((met)acrilato de 2 -etilhexilo), copolímeros de (met)acrilatos, tales como (met)acrilato de n-butilo y (met)acrilato de etilo, copolímeros de acetato de vinilo y (met)acrilato de n-butilo y caseína, copolímeros de poli(cloruro de vinilo), gelatina, éteres de celulosa, zeína, albúmina, quitina, quitosano, dextrano, pectina, derivados de colágeno, colodiano, agar-agar, arrurruz, guar, carragenano, almidón, tragacanto, xantano, o ramsano y sus mezclas. Preferentemente, el al menos un aglutinante de la etapa b) está seleccionado entre el grupo que consiste en resina alquídica, resina epoxídica, resina epoxídica de éster, poli(alcohol vinílico), poli(vinil pirrolidona), poli(acetato de vinilo), poli(oxazolinas), poli(vinilacetamidas), poli(acetato de vinilo/alcohol vinílico) parcialmente hidrolizado, poli(ácido(met)acrílico), poli((met)acrilamida), poli(óxido de alquileno), poliéter, poliéster saturado, poliésteres y poliestirenos sulfonados o fosfatados, poli(estireno-co-(met)acrilato), poli(estireno-co-butadieno), látex de poliuretano, poli((met)acrilato de nbutilo), poli((met)acrilato de 2-etilhexilo), copolímeros de (met)acrilatos, tales como (met)acrilato de n-butilo y (met)acrilato de etilo, copolímeros de acetato de vinilo y (met)acrilato de n-butilo y caseína, copolímeros de poli(cloruro de vinilo), almidón y sus mezclas. Más preferentemente, el al menos un aglutinante de la etapa b) está seleccionado entre el grupo que consiste en poli(alcohol vinílico), poli(vinil pirrolidona), poli(acetato de vinilo), poli(oxazolinas), poli(vinilacetamidas), poli (acetato de vinilo/alcohol vinílico) parcialmente hidrolizado, almidón y sus mezclas. Lo más preferentemente, el al menos un aglutinante de la etapa b) es una mezcla de poli(alcohol vinílico) y almidón.
La expresión "al menos una" composición de revestimiento seca o líquida en el sentido de la presente invención significa que la composición de revestimiento seca o líquida comprende, preferentemente consiste en, una o más composiciones de revestimiento secas o líquidas.
En el presente contexto, se contempla posiblemente usar diferentes composiciones de revestimiento separadas. Por ejemplo, el proceso se puede llevar a cabo con dos composiciones de revestimiento diferentes que se aplican de forma simultánea o consecutiva. Por tanto, se debe entender que la expresión "una o más composiciones de revestimiento" se refiere a la provisión y uso de diferentes composiciones de revestimiento separadas. No obstante, se aprecia que esto no excluye la posibilidad del uso de, por ejemplo, dos composiciones de revestimiento diferentes que se combinan antes de su suministro en la etapa b) a una composición de revestimiento que comprende al menos dos materiales de relleno inorgánicos en forma de partículas y dos aglutinantes.
En una realización de la presente invención, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida comprende, preferentemente consiste, en una composición de revestimiento seca o líquida. Alternativamente, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida comprende, preferentemente consiste en, dos o más composiciones de revestimiento secas o líquidas. Por ejemplo, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida preferentemente consiste en dos o tres composiciones de revestimiento secas o líquidas. La al menos una composición de revestimiento seca o líquida preferentemente comprende, preferentemente consiste en, una composición de revestimiento seca o líquida.
Se aprecia que la al menos una composición de revestimiento seca o líquida preferentemente comprende al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante en cantidades específicas.
Por ejemplo, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) comprende el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas en una cantidad de un 60 a un 98 % en peso, preferentemente de un 70 a un 98 % en peso, y lo más preferentemente de un 80 a un 98 % en peso, basado en el peso seco total de la al menos una composición de revestimiento, y el al menos un aglutinante, en una cantidad de un 2 a un 40 % en peso, preferentemente de un 2 a un 30 % en peso, y lo más preferentemente, de un 2 a un 20 % en peso, basado en el peso seco total de la al menos una composición de revestimiento.
De este modo, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) comprende el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas en una cantidad de un 60 a un 98 % en peso y el al menos un aglutinante en una cantidad de un 2 a un 40 % en peso. Más preferentemente, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida comprende preferentemente el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas en una cantidad de un 70 a un 98 % en peso y el al menos un aglutinante en una cantidad de 2 a 30 % en peso. Lo más preferentemente, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida comprende el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas en una cantidad de un 80 a un 98 % en peso y el al menos un aglutinante en una cantidad de un 2 a un 20 % en peso. Las cantidades están basadas en el peso seco total de la al menos una composición de revestimiento, y se refieren al peso en seco del al menos un material de relleno inorgánico y al peso seco del al menos un aglutinante.
Se entiende que el término "seco" con respecto a al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y a al menos un aglutinante es un material que tiene menos que un 0,3 % en peso de agua con respecto al peso del al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante. El % de contenido de agua se determina según el método de medición de Karl Fischer Coulométrico, en el que el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y el al menos un aglutinante se calientan a 220 °C, y el contenido de agua liberado en forma de vapor y aislado usando una corriente de gas de nitrógeno (a 100 ml/min) se determina en una unidad de Karl Fischer Coulométrica.
El al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y el al menos un aglutinante se proporcionan en forma de al menos una composición de revestimiento seca o líquida en la etapa b).
Para los fines de la presente invención, la expresión "composición de revestimiento" se refiere a una composición que se aplica sobre la superficie de una estera basada en madera pre-prensada y que permanece predominantemente sobre la superficie del tablero basado en madera prensado en caliente.
El término "seca" con respecto a la composición de revestimiento se entiende como una composición que tiene menos que un 0,3 % en peso de agua, en relación al peso de la composición de revestimiento. El % de contenido de agua se determina según el método de medición de Karl Fischer Coulométrico, en el que la composición de revestimiento se calienta a 220 °C, y se determina el contenido de agua liberado como vapor y aislado usando una corriente de gas de nitrógeno (a 100 ml/min) en una unidad de Karl Fischer Coulométrica.
El término "líquida" con respecto a la composición de revestimiento se entiende como una composición que es líquida a temperatura y presión ambiente normalizadas (SATP), lo que se refiere a una temperatura de 298,15 K (25 °C) y una presión absoluta de exactamente 100.000 Pa (1 bar, 14,5 psi, 0,98692 atm). El líquido es preferentemente una suspensión (o dispersión).
Si se proporciona al menos una composición de revestimiento seca en la etapa b), se aprecia que el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas así como el al menos un aglutinante se combinan preferentemente en forma seca para obtener la al menos una composición de revestimiento seca.
Si se proporciona al menos una composición de revestimiento líquida en la etapa b), el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y/o el al menos un aglutinante están en forma de una suspensión acuosa. Preferentemente, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y el al menos un aglutinante están en forma de una suspensión acuosa. Más preferentemente, el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas está en forma de una suspensión acuosa. Para formar la al menos una composición de revestimiento líquida de la etapa b), el al menos un aglutinante, tal como en forma seca, se mezcla preferentemente en el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas proporcionado en forma de una suspensión acuosa.
A la vista de esto, el al menos un material de relleno inorgánico en partículas se puede proporcionar en forma de polvo, es decir, en forma seca. Se entiende que el término "seco" con respecto a al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas es un material que tiene menos que un 0,3 % en peso de agua en relación con el peso del al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas.
Si se proporciona el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas en forma de una suspensión acuosa, la suspensión acuosa comprende preferentemente el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas en una cantidad de un 1,0 a un 80,0 % en peso, basado en el peso total de la suspensión acuosa. Más preferentemente, la suspensión acuosa comprende el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas en una cantidad de un 30,0 a un 78,0 % en peso, más preferentemente de un 40,0 a un 78,0 % en peso, y lo más preferentemente, de un 45,0 a un 78,0 % en peso, basado en el peso total de la suspensión acuosa.
La al menos una composición de revestimiento seca o líquida puede comprender además al menos un compuesto que es bien conocido por la persona experta en la técnica, y que se usa típicamente en revestimientos de tableros basados en madera.
La expresión "al menos un" compuesto en el sentido de la presente invención significa que el compuesto comprende, preferentemente consiste en, uno o más compuestos.
En una realización de la presente invención, el al menos un compuesto comprende, preferentemente consiste en, un compuesto. Alternativamente, el al menos un compuesto comprende, preferentemente consiste en, dos o más compuestos. Por ejemplo, el al menos un compuesto comprende, preferentemente consiste en, dos o tres compuestos. Preferentemente, el al menos un compuesto comprende, preferentemente consiste en, dos o más compuestos y de este modo es una mezcla de compuestos. Por ejemplo, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) comprende además al menos un compuesto seleccionado entre el grupo que comprende agentes de mateado, agentes de coalescencia o agentes de formación de película, agentes antiespumantes, dispersantes, agentes de reología, agentes de reticulación, biocidas, estabilizadores de luz, agentes conservantes, agentes de endurecimiento, retardantes de llama, grasas o ceras que contienen agentes de desprendimiento y sus mezclas.
Si la al menos una composición de revestimiento comprende el al menos un compuesto, la al menos una composición de revestimiento líquida de la etapa b) se forma preferentemente porque el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas, preferentemente en forma seca, se mezcla en una disolución o suspensión acuosa del al menos un compuesto seleccionado entre el grupo que comprende agentes de mateado, agentes de coalescencia o agentes de formación de película, agentes antiespumantes, dispersantes, agentes de reología, agentes de reticulación, biocidas, estabilizadores de luz, agentes conservantes, agentes de endurecimiento, retardantes de llama, grasas o ceras que contienen agentes de desprendimiento y sus mezclas. A continuación, el al menos un aglutinante, preferentemente en forma seca, se dispersa en la suspensión del al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y el al menos un compuesto.
Por tanto, en una realización, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida comprende, preferentemente consiste en, al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas, al menos un aglutinante y al menos un compuesto seleccionado entre el grupo que comprende agentes de mateado, agentes de coalescencia o agentes de formación de película, agentes antiespumantes, dispersantes, agentes de reología, agentes de reticulación, biocidas, estabilizadores de luz, conservantes, agentes de endurecimiento, retardantes de llama, grasas o ceras que contienen agentes de desprendimiento y sus mezclas, y opcionalmente agua.
Alternativamente, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida consiste en el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y el al menos un aglutinante, y opcionalmente agua.
Si la al menos una composición de revestimiento seca o líquida comprende además al menos un compuesto seleccionado entre el grupo que comprende agentes de mateado, agentes de coalescencia o agentes de formación de película, agentes antiespumantes, dispersantes, agentes de reología, agentes de reticulación, biocidas, estabilizador de luz, agentes conservantes, agentes de endurecimiento, retardantes de llama, ceras o grasas que contienen agentes de desprendimiento y sus mezclas, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida comprende preferentemente el al menos un compuesto en una cantidad de un 2,0 a un 8,0 % en peso, por ejemplo de un 3,0 a un 7,0 % en peso, basado en el peso seco total de la al menos una composición de revestimiento.
Caracterización de la etapa c): formación de una estera basada en madera
Según la etapa c) de la presente invención, se forma una estera basada en madera que tiene un primer lado y un lado reverso, a partir de las partículas y/o fibras de madera proporcionadas en la etapa a).
Se aprecia que la expresión "estera basada en madera formada a partir de las partículas y/o fibras de madera" se refiere a una mezcla de las partículas y/o fibras de madera y el al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo que se usa para formar la base del tablero decorativo final basado en madera.
La mezcla de partículas de madera y/o fibras y el al menos un aglutinante de base opcional y/o al menos un aditivo se coloca en forma de una estera uniforme y consistente. Esto se puede lograr en un modo por lotes o mediante formación continua, preferentemente formación continua.
La etapa c) de formación se puede llevar a cabo mediante todas las técnicas y métodos bien conocidos por los expertos en la técnica para formar una estera a partir de partículas y/o fibras de madera y opcionalmente al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo. La etapa de formación c) se puede llevar a cabo con cualquier máquina de conformación convencional, por ejemplo, en condiciones tales que se obtenga una estera continua basada en madera, u otro equipo de este tipo conocido por la persona experta en la técnica. Por ejemplo, las partículas y/o fibras de madera y opcionalmente al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo se extienden a mano o por el movimiento hacia adelante y hacia atrás de una bandeja o alimentador de tolva o separación de aire para formar la estera basada en madera.
Si el tablero decorativo basado en madera se fabrica en un proceso en húmedo, la estera basada en madera se somete preferentemente a una etapa de reducción del contenido de agua de la estera. Dicho secado se puede llevar a cabo antes o durante o después, preferentemente durante, la etapa de proceso c). Dicho secado se puede llevar a cabo mediante todas las técnicas y métodos bien conocidos por los expertos en la técnica para reducir el contenido de agua de una estera basada en madera. El secado se puede llevar a cabo con cualquier método convencional, por ejemplo, mediante presión aplicada mecánicamente, aire caliente, vacío, fuerza de gravedad o potencia de succión, de modo tal que se obtenga una estera basada en madera que tiene un contenido de agua reducido, en comparación con el contenido de agua antes del secado, u otros equipos conocidos por el experto. Preferentemente, el secado se lleva a cabo mediante presión aplicada mecánicamente, tal como con un tambor de deshidratación, seguido de un tratamiento con aire caliente.
Se aprecia que se puede formar una estera basada en madera de una o múltiples capas en la etapa c); preferentemente, se forma una estera basada en madera de múltiples capas en la etapa c).
En una realización, la estera de múltiples capas basada en madera se forma en múltiples etapas de formación. Por ejemplo, se forma una estera de tres capas basada en madera en tres etapas de conformación.
La estera basada en madera obtenida en la etapa de conformación c) tiene un primer lado y un lado reverso.
Caracterización de la etapa d): pre-prensado de la estera basada en madera
Según la etapa d) de la presente invención, la estera basada en madera de la etapa c) se somete a pre-prensado para dar lugar a una estera basada en madera pre-prensada.
De este modo, la estera basada en madera obtenida en la etapa c) se somete a pre-prensado antes de aplicar la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) y el prensado en caliente.
El pre-prensado se puede llevar a cabo mediante todas las técnicas y métodos bien conocidos por el experto en la técnica para pre-prensar esteras basadas en madera, con el fin de dar lugar a una estera basada en madera pre­ prensada. El pre-prensado se puede llevar a cabo con cualquier máquina de prensado convencional, por ejemplo, prensas de apertura única, prensas por lotes de aperturas múltiples o prensas continuas, en condiciones tales que se obtenga una estera basada en madera pre-prensada, u otros equipos de este tipo conocidos por la persona experta.
Se aprecia que la temperatura de pre-prensado, la presión opcional y el tiempo varían según el tablero decorativo basado en madera que se pretende producir. El pre-prensado se lleva a cabo preferentemente a temperatura ambiente. De este modo, el pre-prensado se lleva a cabo preferentemente a una temperatura que varía de 10 a 60 °C, más preferentemente de 15 a 30 °C y lo más preferentemente de 15 a 25 °C. Adicional o alternativamente, el pre­ prensado se lleva a cabo a una presión que varía de 0,5 a 4 MPa (5 a 40 bar) y preferentemente de 0,8 a 3,5 MPa (de 8 a 35 bar).
De este modo, el pre-prensado se lleva a cabo preferentemente a temperatura ambiente o a una presión que varía de 0,5 a 4 MPa (de 5 a 40 bar) y preferentemente de 0,8 a 3,5 MPa (de 8 a 35 bar). Alternativamente, el pre-prensado se lleva a cabo a temperatura ambiente y a una presión que varía de 0,5 a 4 MPa (de 5 a 40 bar) y preferentemente de 0,8 a 3,5 MPa (de 8 a 35 bar).
Preferentemente, el pre-prensado se lleva a cabo a una temperatura que varía de 10 a 60 °C, más preferentemente de 15 a 30 °C y lo más preferentemente de 15 a 25 °C y a una presión que varía de 0,5 a 4 MPa (de 5 a 40 bar) y preferentemente de 0,8 a 3,5 MPa (de 8 a 35 bar).
Caracterización de la etapa e): aplicación de al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida sobre la estera basada en madera pre-prensada
Según la etapa e) de la presente invención, se aplica al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) sobre el primer lado y/o lado reverso de la estera basada en madera pre­ prensada obtenida en la etapa d).
Resulta decisivo para el proceso de la presente invención que la etapa de aplicación de al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) sobre el primer lado y/o lado reverso de la estera basada en madera se lleve a cabo después de la etapa de pre-prensado, pero antes de la etapa de prensado en caliente. Sorprendentemente, los inventores hallaron que este orden de etapas conduce a tableros basados en madera que tienen excelentes características de superficie, sin implementar etapas de procesado adicionales para preparar la superficie de los tableros. En particular, se obtiene un tablero basado en madera, en el que el tablero basado en madera tiene características superficiales mejoradas, y especialmente características ópticas mejoradas y una mayor densidad de superficie. Además, se pueden obtener tableros basados en madera que tienen propiedades mecánicas mejoradas.
La expresión "al menos una" capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida con el significado de la presente invención, significa que la etapa e) comprende aplicar una o más capa(s) de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida sobre el primer y/o lado reverso de la estera basada en madera pre­ prensada obtenida en la etapa d).
En una realización de la presente invención, la etapa e) comprende aplicar una capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida. Alternativamente, la etapa e) comprende aplicar dos o más capas de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida. Por ejemplo, la etapa e) de la presente invención puede comprender aplicar dos o tres capas de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida. Preferentemente, la etapa e) comprende aplicar una capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida.
Se aprecia que en caso de que se proporcionen dos o más composiciones de revestimiento secas o líquidas en la etapa b), cada composición de revestimiento seca o líquida se puede aplicar en forma de una o más capas como se ha descrito con anterioridad. Según una realización, la etapa de revestimiento e) se lleva a cabo una o más veces usando dos o más composiciones de revestimiento diferentes.
La al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento se puede aplicar en forma seca o líquida. Según una realización, la al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento del proceso de la invención se aplica en la etapa e) en forma seca. Según otra realización, la al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento del proceso de la invención se aplica en la etapa e) en forma líquida. En este caso, el proceso de la invención puede comprender además una etapa e1) de secado de la al menos una capa de revestimiento. Preferentemente, la al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento del proceso de la invención se aplica en la etapa e) en forma líquida.
Es un requisito que la al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) se aplique al menos sobre el primer lado o el lado reverso de la estera basada en madera pre-prensada. De este modo, según una realización, la al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) se aplica sobre el primer lado de la estera basada en madera pre-prensada. Según otra realización, la al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) se aplica sobre el lado reverso de la estera basada en madera pre-prensada.
Según una realización, la etapa de proceso e) se lleva a cabo sobre el primer lado y el lado reverso de la estera basada en madera pre-prensada para fabricar un tablero basado en madera que está revestido en el primer lado y el lado reverso. Esta etapa se puede llevar a cabo para cada lado por separado, o se puede llevar a cabo en el primer lado y el lado reverso simultáneamente, preferentemente, por separado.
Según otra realización, en la que la al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento se presenta en forma líquida, la etapa de proceso e), y opcionalmente la etapa e1), se lleva a cabo en ambos lados de la estera basada en madera pre-prensada, para fabricar un tablero basado en madera revestido en el primer lado y el lado reverso. Estas etapas se pueden llevar a cabo para cada lado por separado, o se pueden llevar a cabo en el primer lado y el lado reverso de forma simultánea.
La al menos una capa de revestimiento se puede aplicar sobre la estera basada en madera pre-prensada por medios de revestimiento convencionales comúnmente usados en esta técnica. Los métodos de revestimiento adecuados son, por ejemplo, prensa de tamaño por dosificación, revestimiento de cortina, revestimiento por pulverización, revestimiento por rodillos y similares. Algunos de estos métodos permiten revestimientos simultáneos de dos o más capas, lo que resulta preferido desde una perspectiva económica de fabricación. No obstante, también se puede usar cualquier otro método de revestimiento que resulte adecuado para formar una capa de revestimiento sobre la estera basada en madera pre-prensada.
En una realización a modo de ejemplo, la al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento se aplica mediante prensa de tamaño por dosificación, revestimiento de cortina o revestimiento por pulverización. En una realización preferida, se usa revestimiento por pulverización para aplicar la al menos una capa de revestimiento.
En otro método preferido, se usa el revestimiento de cortina para aplicar la al menos una capa de revestimiento.
Según una realización a modo de ejemplo, la al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento líquida se aplica por medio de prensa de tamaño por dosificación, revestimiento de cortina o revestimiento por pulverización, preferentemente revestimiento de cortina. Según otra realización a modo de ejemplo, se aplica una composición de revestimiento seca por medio de dispersión o revestimiento electrostático en forma de polvo.
Se aprecia que la etapa de proceso e) se puede llevar a cabo en un proceso por lotes o continuo. Si la etapa e) del proceso se lleva a cabo en un proceso continuo, la al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) se aplica preferentemente solo sobre el primer lado de la estera basada en madera pre­ prensada obtenida en la etapa d).
Según una realización de la presente invención, la al menos una composición de revestimiento líquida utilizada para formar la al menos una capa de revestimiento tiene un contenido de sólidos de un 10 a un 80 % en peso, preferentemente de un 30 a un 75 % en peso, lo más preferentemente, de un 40 a un 70 % en peso, basado en el peso total de la al menos una composición de revestimiento líquida.
La al menos una composición de revestimiento líquida puede tener una viscosidad de Brookfield dentro del intervalo de 20 a 3000 mPas, preferentemente de 100 a 3000 mPas, más preferentemente de 150 a 2500 mPas y lo más preferentemente de 200 a 1000 mPas.
La al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento se aplica preferentemente en cantidades específicas. Según una realización, la al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento se aplica en una cantidad de 1 a 1000 g/m2, preferentemente en una cantidad de 10 a 500 g/m2, más preferentemente en una cantidad de 50 a 300 g/m2, y lo más preferentemente en una cantidad de 10 a 200 g/m2, basado en el peso seco de la al menos una composición de revestimiento.
Para facilitar el desprendimiento de las superficies de la estera basada en madera de las placas calientes de las máquinas de prensado después del prensado en caliente de la etapa f), puede resultar ventajoso aplicar adicionalmente un agente de desprendimiento al primer lado y/o lado reverso del tablero basado en madera. Los agentes de desprendimiento para la fabricación de tableros basados en madera generalmente contienen ceras o grasas y se usan comúnmente en la técnica. Otra opción es aplicar un papel desprendible, es decir, un papel impregnado con agentes de desprendimiento, para lograr un desprendimiento mejorado del tablero basado en madera prensado en caliente, a partir de la placa de prensado. El papel desprendible se puede quitar después del prensado en caliente de la etapa f). Se aprecia además que el agente de desprendimiento o el papel desprendible se puede aplicar al lado revestido y/o no revestido de la estera basada en madera pre-prensada. El agente de desprendimiento y/o el papel desprendible se puede aplicar por medios de aplicación convencionales conocidos por el experto.
De este modo, según una realización de la presente invención, la etapa e) adicionalmente comprende una etapa e1) de aplicación de un agente de desprendimiento o un papel desprendible a al menos un lado de la estera basada en madera pre-prensada.
Caracterización de la etapa f): prensado en caliente de la estera basada en madera pre-prensada.
Según la etapa f) de la presente invención, la estera basada en madera pre-prensada obtenida en la etapa e) se prensa en caliente como un tablero basado en madera sólido.
El prensado en caliente de la etapa f) se puede llevar a cabo mediante todas las técnicas y los métodos bien conocidos por los expertos en la técnica para prensar en caliente una estera basada en madera pre-prensada, como un tablero basado en madera sólido. El prensado en caliente de la etapa f) se puede llevar a cabo con cualquier máquina de prensado convencional, por ejemplo, prensas de una sola apertura, prensas por lotes de aperturas múltiples o prensas continuas, en condiciones tales que se obtenga un tablero basado en madera sólido, u otros equipos de este tipo conocidos por el experto en la técnica. Preferentemente, la etapa f) de prensado en caliente se lleva a cabo con una prensa continua.
Por ejemplo, en la etapa de prensado en caliente, se aplican calor, y opcionalmente, presión, preferentemente, calor y presión, a la estera basada en madera pre-prensada para unir entre sí las partículas y/o fibras de madera y el al menos un aglutinante de base opcional y/o al menos un aditivo, y la al menos una capa de revestimiento se aplica sobre el primer lado y/o lado reverso que comprende al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante y el al menos un compuesto opcional, para formar un tablero basado en madera sólido, en la etapa de prensado g).
Se aprecia que la temperatura de prensado en caliente, la presión opcional y el tiempo varían según el tablero basado en madera sólido que se va a producir. No obstante, el prensado en caliente de la etapa f) se lleva a cabo preferentemente a una temperatura que varía de 130 a 260 °C, más preferentemente de 160 a 240 °C.
En una realización, el prensado en caliente se lleva a cabo a un factor de tiempo de prensado, en relación con el espesor de tablero, de 10 a 25 s/mm, preferentemente de 10 a 20 s/mm, y lo más preferentemente, de 12 a 18 s/mm.
Después del prensado en caliente de la etapa f), el tablero basado en madera sólido se puede enfriar y/o apilar.
Según el uso adicional del tablero basado en madera prensado en caliente, la etapa f) puede comprender etapas adicionales para la preparación de la superficie, tales como lijado o cualquier otro medio de preparación de superficie conocido en la técnica, para mejorar las propiedades superficiales, tales como rugosidad, brillo y abrasividad etc. Por ejemplo, si el tablero basado en madera comprende solo un lado revestido que funciona como una capa de respaldo o es parte de una capa de respaldo, puede resultar conveniente preparar la superficie del lado no revestido en el lado opuesto para el tratamiento decorativo posterior de la etapa g) del proceso de la invención. El lado revestido del tablero basado en madera, a su vez, normalmente no requiere etapas de procesado adicionales en esta etapa, independientemente de su uso posterior en el proceso de la invención. En otras palabras, si el lado revestido representa la capa de respaldo, este lado generalmente no requiere etapas de procesado adicionales tales como lijado o nivelado para su preparación con vistas a un uso posterior, por ejemplo, el enlace a un sustrato. Además, si el lado revestido del tablero sirve de base para el tratamiento decorativo, generalmente no es necesaria una preparación de superficie para obtener buenos resultados con vistas a la aplicación de la terminación decorativa. No obstante, si se desea, el lado revestido de la superficie también se puede preparar adicionalmente mediante etapas de procesado comunes en la técnica, con el fin de mejorar adicionalmente sus propiedades superficiales.
Por tanto, según una realización, la etapa f) comprende la etapa f1) de someter el primer lado y/o lado reverso del tablero basado en madera sólido obtenido en la etapa f) a una etapa de procesado adicional para la preparación de la superficie.
En caso de que la al menos una composición de revestimiento se aplique únicamente al primer lado o lado reverso de la estera basada en madera pre-prensada, es decir, el tablero basado en madera sólido de la etapa f) comprenda una capa de revestimiento solo en el primer lado o lado reverso, el lado no revestido del tablero basado en madera sólido se puede someter a una etapa de procesado adicional, tal como lijado o aplicación de una imprimación, por ejemplo, para disminuir la rugosidad de la superficie y, de este modo, mejorar las propiedades superficiales del lado no revestido del tablero basado en madera sólido para una etapa de proceso adicional, tal como un tratamiento decorativo. De este modo, según una realización, la etapa f) de la presente invención comprende además la etapa f1) de someter el lado no revestido del tablero basado en madera sólido, es decir, el lado del tablero basado en madera que no comprende la al menos una capa de revestimiento, a una etapa de procesado adicional para la preparación de superficie.
Según una realización, la etapa f) de la presente invención puede comprender además la etapa f1) de someter el lado del tablero basado en madera que comprende la al menos una capa de revestimiento a una etapa de procesado adicional para la preparación de superficie.
El tablero basado en madera sólido puede ser un producto de tablero de fibras, preferentemente un tablero de fibras de alta densidad (HDF), tablero de fibras de densidad media (MDF), tablero de fibras de baja densidad (LDF), tablero de partículas, tablero de virutas orientadas (OSB), tablero duro o tablero de aislamiento.
Caracterización de la etapa g): aplicación de al menos una terminación decorativa sobre el primer y/o lado reverso del tablero de madera
Según la etapa g) de la presente invención, se aplica al menos una terminación decorativa sobre el primer y/o lado reverso del tablero basado en madera obtenido en la etapa f), mediante impresión por chorro de tinta, impresión en huecograbado, aplicación de un papel decorativo, lámina decorativa o revestimiento líquido.
Un requisito de la presente invención es que la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se aplique sobre el primer lado o el lado reverso del tablero basado en madera obtenido en la etapa f).
La expresión "al menos una" terminación decorativa con el significado de la presente invención significa que la etapa g) comprende aplicar una o más terminaciones decorativas sobre el primer lado y/o lado reverso de la estera basada en madera pre-prensada obtenida en la etapa d). Resulta evidente para el experto que esto incluye la posibilidad de aplicar una o más terminaciones decorativas de la misma categoría de los métodos mencionados anteriormente de impresión por chorro de tinta, impresión en huecograbado, etc., o sus combinaciones.
En una realización de la presente invención, la etapa g) comprende aplicar una terminación decorativa. Alternativamente, la etapa g) comprende aplicar dos o más terminaciones decorativas. Por ejemplo, la etapa g) de la presente invención puede comprender aplicar dos o tres terminaciones decorativas. Preferentemente, la etapa g) comprende aplicar una terminación decorativa.
Según una realización, la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se aplica sobre el primer lado del tablero basado en madera obtenido en la etapa f). Según otra realización, la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se aplica sobre el lado reverso del tablero basado en madera.
También es posible aplicar la terminación decorativa en el primer lado y el lado reverso del tablero basado en madera para fabricar un tablero basado en madera decorado en el primer lado y el lado reverso. Según una realización, la etapa de proceso g) se lleva a cabo en ambos lados, es decir, el primer lado y el lado reverso, del tablero basado en madera sólido obtenido en la etapa f). Esta etapa se puede llevar a cabo para cada lado por separado, o se puede llevar a cabo en el primer lado y el lado reverso simultáneamente, preferentemente, por separado.
Resulta ventajoso llevar a cabo la aplicación de la terminación decorativa según el proceso de la invención en el lado revestido del tablero basado en madera para mejorar el aspecto final de la terminación de decoración, tal como el brillo o la calidad de impresión.
Por tanto, según una realización, la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se lleva a cabo en la al menos una capa de revestimiento del primer lado del tablero basado en madera obtenido en la etapa f). Según otra realización, la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se lleva a cabo sobre la al menos una capa de revestimiento del lado reverso del tablero basado en madera obtenido en la etapa f). Según otra realización más, la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se lleva a cabo en la al menos una capa de revestimiento del primer lado y el lado reverso del tablero basado en madera obtenido en la etapa f). Preferentemente, la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se lleva a cabo sobre la al menos una capa de revestimiento del primer lado del tablero basado en madera obtenido en la etapa f).
En caso de que el tablero basado en madera obtenido en la etapa f) comprenda solo una capa de revestimiento sobre el primer lado o el lado reverso, la aplicación de la terminación decorativa según la invención también se puede llevar a cabo sobre el lado del tablero basado en madera que no comprende una capa de revestimiento, es decir, en el lado opuesto a la capa de revestimiento sobre el primer lado o el lado reverso. Según una realización, la terminación decorativa de la etapa g) se lleva a cabo en el lado opuesto del primer lado o el lado reverso que comprende al menos una capa de revestimiento.
La al menos una terminación decorativa de la etapa g) se puede aplicar por lotes o en modo continuo. Según una realización, la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se aplica en modo por lotes. Según una realización, la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se aplica en modo continuo.
La al menos una terminación decorativa según el proceso de la invención se puede aplicar mediante impresión por chorro de tinta, impresión por huecograbado, aplicación de un papel decorativo, lámina decorativa o revestimiento líquido.
Según una realización, la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se aplica mediante impresión por chorro de tinta. La aplicación de la menos una terminación decorativa mediante impresión por chorro de tinta de la etapa g) se puede llevar a cabo con cualquier aparato de impresión por chorro de tinta digital para impresión directa sobre tableros basado en madera conocidos por los expertos en la técnica, tales como la impresora de chorro de tinta Júpiter JPT- L de Hymmen. La impresora de chorro de tinta puede comprender uno o varios cabezal(es) de impresión por chorro de tinta. Se aprecia que el(los) cabezal(es) de impresión por chorro de tinta puede(n) aplicar la tinta al tablero basado en madera moviendo el(los) cabezal(es) de impresión sobre el tablero basado en madera estacionario, o moviendo el tablero basado en madera con respecto al(los) cabezal(es) de impresión por chorro de tinta estacionario(s), o mediante una combinación de ambos. Además, la impresión por chorro de tinta se puede llevar a cabo a una velocidad de impresión predefinida, normalmente medida como longitud del tablero basado en madera impreso por minuto. La velocidad de impresión de la impresión por chorro de tinta según la etapa g) se puede encontrar dentro del intervalo de 1 a 50 m/min, preferentemente de 5 a 40 m/min, más preferentemente de 10 a 35 m/min y lo más preferentemente de 15 a 30 m/min.
El aparato de impresión por chorro de tinta se puede usar con tinta de base acuosa, tinta basada en disolvente orgánico, tinta apta para curado con UV o cualquier otra tinta que sea adecuada para impresión directa sobre tableros basados en madera. La tinta aplicada en la etapa g) se puede secar mediante cualquier medida adecuada para secar tinta sobre un tablero basado en madera, tal como mediante aplicación de flujo de aire, flujo de aire caliente, radiación infrarroja o radiación de microondas. En caso de aplicar una tinta apta para curado por UV, la impresión por chorro de tinta de la etapa g) puede comprender además una etapa g1) de curado de la tinta por UV. Esta etapa se puede llevar a cabo por medio de cualquier medida para curar tinta por radiación UV conocida en la técnica, por ejemplo, mediante una lámpara de vapor de mercurio UV o un diodo emisor de luz UV, o una combinación de ambos.
Los inventores encontraron sorprendentemente que la impresión directa, por ejemplo, mediante impresión por chorro de tinta sobre un lateral del tablero basado en madera que comprende al menos una capa de revestimiento conduce a mejores resultados de impresión, por ejemplo, en términos de brillo de impresión o densidad de tinta, en comparación con la impresión directa sobre un tablero basado en madera que no comprende una capa de revestimiento según la invención.
Según otra realización, la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se lleva a cabo aplicando un papel decorativo. El papel decorativo de la etapa g) puede ser cualquier papel conocido en la técnica para terminación decorativa de tableros basados en madera. El papel decorativo se puede imprimir y/o revestir. Además, el papel decorativo se puede impregnar o poner en contacto con agentes termoestables o adhesivos tales como resinas de melamina-formaldehído, resinas de urea-formaldehído, resinas de poliéster, resinas fenólicas, adhesivos basados en poli(acetato de vinilo) o de base acrílica, y/o sus combinaciones. Adicionalmente, el papel decorativo se puede poner en contacto con cualesquiera otros agentes conocidos en la técnica de fabricación de tableros basados en madera decorados, tales como un agente de endurecimiento de resina o agentes humectantes. Preferentemente, el papel decorativo es un papel de peso ligero con un peso dentro del intervalo de 20 a 120 g/m2, más preferentemente de 30 a 80 g/m2, y lo más preferentemente, de 40 a 70 g/m2. El papel decorativo de la etapa g) se puede aplicar al tablero basado en madera por cualquier medio conocido en la técnica de los tableros basados en madera. Por ejemplo, el papel decorativo de la etapa g) se puede aplicar bajo calor y presión en una prensa de ciclo corto.
Sorprendentemente, los inventores descubrieron que el lado del tablero basado en madera que comprende al menos una capa de revestimiento de la etapa e) muestra una adhesividad mejorada medida según la norma DIN EN ISO 2409: 2013 a un papel decorado, lo que conduce a una retención más fuerte del papel decorativo sobre el tablero basado en madera. Además, se descubrió que las características ópticas mejoradas del lado revestido del tablero basado en madera también tenían un efecto ventajoso sobre las características ópticas en el lado del tablero basado en madera que presentaba terminación con papel decorado. En otras palabras, si está presente una capa de revestimiento bajo el papel decorativo del tablero basado en madera, se mejora el brillo general en comparación con un tablero decorativo basado en madera que no comprende una capa de revestimiento bajo el papel.
Según otra realización, la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se lleva a cabo aplicando una lámina decorativa. La lámina decorativa de la etapa g) puede ser una lámina termoplástica. Las láminas termoplásticas adecuadas pueden ser, por ejemplo, láminas de polipropileno o láminas de poli(cloruro de vinilo). No obstante, también se pueden usar láminas de papel decorativo tales como laminados de alta o baja presión y/o láminas de melamina. Además, la lámina decorativa se puede impregnar/poner en contacto con agentes termoestables o adhesivos tales como resinas de melamina-formaldehído, resinas de urea-formaldehído, resinas de poliéster, resinas fenólicas, adhesivos basado en poli(acetato de vinilo) o acrílicas, y/o sus combinaciones. La lámina decorativa de la etapa g) se puede aplicar al tablero basado en madera por medio de cualquier medio conocido en la técnica de tableros basados en madera, por ejemplo, mediante una prensa de vacío de membrana.
Según otra realización más de la presente invención, la al menos una terminación decorativa de la etapa g) se lleva a cabo mediante aplicación de un revestimiento líquido. El revestimiento líquido puede ser un barniz, una capa de laca o cualquier otro revestimiento líquido adecuado para decorar un tablero basado en madera.
Según una realización preferida, la al menos una terminación decorativa se aplica en forma de revestimiento líquido que es una capa de laca. La laca de la etapa g) puede estar seleccionada entre laca transparente o coloreada, preferentemente laca transparente. Puede ser una laca de base acuosa, tal como una laca de látex acrílica de base acuosa o, alternativamente, una laca basada en disolvente. Ejemplos no limitantes de lacas basadas en disolvente son laca de nitrocelulosa, laca basada en resina alquídica, resina epoxídica, resina de urea-formaldehído o laca de poliuretano, o laca basada en polímeros acrílicos u otros polímeros sintéticos. No obstante, también se puede usar cualquier otra laca que resulte aplicable como revestimiento líquido para tableros decorativos basados en madera conocidos por el experto.
El revestimiento líquido de la etapa g) se puede aplicar mediante revestimiento por pulverización, revestimiento por cortina, revestimiento por flujo, cepillado, limpieza, inmersión o cualquier otro medio conocido por el experto en la materia para aplicar laca a una superficie. El revestimiento líquido se puede someter adicionalmente a una etapa g2) de secado de revestimiento líquido. Esta etapa de secado se puede llevar a cabo por cualquier medio conocido en la técnica, tal como flujo de aire (caliente), infrarrojo, microondas o radiación ultravioleta, etc.
Caracterización de las etapas opcionales h) e i):
El proceso según la invención puede comprender además etapas de proceso opcionales, tales como aplicación de una capa protectora o una capa de respaldo, para mejorar las propiedades mecánicas del tablero, la resistencia al desgaste y/o la abrasividad.
Según una realización, el proceso de la invención comprende además una etapa h) de aplicación de al menos una capa protectora sobre el al menos una terminación decorativa obtenida en la etapa g).
La expresión "al menos una" capa protectora en el sentido de la presente invención significa que la etapa h) puede comprender la aplicación de una o más capa(s) protectora(s) sobre la al menos una terminación decorativa obtenida en la etapa g).
En una realización de la presente invención, la etapa h) puede comprender la aplicación de una capa protectora. Alternativamente, la etapa h) puede comprender la aplicación de dos o más capas protectoras. Por ejemplo, la etapa h) de la presente invención puede comprender la aplicación de dos o tres capas protectoras. Preferentemente, la etapa h) comprende la aplicación de una capa protectora.
La capa protectora puede comprender cualquier resina transparente no termoplástica conocida en la técnica para proteger una superficie decorada o no decorada de un tablero basado en madera frente a la abrasión, productos químicos, calor o cualquier otra influencia externa que deteriore las propiedades de la superficie del tablero basado en madera.
Según una realización, la al menos una capa protectora de la etapa h) del proceso de la invención comprende una resina no termoplástica transparente, preferentemente seleccionada entre el grupo que consiste en resinas de ureaformaldehído, resinas de melamina, resinas epoxídicas y sus mezclas.
La al menos una capa protectora se puede aplicar sobre el tablero basado en madera decorado, por medios convencionales comúnmente usados en esta técnica. Los métodos adecuados para aplicar la capa protectora son, por ejemplo, prensa de tamaño con dosificación, revestimiento de cortina, revestimiento por pulverización, revestimiento por rodillos, revestimiento en polvo y similares. Sin embargo, también se puede usar cualquier otro método que resulte adecuado para formar la al menos una capa protectora sobre el tablero decorativo basado en madera.
En el caso de que la terminación decorativa solo esté presente en un lado del tablero basado en madera, el proceso puede comprender además una etapa i) de aplicación de cualquier tipo de capa de respaldo comúnmente utilizada en la técnica, sobre el lado del tablero decorativo basado en madera opuesto a la terminación decorativa. De este modo, según una realización, en caso de que la al menos una terminación decorativa solo esté presente en un lado, el proceso según la invención puede comprender además una etapa i) de aplicación de al menos una capa de respaldo sobre el lado del tablero decorativo basado en madera opuesto a la al menos una terminación decorativa.
La expresión "al menos una" capa de respaldo con el significado de la presente invención significa que la etapa i) puede comprender la aplicación de una o más capas de respaldo en el lado opuesto a la al menos una terminación decorativa obtenida en la etapa g).
En una realización de la presente invención, la etapa i) puede comprender la aplicación de una capa de respaldo. Alternativamente, la etapa i) puede comprender la aplicación de dos o más capas de respaldo. Por ejemplo, la etapa i) de la presente invención puede comprender la aplicación de dos o tres capas de respaldo. Preferentemente, la etapa h) comprende la aplicación de una capa de respaldo.
La etapa i) se puede llevar a cabo además de la etapa opcional h) descrita anteriormente o como una etapa individual; es decir, el proceso de la invención puede que únicamente comprenda adicionalmente la etapa opcional i). Según una realización, el proceso de la invención comprende adicionalmente la etapa h) y la etapa i). Según otra realización, el proceso de la invención comprende adicionalmente la etapa h) o la etapa i). Las etapas de proceso opcionales h) y/o i) se pueden llevar a cabo en cualquier orden conocido por el experto en la técnica, preferentemente en el orden que permite el proceso de fabricación más eficiente.
Según una realización preferida, la capa de respaldo de la etapa i) se aplica en forma de un papel. El papel puede tener un peso dentro del intervalo de 60 a 140 g/mi) 2, preferentemente dentro del intervalo 80 a 90 g/m2. No obstante, también se puede usar cualquier otro papel que resulte aplicable como capa de respaldo para un tablero basado en madera. El papel se puede impregnar/poner en contacto con agentes termoestables o adhesivos tales como resinas de melamina-formaldehído, resinas de urea-formaldehído, resinas de poliéster, resinas fenólicas, adhesivos basados en poli(acetato de vinilo) o acrílicos y/o sus combinaciones. El papel se puede aplicar adicionalmente al tablero decorativo basado en madera gracias a cualquier medio conocido en la técnica de fabricación de tableros basados en madera. Por ejemplo, el papel se puede aplicar bajo calor y presión en una prensa de ciclo corto.
Tablero decorativo basado en madera y usos
Según un aspecto de la presente invención, se proporciona un tablero decorativo basado en madera.
El tablero decorativo basado en madera comprende:
a) una base de partículas y/o fibras de madera como se define en la presente memoria, y
b) al menos una capa de revestimiento sobre el primer lado y/o lado reverso del tablero sólido basado en madera, en el que el revestimiento comprende:
i) al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas, como se define en la presente memoria, que tiene una relación de tamaño de partícula d20 con respecto a tamaño de partícula dea [0(20/080] de 0,5 a 1,0, y
ii) al menos un aglutinante como se define en la presente memoria,
c) al menos una terminación decorativa que se aplica por medio de impresión de chorro de tinta, aplicación de un papel decorativo, lámina decorativa o revestimiento líquido sobre el primer lado y/o lado reverso del tablero basado en madera, en el que la al menos una terminación decorativa está presente sobre al menos una capa de revestimiento en el primer lado o el lado reverso del tablero basado en madera o está presente sobre un lado del tablero basado en madera y la al menos una capa de revestimiento está presente sobre el lado opuesto del tablero basado en madera y representa la capa de respaldo o es parte de la capa de respaldo.
Con respecto a la definición de las partículas y/o fibras de madera, al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas, al menos un aglutinante y aglutinante de base opcional, aditivos y compuestos, y sus realizaciones preferidas, se hace referencia a las afirmaciones proporcionadas anteriormente cuando se comentan los detalles técnicos del proceso de la presente invención.
El tablero decorativo basado en madera comprende:
a) una base de partículas y/o fibras de madera como se define en la presente memoria, y
b) al menos una capa de revestimiento sobre el primer lado y/o lado reverso del tablero sólido basado en madera, en el que el revestimiento comprende:
i) al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas, como se define en la presente memoria, que tiene una relación de tamaño de partícula d20 con respecto a tamaño de partícula d80 [d20/de0] de 0,5 a 1,0, y
ii) al menos un aglutinante como se define en la presente memoria.
c) al menos una terminación decorativa que se aplica por medio de impresión por chorro de tinta, aplicación de un papel decorativo, lámina decorativa o revestimiento líquido sobre el primer lado y/o lado reverso del tablero basado en madera, en el que la al menos una terminación decorativa está presente sobre al menos una capa de revestimiento en el primer lado o el lado reverso del tablero basado en madera o está presente sobre un lado del tablero basado en madera y la al menos una capa de revestimiento está presente sobre el lado opuesto del tablero basado en madera y representa la capa de respaldo o es parte de la capa de respaldo, en el que el tablero se obtiene preferentemente por medio de un proceso que comprende las etapas de:
a) proporcionar partículas de madera y/o fibras, en forma seca o en forma de una suspensión acuosa,
b) proporcionar al menos una composición de revestimiento seca o líquida que comprende al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante,
c) conformar una estera basada en madera que tiene un primer lado y un lado reverso a partir de las partículas de madera y/o las fibras proporcionadas en la etapa a),
d) pre-prensar la estera basada en madera de la etapa c) para dar lugar a una estera basada en madera pre-prensada,
e) aplicar al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) sobre el primer lado y/o el lado reverso de la estera basada en madera pre-prensada obtenida en la etapa d),
f) prensar en caliente la estera basada en madera pre-prensada obtenida en la etapa e) para dar lugar a un tablero sólido basado en madera,
g) aplicar al menos una terminación decorativa sobre el primer lado y/o el lado reverso del tablero basado en madera obtenido en la etapa f) mediante impresión por chorro de tinta, impresión por huecograbado, aplicación de un papel decorativo, lámina decorativa o revestimiento líquido.
El tablero decorativo basado en madera es preferentemente un producto de tablero de fibras, más preferentemente un tablero de fibras de alta densidad (HDF), tablero de fibras de media densidad (MDF), tablero de fibras de baja densidad (LDF), un tablero de partículas, un tablero de virutas orientadas (OSB), un tablero duro o un tablero de aislamiento.
El tablero decorativo basado en madera de la invención puede ser un tablero basado en madera de una o múltiples capas. Si el tablero decorativo basado en madera es un tablero de múltiples capas, el tablero puede ser un tablero basado en madera de tres o cinco capas. Por ejemplo, el tablero basado en madera es un tablero basado en madera de una sola capa.
En una realización, la al menos una capa de revestimiento preferentemente penetra al menos parcialmente en la superficie del tablero basado en madera. Por tanto, se prefiere que la al menos una capa de revestimiento no se pueda eliminar de la superficie del tablero basado en madera sin dañar la superficie del tablero decorativo basado en madera.
El tablero decorativo basado en madera de la invención comprende una base de partículas de madera y/o fibras que tiene un primer lado y un lado reverso. La base de partículas y/o fibras de madera sirve de soporte para la al menos una capa de revestimiento en el primer lado y/o el lado reverso del tablero basado en madera. De este modo, el tablero basado en madera comprende preferentemente, más preferentemente consiste en, una base de partículas de madera y/o fibras que tiene un primer lado y un lado reverso, y al menos una capa de revestimiento que está en contacto con el primer y/o lado reverso de la base de partículas de madera y/o fibras.
En una realización de la presente invención, la al menos una terminación decorativa está presente sobre la al menos una capa de revestimiento en el primer lado y/o el lado reverso del tablero basado en madera.
Según otra realización de la presente invención, la al menos una terminación decorativa está presente sobre un lado del tablero basado en madera, y la al menos una capa de revestimiento está presente en el lado opuesto del tablero basado en madera y representa una capa de respaldo o es parte de una capa de respaldo.
Sorprendentemente, los inventores descubrieron que, en caso de que la capa de revestimiento esté presente en el lado opuesto del lado que comprende la terminación decorativa, tiene nula o escasa importancia la aplicación de una capa de respaldo como se define en la etapa opcional i). En tal caso, la capa de revestimiento del lado opuesto de la terminación decorativa sirve como capa de respaldo o es parte de una capa de respaldo, y confiere propiedades mecánicas mejoradas, especialmente resistencia a la tracción, al tablero decorativo basado en madera.
El al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas preferentemente tiene:
i) un tamaño de partícula dgs < 500 μm,
ii) un tamaño de partícula dsüde 0,1 a 250 μm,
iii) un tamaño mediano de partícula d50 de 0,1 a 150 μm, y
iv) un tamaño de partícula d20 de 0,1 a 50 μm.
Se aprecia que el tablero basado en madera es especialmente ventajoso con respecto a sus características superficiales, tales como propiedades ópticas y la suavidad superficial. En este sentido, se debe apreciar que las características superficiales ventajosas se aplican únicamente al lado del tablero basado en madera que se ha revestido según el proceso de la presente invención.
En una realización, la superficie del lado revestido del tablero decorativo basado en madera preferentemente tiene: i) un brillo de un 50 a un 100 %, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167,
ii) un amarilleo de un 2 a un 70 %, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167,
iii) L* de 50 a 100, según DIN EN ISO 11664-4:2012,
iv) a* de -5 a 10, según DIN EN ISO 11664-4:2012, y
v) b* de 0 a 30, según DIN EN ISO 11664-4:2012.
Adicional o alternativamente, la superficie del lateral revestido del tablero decorativo basado en madera tiene:
i) una amplitud de rugosidad máxima Sz de 20 a 800 μm,
ii) una rugosidad media aritmética Sa de 2 a 80 μm, y
iii) una raíz cuadrada de rugosidad media Sq de 2 a 20 μm.
En una realización, la superficie del lateral revestido del tablero decorativo basado en madera preferentemente tiene: i) un brillo de un 50 a un 100%, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167,
ii) una amarilleo de un 2 a un 70 %, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167,
iii) L* de 50 a 100, según DIN EN ISO 11664-4:2012,
iv) a* de -5 a 10, según DIN EN ISO 11664-4:2012, y
v) b* de 0 a 30, según DIN EN ISO 11664-4:2012,
y
i) una amplitud de rugosidad máxima (rugosidad promedio) Sz de 20 a 800 μm,
ii) una rugosidad media aritmética Sa de 2 a 80 μm, y
iii) una raíz cuadrada de rugosidad media Sq de 2 a 20 μm.
Según una realización preferida, el al menos un material de relleno de partículas inorgánico tiene:
i) un tamaño de partícula ab < 500 μm,
ii) un tamaño de partícula dsü de 0,1 a 250 μm,
iii) un tamaño mediano de partícula d50 de 0,1 a 150 μm, y
iv) un tamaño de partícula d20 de 0,1 a 50 μm,
y la superficie del lateral revestido del tablero decorativo basado en madera tiene:
i) un brillo de un 50 a un 100 %, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167,
ii) un amarilleo de un 2 a un 70 %, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167,
iii) L* de 50 a 100, según DIN EN ISO 11664-4:2012,
iv) a* de -5 a 10, según DIN EN ISO 11664-4:2012, y
v) b* de 0 a 30, según DIN EN ISO 11664-4:2012,
y
i) una amplitud de rugosidad máxima Sz de 20 a 800 μm,
ii) una rugosidad media aritmética Sa de 2 a 80 μm, y
iii) una raíz cuadrada de rugosidad media Sq de 2 a 20 |um.
Según una realización, la superficie del lado revestido del tablero decorativo basado en madera tiene un ángulo de contacto dentro del intervalo de 5° a 80°, más preferentemente dentro del intervalo de 8° a 60°, y lo más preferentemente dentro del intervalo de 8° a 50°. El "ángulo de contacto" con el significado de la presente invención es el ángulo con el que un líquido se encuentra con una superficie sólida. El ángulo de contacto se puede usar para cuantificar la humectabilidad de una superficie. ''Humectabilidad'' en el sentido de la presente solicitud es la capacidad de un líquido para mantener el contacto con una superficie sólida. Un bajo ángulo de contacto suele ser equivalente a una elevada humectabilidad de la superficie.
El tablero decorativo basado en madera según la presente invención específicamente presenta elevadas propiedades mecánicas tales como resistencia a la flexión y módulo de elasticidad, resistencia de enlace interna e dilatación de espesor.
El tablero decorativo basado en madera de la invención específicamente presenta una elevada resistencia a la flexión. Preferentemente, el tablero decorativo basado en madera tiene una resistencia a la flexión > 5 N/mm2, preferentemente de 10 a 50 N/mm2 y lo más preferentemente de 15 a 45 N/mm2. A menos que se indique lo contrario, la resistencia a la flexión se determina según DIN EN 310.
Adicional o alternativamente, el tablero decorativo basado en madera de la invención presenta un elevado módulo de elasticidad. Preferentemente, el tablero decorativo basado en madera tiene un módulo de elasticidad > 500 N/mm2, preferentemente de 1000 a 4500 N/mm2 y lo más preferentemente de 1500 a 3500 N/mm2. A menos que se indique lo contrario, el módulo de elasticidad se determina según DIN EN 310.
Adicional o alternativamente, el tablero decorativo basado en madera de la invención presenta una elevada fuerza de enlace interna. Preferentemente, el tablero decorativo basado en madera tiene una fuerza de enlace interna > 0,10 N/mm2, más preferentemente de 0,2 a 1,4 N/mm2 y lo más preferentemente de 0,4 a 1,2 N/mm2. A menos que se indique lo contrario, la fuerza de enlace interna se determina según DIN EN 319. Se aprecia que la fuerza de enlace interna también se puede denominar fuerza de tracción transversal.
Adicional o alternativamente, el tablero decorativo basado en madera de la invención presenta una elevada dilatación de espesor. Preferentemente, el tablero decorativo basado en madera tiene una dilatación de espesor después de 24 h de almacenamiento de agua < 20 %, más preferentemente de 2,0 a 15,0 % y lo más preferentemente de 4,0 a 10 %. A menos que se indique lo contrario, la dilatación de espesor se determina según DIN EN 317.
Adicional o alternativamente, el tablero decorativo basado en madera de la invención presenta un elevado brillo. Preferentemente, el tablero decorativo basado en madera tiene un brillo de al menos un 50 %, más preferentemente al menos un 65 %, aún más preferentemente al menos un 75 % y lo más preferentemente al menos un 80 %. A menos que se indique lo contrario, el brillo se determina según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167.
Por ejemplo, el tablero decorativo basado en madera tiene una resistencia a la flexión > 5 N/mm2, preferentemente de 10 a 50 N/mm2 y lo más preferentemente de 15 a 45 N/mm2; o un módulo de elasticidad > 500 N/mm2, preferentemente de 1000 a 4500 N/mm2 y lo más preferentemente de 1500 a 3500 N/mm2; o una fuerza de enlace interna > 0,10 N/mm2, más preferentemente de 0,2 a 1,4 N/mm2 y lo más preferentemente de 0,4 a 1,2 N/mm2; o una dilatación de espesor después de 24 h de almacenamiento en agua < 20 %, más preferentemente de un 2,0 a un 15,0 % y lo más preferentemente de un 4,0 a un 10 %; o un brillo de al menos un 50 %, más preferentemente de al menos un 65 %, aún más preferentemente de al menos un 75 % y lo más preferentemente de al menos un 80 %.
Alternativamente, el tablero decorativo basado en madera tiene una resistencia a la flexión > 5 N/mm2, preferentemente de 10 a 50 N/mm2 y lo más preferentemente de 15 a 45 N/mm2; y un módulo de elasticidad > 500 N/mm2, preferentemente de 1000 a 4500 N/mm2 y lo más preferentemente de 1500 a 3500 N/mm2; y una fuerza de enlace interna > 0,10 N/mm2, más preferentemente de 0,2 a 1,4 N/mm2 y lo más preferentemente de 0,4 a 1,2 N/mm2; y una dilatación de espesor después de 24 h de almacenamiento en agua < 20 %, más preferentemente de un 2,0 a un 15.0 % y lo más preferentemente de un 4,0 a un 10 %; y un brillo de al menos un 50 %, más preferentemente de al menos un 65 %, aún más preferentemente de al menos un 75 % y lo más preferentemente de al menos un 80 %.
Además, el tablero decorativo basado en madera de la presente invención preferentemente presenta al menos un lado revestido con elevada densidad superficial. Por tanto, en una realización, el tablero decorativo basado en madera comprende al menos un lado revestido del tablero decorativo basado en madera que tiene una densidad superficial que varía de 900 a 2500 kg/m3, preferentemente de 1200 a 2400 kg/m3 y lo más preferentemente de 1600 a 2300 kg/m3. La densidad superficial del tablero decorativo basado en madera se puede determinar con cualquier dispositivo conocido en la técnica para la medición de los perfiles de densidad de un tablero basado en madera. Por ejemplo, las mediciones se pueden llevar a cabo con un analizador de perfil de densidad bruta GreCon DAX6000® usando una velocidad de alimentación de 0,5 mm/s, un parámetro de incremento de 20 gm, una tensión de funcionamiento de rayos X de 40 kV y un tamaño de muestra de 250 mm2.
En una realización, el tablero decorativo basado en madera de la presente invención tiene un espesor de 0,2 a 300.0 mm, preferentemente de 2,0 a 40,0 mm y lo más preferentemente de 4,0 a 20 mm.
En el caso de que el al menos una terminación decorativa de la etapa g) se lleve a cabo mediante impresión por chorro de tinta y/o impresión por huecograbado, la superficie impresa del tablero decorado basado en madera tiene preferentemente un brillo de impresión específico. Según una realización, el brillo de impresión de las tintas de color cian, magenta, amarillo y/o negro presentes en el tablero decorativo basado en madera oscila preferentemente de un 1 a un 90 %, más preferentemente de un 1 a un 70 %, y lo más preferentemente de un 10 a un 50 %. A menos que se indique lo contrario, el brillo de impresión se mide según la norma EN ISO 8254-1: 2003. Adicional o alternativamente, la superficie impresa del tablero decorado basado en madera tiene preferentemente una densidad de tinta específica. La "densidad de tinta" con el significado de la presente solicitud es un valor calculado que se puede obtener midiendo la luz reflejada de un sustrato impreso en un ángulo específico, generalmente 90°, mientras se ilumina el sustrato impreso desde un ángulo diferente, generalmente 45°, con una fuente de luz. La expresión "densidad de tinta" y los dispositivos para medirla resultan bien conocidos en la técnica. Preferentemente, la densidad de tinta de las tintas de color cian, magenta, amarillo y/o negro presentes en el tablero decorativo basado en madera varía de 0,1 a 10, más preferentemente de 0,2 a 5, lo más preferentemente, de 0,3 a 1,2.
Según una realización, el tablero decorativo basado en madera adicionalmente comprende:
d) al menos una capa protectora sobre la al menos una terminación decorativa; y/o
e) en el caso de que el al menos una terminación decorativa solo esté presente sobre un lado, al menos una capa de respaldo sobre el lado del tablero decorativo basado en madera opuesto a la al menos una terminación decorativa, preferentemente en forma de un papel.
El tablero decorativo basado en madera adicionalmente comprende:
d) al menos una capa protectora sobre el al menos una terminación decorativa; y/o
e) en el caso de que el al menos una terminación decorativa solo esté presente sobre un lado, al menos una capa de respaldo sobre el lado del tablero decorativo basado en madera opuesto a la al menos una terminación decorativa,
que se obtiene preferentemente por medio de un proceso que comprende las etapas adicionales de:
h) aplicar al menos una capa protectora sobre el al menos una terminación decorativa obtenida en la etapa g), y/o
i) en caso de que la al menos una terminación decorativa solo esté presente sobre un lado, aplicar al menos una capa de respaldo sobre el lado del tablero decorativo basado en madera opuesto a la al menos una terminación decorativa.
Según una realización preferida, la al menos una capa protectora d) comprende una resina no termoplástica transparente, preferentemente seleccionada entre el grupo que consiste en resinas de urea-formaldehído, resinas de melamina, resinas epoxídicas y sus mezclas.
Según una realización preferida, la capa de respaldo e) es un papel. El papel puede tener un peso dentro del intervalo de 60 a 140 g/m2, preferentemente dentro del intervalo de 80 a 90 g/m2. No obstante, se puede usar también cualquier otro papel que resulte aplicable como capa de respaldo para un tablero basado en madera.
Según otro aspecto, la presente invención se refiere a un uso de al menos una composición de revestimiento seca o líquida como se define en la presente memoria para revestimiento en línea de tableros decorativos basados en madera. Con respecto a la definición de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida que comprende al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante y sus realizaciones preferidas, se hace referencia a las consideraciones proporcionadas anteriormente cuando se comentan los detalles técnicos del proceso de la presente invención.
Un proceso o revestimiento "en línea" en el sentido de la presente invención se refiere a un proceso en el que la etapa de revestimiento se coloca en serie, de manera especial horizontalmente en serie, con una etapa de pre-prensado y prensado en caliente. En otras palabras, la al menos una composición de revestimiento seca o líquida que comprende al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante se aplica sobre el primer lado y/o el lado reverso de una estera basada de madera pre-prensada, es decir, después del pre-prensado pero antes del prensado en caliente de la estera basada en madera pre-prensada revestida para formar el tablero sólido basado en madera.
La al menos una composición de revestimiento seca o líquida como se define en la presente memoria se puede usar para mejorar las propiedades mecánicas de un tablero decorativo basado en madera y se proporciona especialmente resistencia a la flexión, módulo de elasticidad, resistencia de enlace interna y/o dilatación de espesor.
El tablero decorativo basado en madera como se define en la presente memoria se puede usar en aplicaciones de pavimentos, mobiliario, paredes, preferentemente paneles de paredes, paneles para techos, vitrinas, unidades de almacenamiento, altavoces, preferentemente cajas de altavoces, y accesorios para tiendas.
El alcance y el interés de la invención se entienden mejor en base a los siguientes ejemplos, que están destinados a ilustrar determinadas realizaciones de la invención y no son limitantes, en el que el alcance de protección se define por medio de las reivindicaciones adjuntas.
Descripción de las figuras
Figura 1: Brillo CIE L* de la superficie de tableros de fibras de densidad media revestidos según el proceso de la invención. Figura 2: ángulo de contacto después de un tiempo de humectación de seis segundos entre el agua y la superficie de tableros de fibras de densidad media revestidos según el proceso de la invención.
Figura 3: Modificación del ángulo de contacto durante un período de seis segundos entre el agua y la superficie de tableros de fibras de densidad media revestidos según el proceso de la invención.
Figura 4: Perfiles de densidad bruta de tableros de fibras de densidad media revestidos según el proceso de la invención. Figura 5: Densidad bruta total de tableros de fibras de densidad media revestidos según el proceso de la invención. Figura 6: Brillo CIE L* de la superficie revestida de tableros de fibras de densidad media terminados con un papel decorativo blanco de 50 g/m2 según el proceso de la invención.
Figura 7: Brillo CIE L* de la superficie revestida de tableros de fibra de densidad media terminados con un papel decorativo blanco de 60 g/m2 según el proceso de la invención.
Figura 8: Brillo CIE L* de la superficie revestida de tableros de fibras de densidad media terminados con un papel decorativo blanco de 66 g/m2 según el proceso de la invención.
Figura 9: Brillo de impresión de color cian (C), magenta (M), amarillo (Y) y negro (K) impreso mediante impresión por chorro de tinta sobre la superficie revestida de tableros de fibras de densidad media según el proceso de la invención. Figura 10: Densidad de tinta de color cian (C), magenta (M), amarillo (Y) y negro (K) impresa mediante impresión por chorro de tinta sobre la superficie revestida de tableros de fibras de densidad media según el proceso de la invención.
Ejemplos
Métodos de medición
Los siguientes métodos de medición se usan para evaluar los parámetros proporcionados en los ejemplos y las reivindicaciones.
Distribución de tamaño de partícula (% en peso de partículas con diámetro < X) y diámetro mediano en peso (ofeü) de material de relleno en forma de partículas que tiene un tamaño de partícula afe á 45 gm
Se determinaron el diámetro mediano de grano en peso y la distribución en peso de diámetro de grano de un material de relleno inorgánico en forma de partículas tal como carbonato cálcico, mediante el método de sedimentación, es decir, un análisis del comportamiento de sedimentación en un campo gravimétrico. La medición se realizó con un instrumento Sedigraph TM 5120.
El método y el instrumento resultan conocidos por la persona experta y se usan comúnmente para determinar el tamaño de grano de los materiales de relleno y los pigmentos. Las mediciones se llevan a cabo en una disolución acuosa de un 0,1% en peso de Na4P2Ü7. Las muestras se dispersan usando una mezcladora de alta velocidad y ultrasonidos.
Área superficial específica BET del material
A lo largo del presente documento, se determina el área superficial específica (en m2/g) del material de relleno inorgánico en forma de partículas usando el método BET (usando nitrógeno como gas adsorbente), que es bien conocido por el experto (ISO 9277:1995). El área superficial total (en m2) del material de relleno inorgánico en forma de partículas se obtiene a continuación multiplicando el área superficial específica y la masa (en g) del material de relleno inorgánico en forma de partículas antes del tratamiento.
Contenido de sólidos de una suspensión acuosa
Se determinó el contenido de sólidos en suspensión (también conocido como "peso seco") usando un analizador de humedad HR73 de la empresa Mettler-Toledo, Suiza, con las siguientes configuraciones: temperatura de 120 °C, apagado automático 3, secado convencional, 5 a 20 g de suspensión.
pH de una suspensión acuosa
Se midió el pH de una suspensión o disolución a 25 °C usando un medidor de pH Mettler Toledo Seven Easy y un electrodo de pH Mettler Toledo InLab® Expert Pro. En primer lugar se llevó a cabo una calibración de tres puntos (según el método de segmentos) del instrumento utilizando disoluciones tampón comercialmente disponibles que tenían valores de pH de 4, 7 y 10 a 20 °C (de Sigma-Aldrich Corp., USA). Los valores de pH aportados son los valores de punto final detectados por el instrumento (el punto final fue cuando la señal medida difieren en menos que 0,1 mV del promedio en los últimos 6 segundos).
Viscosidad de Brookfield
Para el propósito de la presente invención, el término "viscosidad" o la expresión "viscosidad de Brookfield" se refiere a la viscosidad de Brookfield. Para el presente propósito, se mide la viscosidad de Brookfield con un viscosímetro Brookfield DV-III Ultra a 24 °C ± 3 °C a 100 rpm, utilizando un husillo apropiado del conjunto de husillos Brookfield RV, y se especifica en mPas. Una vez que el husillo se ha insertado en la muestra, comienza la medición con una velocidad de rotación constante de 100 rpm. Los valores informados de viscosidad de Brookfield son los valores que se muestran 60 segundos después del comienzo de la medición. Sobre la base de conocimientos técnicos, el experto seleccionará un husillo del conjunto de husillos Brookfield RV que resulte apropiado para medir el intervalo de viscosidad. Por ejemplo, para un intervalo de viscosidad entre 200 y 800 mPas, se puede usar el husillo número 3, para un intervalo de viscosidad entre 400 y 1600 mPas, se puede usar el husillo número 4, para un intervalo de viscosidad entre 800 y 3200 mPas se puede usar el husillo número 5, para un intervalo de viscosidad entre 1000 y 2.000.000 mPas, se puede usar el husillo número 6, y para un intervalo de viscosidad entre 4000 y 8.000.000 mPas, se puede usar el husillo número 7.
Tamaño de las fibras de madera
Se determinó el tamaño de las fibras mediante separación usando análisis por tamizado. La medición se llevó a cabo con un tamiz de chorro de aire de Alpine e200 LS de HOSOKAWA ALPINE AG, Alemania.
La medición se llevó a cabo aplicando un flujo de aire a las fibras que se colocaron en un tamiz mediante una boquilla de rendija giratoria situada bajo el tamiz. Por tanto, las fibras se someten a una separación por dispersión de aire y succión simultánea a través del tamiz, durante un período de tiempo de 5 minutos. El equilibrio entre la cantidad de fibra antes de la colocación en el tamiz y después de la separación se consideró como la fracción pasante en gramos. Según el número de anchura de malla metálica de tamiz seleccionado, la separación se repite comenzando con las anchuras de malla de tamiz más pequeñas hasta la anchura de malla de tamiz más grande. Por tanto, para cada anchura de malla de tamiz se puede calcular el porcentaje de la cantidad total de fibras que se separan. Las anchuras de malla de los tamices se eligieron entre las siguientes anchuras de malla (en mm): 0,05-0,063-0,08-0,1-0,125­ 0,2-0,315-0,4-0,5-0,63-0,8-1,0-1,6-2,0-3,0-3,15-4,0-5,0. Para cada análisis, se seleccionaron al menos tres anchuras de malla de tamiz, de manera que el tamaño de las fibras quedara suficientemente cubierto por las anchuras de malla seleccionadas. A menos que se indique lo contrario, el tamaño de las fibras se mide con una anchura de malla de tamiz de 0,05 mm, 1,0 mm y 3,0 mm.
Contenido de humedad de la madera
Se determina el contenido de humedad de la madera según DIN EN 322. La expresión "humedad de equilibrio" se debe entender como contenido de humedad de la madera o tablero basado en madera, en el que la madera no gana ni pierde humedad cuando está rodeada de aire a una humedad relativa y temperatura determinadas (definición en "manual de madera").
Se determinó el contenido de humedad después de 7 días de almacenamiento en un clima definido de: 65 % de humedad relativa y 20 °C de temperatura.
Evaluación de rugosidad superficial
Se determinó la rugosidad gracias a mediciones topográficas utilizando el dispositivo Nanoskop de COTEM MESSSYSTEME. El patrón de medición fue para el eje x: longitud de medición: 4,8 mm, resolución: 500 puntos, y para el eje y: longitud de medición 4,8 mm, resolución: 250 puntos, aplicación de filtro de paso alto Gauss. Valores:
• Sz = amplitud máxima de rugosidad
• Sa = media aritmética de rugosidad
• Sq = raíz cuadrada de rugosidad media
Brillo y amarilleo
Se midieron el brillo y amarilleo usando un instrumento ELREPHO 450, Datacolor, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167. Las coordenadas CIELAB L*, a*, b* y brillo CIE se midieron usando el espectrofotómetro Minolta CM-3610d (OF 22) según DIN EN ISO 11664-4: 2012.
Brillo de impresión
Se determinó el brillo en los colores impresos cian (C), magenta (M), amarillo (Y) y negro (K) según EN ISO 8254-1: 2003, TAPPI 75° (%) utilizando un dispositivo de medición Schnettler Technologies STGL-3W. Se compara el valor promedio de n = 10 mediciones (n = 5 en la dirección de impresión y n = 5 en la dirección transversal).
Densidad de tinta
Se determinó la densidad de tinta de los colores impresos cian (C), magenta (M), amarillo (Y) y negro (K) en los tableros basado en madera con el Techkon SpectroDens Advanced Densitometer. El modo seleccionado fue "medición automática de densidad".
Angulo de contacto
Se determinó el ángulo de contacto usando el dispositivo de medición OCA 20 de DataPhysics, analizando el ángulo de contacto de fluido polar (agua) durante el contacto con el sustrato. El número de mediciones fue n = 12 por punto de ensayo. Se determinó el ángulo de contacto después de un tiempo de humectación de seis segundos.
Dilatación de espesor
Se realizaron medidas de dilatación de espesor después de 24 horas de exposición al agua según DIN EN 317. Fuerza de enlace interna
Se realizaron las mediciones de fuerza de enlace interna según DIN EN 319.
Resistencia a la flexión y módulo de elasticidad
Se midieron la resistencia a la flexión y el módulo de elasticidad según DIN EN 310.
Adhesividad de papel decorativo a tableros basados en madera revestidos en línea
Se determinó la adhesividad de un papel decorativo aplicado sobre la superficie del tablero basado en madera sin tratar o tratada con revestimiento en línea según la norma DIN EN ISO 2409: 2013 (versión alemana): Ensayo de corte transversal. Se usó un dispositivo de corte "1c" con una cuchilla rígida para realizar seis cortes paralelos con una distancia entre las cuchillas de 3 mm y seis cortes paralelos perpendiculares a los primeros seis cortes, para dar lugar a una estructura reticular de cuadrados. Se retiraron las partículas sueltas, los separadores o las escamas se con una cinta (Tesa 4331, 50 mm de anchura). Se determinó la clasificación del valor característico de corte transversal siguiendo la tabla a continuación:
Tabla 1: Descripción de los valores de prueba de corte transversal.
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Densidad bruta
Se determinó el perfil de densidad bruta de los tableros basados en madera revestidos en línea utilizando el dispositivo de laboratorio DAX 6000 de GreCon. El sistema de medición utiliza un tubo de rayos X que emite radiación de rayos X a través de una muestra del respectivo tablero basado en madera. Parte de la radiación de rayos X se absorbe, según la densidad del material. La cámara de ionización recibe la radiación de rayos X no absorbida y la transfiere como señal eléctrica. Estas señales se transforman en un valor de densidad bruta. El perfil de densidad bruta se visualiza en una curva de perfil de densidad bruta.
Las mediciones se realizaron utilizando la configuración de sistema que se muestra en la Tabla 2:
Tabla 2: Parámetros para las mediciones de densidad bruta
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1) Producción de tableros basados en madera revestidos en línea
Los parámetros para la producción de tableros de fibra de densidad media revestidos en línea se exhiben en la Tabla 3. Tabla 3: Parámetros de producción.
Figure imgf000032_0002
Configuración de la producción [etapas a) a f) del proceso de la invención]:
1) Aplicación de resina (aglutinante) sobre fibras de madera (para tablero de fibras de densidad media) y adición de agente que confiere naturaleza hidrófoba en la mezcladora (la aplicación de resina de fibras de madera de capa superficial y fibras de capa intermedia se ejecutó por separado).
2) Se formaron fibras de madera resinadas para dar lugar a una estera basada en madera por difusión manual. 3) La estera basada en madera se pre-prensó a temperatura ambiente, es decir, a una temperatura de 23 °C ± 2 °C.
4) El revestimiento 1 o el revestimiento 2 (véase las Tablas 4 y 5) se aplicaron en un lado de la estera de fibras de madera pre-prensada mediante una pistola de pulverización de pintura de aire a presión. El peso del revestimiento fue de 100 g/m2 o 200 g/m2 (seco), respectivamente.
5) Se aplicó un papel desprendible comúnmente utilizado en la técnica entre el lado revestido de la estera de fibras de madera pre-prensada y la placa de la prensa, para proporcionar un desprendimiento más sencillo del tablero basado en madera prensado en caliente, a partir de la placa de prensa en caliente.
6) La fibra de madera pre-prensada y revestida se prensó para formar un tablero sólido basado en madera en una prensa caliente bajo las condiciones definidas con anterioridad.
Tabla 4: Composición del revestimiento 1
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Tabla 5: Composición de revestimiento 2
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El tablero de la invención muestra propiedades ópticas y físicas mejoradas después del revestimiento en línea, es decir, la etapa f) del proceso de la invención, en comparación con un tablero basado en madera no revestido de referencia (véase las Figuras 1 a 5).
Debido al proceso de revestimiento en línea, los valores de brillo CIE L* de la superficie revestida de todos los tableros obtenidos después de la etapa de proceso f) aumentan, en comparación con el tablero de referencia no revestido (véase la Figura 1). Por ejemplo, para un tablero de fibras de densidad media revestido con 200 g/m2 de revestimiento 1, el valor de brillo CIE L* de la superficie revestida del tablero basado en madera aumenta un 39 % en comparación con la referencia.
Además, el ángulo de contacto de la superficie revestida de todos los tableros basados en madera obtenidos después de la etapa f) se redujo en comparación con el tablero no revestido (véase la Figura 2). Un ángulo de contacto bajo, respectivamente, una elevada humectabilidad con agua, indica una absorción mejorada de tintas (de base acuosa), cuando se aplica impresión directa, por ejemplo, mediante impresión por chorro de tinta o huecograbado, como terminación decorativa en la etapa de proceso g). El desarrollo del ángulo de contacto dinámico, es decir, el cambio de ángulo de contacto con el tiempo, también muestra una mejora de la humectabilidad de la superficie de los tableros basados en madera de la invención (véase la Figura 3). El tablero de fibras de densidad media con una superficie que comprende 200 g/m2 de revestimiento 2 muestra los ángulos de contacto más bajos.
Todos los tableros basados en madera revestidos en línea muestran una densidad bruta mayor sobre la superficie revestida, en comparación con el tablero de referencia. Los valores más altos de densidad local se lograron con el revestimiento 2 con un peso de revestimiento de 200 g/m2 y el revestimiento 1 con un peso de revestimiento de 200 g/m2, seguido del revestimiento 2 con un peso de revestimiento de 100 g/m2 y el revestimiento 1 con un peso de revestimiento de 100 g/m2 (véase Figura 4).
La densidad bruta total determinada de los tableros basados en madera revestidos en línea estuvo ligeramente por encima de la densidad bruta del tablero de referencia (véase la Figura 5). Todos los valores se encuentran dentro de un intervalo de un 5 % de diferencia máxima.
2) Terminación decorativa de tableros basados en madera revestidos en línea con papel decorativo
Los tableros de fibras de densidad media revestidos obtenidos según la etapa f) (y el tablero de referencia no revestido) se procesaron adicionalmente aplicando un papel decorativo según la etapa g) de la presente invención, sobre el lado revestido (o bruto) de la superficie del tablero basado en madera.
Tabla 6: Parámetros de producción.
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Los tableros de fibras de densidad media con papel decorativo blanco aplicado al lado revestido del tablero muestran parámetros ópticos y adhesividad mejorados, en comparación con el tablero no revestido que comprende un papel decorativo blanco sobre la superficie de un lado (véase las Figuras 6 a 8 y la Tabla 7).
El brillo CIE L* de la superficie revestida de los tableros de fibra de densidad media con terminación de papel decorativo blanco D1 de 50 g/m2 se incrementó en comparación con la superficie del tablero de referencia sin revestir, también con terminación de papel decorativo blanco D1 de 50 g/m2. En el mejor de los casos (revestimiento 1, 200 g/m2), el brillo CIE L* aumenta en un 4,5 % (véase la Figura 6).
El brillo CIE L* de la superficie revestida de los tableros de fibras de densidad media terminados con papel decorativo blanco D2 de 60 g/m2 aumentó, en comparación con la superficie del tablero de referencia sin revestir, también con terminación de papel decorativo blanco D2 de 60 g/m2. En el mejor de los casos (revestimiento 1, 200 g/m2), el brillo aumenta un 2,2 % (véase la Figura 7).
El brillo CIE L* de la superficie revestida de los tableros de fibras de densidad media con terminación de papel decorativo blanco D3 de 66 g/m2 aumentó, en comparación con la superficie del tablero de referencia sin revestir, también con terminación de papel decorativo blanco D3 de 66 g/m2. En el mejor de los casos (revestimiento 1, 200 g/m2), el brillo aumenta un 1,5 % (véase la Figura 8).
Tabla 7: Adhesividad
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La adhesividad del tablero basado en madera de la invención que comprende una superficie revestida en línea y un papel decorativo D1, D2 o D3 unido a ella es comparable con la adhesividad de un tablero basado en madera sin superficie revestida en línea pero con papel decorativo D1, D2 o D3, o incluso se mejora para el punto de ensayo "revestimiento 2, 100 g/m2, papel D1", "revestimiento 2, 100 g/m2, papel D2", "revestimiento 2, 100 g/m2, papel D3","revestimiento 1, 200 g/m2, papel D2" y "revestimiento 1, 200 g/m2, papel D3"(véase Tabla 7).
En caso de una clasificación de corte transversal de 3-5, las partículas sueltas y escamadas se inspeccionaron visualmente, y se evaluó dónde se produjo la fractura de cohesión. La fractura de cohesión apareció para el tablero de referencia en el sustrato, lo que significa que la adhesión del papel decorativo a la superficie del tablero es más fuerte que las características de enlace del propio sustrato. Comparable a esto, la fractura de cohesión de la invención, es decir, tableros de madera con superficie revestida y con terminación de papel decorativo, se produjo dentro de la capa de revestimiento en línea, lo que significa que la adhesión del papel decorativo a la superficie del tablero basado en madera revestido en línea también es fuerte.
3) Terminación decorativa de tableros basados en madera revestidos en línea mediante impresión directa
Se llevó a cabo una terminación decorativa de los tableros de fibras de densidad media revestidos en línea obtenidos según la etapa f) mediante impresión por chorro de tinta de los cuatro colores cian (C), magenta (M), amarillo (Y) y negro (K) con un 100 % de valor tonal sobre el lado revestido de los tableros. También se imprimió un tablero de referencia sin revestimiento a modo de comparación. Los parámetros de impresión y curado se muestran en la Tabla 8.
Tabla 8: Parámetros de impresión y curado
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Los siguientes resultados se encontraron al medir el brillo de impresión y la densidad de tinta de los cuatro colores impresos cian (C), magenta (M), amarillo (Y) y negro (K).
Brillo de impresión:
Los resultados de la Figura 9 muestran que el brillo de impresión se puede mejorar aplicando el revestimiento 1 con 100 g/m2, el revestimiento 2 con 100 g/m2 o 200 g/m2 en la etapa e) del proceso de la invención. La comparación con el tablero basado en madera no revestido muestra que el brillo de impresión se pudo aumentar, por ejemplo, un 4,7 % para el color magenta en el tablero de referencia, un 43,9 % para el color magenta en el tablero de fibra de densidad media con el revestimiento 1; 200 g/m2.
Densidad de tinta:
Los resultados en la Figura 10 muestran que la densidad de tinta de los colores impresos con chorro de tinta cian (C), magenta (M), amarillo (Y) y negro (K) se mantiene o mejora para los tableros basados en madera de la invención, en comparación con los valores del tablero de referencia. En el mejor de los casos, la densidad de tinta se incrementó de 0,38 para el color amarillo en el tablero de referencia, a 1,01 para amarillo en el tablero de fibras de densidad media que comprendía el revestimiento 2, 200 g/m2. La densidad de tinta de un color impreso es decisiva para su aspecto óptico. Cuanto mayor es la densidad de tinta de un color impreso, más completo o más rico parece el color al ojo humano.

Claims (17)

  1. REIVINDICACIONES
    1 Proceso para la fabricación de un tablero decorativo basado en madera, en el que el proceso comprende las etapas de:
    a) proporcionar partículas de madera o fibras, en forma seca o en forma de una suspensión acuosa,
    b) proporcionar al menos una composición de revestimiento seca o líquida que comprende al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas y al menos un aglutinante,
    c) conformar una estera basada en madera que tiene un primer lado y un lado reverso a partir de las partículas de madera y/o las fibras proporcionadas en la etapa a),
    d) pre-prensar la estera basada en madera de la etapa c) para dar lugar a una estera basada en madera pre­ prensada,
    e) aplicar al menos una capa de la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) sobre el primer lado y/o el lado reverso de la estera basada en madera pre-prensada obtenida en la etapa d),
    f) prensar en caliente la estera basada en madera pre-prensada obtenida en la etapa e) para dar lugar a un tablero sólido basado en madera,
    g) aplicar al menos una terminación decorativa sobre el primer lado y/o el lado reverso del tablero basado en madera obtenido en la etapa f) mediante impresión por chorro de tinta, impresión de huecograbado, aplicación de un papel decorativo, una lámina decorativa o un revestimiento líquido.
  2. 2. - El proceso según la reivindicación 1, en el que las partículas de madera y/o fibras de la etapa a) se combinan en forma simultánea o por separado en cualquier orden con al menos un aglutinante de base y/o al menos un aditivo, en el que preferentemente el al menos un aglutinante de base está seleccionado entre el grupo que comprende resina de fenol-formaldehído (PF), resina de urea-formaldehído (UF), resina de melamina-formaldehído (MF), resina de melamina-urea-formaldehído (MUF), resina de urea-melamina-formaldehído (UMF), resina de urea-melaminafenol-formaldehído (UMPF), resina epoxídica, resina de diisocianato de metilen difenilo (MDI), resina de poliuretano (PU), resina de resorcinol, almidón o carboximetilcelulosa y sus mezclas, y/o el al menos un aditivo está seleccionado entre el grupo que comprende ceras, colorantes, materiales de rellenos, dispersantes, biocidas, agentes de endurecimiento, retardantes de llama y sus mezclas.
  3. 3. - El proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, en el que el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas de la etapa b) está seleccionado entre el grupo que consiste en dolomita, carbonato de calcio molido (GCC), preferentemente carbonato de calcio molido (GCC) seleccionado entre el grupo que comprende mármol, tiza, caliza y mezclas de los mismos, carbonato de calcio precipitado (PCC), preferentemente carbonato de calcio precipitado (PCC) seleccionado entre el grupo que comprende una o más de las formas cristalinas mineralógicas aragoníticas, vateríticas y calcíticas, carbonato de calcio modificado (MCC), hidróxido de magnesio, talco, yeso, dióxido de titanio, caolín, silicato, mica, sulfato de bario, arcilla calcinada, arcilla no calcinada (hidratada), bentonita, pigmentos inorgánicos y mezclas de los mismos, más preferentemente en el que el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas de la etapa b) es al menos un material que contiene carbonato de calcio inorgánico en forma de partículas que tiene un tamaño mediano de partícula d50 de 0,1 μm a 150,0 μm, más preferentemente de 0,2 μm a 100,0 μm y lo más preferentemente de 0,3 μm a 50,0 μm y/o un área superficial específica de 0,5 a 200,0 m2/g, más preferentemente de 0,5 a 100,0 m2/g y lo más preferentemente de 0,5 a 75,0 m2/g, medido por medio del método de nitrógeno BET.
  4. 4. - El proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el al menos un aglutinante de la etapa b) está seleccionado entre el grupo que consiste en resina alquídica, resina epoxídica, resina de epoxi éster, poli(alcohol vinílico), poli(vinil pirrolidona), poli(acetato de vinilo), poli(oxazolinas), poli(vinilacetamidas), poli(acetato de vinilo/ alcohol vinílico) parcialmente hidrolizado, poli(ácido(met)acrílico), poli((met)acrilamida), poli(óxido de alquileno), poliéter, poliéster saturado, poliésteres y poliestirenos sulfonados o fosfatados, poli(estireno-co-(met)acrilato), poli(estireno-co-butadieno), látex de poliuretano, poli((met)acrilato de n-butilo), poli((met)acrilato de 2-etilhexilo), copolímeros de (met)acrilato, tales como (met)acrilato de n-butilo y (met)acrilato de etilo, copolímeros de acetato de vinilo y (met)acrilato de n-butilo y caseína, copolímeros de poli(cloruro de vinilo), gelatina, éteres de celulosa, zeína, albúmina, quitina, quitosano, dextrano, pectina, derivados de colágeno, colodiano, agar-agar, arrurruz, guar, carragenano, almidón, tragacanto, xantano o ramsano, y sus mezclas.
  5. 5. - El proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la al menos una composición de revestimiento seca o líquida de la etapa b) comprende el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas en una cantidad de un 60 a un 98 % en peso, preferentemente de un 70 a un 98 % en peso, lo más preferentemente de un 80 a un 98 % en peso, y el al menos un aglutinante, en una cantidad de un 2 a un 40 % en peso, preferentemente de un 2 a un 30 , lo más preferentemente de un 2 a un 20 % en peso, basado en el peso seco total de la al menos una composición de revestimiento.
  6. 6. - El proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el pre-prensado de la etapa d) se lleva a cabo a temperatura ambiente, por ejemplo, de 10 a 60 °C, más preferentemente de 15 a 30 °C, y/o a una presión que varía de 0,5 a 4 MPa (5 a 40 bar), preferentemente de 0,8 a 3,5 MPa (8 a 35 bar).
  7. 7. - El proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que la etapa de revestimiento e) se lleva a cabo por dosificación de prensa de tamaño, revestimiento de cortina, revestimiento de pulverización, o revestimiento de rodillos, en el que la etapa de revestimiento e) se lleva a cabo sobre el primer lado y el lado reverso de la estera basada en madera pre-prensada para fabricar un tablero decorativo basado en madera revestido sobre el primer lado y el lado reverso, y/o la etapa de revestimiento e) se lleva a cabo una segunda vez usando la misma o diferente composición de revestimiento líquida de la etapa b).
  8. 8. - El proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que la etapa de prensado caliente f) se lleva a cabo a una temperatura que varía de 130 a 260 °C, más preferentemente de 160 a 240 °C.
  9. 9. - El proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que el tablero decorativo basado en madera es un producto de tablero de fibras, preferentemente un tablero de fibras de alta densidad (HDF), tablero de fibras de densidad media (MDF), tablero de fibras de baja densidad (LDF), un tablero en forma de partículas, un tablero de virutas orientadas (OSB), un tablero duro o un tablero de aislamiento.
  10. 10. - El proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que en la etapa g), la al menos una terminación decorativa se aplica en forma de revestimiento líquido que es una capa de laca.
  11. 11. - El proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que el proceso comprende las etapas adicionales:
    h) aplicar al menos una capa protectora sobre la al menos una terminación decorativa obtenida en la etapa g), y/o i) en caso de que la al menos una terminación decorativa solo esté presente sobre un lado, aplicar al menos una capa de respaldo sobre el lado del tablero decorativo basado en madera opuesto a la al menos una terminación decorativa, preferentemente en forma de un papel.
  12. 12. - Un tablero decorativo basado en madera que comprende:
    a) una base de partículas y/o fibras de madera como se define en cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2,
    b) al menos una capa de revestimiento sobre el primer lado y/o el lado reverso del tablero sólido basado en madera,
    en el que el revestimiento comprende:
    i) al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas, como se define en una cualquiera de las reivindicaciones 1, 3 o 5, que tiene una relación de tamaño de partícula ote con respecto a tamaño de partícula 080 [0(20/080] de 0,5 a 1,0, y
    ii) al menos un aglutinante como se define en una cualquiera de las reivindicaciones 1,4 o 5, y
    c) al menos una terminación decorativa aplicada por medio de impresión por chorro de tinta, aplicación de un papel decorativo, lámina decorativa o revestimiento líquido sobre el primer lado y/o lado reverso del tablero basado en madera, en el que la al menos una terminación decorativa está presente sobre la al menos una capa de revestimiento sobre el primero lado o el lado reverso del tablero basado en madera o está presente sobre un lado del tablero basado en madera y la al menos una capa de revestimiento está presente en el lado opuesto del tablero basado en madera y representa una capa de respaldo o es parte de una capa de respaldo.
  13. 13. - El tablero decorativo basado en madera
    Figure imgf000038_0001
    según la reivindicación 12, en el que el al menos un material de relleno inorgánico en forma de partículas tiene
    i) un tamaño de partícula ote < 500 gm,
    ii) un tamaño de partícula 080 de 0,1 a 250 gm,
    iii) un tamaño mediano de partícula 080 de 0,1 a 150 gm, y
    iv) un tamaño de partícula ote de 0,1 a 50 gm.
  14. 14. - El tablero decorativo basado en madera según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 13, en el que la superficie del lado revestido del tablero decorativo basado en madera tiene:
    i) un brillo de un 50 a un 100 %, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167,
    ii) un amarilleo de un 2 a un 70 %, según ISO R457 (Tappi452) y DIN 6167,
    iii) L* de 50 a 100, según DIN EN ISO 11664-4:2012,
    iv) a* de -5 a 10, según DIN EN ISO 11664-4:2012, y
    v) b* de 0 a 30, según DIN EN ISO 11664-4:2012, y/o
    en el que la superficie revestida del tablero decorativo basado en madera tiene una
    i) una amplitud de rugosidad máxima Sz de 20 a 800 gm,
    ii) una rugosidad media aritmética Sa de 2 a 80 gm, y
    iii) una raíz cuadrada de rugosidad media Sq de 2 a 20 gm.
  15. 15. - El tablero decorativo basado en madera según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, en el que el tablero decorativo basado en madera es un producto de tablero de fibras, preferentemente un tablero de fibras de alta densidad (HDF), tablero de fibras de media densidad (MDF), tablero de fibras de baja densidad (LDF), tablero en forma de partículas, tablero de virutas orientadas (OSB), tablero duro o tablero de aislamiento.
    y/o
    en el que el tablero decorativo basado en madera tiene una resistencia a la flexión > 5 N/mm2, preferentemente de 10 a 50 N/mm2 y lo más preferentemente de 15 a 45 N/mm2; y/o un módulo de elasticidad > 500 N/mm2, preferentemente de 1000 a 4500 N/mm2 y lo más preferentemente de 1500 a 3500 N/mm2; y/o una fuerza de enlace interna > 0,10 N/mm2, más preferentemente de 0,2 a 1,4 N/mm2 y lo más preferentemente de 0,4 a 1,2 N/mm2; y/o una dilatación de espesor después de 24 h de almacenamiento en agua < 20 %, más preferentemente de un 2,0 a un 15,0 % y lo más preferentemente de un 4,0 a un 10 %; y/o un brillo de al menos un 50%, más preferentemente de al menos un 65 %, aún más preferentemente de al menos un 75 % y lo más preferentemente de al menos un 80 %.
  16. 16. - El tablero decorativo basado en madera según las reivindicaciones 12 a 15, en el que el al menos un lado revestido del tablero decorativo basado en madera tiene una densidad superficial que varía de 900 a 2500 kg/m3, preferentemente de 1200 a 2400 kg/m3 y lo más preferentemente de 1600 a 2300 kg/m3.
  17. 17. - El tablero decorativo basado en madera según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 16, en el que el tablero decorativo basado en madera adicionalmente comprende:
    d) al menos una capa protectora sobre la al menos una terminación decorativa, que preferentemente comprende una resina transparente no termoplástica, preferentemente seleccionada entre el grupo que consiste en resinas de urea-formaldehído, resinas de melamina, resinas epoxídicas y mezclas de las mismas, y/o
    e) en caso de que la al menos una terminación decorativa esté únicamente presente en un lado, al menos una capa de respaldo sobre el lado del tablero decorativo basado en madera opuesto a la al menos una terminación decorativa, preferentemente en forma de un papel.
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