ES2949623T3 - Anclaje de hormigón y cubierta para el mismo - Google Patents

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ES2949623T3 ES19155500T ES19155500T ES2949623T3 ES 2949623 T3 ES2949623 T3 ES 2949623T3 ES 19155500 T ES19155500 T ES 19155500T ES 19155500 T ES19155500 T ES 19155500T ES 2949623 T3 ES2949623 T3 ES 2949623T3
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Tim Beaver
Thomas Mathews
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Abstract

Un método para formar un anclaje de hormigón puede comprender los pasos de proporcionar un cuerpo de anclaje, encapsular al menos parcialmente el cuerpo de anclaje en una cubierta de sellado, proporcionar al menos un miembro tubular, acoplar una superficie extrema del miembro tubular contra una superficie del elemento de sellado. cubierta para soldar el miembro a la cubierta de sellado. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Anclaje de hormigón y cubierta para el mismo
Campo
La presente solicitud se refiere a anclajes para hormigón armado y, en particular, a una cubierta para un anclaje de refuerzo del hormigón.
Antecedentes
El hormigón es capaz de soportar cargas de compresión significativas, pero es más susceptible de fallar cuando se somete a cargas de tracción significativas. Por lo tanto, las estructuras de hormigón a menudo se refuerzan con barras de acero, cables o similares para mejorar la capacidad de la estructura para soportar fuerzas de tracción.
El documento WO 2017/023940 A1 hace referencia a anclajes para el uso en construcciones de hormigón postensado y pretensado.
Resumen
La presente invención se expone en las reivindicaciones. Cualquier divulgación que no entre dentro del alcance de las reivindicaciones está incluida a efectos ilustrativos.
En un aspecto, un anclaje de hormigón incluye un cuerpo y una cubierta. El cuerpo incluye un orificio que se extiende a lo largo de un eje del cuerpo y una superficie de apoyo orientada en un plano sustancialmente perpendicular al eje. La cubierta incluye una primera porción y una segunda porción. La primera porción encapsula al menos parcialmente el cuerpo y la segunda porción está unida a la primera por un proceso de soldadura. La segunda porción incluye un tubo alargado para cubrir una porción de un tendón que se extiende a través del orificio.
En algunos aspectos, la primera porción incluye una primera superficie de extremo, la segunda porción incluye una segunda superficie de extremo, y la segunda superficie de extremo está unida a la primera superficie de extremo. Una de las porciones primera y segunda incluye una superficie de extremo y una pluralidad de protuberancias que se extienden desde la superficie de extremo, y otra de las porciones primera y segunda incluye al menos una protuberancia de acoplamiento para acoplar la pluralidad de protuberancias. La pluralidad de protuberancias puede incluir una primera protuberancia, una segunda protuberancia dispuesta radialmente hacia fuera desde la primera protuberancia, y una tercera protuberancia dispuesta radialmente hacia fuera desde la segunda protuberancia. Al menos una protuberancia de acoplamiento puede incluir una primera protuberancia de acoplamiento dispuesta entre la primera y la segunda protuberancia, y una segunda protuberancia de acoplamiento puede estar dispuesta entre la segunda y la tercera protuberancia. Cada una de las protuberancias y las protuberancias de acoplamiento pueden tener una forma anular.
En algunos aspectos, la segunda protuberancia puede tener al menos una de una altura axial mayor y un espesor radial mayor en relación con la primera y la tercera protuberancia. En algunos aspectos, un espacio entre las protuberancias primera y segunda y/o un espacio entre las protuberancias segunda y tercera puede definir una cavidad para controlar o recibir el flujo de material durante la soldadura por rotación.
En algunos aspectos, la segunda porción puede unirse a la primera porción mediante soldadura por rotación o ultrasónica.
Una cubierta para un cuerpo de un anclaje de hormigón incluye una primera porción y una segunda porción. La primera porción encapsula al menos parcialmente el cuerpo y la segunda porción se une a la primera porción mediante soldadura.
En otro aspecto, un método para formar un anclaje de hormigón incluye: encapsular al menos parcialmente un cuerpo de anclaje en una cubierta de sellado; fijar uno de los cuerpos de anclaje encapsulados y un elemento contra el movimiento; girar el otro de los anclajes encapsulados y el elemento; y acoplar una superficie de extremo del elemento contra una superficie de la cubierta de sellado para soldar el elemento a la cubierta de sellado. El acoplamiento de la superficie de extremo del elemento incluye mover las protuberancias de la superficie de extremo para acoplarse con las protuberancias de la superficie de la cubierta de sellado. En algunos aspectos, el paso de mover las protuberancias puede formar cavidades radiales para recibir y/o controlar el flujo del material soldado.
En otro aspecto, un método para formar un anclaje de hormigón incluye: al menos parcialmente encapsular un cuerpo de anclaje en una cubierta de sellado; posicionar un elemento adyacente a una superficie de la cubierta de sellado; y vibrar el elemento a alta frecuencia contra la superficie de la cubierta de sellado para fundir una porción del elemento y una porción de la cubierta de sellado para unir el elemento y la cubierta de sellado. El paso de vibrar el elemento puede incluir posicionar un sonotrodo contra una porción del elemento para transmitir energía vibratoria al elemento. La vibración del elemento puede causar las porciones fundidas del elemento y la cubierta de sellado para fluir en cavidades formadas entre el extremo del elemento y la superficie de la cubierta de sellado.
Breve descripción de los esquemas
La FIG. 1 es una vista en perspectiva de un anclaje y un elemento tubular. La FIG. 2 es otra vista en perspectiva del anclaje y el elemento tubular de la FIG. 1. La FIG. 3 es una vista del extremo del anclaje y el elemento tubular de la FIG. 1. La FIG. 4 es una vista en sección transversal del anclaje y el elemento tubular de la FIG.
3, visto a lo largo de la sección 4--4. La FIG. 5 es una vista en perspectiva del anclaje de la FIG. 1. La FIG. 6 es una vista en perspectiva de una porción de extremo del elemento tubular de la FIG. 1. La FIG. 7 es una vista ampliada de la sección 7--7 de la FIG.
La FIG. 8 ilustra una vista lateral de un anclaje y un elemento tubular. La FIG. 9 es una vista ampliada de la sección 9--9 de la FIG. 4. La FIG. 10 ilustra una vista en sección transversal de un elemento tubular unido a una cubierta de anclaje. La FIG. 11 es una vista ampliada de la sección 7 de la FIG. 4, que ilustra la unión de un elemento tubular y una cubierta de anclaje según otra realización.
Descripción detallada
Antes de que cualquier realización independiente se explique en detalle, debe entenderse que la divulgación no se limita en su aplicación a los detalles de construcción y a la disposición de los componentes expuestos en la siguiente descripción o ilustrados en los siguientes esquemas. La divulgación es susceptible de otras realizaciones independientes y de ser practicada o llevada a cabo de diversas formas. Asimismo, debe entenderse que la fraseología y la terminología utilizadas aquí tienen por objeto la descripción y no deben considerarse como limitativas.
El uso de los términos "incluyendo, "comprendiendo" o "teniendo" y sus variantes en el presente documento pretende abarcar los elementos enumerados en adelante y sus equivalentes, así como otros elementos adicionales. Salvo que se especifique o limite de otro modo, los términos "montado", "conectado", "soportado" y "acoplado" y sus variantes se utilizan en su sentido más amplio y abarcan montajes, conexiones, soportes y acoplamientos directos e indirectos. Además, "conectado" y "acoplado" no se limitan a conexiones o acoplamientos físicos o mecánicos. Del mismo modo, salvo que se indique explícitamente, la enumeración secuencial de los pasos no exige la ejecución secuencial de dichos pasos.
Las FIGS. 1-4 ilustran un anclaje 10 para fijar un cable tensado o tendón (no mostrado) para reforzar una losa de hormigón. En la realización ilustrada, el anclaje 10 incluye un cuerpo de anclaje 14 (FIG. 4) cubierto por un encapsulado o cubierta 18 para sellar el cuerpo de anclaje 14. El cuerpo de anclaje 14 puede estar formado de un material metálico, como acero fundido o hierro dúctil, y puede estar formado como un componente unitario a través de una sola fundición, forja, u otro proceso adecuado. Como se muestra en la FIG. 4, el cuerpo de anclaje 14 incluye un orificio 22 que se extiende a lo largo de un eje 26. El tendón (no mostrado) pasa a través del orificio 22; en la realización ilustrada, el orificio 22 se estrecha a lo largo del eje 26 para recibir una o más cuñas (no mostradas) para fijar el tendón en relación con el cuerpo de anclaje 14. Es decir, un diámetro del orificio 22 próximo a un lado del cuerpo 14 es mayor que el diámetro próximo al otro lado del cuerpo 14. Las cuñas se apoyan contra la superficie interior del orificio 22 y se acoplan a una superficie exterior del tendón. Con referencia ahora a la FIG. 4, el cuerpo de anclaje 14 incluye un reborde 30 que tiene un primer lado delantero 34 y un segundo lado trasero 38. El lado trasero 38 proporciona una superficie de apoyo que topa con una porción de la losa de hormigón (no mostrada) mientras se aplica tensión al tendón. En la realización ilustrada, el cuerpo de anclaje 14 también incluye un saliente 42 que se extiende desde el lado trasero 38 y una porción puntiaguda 46 que se extiende desde el lado delantero 34 del reborde 30. La porción puntiaguda 46 puede incluir una superficie de asiento 50 (por ej., para acoplar un tensor de gato hidráulico, no mostrado) durante el tensado del tendón. Asimismo, en la realización ilustrada, las nervaduras 54 se extienden entre la porción puntiaguda 46 y el lado delantero 34 del reborde 30, y las nervaduras 54 pueden aumentar la rigidez y/o resistencia del anclaje 10. El reborde 30 puede tener una forma rectangular, y el saliente 42 y la porción puntiaguda 46 están centrados cada uno en sus respectivas superficies del reborde 30. El reborde 30 se extiende lateralmente (por ej., en dirección perpendicular al eje 26 del orificio 22).
En la realización ilustrada, el anclaje 10 también contiene orificios 62 que se extienden a través del reborde 30. Dos orificios 62 se muestran en las FIGS. 1-4, pero otras realizaciones pueden incluir menos o más orificios 62. Los orificios 62 pueden recibir una sujeción para fijar el anclaje 10 a la losa de hormigón o a un panel de encofrado (no mostrado). En otras realizaciones, el anclaje 10 puede no tener ningún orificio de montaje 62 en su conjunto y puede fijarse a la losa de hormigón o al panel de encofrado por otros medios.
La cubierta 18 se puede fijar al cuerpo del anclaje 14 por un proceso de moldeo por inserción. La cubierta 18 sella al menos una porción del cuerpo de anclaje 14 del hormigón y los líquidos/aditivos arrastrados dentro del hormigón, inhibiendo así la corrosión del cuerpo del anclaje 14. La cubierta 18 puede estar formada como un componente unitario a través de un único proceso de fundición, moldeo u otro proceso adecuado. La cubierta 18 está formada preferentemente de plástico (por ej., nilón, polietileno, ABS, PVC, etc.). En la realización ilustrada, la cubierta 18 encapsula y sella una superficie de extremo del saliente 42, y se extiende sobre la mayor parte de las superficies exteriores del cuerpo del anclaje 14, pero incluye aberturas alineadas con el orificio 22. La cubierta 18 también puede cubrir una superficie interior de los orificios 62.
Con referencia de nuevo a las FIGS. 1-4, un elemento tubular 70 se acopla a un extremo del anclaje 10 cubriendo una porción del tendón que pasa a través del orificio 22 del anclaje (FIG. 4). El elemento tubular 70 se forma al menos inicialmente como un componente separado que se une a la cubierta 18 adyacente en un lado del anclaje 10. Como se muestra en las FIGS. 2 y 4, el elemento tubular 70 está formado como un elemento alargado que tiene un primer extremo 74 y un segundo extremo 78. En la realización ilustrada, el elemento tubular 70 tiene una forma sustancialmente tubular, y un reborde está dispuesto adyacente al segundo extremo. Una superficie exterior del elemento tubular 70 puede incluir una superficie hexagonal 72 (FIG. 2). El elemento tubular 70 puede tener una o más crestas de sellado 80 (FIG. 9) próximas al primer extremo 74 y que se extienden radialmente hacia el interior hacia un eje 26 del orificio 22 para acoplar una superficie exterior del tendón o una vaina del tendón (no mostrada).
El segundo extremo 78 del elemento tubular 70 está configurado para unirse a la cubierta 18 del anclaje 3. Como se muestra en las FIGS. 5-7, una interfaz entre el segundo extremo 78 del elemento tubular 70 y una superficie de la cubierta 18 incluye una pluralidad de protuberancias sustancialmente de acoplamiento 82. En la realización ilustrada de las FIGS. 6 y 7, una protuberancia externa 82a, una protuberancia interna 82b, y una protuberancia intermedia 82c están dispuestas en un segundo extremo 78 del elemento tubular 70. La protuberancia intermedia 82c está dispuesta radialmente entre la protuberancia interna 82b y la protuberancia externa 82a. Tal como se usa aquí, el término "radial" y sus variantes se refieren generalmente a una dirección orientada en un plano perpendicular al eje 26. Además, una superficie plana 86a se extiende entre la protuberancia exterior 82a y la protuberancia intermedia 82c, y una superficie plana 86b se extiende entre la protuberancia interior 82b y la protuberancia intermedia 82c. Además, como se muestra en las FIGS. 5 y 7, las protuberancias de acoplamiento 82d se extienden desde una superficie de extremo plana 90 de la cubierta 18. En la realización ilustrada, una de las protuberancias de acoplamiento 82d está dispuesta en una posición radial exterior adyacente a las protuberancias exteriores 82a y la otra protuberancia de acoplamiento 82d está dispuesta en una posición radial interior adyacente a la protuberancia interior 82b.
En la realización ilustrada en las FIGS. 5 y 6, cada una de las protuberancias 82a, 82b, 82c, y 82d tiene una forma generalmente anular; en otras realizaciones, las protuberancias pueden tener una forma diferente. Además, la protuberancia intermedia 82c se extiende desde las superficies planas 86a, 86b a una distancia mayor que las protuberancias exteriores e interiores 82a, 82b y la protuberancia intermedia 82c tiene un espesor radial mayor. En otras realizaciones, las alturas y espesores relativos de las protuberancias 82 pueden configurarse de manera diferente. Además, en la realización ilustrada, las protuberancias de acoplamiento 82d están dispuestas a distancias radiales tales que una protuberancia de acoplamiento 82d está dispuesta entre la protuberancia interior 82b y la protuberancia intermedia 82c, mientras que la otra protuberancia de acoplamiento 82d está dispuesta entre la protuberancia exterior 82a y la protuberancia intermedia 82c. En otras realizaciones, las posiciones radiales relativas de las protuberancias 82a, 82b, 82c, y 82d se pueden configurar de una manera diferente.
En algunas realizaciones, el segundo extremo 78 del elemento tubular 70 se fija a la cubierta 18 mediante un proceso de soldadura por rotación, con uno de los anclajes 10 y el elemento tubular 70 fijados en su lugar mientras el otro componente gira a alta velocidad. Por ejemplo, el anclaje 10 puede fijarse en su lugar, mientras que el elemento tubular 70 se monta en un mandril giratorio y se hace girar a alta velocidad. Después, el elemento tubular 70 giratorio se mueve contra el anclaje 10 para poner en contacto el segundo extremo 78 del elemento tubular 70 con la superficie de extremo 90 de la cubierta 18. El contacto entre los dos componentes 18, 70 provoca fricción y genera calor, haciendo que las piezas se suelden o fusionen mecánicamente para funcionar como una pieza unitaria (FIG. 8). Como se muestra en la FIG. 10, la protuberancia intermedia 82c puede deformarse sustancialmente, fundirse y fusionarse con la superficie de extremo 90 entre las protuberancias de acoplamiento 82d. Las protuberancias intermedias 82c pueden estar sujetas a mucha de la fricción y calor debido a su mayor altura. Además, los espacios radiales entre las protuberancias 82a, 82b, y 82d crean cavidades o trampas de soldadura flash para controlar el flujo de material, asegurando que el material fundido se mantenga entre la superficie de extremo 90 y el segundo extremo 78 del elemento tubular 70. En otra realización, como se muestra en la FIG. 11, el segundo extremo 78 del elemento tubular 70 se fija a la cubierta 18 mediante un proceso de soldadura ultrasónica. Por ejemplo, el cuerpo de anclaje 14 y la cubierta 18 pueden ser fijados en un accesorio, y el elemento tubular 70 se puede disponer adyacente a una superficie de la cubierta 18 (por ej., por la relación de acoplamiento entre las protuberancias 82 como se ha descrito más arriba con respecto a la f Ig .7). Una superficie de trabajo de un Horn o sonotrodo 102 se dispone alrededor de la porción del tubo del elemento tubular 70 y contacta con una superficie del reborde del elemento tubular 106 próxima al segundo extremo 78, opuesta a la superficie que se acopla a la cubierta 18.
Se aplica una presión controlada al sonotrodo 102 para sujetar el reborde del elemento tubular 106 contra la cubierta 18. El sonotrodo vibra a una frecuencia predeterminada (por ej., entre 15 kHz y 30 kHz) por un periodo de tiempo predeterminado. La energía vibratoria se transmite a través del material del reborde del elemento tubular 106 a los puntos de contacto entre el reborde del elemento tubular 106 y la cubierta 18, creando calor por fricción. Cuando la temperatura en la interfaz alcanza el punto de fusión del material, éste fluye hacia las trampas de soldadura flash. Una vez que se detiene la vibración, el material comienza a enfriarse y solidificarse. La presión se mantiene durante un periodo de tiempo predeterminado mientras la cubierta 18 y el reborde del elemento tubular 106 se funden. Una vez que las porciones fundidas se solidifican, la cubierta 18 y el elemento tubular 70 se unen. La fuerza de sujeción se retira y el sonotrodo 102 se retrae.
Entre otras cosas, la unión del anclaje 10 y el elemento tubular 70 mediante soldadura por rotación o ultrasónica mejora un proceso de fabricación de anclajes al reducir la duración de los ciclos de moldeo, ya que el espacio de apertura de la máquina y el tiempo de máquina de moldeo necesarios se reducen significativamente, y se pueden usar herramientas de múltiples cavidades. El anclaje 10 y el elemento tubular 70 permiten a un fabricante proporcionar diversas combinaciones de anclajes 10 y elementos tubulares 70 y personalizar mejor la longitud y las características del elemento tubular 70. Por ejemplo, varios elementos tubulares 70 de distintas longitudes se pueden fabricar por separado de los cuerpos de anclaje encapsulados y, posteriormente, los elementos tubulares que tienen una longitud seleccionada pueden unirse a los cuerpos de anclaje encapsulados para formar una combinación personalizada sin necesidad de personalizar el equipo de fabricación. Además, la unión del elemento tubular 70 al anclaje 10 mediante soldadura garantiza una conexión estanca a los fluidos y elimina la probabilidad de que entren fluidos en la interfaz entre ambos. En algunos casos, un fabricante puede insertar un dispositivo de retención entre el elemento tubular 70 y la cubierta 18 durante la soldadura por rotación, proporcionando así una flexibilidad de diseño adicional y una respuesta de cambio rápida.
Las realizaciones independientes descritas más arriba e ilustradas en las figuras se presentan únicamente a modo de ejemplo y no pretenden limitar los conceptos y principios de la presente divulgación. Una o más ventajas independientes y/o características independientes se pueden establecer en las reivindicaciones.

Claims (12)

REIVINDICACIONES
1. Un anclaje (10) para el uso en hormigón postensado, que comprende: un cuerpo de anclaje (14) que incluye un orificio (22) que se extiende a lo largo de un eje (26) del cuerpo (14); y una cubierta de sellado (18) que incluye una primera porción y una segunda porción, en donde la primera porción encapsula al menos parcialmente el cuerpo (14), en donde la segunda porción incluye un tubo alargado (70) que tiene un primer (74) y segundo (78) extremos y está unido por soldadura a la primera porción en el primer (74) y segundo extremos (78); donde una de las porciones primera y segunda incluye una superficie de extremo (90) y una pluralidad de protuberancias anulares (82a. 82b, 82c) que se extienden desde la superficie de extremo (90) y en la que otra de las porciones primera y segunda incluye al menos una protuberancia anular de acoplamiento (82d) para acoplar la pluralidad de protuberancias (82a, 82b, 82c).
2. El anclaje (10) según la reivindicación 1, donde la pluralidad de protuberancias (82a, 82b, 82c) incluye una primera protuberancia (82a), una segunda protuberancia (82b) dispuesta radialmente hacia fuera desde la primera protuberancia (82a), y una tercera protuberancia (82c) dispuesta radialmente hacia fuera desde la segunda protuberancia (82b).
3. El anclaje (10) según la reivindicación 1 o reivindicación 2, en donde: al menos una protuberancia de acoplamiento (82d) incluye una primera protuberancia de acoplamiento dispuesta entre la primera protuberancia y la segunda protuberancia, y una segunda protuberancia de acoplamiento dispuesta entre la segunda protuberancia y la tercera protuberancia; y/o, la segunda protuberancia (82b) tiene al menos una de una mayor altura axial y un mayor espesor radial en relación con la primera protuberancia (82a) y la tercera protuberancia (83a); y/o, al menos un espacio entre la primera protuberancia (82a) y la segunda protuberancia (82b) y un espacio entre la segunda protuberancia (82b) y la tercera protuberancia (82c) define una cavidad para controlar el flujo de material durante la soldadura por rotación.
4. El anclaje (10) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde la segunda porción está unida a la primera porción por soldadura por rotación o soldadura ultrasónica.
5. Un método para formar un anclaje de hormigón (10) comprende los pasos de: a) proporcionar un cuerpo de anclaje (14); b) encapsular al menos parcialmente el cuerpo de anclaje (14) en una cubierta de sellado (18); c) proporcionar al menos un elemento tubular (70) que tiene un primer (74) y segundo (78) extremos, donde una cubierta de sellado (18) y el elemento tubular (70) incluyen una superficie de extremo (90) y una pluralidad de protuberancias anulares (82a. 82b, 82c) que se extienden desde la superficie de extremo (90), y donde la otra cubierta de sellado (18) y el elemento tubular (70) incluyen al menos una protuberancia anular de acoplamiento (82d) para acoplar la pluralidad de protuberancias anulares (82a. 82b, 82c); d) fijar uno de los cuerpos de anclaje encapsulados (14) y el elemento tubular (70) contra el movimiento; girar el otro cuerpo de anclaje encapsulado (14) y el elemento tubular (70); y e) acoplar la pluralidad de protuberancias anulares (82a. 82b, 82c) con la protuberancia anular de acoplamiento (82d) para soldar el elemento tubular (70) a la cubierta de sellado (18).
6. El método de la reivindicación 5, donde el paso c) incluye proporcionar al menos dos elementos tubulares (70) que tienen diferentes dimensiones y seleccionar uno de los elementos tubulares (70) proporcionados; opcionalmente, donde al menos dos elementos tubulares (70) tienen diferentes longitudes.
7. El método de la reivindicación 5 o reivindicación 6, en donde la superficie del extremo (90) incluye protuberancias (82a, 82b, 82c) y la cubierta de sellado incluye protuberancias de acoplamiento (82d), y donde el paso e) incluye mover las protuberancias (82a, 82b, 82c) en la superficie del extremo (90) para acoplar las protuberancias de acoplamiento (82d) en la superficie de la cubierta de sellado (90); opcionalmente, donde al mover las protuberancias (82a, 82b, 82c) se forman cavidades radiales para recibir un flujo de material soldado.
8. Un método para formar un anclaje de hormigón (10) comprende los pasos de: a) proporcionar un cuerpo de anclaje (14); b) encapsular al menos parcialmente el cuerpo de anclaje (14) en una cubierta de sellado (18); c) proporcionar al menos un elemento tubular (70) que tiene un primer (74) y segundo (78) extremos, donde la cubierta de sellado (18) y el elemento tubular (70) incluyen una superficie de extremo (90) y una pluralidad de protuberancias anulares (82a. 82b, 82c) que se extienden desde la superficie de extremo (90), y donde la otra cubierta de sellado (90) y el elemento tubular (70) incluyen al menos una protuberancia anular de acoplamiento (82d) para acoplar la pluralidad de protuberancias anulares (82a. 82b, 82c); d) el posicionamiento del elemento tubular (70) junto a una superficie de la cubierta de sellado (90); y e) la vibración del elemento tubular (70) a una frecuencia elevada contra la superficie de la cubierta de sellado (90) para fundir una porción del elemento tubular (70) y una porción de la cubierta de sellado (90) para unir así la pluralidad de protuberancias anulares (82a. 82b, 82c) a la protuberancia anular de acoplamiento (82d).
9. El método de la reivindicación 8, en donde el paso c) incluye proporcionar al menos dos elementos tubulares (70) que tienen diferentes dimensiones y seleccionar uno de los elementos tubulares (70).
10. El método de la reivindicación 8 o de la reivindicación 9, en donde al menos dos elementos tubulares (70) tienen longitudes diferentes.
11. El método de cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, en donde el paso e) incluye disponer un sonotrodo (102) contra una porción del elemento tubular (70) para transmitir energía vibratoria al elemento tubular (70).
12. El método de cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, en donde la vibración del elemento tubular (70) hace que las porciones fundidas del elemento tubular (70) y de la cubierta de sellado (18) fluyan hacia cavidades formadas entre el extremo (74,78) del elemento tubular (70) y la superficie de la cubierta de sellado (18).
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