ES2950837T3 - Composiciones de revestimiento que contienen resinas met(acrílicas) que tienen grupos silano - Google Patents

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Abstract

La presente invención se refiere a una composición de recubrimiento que comprende uno o más polímeros (met)acrílicos que comprenden restos de fórmula (I) *-C(=O)-O-CH2-Si(Ra)3-x(Rb)x en la que Ra = metoxi; Rb = un grupo alquilo que contiene de 1 a 4 átomos de carbono o un grupo alcoxi que contiene de 1 a 4 átomos de carbono; siendo x 0 o 1; y el asterisco * que indica la posición en la que el resto de fórmula (I) está unido a la cadena principal polimérica del polímero (met)acrílico; que contiene además uno o más catalizadores de fórmula (II) H3C-C(Rc)(Rd)-C(=O)-O- M+ en la que Rc y Rd = grupos alquilo que contienen de 1 a 6 átomos de carbono, con la condición de que la suma del número de átomos de carbono en los residuos Rc y Rd varía de 2 a 7, y M = para Li, K o Na; y que contiene además uno o más disolventes orgánicos apróticos. La presente invención se refiere además a un método para recubrir un sustrato con las composiciones de recubrimiento y con ellas sustratos recubiertos, así como recubrimientos multicapa y un sustrato recubierto con dicho recubrimiento multicapa. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Composiciones de revestimiento que contienen resinas met(acrílicas) que tienen grupos silano
La presente invención se refiere a composiciones de revestimiento, particularmente a composiciones de revestimiento transparente basadas en polímeros (met)acrílicos que contienen grupos silano hidrolizables. La invención se refiere además a un método para revestir sustratos con las composiciones de revestimiento de la presente invención y, por tanto, a los sustratos revestidos.
Antecedentes de la invención
En la mayoría de los sistemas de revestimiento convencionales, la reticulación de los aglutinantes se logra mediante la química de isocianatos o mediante el uso de resinas aminoplásticas. Sin embargo, la reticulación basada en resina aminoplástica y la reticulación con isocianatos bloqueados normalmente requieren temperaturas de reticulación relativamente altas. Por lo tanto, dichos sistemas no son adecuados cuando se requiere un curado a baja temperatura. Por otro lado, el uso de isocianatos libres como reticulantes requiere de altas precauciones ambientales y de seguridad laboral.
Por lo tanto, existe una demanda continua de composiciones de revestimiento que formen composiciones de revestimiento de curado rápido y altamente reticuladas, que curen a temperaturas muy por debajo de 100 °C y formen revestimientos que muestren una dureza satisfactoria, así como resistencia al rayado y a los disolventes sin la necesidad de usar isocianato y/o reticuladores a base de resina aminoplástica.
Un intento de proporcionar composiciones de revestimiento sin química de isocianato y/o aminoplástico se basa en hacer uso de la química de reticulación de silano. Es bien sabido que los silanos hidrolizables son aptos para formar redes inorgánicas estables de Si-O-Si que proporcionan revestimientos superficiales rígidos.
En algunas aplicaciones, por ejemplo, en la producción de selladores o adhesivos, los grupos silano hidrolizables se unen a polímeros orgánicos como poliéteres o poliuretanos. Dichos polímeros orgánicos modificados se reticulan bajo la formación de productos elastoméricos.
En otras aplicaciones, los aminosilanos hidrolizables se hacen reaccionar con poliisocianatos, consumiendo total o parcialmente los grupos isocianato. Los compuestos resultantes se pueden usar, por ejemplo, como agentes de reticulación para reticular polímeros orgánicos con funciones hidroxilo tales como resinas (met)acrílicas.
US 2012/045586 A1 describe composiciones de revestimiento que se endurecen con la humedad a base de disolventes apróticos, que contienen al menos un aglutinante que tiene grupos alcoxisilano y al menos un catalizador de reticulación.
US 5,356,996 A describe una composición de revestimiento que incluye un polímero acrílico preparado mediante la copolimerización de un monómero de vinilo que contiene alcoxisilano y una resina amínica. El revestimiento es curable a bajas temperaturas.
Además, US 4,614,777 A describe interpolímeros de adición que pueden incluirse en composiciones de revestimiento como el principal formador de película que permite el curado a bajas temperaturas. Los interpolímeros se preparan con (met)acrilato de isobornilo y contienen grupos silano.
US 2011/118406 A describe una composición de revestimiento curable por humedad a baja temperatura de un componente que comprende una silicona con funcionalidad silanol, una silicona con funcionalidad alcoxi, un flexibilizante que comprende un producto de reacción de dos o más reactivos y un agente de curado.
Sin embargo, en muchos casos, la eficiencia de la reticulación se ve limitada debido a una catálisis insuficiente, lo que lleva a un curado lento, a veces películas pegajosas, baja resistencia a los disolventes y rayones.
El objetivo de la presente invención era proporcionar composiciones de revestimiento de curado rápido basadas en reticulación de silano, que curan a bajas temperaturas, sin hacer uso de reticulantes de isocianato o reticulantes aminoplásticos, y proporcionar revestimientos curados resistentes a disolventes que muestren resistencia al rayado. Además, deben evitarse los catalizadores que contienen estaño u otros metales pesados.
Breve descripción de la invención
El objetivo anterior se logró proporcionando una composición de revestimiento que comprende
(A) uno o más polímeros (met)acrílicos que comprenden restos de la fórmula (I)
*-C(=O)-O-CHrSi(Ra)3-x(Rb)x (I)
en donde
Ra es un grupo metoxi,
Rb es un grupo alquilo que contiene de 1 a 4 átomos de carbono o un grupo alcoxi que contiene de 1 a 4 átomos de carbono,
x siendo 0 o 1, y
el asterisco * denotando la posición en la que el resto de la fórmula (I) está unido al esqueleto polimérico del polímero (met)acrílico;
(B) uno o más catalizadores de la fórmula (II)
H3C-C(Rc)(Rd)-C(=O)-O- M+ (II)
en donde
Rc y Rd independientemente son grupos alquilo que contienen de 1 a 6 átomos de carbono, con la condición de que la suma del número de átomos de carbono en los residuos Rc y Rd varía de 2 a 7, y M significa Li, K o Na; y
(C) uno o más disolventes orgánicos apróticos.
A continuación, la composición de revestimiento anterior se denominará "composición de revestimiento según la invención".
El término "(met)acríNco", como se usa en este documento, significa "acrílico" y "metacrílico". Asimismo, un “polímero (met)acrílico” comprende monómeros acrílicos y/o metacrílicos en forma polimerizada. Sin embargo, además de los monómeros acrílicos y/o metacrílicos mencionados anteriormente, el polímero (met)acrílico puede contener otros monómeros etilénicamente insaturados, como estireno.
Otro objeto de la presente invención es un método para revestir un sustrato con las composiciones de revestimiennto según la invención, el método comprende
a. aplicar la composición de revestimiento según la presente invención sobre un sustrato para formar una capa de revestimiento; y
b. curar la capa de revestimiento a una temperatura en el intervalo de 20 °C a 100 °C.
En lo siguiente, el método anterior se denomina "método según la invención".
Otro objeto de la presente invención es un sustrato revestido que puede obtenerse de acuerdo con el método según la presente invención.
Otro objeto más de la presente invención es un revestimiento multicapa y un sustrato revestido multicapa.
Descripción detallada de la invención
Composición de revestimiento
La composición de revestimiento según la presente invención comprende al menos un polímero (met)acrílico que comprende fracciones de la fórmula (I) anterior, un catalizador de fórmula (II) anterior y uno o más disolventes apróticos, y lo más preferiblemente son composiciones de revestimiento transparente.
Polímero (met)acrílico (A)
Los polímeros (met)acrílicos de la presente invención pueden sintetizarse utilizando cualquier técnica de polimerización conocida en este campo. La copolimerización iniciada por radicales en particular continua o discontinua a granel, solución, emulsión, miniemulsión o microemulsión bajo presión atmosférica o superatmosférica en tanques agitados, autoclaves, reactores tubulares, reactores de bucle o reactores de Taylor a temperaturas preferiblemente de 50 a 200 °C.
Se describen ejemplos de técnicas de copolimerización adecuadas en las solicitudes de patentes DE 19709465 A1, DE 197 09476 A1, DE 2848 906 A1, DE 19524 182 A1, DE 19828 742 A1, DE 19628 143 A1, DE 19628 142 A1, EP 0 554783 A1, WO 95/27742, WO 82/02387 o WO 98/02466.
Los ejemplos de iniciadores de radicales adecuados son peróxidos de dialquilo, tales como peróxido de di-terc-butilo o peróxido de dicumilo; hidroperóxidos, tales como hidroperóxido de cumeno o hidroperóxido de terc-butilo; peroxoésteres, tales como peroxobenzoato de terc-butilo, peroxopivalato de terc-butilo, peroxo-3,5,5-trimetilhexanoato de terc-butilo o peroxo-2-etilhexanoato de terc-butilo; o peroxodicarbonatos; peroxodisulfato de potasio, sodio o amonio. También es posible emplear combinaciones de los iniciadores descritos anteriormente.
Se prefiere añadir cantidades comparativamente grandes de iniciador de radicales libres, siendo la cantidad del iniciador, basada en la cantidad total de los monómeros y del iniciador, preferentemente del 0,2 al 20 % en peso, más preferentemente del 0,5 al 15 % en peso
Los monómeros etilénicamente insaturados empleados en la preparación del polímero (met)acrílico (A) son preferiblemente monómeros monoetilénicamente insaturados. El grupo etilénicamente insaturado se selecciona del grupo que consiste en grupos (met)acrílicos y grupos vinilo.
Unidos al esqueleto polimérico del polímero (met)acrílico hay restos de fórmula (I)
*-C(=O)-O-CH2-Si(Ra)3-x(Rb)x (I)
en donde
Ra es un grupo metoxi;
Rb es
i. un grupo alquilo que contiene de 1 a 4 átomos de carbono, preferiblemente 1 o 2, más preferiblemente 1 átomo de carbono o
ii. un grupo alcoxi que contiene de 1 a 4 átomos de carbono, preferiblemente 1 o 2 átomos de carbono, más preferiblemente 1 átomo de carbono;
x = 0 o 1, preferiblemente x = 0, y el asterisco * indica la posición en la que el resto de la fórmula (I) se une al esqueleto polimérico del polímero (met)acrílico.
En una realización preferida, Rb es un grupo metilo o un grupo alcoxi que tiene 1 o 2 átomos de carbono, incluso más preferido Rb es un grupo alcoxi que tiene 1 o 2 átomos de carbono, lo más preferido x = 0.
Los restos anteriores de la fórmula (I) se pueden introducir polimerizando ésteres de ácido (met)acrílico de un hidroximetilsilano hidrolizable, el monómero (met)acrílico polimerizable teniendo la fórmula (la)
H2C=CR8-C(=O)-O-CH2-Si(Ra)3-x(Rb)x (la) en donde Ra, Rb y x son como se definen en la fórmula (I), y R9 siendo H o CH3. Preferiblemente R9 es metilo.
Dichos monómeros de la fórmula (I) están, por ejemplo, comercialmente disponibles de Wacker bajo la marca registrada Geniosil® XL 33 y Geniosil® XL 32.
Otros restos etilénicamente insaturados, que están unidos al esqueleto polimérioa del polímero (met)acrílico, se presentan preferiblemente por la fórmula (III)
*-C(=O)-O-Re (III);
en donde, Re denota un grupo hidrocarbilo seleccionado del grupo que consiste en grupos alquilo lineales o ramificados, que contiene preferiblemente de 1 a 18 átomos de carbono, más preferiblemente de 2 a 12 átomos de carbono, más preferiblemente de 3 a 8 átomos de carbono, tal como 4 átomos de carbono;
los grupos cicloalquilo, que contienen preferentemente de 3 a 8 átomos de carbono, más preferentemente de 4 a 6 átomos de carbono tales como 6 átomos de carbono;
los grupos arilo, que contienen preferentemente de 6 a 12 átomos de carbono, preferentemente de 6 a 10 átomos de carbono, tal como de 6 a 8 átomos de carbono; y
los grupos aralquilo, que contienen preferiblemente de 7 a 12 átomos de carbono, más preferiblemente de 7 a 10 átomos de carbono; o
Re enota un grupo alcoxialquilo, que contiene preferiblemente de 1 a 6 átomos de carbono en el resto alcoxi del grupo alcoxialquilo y de 2 a 6 átomos de carbono en el resto alquilo del grupo alcoxialquilo; y
el asterisco * denotando la posición en la que el resto de la fórmula (III) está unido al esqueleto polimérico del polímero (met)acrílico.
Preferiblemente, si el grupo Re es un grupo hidrocarbilo, Re denota un grupo hidrocarbilo seleccionado del grupo que consiste en grupos alquilo que contienen de 1 a 8 átomos de carbono y grupos cicloalquilo que contienen de 3 a 8 átomos de carbono.
Los restos anteriores de la fórmula (III) se pueden introducir polimerizando ésteres de ácido (met)acrílico de monoalcoholes, el monómero (met)acrílico polimerizable teniendo la fórmula (IIIa)
H2C=CR8-C(=O)-O-Re (II la)
en donde Re es como se define en la fórmula (III), y R9 siendo H o CH3. Preferiblemente R9 es metilo.
Para producir polímeros (met)acrílicos (A) que tengan una alta temperatura de transición vítrea, por ejemplo, por encima de 0 °C, preferiblemente por encima de 10 °C, se prefiere usar residuos cicloalifáticos Re tales como grupos ciclohexilo. Sin embargo, si se desean polímeros (met)acrílicos (A) que tengan una temperatura de transición vítrea baja, por ejemplo, por debajo de 0 °C, preferiblemente por encima de -10 °C o incluso por debajo de -20 °C, se prefieren residuos alifáticos tales como grupos alquilo, como grupos metilo, etilo, propilo, butilo, pentilo o hexilo.
Otras fracciones etilénicamente insaturadas, que preferiblemente están unidas al esqueleto polimérico del polímero (met)acrílico se presentan preferentemente por la fórmula (IV)
*-Rf (IV)
Rf que denota un grupo arilo que contiene de 6 a 10 átomos de carbono, tal como un grupo fenilo, y el asterisco * que denota la posición en la que el resto de la fórmula (IV) está unido al esqueleto polimérico del polímero (met)acrílico. Los restos de la fórmula (IV) proceden preferentemente de un monómero vinílico de la fórmula (IVa)
H2C=CR8-Rf (IVa)
Rf siendo como se define en la fórmula (IV), y R9 siendo H o CH3. Preferiblemente R9 es hidrógeno.
Además de los tipos antes mencionados de monómeros monoetilénicamente insaturados de las fórmulas (Ia), (IIIa) y (IVa), se pueden emplear otros monómeros monoetilénicamente insaturados en la producción del polímero (met)acrílico (A), tales como (met)acrilatos de hidroxialquilo, como (met)acrilato de 2-hidroxietilo, (met)acrilato de 2-hidroxipropilo y (met)acrilato de 4-hidroxibutilo; o como acrilatos de alquil-2-hidroximetilo como acrilato de metil-2-hidroximetilo, acrilato de etilo-2-hidroximetilo y acrilato de butil-2-hidroximetilo; o tal como ácido (met)acrílico; o tales como (met)acrilatos de aminoalquilo.
Sin embargo, preferentemente el polímero (met)acrílico (A) no contiene monómeros monoetilénicamente insaturados que contienen grupos hidroxilo, amino o carboxilo, como en particular (met)acrilatos con funcionalidad hidroxilo, (met)acrilatos con funcionalidad amino o (met)acrilatos con funcionalidad carboxilo.
Preferiblemente, los monómeros monoetilénicamente insaturados de las fórmulas (Ia), (IIIa) y (IVa) suman al menos el 80 % en peso, más preferiblemente al menos el 90 % en peso y lo más preferiblemente al menos el 95 % en peso o el 100 % en peso de todos los monómeros etilénicamente insaturados empleados en la producción del polímero (met)acrílico (A). Si la cantidad de monómeros monoetilénicamente insaturados de las fórmulas (Ia), (IIIa) y (IVa) no alcanza el 100 % en peso, la cantidad residual hasta el 100 % en peso está constituida por los monómeros monoetilénicamente insaturados adicionales que difieren de las fórmulas (Ia), (IIIa) y (IVa), como se ha descrito anteriormente.
El polímero (met)acrílico (A) se obtiene polimerizando una mezcla de
i. monómeros de la fórmula (Ia), preferiblemente en una cantidad de 20 a 60 % en peso, más preferiblemente de 25 a 55 % en peso y lo más preferiblemente de 30 a 50 % en peso;
ii. monómeros de la fórmula (IIIa), preferiblemente en una cantidad de 25 a 65 % en peso, más preferiblemente de 30 a 60 % en peso y lo más preferiblemente de 35 a 58 % en peso; y
iii. monómeros de la fórmula (IVa), preferiblemente en una cantidad de 5 a 25 % en peso, más preferiblemente de 10 a 20 % en peso y lo más preferiblemente de 12 a 18 % en peso;
sumando las cantidades de monómeros monoetilénicamente insaturados de las fórmulas (Ia), (IIIa) y (IVa) hasta preferiblemente al menos el 80 % en peso, más preferiblemente al menos el 90 % en peso y lo más preferiblemente al menos el 95 % en peso o 100% en peso, basado en el peso total de monómeros etilénicamente insaturados empleados en la polimerización para obtener el polímero (met)acrílico (A).
Variando las cantidades de monómeros de la fórmula (Ia) es posible influir en la densidad de reticulación y la dureza de los revestimientos. Cuanto mayor sea la cantidad de monómeros de la fórmula (Ia), mayor será la densidad de reticulación. Sin embargo, si la cantidad supera el 60 % en peso basado en el peso total de monómeros etilénicamente insaturados empleados en la polimerización para obtener el polímero (met)acrílico (A), las películas reticuladas resultantes tienden a agrietarse. Si la cantidad es inferior al 20 % en peso basado en el peso total de monómeros etilénicamente insaturados empleados en la polimerización para obtener el polímero (met)acrílico (A), las películas resultantes tienen una dureza insuficiente y, en consecuencia, una resistencia al rayado insuficiente.
Si se cambia la cantidad de monómeros de fórmula (Ia), se prefiere aumentar o disminuir la cantidad de monómeros de fórmula (IIIa) para compensar el cambio.
El polímero (met)acrílico (A) es preferiblemente un copolímero al azar. Sin embargo, también son posibles otras arquitecturas de polímeros, como, por ejemplo, una estructura de gradiente o estructura de bloque.
La cantidad del polímero (met)acrílico (A), basada en el peso total de la composición de revestimiento, oscila preferentemente entre el 35 y el 60 % en peso y lo más preferentemente entre el 40 y el 50 % en peso. La cantidad de polímero (met)acrílico (A) empleada en la composición de revestimiento según la presente invención se determina secando una porción (aproximadamente 1 a 2 g) de la mezcla de reacción obtenida en la producción del polímero (met)acrílico (A) durante 1 hora a 130 °C. El promedio de tres determinaciones se usa como contenido de sólidos del polímero (met)acrílico (A) en la mezcla de reacción.
Se prefiere que el polímero (met)acrílico (A) y el catalizador se combinen justo antes del uso de la composición de revestimiento para evitar la reticulación prematura. Después de combinar ambos, la composición de revestimiento debe utilizarse preferentemente en 30 minutos.
Catalizador (B)
El catalizador utilizado en las composiciones de revestimiento de la presente invención es una sal de metal alcalino de un ácido carboxílico ramificado de la fórmula (II)
H3C-C(Rc)(Rd)-C(=O)-O- M+ (II)
en donde, Rc y Rd independientemente son grupos alquilo que contienen de 1 a 6 átomos de carbono, con la condición de que la suma del número de átomos de carbono en los residuos Rc y Rd varía de 2 a 7, y M es Li, K o Na, preferiblemente Li.
Los catalizadores (B) más preferidos son las sales de metales alcalinos del ácido neodecanoico, siendo particularmente preferido el neodecanoato de litio.
Normalmente, los catalizadores de la fórmula (II) los suministran los fabricantes en forma estabilizada con ácido, como DUROCT Lithium 2 (de DURA, Madrid). Se prefiere utilizar tales catalizadores de la fórmula (II) estabilizados con ácido no sólo por su mayor estabilidad al almacenamiento, sino también porque introducen ácido libre en la composición de revestimiento según la presente invención. El ácido estabilizador es generalmente el mismo que el ácido carboxílico libre ramificado que corresponde al catalizador de la fórmula (II). Si la forma de suministro del catalizador contiene H3C-C(Rc)(Rd)-C(=O)-OH, el contenido de este ácido se subsume bajo los ácidos carboxílicos (D) de la fórmula (V) como se describe a continuación.
La cantidad de catalizador (B), en base a la cantidad de polímero (met)acrílico (A) empleado en la composición de revestimiento, oscila preferentemente entre 0,3 y 40 mmol, más preferentemente entre 1,0 y 30 mmol y lo más preferentemente entre 10 y 20 mmol por 100 g de polímero (met)acrílico (A).
Disolventes orgánicos apróticos (C)
Las composiciones de revestimiento según la presente invención contienen uno o más disolventes apróticos. Los disolventes apróticos en la composición de revestimiento son químicamente inertes frente al polímero (met)acrílico (A), es decir, no reaccionan con (A) cuando se cura la composición de revestimiento.
Los ejemplos de tales disolventes son hidrocarburos alifáticos y/o aromáticos, como tolueno, xileno, nafta disolvente, Solvesso 100 o Hydrosol® (de APAL), cetonas, como acetona, metiletilcetona o metilamilcetona, ésteres, como etil acetato, acetato de butilo, acetato de pentilo o epoxipropionato de etilo, éteres o mezclas de los disolventes mencionados anteriormente. Los disolventes apróticos o mezclas de disolventes tienen preferiblemente un contenido de agua de no más del 1 % en peso, más preferiblemente no más del 0,5 % en peso, basado en el disolvente.
Las composiciones de revestimiento de acuerdo con la presente invención son preferentemente sustancialmente libres de agua y de disolventes orgánicos próticos (menos del 0,5 % en peso, preferiblemente menos del 0,05 % en peso de agua y/o disolventes orgánicos próticos, basado en el peso total de la composición de revestimiento). Sin embargo, algunos aditivos o catalizadores usados en este documento se venden en disolventes orgánicos próticos, por lo tanto, en algunos casos, no se puede evitar introducir algunos disolventes próticos no deseados, a menos que se realice un cambio de disolvente antes de su uso. Si la cantidad de tales disolventes próticos se mantiene en los límites anteriores, tales cantidades normalmente pueden despreciarse. Si se produce una reticulación prematura no deseada debido a la presencia de disolventes próticos, por ejemplo, introducidos por aditivos, dichos aditivos se introducen preferiblemente en la composición de revestimiento justo antes de la aplicación de la composición de revestimiento. Otra posibilidad es realizar un intercambio de disolvente.
Los disolventes apróticos se introducen típicamente usando una solución o dispersión del polímero (met)acrílico en un disolvente aprótico o mezclas de disolventes apróticos. Se introducen partes adicionales del o de los disolventes apróticos para ajustar la viscosidad de la composición de revestimiento a una viscosidad de aplicación adecuada.
Preferiblemente, la cantidad de disolvente orgánico aprótico (C) es de al menos 25 % en peso basado en el peso total de la composición de revestimiento, el límite superior está determinado por la cantidad de los otros ingredientes, todos los ingredientes incluyendo el disolvente orgánico aprótico (C) sumando hasta 100 % en peso. Más preferentemente, la cantidad del disolvente orgánico aprótico (C) es del 30 % en peso a alrededor de 64 % en peso, incluso más preferentemente de 40 % en peso al 60 % en peso y lo más preferentemente de 45 % en peso. % a 55% en peso, estando todos los valores de % en peso basados en el peso total de la composición de revestimiento.
Ácidos carboxílicos (D)
Preferiblemente, la composición de revestimiento de la presente invención contiene además uno o más ácidos carboxílicos de la fórmula (V)
H3C-C(Rh)(R')-COOH (V)
en donde, Rh y Ri denotan grupos alquilo que contienen de 1 a 6 átomos de carbono, con la condición de que la suma del número de átomos de carbono en los residuos Rh y R¡ varíe de 2 a 7.
El ácido carboxílico de la fórmula (V) particularmente preferido es el ácido carboxílico libre que corresponde al catalizador de la fórmula (II). Lo más preferido es que el ácido carboxílico (D) se introduzca usando catalizadores estabilizados con ácido (B).
Si están contenidos, la cantidad de ácidos carboxílicos (D), basada en el peso total de la composición de revestimiento, varía preferiblemente de 0 a 8 % en peso, más preferiblemente de 1 a 6 % en peso y en particular de 2 a 5 % en peso.
Aditivos (E)
La composición de revestimiento de la invención puede comprender además al menos un aditivo de revestimiento habitual y conocido en cantidades típicas, es decir, en cantidades preferiblemente de 0 a 20 % en peso, más preferiblemente de 0,005 a 15 % en peso y en particular de 0,01 a 10 % en peso, en cada caso basado en el peso total de la composición de revestimiento. Los intervalos de porcentaje en peso antes mencionados se aplican igualmente a la suma de todos los aditivos.
Los ejemplos de aditivos de revestimiento adecuados son, en particular, absorbentes de UV; estabilizadores de luz tales como compuestos HALS, benzotriazoles u oxalanilidas; depuradores de radicales libres; aditivos deslizantes; inhibidores de polimerización; antiespumantes; agentes humectantes tales como siloxanos, compuestos de flúor, promotores de adhesión; agentes de nivelación; auxiliares formadores de película tales como derivados de celulosa; rellenos, tales como nanopartículas a base de sílice, alúmina u óxido de circonio; para más detalles consulte Rompp Lexikon "Lacke und Druckfarben", George Thieme Verlag, Stuttgart, 1998, páginas 250 a 252; aditivos de control de la reología como los de las patentes WO 94/22968, EP-A-0 276 501, EP-A-0 249 201 o WO 97/12945; micropartículas poliméricas reticuladas, como se describe, por ejemplo, en EP-A-0008 127; filosilicatos inorgánicos tales como silicatos de aluminio y magnesio, filosilicatos de sodio y magnesio y flúor y litio del tipo montmorillonita; sílices tales como Aerosils®; espesantes orgánicos; y/o retardantes de llama.
También es posible añadir catalizadores adicionales, en las cantidades de aditivos anteriores, que son diferentes de los catalizadores (C). Por ejemplo, se pueden añadir otras sales del ácido carboxílico (D), tales como sus sales de bismuto. Preferiblemente no se utilizan catalizadores adicionales.
Además, es posible añadir aglutinantes con funcionalidad hidroxilo, en las cantidades de aditivos anteriores, tales como polioles (met)acrílicos, polioles de poliéster o polioles de poliuretano a las composiciones de revestimiento. Sin embargo, se prefiere que la composición de revestimiento según la presente invención no contenga aglutinantes con funcionalidad hidroxilo.
Método de revestimiento de un sustrato
Otro objeto de la presente invención es un método para revestir un sustrato con las composiciones de revestimiento según la invención, el método comprende aplicar la composición de revestimiento según la presente invención sobre un sustrato para formar una capa de revestimiento y curar la capa de revestimiento a una temperatura en el intervalo de 20 °C a 100 °C.
Sustratos
En el método de la presente invención se puede utilizar una amplia variedad de materiales como sustratos. Preferiblemente, los materiales del sustrato se eligen del grupo que consiste en metales, polímeros, madera, vidrio, materiales de base mineral y compuestos de cualquiera de los materiales mencionados anteriormente.
El término metal comprende elementos metálicos como hierro, aluminio, zinc, cobre y similares, así como aleaciones como acero, como acero laminado en frío, acero galvanizado y similares. Los polímeros pueden ser polímeros termoplásticos, duroplásticos o elastoméricos, prefiriéndose los polímeros duroplásticos y termoplásticos. Los materiales a base de minerales abarcan materiales como, por ejemplo, cemento y hormigón endurecido. Los materiales compuestos son, por ejemplo, polímeros reforzados con fibra, etc.
Por supuesto, es posible usar sustratos pretratados, donde el pretratamiento depende regularmente de la naturaleza química del sustrato.
Preferiblemente, los sustratos se limpian antes de su uso, por ejemplo, para eliminar polvo, grasas, aceites u otras sustancias que normalmente impiden una buena adherencia de los revestimientos. El sustrato se puede tratar además con promotores de adhesión para aumentar la adhesión de los revestimientos posteriores.
Los sustratos metálicos pueden comprender una denominada capa de revestimiento de conversión y/o capa de revestimiento de electrodeposición antes de ser revestidos con la composición de revestimiento según la presente invención.
Para sustratos poliméricos, el pretratamiento puede incluir, por ejemplo, tratamiento con flúor, o un tratamiento de plasma, corona o llama. A menudo, la superficie también se lija y/o se pule. La limpieza también se puede realizar manualmente frotando con disolventes con o sin trituración previa o mediante procedimientos automatizados comunes, como la limpieza con dióxido de carbono.
Cualquiera de los sustratos anteriores también se puede revestir previamente con uno o más rellenos y/o una o más capas base antes de la formación de la capa de revestimiento. Tales cargas pueden contener pigmentos de color y/o pigmentos de efecto tales como pigmentos de efecto metálico como, por ejemplo, pigmentos de aluminio; o pigmentos nacarados como, por ejemplo, pigmentos de mica.
Aplicación
La composición de revestimiento de la invención se puede aplicar mediante cualquiera de los métodos de aplicación habituales, tales como, por ejemplo, pulverización, espátula, brocha, flujo, inmersión, impregnación, goteo o laminación. El sustrato a revestir puede estar en sí mismo estacionario, estando en movimiento el equipo o unidad de aplicación. Alternativamente, el sustrato a revestir, especialmente una bobina, puede estar en movimiento, estando la unidad de aplicación estacionaria con respecto al sustrato o en movimiento apropiado.
A escala industrial, se prefiere emplear métodos de aplicación por pulverización, tales como pulverización con aire comprimido, pulverización sin aire, rotación a alta velocidad o aplicación por pulverización electrostática (ESTA).
Curado
El curado de la capa de revestimiento puede tener lugar después de un cierto tiempo de reposo. Este tiempo de reposo se utiliza, por ejemplo, para la nivelación y desgasificación de las películas de revestimiento o para la evaporación de disolventes. El tiempo de reposo puede verse favorecido y/o acortado mediante la aplicación de temperaturas elevadas, siempre que esto no suponga ningún daño o alteración de las películas de revestimiento, como una reticulación completa prematura.
El curado de las composiciones de revestimiento no tiene particularidades en cuanto a su método, sino que tiene lugar de acuerdo con los métodos convencionales tales como calentamiento en un horno de aire forzado o exposición a lámparas IR. El curado también puede tener lugar por etapas. Otro método de curado preferido es el de curado con radiación infrarroja cercana (NIR). El curado tiene lugar ventajosamente a una temperatura de 20 a 100 °C, más preferentemente de 30 a 90 °C y lo más preferentemente de 40 a 80 °C o de 50 a 70 °C, durante un tiempo de 2 min a 2 h, más preferentemente de 3 min a 1 h y en particular de 5 min a 30 min. La humedad relativa durante la aplicación debe ser preferiblemente de 25 a 45 %, más preferiblemente de 30 a 35 %.
Las composiciones de revestimiento de la invención proporcionan nuevos revestimientos curados, especialmente capas transparentes, molduras, especialmente molduras ópticas y láminas autoportantes que son de alta resistencia al rayado y en particular poseen estabilidad frente a los disolventes. Los revestimientos y sistemas de revestimiento según la invención, especialmente los revestimientos transparentes, también pueden fabricarse en particular con espesores de revestimiento > 100 μm sin aparición de grietas por tensión.
Sustratos revestidos
Otro objeto de la presente invención son los sustratos revestidos, que pueden obtenerse mediante el método según la invención.
Dependiendo del material de sustrato elegido, las composiciones de revestimiento se pueden aplicar en una amplia variedad de diferentes áreas de aplicación. Se pueden revestir muchos tipos diferentes de sustratos para mejorar la resistencia al rayado y la resistencia a los disolventes.
Por lo tanto, las composiciones de revestimiento de la invención son extraordinariamente adecuadas para su uso como sistemas de revestimiento decorativos y protectores, que poseen una alta resistencia al rayado, en carrocerías de medios de transporte (especialmente vehículos de motor, como motocicletas, autobuses, camiones o automóviles) o partes de los mismos; en construcciones, interiores y exteriores; en muebles, ventanas y puertas; en molduras de plástico, especialmente CD y ventanas; en pequeñas piezas industriales, en bobinas, contenedores y embalajes; en electrodomésticos; en hojas; en componentes ópticos, eléctricos y mecánicos, y en objetos de vidrio hueco y artículos de uso cotidiano.
Revestimientos multicapa y sustratos revestidos multicapa
Otro objeto más de la presente invención es un revestimiento multicapa que consta de al menos dos capas de revestimiento, al menos una de las cuales está formada por una composición de revestimiento según la presente invención.
Normalmente, el revestimiento multicapa comprende más de dos capas de revestimiento.
Un revestimiento multicapa preferido comprende al menos una capa de revestimiento base y una capa de revestimiento transparente. Las composiciones de revestimiento de la presente invención forman preferiblemente la capa de revestimiento transparente.
Aún más preferido es un revestimiento multicapa que comprende al menos una capa de revestimiento de relleno, revestida con al menos una capa de revestimiento base, que de nuevo está revestida con al menos una capa de revestimiento transparente, estando formada la capa de revestimiento transparente preferiblemente a partir de las composiciones de revestimiento de la presente invención.
En particular, pero sin limitarse al revestimiento de automóviles, un revestimiento multicapa comprende preferiblemente una capa de electrorrevestimiento, al menos una capa de revestimiento de relleno encima de la capa de electrorrevestimiento, revestida con al menos una capa de revestimiento base, que a su vez está revestida con al menos una capa de revestimiento transparente, la capa de revestimiento transparente estando formada preferiblemente a partir de las composiciones de revestimiento de la presente invención.
Los revestimientos multicapa anteriores se pueden aplicar a cualquiera de los sustratos mencionados anteriormente, típicamente, pero sin limitarse a sustratos pretratados. Por lo tanto, otro objeto de la presente invención es un sustrato revestido en multicapa, revestido con cualquiera de los revestimientos multicapa anteriores.
En la siguiente sección de ejemplos, se explicará adicionalmente la presente invención.
EJEMPLOS
Ejemplo de síntesis general para polímeros (met)acrílicos (A)
Se carga un reactor con 54,7 g de nafta disolvente y se calienta hasta la temperatura de polimerización deseada (145°C). Se inició una alimentación de iniciador al reactor (solución de 12 g TBPEH en 10 g de nafta disolvente 160/180). Después de 15 min, la mezcla de monómeros se alimentó al reactor (de 25 a 50 g de un monómero de (met)acrilato de la fórmula (Ia), de 35 a 60 g de un monómero de (met)acrilato de la fórmula (IIIa) y de 10 a 20 g de un monómero de (met)acrilato de la fórmula (IVa), los tres tipos de monómeros de (met)acrilato suman en total 100 g de una mezcla de monómeros). La alimentación de monómero se detuvo después de un período de 4 h. Después de un período adicional de 30 min, se detuvo la alimentación de la solución iniciadora. Después de una fase adicional de pospolimerización durante 2 horas a 145 °C, la solución de polímero se enfrió a temperatura ambiente.
El contenido de sólidos fue de aproximadamente 61 % en peso y se determinó en una determinación triple secando durante 1 hora a 130 °C y promediando los resultados.
Los ejemplos A1 y A2 son polímeros (met)acrílicos obtenidos según el procedimiento de síntesis general anterior que tienen el mismo contenido en peso del monómero de (met)acrilato de las fórmulas (Ia), (IIIa) y (IVa), pero utilizando diferentes monómeros de (met)acrilato de la fórmula (IIIa), lo que da como resultado diferentes temperaturas de transición vítrea de los polímeros y diferentes pesos moleculares promedio en peso.
Determinación de la temperatura de transición vitrea de (A)
La temperatura de transición vítrea de las resinas se determina comúnmente mediante mediciones de DSC. Las muestras apropiadas se preparan mediante la aplicación de la resina líquida sobre una placa de vidrio con un espesor de capa de aprox. 50 μm y posterior secado a e. gramo. 130 °C durante, por ejemplo, 30 minutos. Una pequeña porción de la película seca se lleva a un crisol DSC (aluminio, no hermético). El crisol se sella con una tapa por presión manual. A continuación, se montan crisoles de muestra en el calorímetro (Q2000 de TA Instruments). Las mediciones incluyen un primer ciclo de calentamiento desde -90 °C hasta 100 °C con una tasa de calentamiento de 10 K/min, un ciclo de enfriamiento desde 100 °C hasta -90 °C con una tasa de enfriamiento de 10 K/min y un segundo calentamiento desde -90 °C hasta 100 °C con una tasa de calentamiento de 10 K/min. Durante las mediciones, las muestras se encuentran bajo una atmósfera inerte garantizada por un flujo constante de nitrógeno. Las temperaturas de transición vítrea se asignan a la temperatura a la que la señal de flujo de calor medida del segundo ciclo de calentamiento se cruza con una línea que es equidistante de las dos líneas base extrapoladas (método de medio paso de altura según EN ISO 11357).
Tabla 1
Figure imgf000010_0001
Otras variantes de A1 (polímero de "alta Tg") y A2 (polímero de "baja Tg") se sintetizaron de acuerdo con el procedimiento de síntesis general anterior y se sintetizan en la Tabla 2.
Tabla 2
Figure imgf000010_0002
Composiciones de revestimiento
La composición de revestimiento de la invención (11) y las composiciones de revestimiento comparativas (C1 a C5) se obtuvieron proporcionando una solución de un agente nivelador (0,005 g) en acetato de butilo (11,63 g) y añadiendo los catalizadores que contenían metal, cuando se emplearon en las composiciones de revestimiento, en una cantidad tal que se utilizaron 20 mmol de metal total en base al peso total del contenido de sólidos del polímero (met)acrílico A1 (25,25 g). El polímero (met)acrílico (A) se añadió en último lugar y la composición de revestimiento lista para usar se usó dentro de los 30 minutos desde la fabricación.
La composición de revestimiento I1 de la invención utiliza neodecanoato de litio estabilizado con ácido neodecanoico. Cuando la información está disponible, la cantidad de sal metálica de ácido neodecanoico y ácido neodecanoico libre se muestran por separado en la Tabla 3. En el ejemplo comparativo C1 no se usó catalizador y en el ejemplo comparativo C2 solo se usó ácido neodecanoico que normalmente está contenido en las sales metálicas disponibles comercialmente de ácido neodecanoico como estabilizador (ver el comentario anterior sobre neodecanoato de litio). En los Ejemplos Comparativos C3, C4 y C4 se utilizan las sales del ácido neodecanoico de bismuto (C3), zinc (C4) y circonio (C5). Para C4 y C5, las cantidades de ácido neodecanoico libre no fueron calculables ya que el neodecanoato de zinc en el ejemplo comparativo C4 contiene además isopropanol además del ácido neodecanoico libre en una cantidad desconocida y en el ejemplo comparativo C5 no se conoce la proporción de zirconio divalente a tetravalente, por lo tanto, no permitiendo calcular la cantidad de ácido neodecanoico libre.
L T l fr n ri i n n r l l m i i n r v imi n .
Figure imgf000011_0001
Además de los Ejemplos Comparativos C3, C4 y C5 anteriores, que son químicamente similares al neodecanoato de litio, solo se diferencian en su átomo de metal, se investigaron los Ejemplos Comparativos C6 que utilizan dilaurato de dioctilestaño (DOTL; 0,1 % en peso sobre el peso total de sólidos del composición) y los Ejemplos Comparativos C7, C8 y C9, utilizando cantidades variables de ácido fenilfosfórico parcialmente bloqueado (75 % bloqueado con tris-(2-etilhexil)amina), en lo sucesivo denominado "PBP". Se sabe que tales catalizadores catalizan la reticulación de grupos silano hidrolizables.
Las respectivas composiciones de revestimiento se muestran en la Tabla 4.
Tabla 4
Figure imgf000011_0002
Evaluación de revestimientos formados a partir de las Composiciones de Revestimiento
Las composiciones de revestimiento inventivas y comparativas se revistieron con una rasqueta en un espesor de película de 150 |jm sobre un panel de metal, tipo Gardobond 26s/6800/OC (Chemetall, Frankfurt), revestido con ED-Coat. Posteriormente, el revestimiento formado se secó durante 10 min a 60 °C en un horno. Los paneles así revestidos se probaron como sigue.
Prueba de adherencia Zapon (ZTT)
Una tira de aluminio con un espesor de 0,5 mm, un ancho de 2,5 cm y una longitud de 11 cm se dobla en un ángulo de 110° para dar una superficie que mide 2,5X2,5 cm. El lado largo de la placa de metal se dobla, después de otros 2,5 cm, unos 15°, de modo que la placa se mantiene en equilibrio con un peso (5 g) colocado en el centro del área cuadrada. Para la medición del estado libre de pegajosidad ZTT, la placa doblada se coloca sobre la película de revestimiento y se pesa con un peso de 100 g durante 30 segundos. Después de retirar el peso, el revestimiento se considera no pegajoso si el ángulo de metal cae dentro de los 5 s. La prueba se repite a intervalos (0, 15, 30 y 60 min después de que la película se haya secado como se describe anteriormente). Antes de desplegar la prueba, la película se enfrió durante 5 minutos y la pegajosidad de la película de revestimiento se evaluó cualitativamente al tacto.
Prueba de impresión (PT)
El panel de metal revestido se coloca en una balanza de laboratorio comercial. Usando la presión del pulgar, la película se carga con un peso de 2 kg durante 20 segundos. Esta prueba se repite después de 60 minutos. El revestimiento se considera satisfactorio si no hay una huella visible del pulgar en la película de revestimiento. Los resultados se indican como "bien" (OK), si son satisfactorios, o "no bien" (NOK), si no son satisfactorios.
Prueba de uñas de los dedos (FNT)
La prueba de la uña da una impresión con respecto al curado completo de la película de revestimiento. Se intenta introducir la película con la uña y desplazar la película. La evaluación se basa en los siguientes criterios:
0 = la película es dura y no se puede introducir con la uña
1= la película es casi dura, es posible una ligera intrusión
2 = la película es suave y se puede desplazar con la uña
3= la película es muy suave, no se ven huellas dactilares
4 = la película es pegajosa, la huella dactilar es claramente visible
5= la película está húmeda, sin curado visible
Prueba MEK (MEK)
Tabla 5
Figure imgf000012_0001
El ejemplo comparativo C1 muestra que la falta de cualquier catalizador conduce a películas pegajosas, que fallan en la prueba de la uña y ni siquiera sobreviven a un doble frotamiento. Se observa casi el mismo resultado si sólo se usa ácido neodecanoico libre en la composición de revestimiento en lugar de una sal del mismo que contiene metal (Ejemplo Comparativo C2). Mientras que otras sales metálicas de ácido neodecanoico además de la sal de litio inventiva muestran algunos resultados de revestimiento satisfactorios en la prueba de pegajosidad y prueba de impresión de Zapon (C3: neodecanoato de bismuto; C4: neodecanoato de zinc), todavía hay una ligera intrusión con una uña o incluso un ligero desplazamiento posible y ambos fallan la prueba MEK. La composición de revestimiento que contiene neodecanoato de circonio (Ejemplo Comparativo C5) falla claramente en todas las pruebas, como lo hace la composición de revestimiento que contiene DOTL. Con una cantidad creciente de PBP, los Ejemplos Comparativos C7 a C9 muestran características mejoradas en la prueba de impresión, aún fallan en la prueba de las uñas y la prueba MEK.
Los resultados anteriores muestran que sólo el revestimiento curado obtenido a partir de la composición de revestimiento I1 según la presente invención pasa la prueba de pegajosidad de Zapon, la prueba de impresión, la prueba de las uñas, así como la prueba de doble frotamiento con MEK.
Por lo tanto, los resultados prueban que la combinación de una sal de metal alcalino de un ácido carboxílico según se reivindica con el polímero de (met)acrilato (A) según se reivindica proporciona tiempos de curado cortos y alta resistencia a los disolventes.
Los segundos mejores resultados se observaron cuando se usó el ejemplo comparativo C3 catalizado con neodecanoato de bismuto no inventivo. Por lo tanto, este ejemplo comparativo, así como el ejemplo C6 catalizado por metal convencional, se compararon adicionalmente con el ejemplo I1 de la invención en cuanto a su resistencia al rayado, variando aún más la cantidad de monómeros con funcionalidad silano del polímero (met)acrílico (A) (Ejemplos A1 (37,2% en peso), A3 (28% en peso) y A5 (47% en peso).
Las composiciones de revestimiento probadas se muestran en la Tabla 6.
Tabla 6
Figure imgf000013_0001
Los Ejemplos Inventivos I2 e I3 se prepararon de acuerdo con el Ejemplo Inventivo I1, pero usando A3 y A5, respectivamente, en lugar de A1. Los Comparativos Inventivos C10 e C11 se prepararon de acuerdo con el Ejemplo Comparativo C3, pero usando A3 y A5, respectivamente, en lugar de A1. Los Comparativos Inventivos C12 e C13 se prepararon de acuerdo con el Ejemplo Comparativo C6, pero usando A3 y A5, respectivamente, en lugar de A1.
Las pruebas de rayado se llevaron a cabo sobre revestimientos elaborados a partir de las composiciones según la Tabla 6 que se revistieron sobre paneles metálicos y se secaron durante 10 min a 60 °C en un horno.
La resistencia al rayado se determinó usando la prueba Crockmeter (CT) según Daimler como se describe a continuación.
Prueba de rayado utilizando un probador de abrasión lineal (crockmeter) (DIN 55654)
Esta norma específica un procedimiento para determinar la resistencia de un revestimiento al rayado causado por un material de rayado que se mueve linealmente cargado sobre toda su superficie. El proceso también se puede aplicar a otras superficies de materiales como plásticos, revestimientos y metales. Con un dispositivo de elevación lineal (crockmeter), se movió un pasador de fricción cargado cubierto con un material de rascado acordado (papel de pulir de 9 mm y 2 Am) sobre el revestimiento bajo la influencia de un medio de rayadoacordado. En la versión de motor, debe integrarse un contador de preselección para el número de carreras dobles y el accionamiento debe diseñarse para que la frecuencia de carreras sea (1,060,1) Hz. Se realizaron diez (10) carreras dobles. La evaluación de la marca de rayado se realizó directamente midiendo el brillo residual.
La Tabla 7 muestra los resultados de la Prueba Crockmeter (brillo residual, sin reflujo).
Tabla 7
Figure imgf000014_0001
Como se indica en la Tabla 7, los revestimientos obtenidos a partir de los Ejemplos Inventivos conservan un mejor brillo residual después de realizar la prueba Crockmeter, cuando se comparan con los respectivos Ejemplos Comparativos que utilizan el mismo polímero (met)acrílico (A) pero diferentes catalizadores. En particular, el polímero (met)acrílico (A) que contiene monómeros (met)acrílicos (Ia) en una cantidad tan alta como 47 % en peso, basado en el peso total de los monómeros usados en la fabricación del (met)acrílico el polímero (A) mostró una excelente resistencia al rayado.

Claims (17)

REIVINDICACIONES
1. Una composición de revestimiento que comprende
(A) uno o más polímeros (met)acrílicos que comprenden restos de la fórmula (I)
*-C(=O)-O-CH2-Si(Ra)3-x(Rb)x (I) en donde
Ra es un grupo metoxi,
Rb es un grupo alquilo que contiene de 1 a 4 átomos de carbono o un grupo alcoxi que contiene de 1 a 4 átomos de carbono, x siendo 0 o 1 y
el asterisco * denotando la posición en la que el resto de la fórmula (I) está unido al esqueleto polimérico del polímero (met)acrílico;
(B) uno o más catalizadores de la fórmula (II)
H3C-C(Rc)(Rd)-C(=O)-O- M+ (II) en donde
Rc y Rd independientemente, son grupos alquilo que contienen de 1 a 6 átomos de carbono, con la condición de que la suma del número de átomos de carbono en los residuos Rc y Rd oscile entre 2 y 7, y M indica Li, K o Na; y
(C) uno o más disolventes orgánicos apróticos.
2. La composición de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en donde x = 0 o Rb = metilo.
3. La composición de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde la suma del número de átomos de carbono en los residuos Rc y Rd del catalizador de la fórmula (II) oscila entre 5 y 7.
4. La composición de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el (A) uno o más polímeros (met)acrílicos comprenden además restos de la fórmula (III)
*-C(=O)-O-Re (III);
en donde
Re es un grupo hidrocarbilo seleccionado del grupo que consiste en
grupos alquilo lineales o ramificados; grupos cicloalquilo; grupos arilo; y grupos aralquilo; o
Re es un grupo alcoxialquilo,
y el asterisco * denotando la posición en la que el resto de la fórmula (III) está unido al esqueleto polimérico del polímero (met)acrílico;
y/o
restos de la fórmula (IV)
*-Rf (IV)
en donde
Rf es un grupo arilo que contiene de 6 a 10 átomos de carbono, y el asterisco * denota la posición en la que el resto de la fórmula (IV) está unido al esqueleto polimérico del polímero (met)acrílico.
5. La composición de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde
los restos de la fórmula (I) proceden de un monómero de (met)acrilato de fórmula (Ia)
H2C=CR8-C(=O)-O-CH2-Si(Ra)3-x(Rb)x (Ia)
Ra, Rb y x siendo como se define en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, y R9 siendo H o CH3 ; los restos de la fórmula (III) proceden de un monómero de (met)acrilato de la fórmula (IIIa)
H2C=CR8-C(=O)-O-Re (IIIa)
Re siendo como se define en la reivindicación 4, y R9 siendo H o CH3 ; y
los restos de la fórmula (IV) proceden de un monómero vinílico de la fórmula (IVa)
H2C=CR8-Rf (IVa)
Rf siendo como se define en la reivindicación 4, y R9 siendo H o CH3.
6. La composición de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el (A) polímero (met)acrílico se puede obtener mediante la polimerización de una mezcla de
. 20 a 60 % en peso de monómeros de la fórmula (la),
i. 25 a 65 % en peso de monómeros de la fórmula (lIIa); y
ii. 5 a 25 % en peso de monómeros de la fórmula (lVa);
sumando las cantidades de monómeros de las fórmulas (la), (IlIa) y (IVa) hasta al menos 80% en peso, basado en el peso total de monómeros etilénicamente insaturados empleados en la polimerización.
7. La composición de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 6, en donde el (A) polímero (met)acrílico se puede obtener mediante la polimerización de una mezcla de
i. 25 a 55 % en peso de monómeros de la fórmula (la),
ii. 30 a 60 % en peso de monómeros de la fórmula (lIIa); y
iii. 10 a 20 % en peso de monómeros de la fórmula (lVa);
sumando las cantidades de monómeros de las fórmulas (Ia), (IIIa) y (IVa) hasta al menos 90% en peso, basado en el peso total de monómeros etilénicamente insaturados empleados en la polimerización.
8. La composición de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 6 a 7, en donde las cantidades de monómeros de las fórmulas (Ia), (IIIa) y (IVa) suman 100 % en peso, basado en el peso total de monómeros etilénicamente insaturados empleados en la polimerización.
9. La composición de revestimiento de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 que además comprende (D) uno o más ácidos carboxílicos de la fórmula (V)
H3C-C(Rh)(R')-COOH (V)
en donde
Rh y Ri independientemente son grupos alquilo que contienen de 1 a 6 átomos de carbono, con la condición de que la suma del número de átomos de carbono en los residuos Rh y R¡ varíe de 2 a 7; que comprende, además
(E) uno o más aditivos de revestimiento seleccionados de los grupos que consisten en agentes de nivelación, antiespumantes, aditivos deslizantes, absorbentes de UV.
10. La composición de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, que comprende 35 a 60 % en peso de (A) uno o más polímeros (met)acrílicos de la fórmula (I),
0,3 a 40 mmol de (B) uno o más catalizadores de la fórmula (II) por 100 g de (A), al menos 25 % en peso de (C) uno o más disolventes apróticos,
0 a 8 % en peso del (D) uno o más ácidos carboxílicos de la fórmula (V) de la reivindicación 9,
0 a 20 % en peso de (E) uno o más aditivos de revestimiento;
todos los porcentajes se basan en el peso total de la composición de revestimiento.
11. La composición de revestimiento de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 que es una composición de revestimiento transparente.
12. Un método para revestir un sustrato con composiciones de revestimiento como se define en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, el método comprende
i. aplicar la composición de revestimiento a un sustrato para formar una capa de revestimiento; y
ii. curar la capa de revestimiento a una temperatura en el intervalo de 20 °C a 100 °C.
13. El método de la reivindicación 12, curando la capa de revestimiento a una temperatura en el intervalo de 40 °C a 80 °C.
14. Un sustrato revestido que se puede obtener de acuerdo con el método de cualquiera de las reivindicaciones 12 o 13.
15. El sustrato revestido de acuerdo con la reivindicación 14 seleccionándose del grupo que consiste en cuerpos de medios de transporte o partes de los mismos; construcciones interiores o exteriores; muebles; ventanas; puertas; molduras de plástico; pequeñas piezas industriales; bobinas; contenedores; embalaje; electrodomésticos; hojas; componentes ópticos, eléctricos y mecánicos; cristalería; y artículos de uso cotidiano.
16. Un revestimiento multicapa que comprende al menos dos capas de revestimiento, en donde al menos una de las capas de revestimiento se forma a partir de una composición de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11 u obtenida mediante el método de acuerdo con las reivindicaciones 12 o 13.
17. Un sustrato revestido con un revestimiento multicapa de acuerdo con la reivindicación 16.
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