ES2954105T3 - Composición de resina de uretano ignífuga - Google Patents

Composición de resina de uretano ignífuga Download PDF

Info

Publication number
ES2954105T3
ES2954105T3 ES14740252T ES14740252T ES2954105T3 ES 2954105 T3 ES2954105 T3 ES 2954105T3 ES 14740252 T ES14740252 T ES 14740252T ES 14740252 T ES14740252 T ES 14740252T ES 2954105 T3 ES2954105 T3 ES 2954105T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
weight
parts
flame retardant
amount
urethane resin
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES14740252T
Other languages
English (en)
Inventor
Yasukazu Makita
Toshitaka Yoshitake
Yousuke Okada
Tatehiko Ushimi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sekisui Chemical Co Ltd
Original Assignee
Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=51209488&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=ES2954105(T3) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Sekisui Chemical Co Ltd filed Critical Sekisui Chemical Co Ltd
Application granted granted Critical
Publication of ES2954105T3 publication Critical patent/ES2954105T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/0014—Use of organic additives
    • C08J9/0038—Use of organic additives containing phosphorus
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C08J9/14—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent organic
    • C08J9/143—Halogen containing compounds
    • C08J9/144—Halogen containing compounds containing carbon, halogen and hydrogen only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/08—Processes
    • C08G18/09—Processes comprising oligomerisation of isocyanates or isothiocyanates involving reaction of a part of the isocyanate or isothiocyanate groups with each other in the reaction mixture
    • C08G18/092—Processes comprising oligomerisation of isocyanates or isothiocyanates involving reaction of a part of the isocyanate or isothiocyanate groups with each other in the reaction mixture oligomerisation to isocyanurate groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/08—Processes
    • C08G18/16—Catalysts
    • C08G18/18—Catalysts containing secondary or tertiary amines or salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/08—Processes
    • C08G18/16—Catalysts
    • C08G18/18—Catalysts containing secondary or tertiary amines or salts thereof
    • C08G18/1808—Catalysts containing secondary or tertiary amines or salts thereof having alkylene polyamine groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/08—Processes
    • C08G18/16—Catalysts
    • C08G18/18—Catalysts containing secondary or tertiary amines or salts thereof
    • C08G18/1875—Catalysts containing secondary or tertiary amines or salts thereof containing ammonium salts or mixtures of secondary of tertiary amines and acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/08—Processes
    • C08G18/16—Catalysts
    • C08G18/18—Catalysts containing secondary or tertiary amines or salts thereof
    • C08G18/20—Heterocyclic amines; Salts thereof
    • C08G18/2009—Heterocyclic amines; Salts thereof containing one heterocyclic ring
    • C08G18/2027—Heterocyclic amines; Salts thereof containing one heterocyclic ring having two nitrogen atoms in the ring
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/08—Processes
    • C08G18/16—Catalysts
    • C08G18/22—Catalysts containing metal compounds
    • C08G18/225—Catalysts containing metal compounds of alkali or alkaline earth metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/40—High-molecular-weight compounds
    • C08G18/42—Polycondensates having carboxylic or carbonic ester groups in the main chain
    • C08G18/4205—Polycondensates having carboxylic or carbonic ester groups in the main chain containing cyclic groups
    • C08G18/4208—Polycondensates having carboxylic or carbonic ester groups in the main chain containing cyclic groups containing aromatic groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/40—High-molecular-weight compounds
    • C08G18/48—Polyethers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/70—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the isocyanates or isothiocyanates used
    • C08G18/72—Polyisocyanates or polyisothiocyanates
    • C08G18/74—Polyisocyanates or polyisothiocyanates cyclic
    • C08G18/76—Polyisocyanates or polyisothiocyanates cyclic aromatic
    • C08G18/7657—Polyisocyanates or polyisothiocyanates cyclic aromatic containing two or more aromatic rings
    • C08G18/7664—Polyisocyanates or polyisothiocyanates cyclic aromatic containing two or more aromatic rings containing alkylene polyphenyl groups
    • C08G18/7671—Polyisocyanates or polyisothiocyanates cyclic aromatic containing two or more aromatic rings containing alkylene polyphenyl groups containing only one alkylene bisphenyl group
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/0014—Use of organic additives
    • C08J9/0047—Use of organic additives containing boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/20—Oxides; Hydroxides
    • C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/20—Oxides; Hydroxides
    • C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
    • C08K3/2279—Oxides; Hydroxides of metals of antimony
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/32—Phosphorus-containing compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/38—Boron-containing compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K5/00—Use of organic ingredients
    • C08K5/49—Phosphorus-containing compounds
    • C08K5/51—Phosphorus bound to oxygen
    • C08K5/52—Phosphorus bound to oxygen only
    • C08K5/521—Esters of phosphoric acids, e.g. of H3PO4
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G2101/00—Manufacture of cellular products
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G2110/00—Foam properties
    • C08G2110/0025—Foam properties rigid
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G2115/00—Oligomerisation
    • C08G2115/02—Oligomerisation to isocyanurate groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2375/00—Characterised by the use of polyureas or polyurethanes; Derivatives of such polymers
    • C08J2375/04—Polyurethanes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C08K2003/026—Phosphorus
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/20—Oxides; Hydroxides
    • C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
    • C08K2003/2227—Oxides; Hydroxides of metals of aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/38—Boron-containing compounds
    • C08K2003/387—Borates

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Fireproofing Substances (AREA)

Abstract

[Problema] Proporcionar una composición de resina de uretano retardante de llama que permita la formación de una espuma que sea fácil de manejar, tenga una excelente retardación de llama y pueda mantener una forma determinada de la misma en condiciones de calentamiento. [Solución] Una composición de resina de uretano retardante de llama caracterizada por comprender un compuesto de poliisocianato, un compuesto de poliol, un catalizador de trimerización, un agente espumante, un agente controlador de espuma y un aditivo, en donde el catalizador de trimerización comprende al menos un compuesto seleccionado de entre los grupo formado por un compuesto aromático nitrogenado, una sal de metal alcalino de un ácido carboxílico, una sal de amonio terciario y una sal de amonio cuaternario, el aditivo contiene fósforo rojo como componente esencial y también contiene, además del fósforo rojo, al menos un componente seleccionado del grupo que consiste en un éster de fosfato, un agente retardante de llama que contiene sal de fosfato, un agente retardante de llama que contiene bromo, un agente retardante de llama que contiene boro, un agente retardante de llama que contiene antimonio y un hidróxido metálico en combinación con el fósforo rojo. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Composición de resina de uretano ignífuga
Campo técnico
La presente invención se refiere a una composición de resina de uretano ignífuga.
Antecedentes
En las paredes exteriores de viviendas múltiples, tales como apartamentos, casas unifamiliares, diversas instalaciones de escuelas, edificios comerciales y similares, se utiliza hormigón armado con barras de refuerzo o similares.
Como material de construcción, el hormigón tiene la ventaja de mantener su resistencia durante un largo periodo de tiempo.
Sin embargo, el hormigón tiene la desventaja de que, en una estación calurosa como el verano, el calor se acumula en el hormigón debido al aire exterior, la incidencia directa de los rayos del sol o similares y, así, el interior de los edificios se calienta por el calor acumulado.
Además, el hormigón no solo tiene desventajas en verano, sino también en estaciones frías como el invierno. En invierno, el hormigón se enfría y, por lo tanto, se enfría el interior de los edificios.
De este modo, la temperatura exterior puede influir en el interior de los edificios durante un largo periodo de tiempo a través del hormigón en algunos casos. Por lo general, para reducir esta influencia, el hormigón se somete a un tratamiento de aislamiento.
Por ejemplo, en el caso del hormigón armado con barras de refuerzo utilizado en viviendas múltiples, tales como apartamentos, se forma una capa aislante rociando espuma rígida de poliuretano sobre la superficie del hormigón. Sin embargo, si la capa aislante se forma simplemente rociando la espuma rígida de poliuretano, cuando se produce un incendio o similar en el interior de un edificio, la espuma rígida de poliuretano puede arder en algunos casos. Generalmente, para evitar que se queme la espuma rígida de poliuretano, se rocía sobre la superficie de la espuma rígida de poliuretano un material ignífugo denominado cemento blanco, que contiene cenizas volcánicas, cemento y similares como componentes principales.
Si se utiliza cemento blanco, es posible evitar que se queme la espuma rígida de poliuretano.
Sin embargo, cuando la capa aislante se forma rociando espuma rígida de poliuretano sobre la superficie del hormigón y, a continuación, se forma una capa ignífuga rociando cemento blanco sobre la superficie de la espuma rígida de poliuretano, es necesario realizar una operación de rociado en dos fases, lo que plantea el problema de que la construcción se vuelve laboriosa.
Además, después de rociar la espuma rígida de poliuretano, no puede efectuarse el siguiente paso de construcción hasta que la espuma rígida de poliuretano haya reaccionado lo suficiente. Asimismo, después de rociar el cemento blanco sobre la superficie de la espuma rígida de poliuretano, no puede efectuarse el siguiente paso de construcción hasta que finalice la reacción de curado del cemento blanco, y esto conduce al problema de que la construcción requiere mucho tiempo.
Como preparación para el caso en el que la espuma de poliuretano obtenida moldeando una composición de resina de uretano se queme, se ha examinado una primera técnica para conferir propiedades autoextinguibles a la espuma de poliuretano en el estado de la técnica.
La primera técnica del estado de la técnica describe que la espuma de poliuretano que contiene aluminosilicatos exhibe propiedades autoextinguibles (Documento de Patente 1).
Sin embargo, la espuma de poliuretano autoextinguible que contiene aluminosilicatos tiene el problema de que, si se aumenta el contenido de aluminosilicatos, la fluidez de la composición de resina de uretano que contiene aluminosilicatos se deteriora rápidamente y, en consecuencia, no es fácil manipular la espuma de poliuretano.
Además, como técnicas del estado de la técnica relativas la espuma de poliuretano, existen técnicas como las que se describen a continuación.
Específicamente, se ha examinado en el estado de la técnica (Documento de Patente 2) una segunda técnica relativa a una composición de poliol para espuma rígida de poliuretano que contiene un compuesto de poliol, un disolvente orgánico soluble en agua, un catalizador, un retardante de llama, un agente espumante y un compuesto de poliisocianato (Documento de Patente 2).
La técnica anterior del estado de la técnica describe que la espuma rígida de poliuretano formada por mezcla y espumado de estos componentes tiene una excelente capacidad ignífuga.
Además, se ha examinado en el estado de la técnica una tercera técnica relativa a un panel no inflamable compuesto por un artículo moldeado de espuma de poliuretano, que contiene isocianato y poliol como materiales principales y se forma haciendo reaccionar los materiales principales en presencia de un catalizador y un agente espumante, y tableros no inflamables dispuestos en ambas superficies del artículo moldeado (Documento de Patente 3).
Además, se ha examinado en el estado de la técnica una cuarta técnica relativa a una composición de poliol para espuma de poliuretano que contiene un compuesto de poliol en una cantidad de 100 partes en peso, un retardante de llama basado en éster de ácido fosfórico en una cantidad de 10 partes en peso a 30 partes en peso, un agente espumante, un estabilizador de espuma y un catalizador (Documento de Patente 4).
También se ha examinado en el estado de la técnica una quinta técnica relativa a una composición ignífuga obtenida por dispersión de partículas de polímero y un retardante de llama sólido en poliisocianato orgánico líquido (Documento de Patente 5).
Una sexta técnica relativa a una composición retardante de llama como combinación de una sal de éster de ácido bórico de amonio cuaternario alcoxilado y uno o ambos de entre un retardante de llama inorgánico y un retardante de llama orgánico también ha sido examinada en el estado de la técnica (Documento de Patente 6).
También se ha examinado en el estado de la técnica una séptima técnica relativa a una espuma rígida de poliuretano ignífuga obtenida haciendo reaccionar un compuesto de polihidroxilo, poliisocianato, un catalizador de uretanización, un retardante de llama, un estabilizador de espuma y un agente espumante juntos y curando el producto resultante (Documento de Patente 7).
También se ha examinado en el estado de la técnica una octava técnica relativa a una composición de catalizador para la preparación de espuma rígida de poliuretano y espuma rígida de poliuretano modificada con isocianurato que contiene una sal de amonio cuaternario y un compuesto de amina terciaria heterocíclica (Documento de Patente 8). También se ha examinado en el estado de la técnica una novena técnica relativa a un procedimiento de preparación de un producto de poliuretano (Documento de Patente 9). En este procedimiento, una mezcla de una composición de poliol, que contiene (a) al menos un tipo de poliisocianato orgánico y (b) (b1) un compuesto de poliol en una cantidad de 0 % en masa a 99 % en masa que tiene una funcionalidad de 2 a 8 y un valor de hidroxilo de 20 a 800 y (b2) al menos un tipo de compuesto de poliol en una cantidad de 100 % en masa a 1 % en masa que tiene una funcionalidad de 1 a 8 y un valor de hidroxilo de 15 a 200, y (d) un aditivo o coadyuvante conocido, seleccionado arbitrariamente, utilizado para la preparación de un producto de poliuretano se hace reaccionar en presencia de (c) un agente espumante seleccionado arbitrariamente. La composición de poliol es una composición de poliol de copolímero en la que el "% en masa" se basa en la cantidad total del componente de poliol (b); (b2) contiene un sólido (b2i) disperso en poliol portador (b2ii) y contiene una dispersión del sólido (b2i) en una proporción de al menos el 2 % e igual o inferior al 60 %; y al menos el 2 % del poliol portador (b2ii) es poliol (b2iii) basado en amina terciaria. También se ha examinado en el estado de la técnica una décima técnica, en la que una resina de uretano contiene uno o ambos de entre un compuesto de fósforo trivalente y un éster de ácido fosfórico orgánico pentavalente como retardante de llama (Documento de Patente 10).
También se ha examinado en el estado de la técnica una undécima técnica relativa a un compuesto que contiene fósforo (Documento de Patente 11). El compuesto que contiene fósforo se obtiene haciendo reaccionar (A) al menos un tipo de compuesto orgánico de fósforo que tiene un grupo seleccionado de entre un grupo H-P=0, un grupo P-H y un grupo P-OH con (B) al menos un tipo de compuesto representado por la Fórmula (I) [R'(Y)m']m(X-O-R'')n [en la fórmula, R' es un grupo orgánico; Y es un grupo funcional seleccionado de entre hidroxi, un ácido carboxílico, carboxilato, un anhídrido de ácido, amina, -SH, -SO3H, -CONH2, -NHCOOR, fosfito y un grupo fosfinato; X es un grupo hidrocarbileno; R'' es hidrógeno o un grupo hidrocarbilo que tiene de 1 a 8 átomos de carbono; R es un grupo alquilo o arilo que tiene de 1 a 12 átomos de carbono; y m', m y n son cada uno, independientemente, 1 o un número igual o mayor que 1].
También se ha examinado en el estado de la técnica una duodécima técnica relativa a un sistema de reacción (Documento de Patente 12). El sistema de reacción incluye (1) poliisocianato orgánico, (2) al menos un tipo de compuesto que tiene una pluralidad de grupos isocianato reactivos, y (3) un agente de liberación interno que contiene (a) un ácido carboxílico y (b) un compuesto seleccionado del grupo que consiste en un poliéster de ácido graso, un éster de ácido graso y una amida de ácido graso.
Sin embargo, ninguna de las técnicas anteriores del estado de la técnica divulga una solución al problema de que la espuma de poliuretano se deforma fácilmente cuando se ve influenciada por el calor resultante del fuego o similar. Cuando la espuma de poliuretano se deforma debido al calor resultante de un incendio o similar, se produce un vacío entre el lugar en el que está dispuesta la espuma de poliuretano y la espuma de poliuretano deformada, y esto conduce al problema de que el humo o similar resultante del incendio se difunde a través del vacío.
Lista de citas
Documentos de Patente
[Documento de Patente 1] JP-A-9-169863
[Documento de Patente 2 ] JP-A-2010-053267
[Documento de Patente 3 ] JP-A-2004-050495
[Documento de Patente 4 ] JP-A-2002-338651
[Documento de Patente 5 ] JP-A-3-152159
[Documento de Patente 6] JP-A-61-261331
[Documento de Patente 7 ] JP-A-2001-200027
[Documento de Patente 8] JP-A-2010-7079
[Documento de Patente 9] JP-A-2005-500417
[Documento de Patente 10] JP-A-2009-187885
[Documento de Patente 11 ] JP-A-2008-501063
[Documento de Patente 12] JP-T-11-512125
Además, los siguientes documentos se refieren al estado de la técnica relevante para las composiciones de resina de uretano ignífugas descritas en el presente documento: WO 2006/104767 Al; US 2003/153656 A1; JP H10 1681 50 A; JP 2011 016854 A; CN 102585148 A; WO 2015/004928 Al y JP 2015063675 A.
Sumario de la invención
Problema técnico
Una inspección más detallada revela que, entre las técnicas del estado de la técnica, las técnicas primera a quinta, las técnicas séptima y octava, la técnica décima y la técnica duodécima no divulgan el uso de fósforo rojo. Por lo tanto, estas técnicas no muestran claramente si la forma de la espuma de poliuretano se mantiene constante o no cuando se calienta.
La sexta técnica del estado de la técnica divulga un procedimiento para obtener espuma de poliuretano rígida añadiendo MDI crudo de isocianato orgánico a materias primas compuestas por una sal de propilenglicol éster de ácido bórico de N,N,N-tris(polioxietileno)-N-sebo de amonio cuaternario de ácido graso, tris(2,3-dibromopropil)fosfato (TDBP), poliol de poliéster aromático, un aducto de 5 moles de óxido de etileno de amina primaria de sebo (fabricado por Lion Akzo Co., Ltd. , Esomin T/15), un tensioactivo a base de silicona, un catalizador de uretano (Dabco TMR, fabricado por Air Products and Chemicals, Inc.), un catalizador de trimerización (T-45, fabricado por M&T Chemicals, Inc) y Fron 11 (hidrocarburo fluorado) (Ejemplo 1 del Documento de Patente 6).
La técnica también divulga que el fósforo rojo puede utilizarse como retardante de llama.
Sin embargo, un objeto de la sexta técnica del estado de la técnica es evitar el deterioro de las características del material orgánico, y la descripción de la sexta técnica del estado de la técnica no muestra claramente qué debe hacerse para obtener espuma de poliuretano que mantenga una forma constante cuando se calienta.
Además, la novena técnica del estado de la técnica divulga un procedimiento de uso de un alcóxido de metal alcalino como catalizador de trimerización para poliisocianato que forma poliisocianurato en el momento de una reacción entre un compuesto de poliol y un compuesto de poliisocianato (párrafo [0049] del Documento de Patente 9).
La técnica también divulga un procedimiento de uso de fósforo rojo, además de fosfato sustituido con halógeno, como retardante de llama (párrafo [0052] del Documento de Patente 9).
Sin embargo, la novena técnica del estado de la técnica no muestra claramente si la espuma rígida de poliuretano, que no utiliza el alcóxido de metal alcalino divulgado en la técnica, mantiene o no una forma constante cuando se calienta.
Además, la undécima técnica del estado dela técnica divulga que el fósforo rojo puede utilizarse como retardante de llama.
Además, el poliuretano ignífugo divulgado en la undécima técnica del estado de la técnica se obtiene haciendo reaccionar el poliol que contiene fósforo, que se obtiene haciendo reaccionar juntos el componente (A) y el componente (B) antes mencionados, con poliisocianato (párrafos [0158], [0161] y [0166] del Documento de Patente 11).
Sin embargo, la undécima técnica del estado de la técnica no divulga específicamente el catalizador de trimerización. La undécima técnica del estado de la técnica no muestra claramente qué tipo de catalizador de trimerización debe utilizarse para obtener una espuma que mantenga una forma constante cuando se calienta. Un objeto de la presente invención es proporcionar una composición de resina de uretano ignífuga capaz de formar una espuma que pueda manipularse fácilmente, que tenga una excelente capacidad ignífuga y que mantenga una forma constante cuando se calienta.
Solución al problema
Con el fin de lograr el objeto antes mencionado, los presentes inventores llevaron a cabo una intensa investigación. Como resultado, descubrieron que una composición de resina de uretano ignífuga que contiene un compuesto de poliisocianato, un compuesto de poliol, un catalizador de trimerización, un agente espumante, un estabilizador de espuma y un aditivo que contiene fósforo rojo como componente esencial es adecuada para el objeto de la presente invención, y completaron la misma.
Es decir, un aspecto de la presente invención proporciona [1] una composición de resina de uretano ignífuga tal como se expone en la reivindicación 1 adjunta.
El aspecto de la presente invención proporciona [2] la composición de resina de uretano ignífuga según [1], en la que la cantidad del aditivo está dentro de un intervalo de 4,5 partes en peso a 70 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de una resina de uretano que incluye el compuesto de poliisocianato y el compuesto de poliol, y la cantidad del aditivo excluyendo el fósforo rojo está dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 52 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la resina de uretano.
El aspecto de la presente invención proporciona [3] la composición de resina de uretano ignífuga según [1] o [2], en la que la composición de resina de uretano ignífuga incluye, además, un catalizador, el catalizador contiene el catalizador de trimerización en una cantidad dentro de un intervalo de 0,6 partes en peso a 10 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la resina de uretano que incluye el compuesto de poliisocianato y el compuesto de poliol.
El aspecto de la presente invención proporciona [4] la composición de resina de uretano ignífuga según una cualquiera de [1] a [3], en la que la cantidad de agente espumante está dentro de un intervalo de 0,1 partes en peso a 30 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la resina de uretano que incluye el compuesto de poliisocianato y el compuesto de poliol.
El aspecto de la presente invención proporciona [5] la composición de resina de uretano ignífuga según una cualquiera de [1] a [4], en la que el retardante de llama que contiene ácido bórico es al menos un tipo seleccionado del grupo que consiste en óxido de boro, ácido bórico y una sal metálica de ácido bórico.
El aspecto de la presente invención proporciona [6] la composición de resina de uretano ignífuga según una cualquiera de [1] a [5], en la que el índice de isocianato de la resina de uretano está dentro de un intervalo de 120 a 1.000.
Efectos ventajosos de la invención
De acuerdo con la presente invención, es posible proporcionar una composición de resina de uretano ignífuga capaz de formar espuma que puede manipularse fácilmente, tiene una excelente capacidad ignífuga y mantiene una forma constante cuando se calienta.
Descripción de realizaciones
Se describirá una composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención.
En primer lugar, se describirá una resina de uretano utilizada en la composición de resina de uretano ignífuga.
La resina de uretano está formada por un compuesto de poliisocianato como agente principal y un compuesto de poliol como agente de curado.
Ejemplos del compuesto de poliisocianato como agente principal de la resina de uretano incluyen un poliisocianato aromático, un poliisocianato alicíclico y un poliisocianato alifático.
Ejemplos del poliisocianato aromático incluyen diisocianato de fenileno, diisocianato de tolileno, diisocianato de xilileno, diisocianato de difenilmetano, diisocianato de dimetil difenilmetano, triisocianato de trifenilmetano, diisocianato de naftaleno y poliisocianato de polimetileno polifenilo.
Ejemplos del poliisocianato alicíclico incluyen diisocianato de ciclohexileno, diisocianato de metilciclohexileno, diisocianato de isoforona, diisocianato de diciclohexilmetano y diisocianato de dimetil diciclohexilmetano.
Ejemplos del poliisocianato alifático incluyen diisocianato de metileno, diisocianato de etileno, diisocianato de propileno, diisocianato de tetrametileno y diisocianato de hexametileno.
Puede utilizarse un tipo de compuesto de poliisocianato o dos o más tipos del mismo.
Como principal agente de la resina de uretano, es preferible el diisocianato de difenilmetano porque es fácil de usar y está fácilmente disponible.
Ejemplos del compuesto de poliol como agente de curado de la resina de uretano incluyen poliol de polilactona, poliol de policarbonato, poliol aromático, poliol alicíclico, poliol alifático, poliol de poliéster, poliol de polímero y poliol de poliéter.
Ejemplos de poliol de polilactona incluyen glicol de polipropiolactona, glicol de policaprolactona y glicol de polivalerolactona.
Ejemplos del poliol de policarbonato incluyen polioles obtenidos por una reacción de desalcoholización entre un compuesto que contiene un grupo hidroxilo, tal como etilenglicol, propilenglicol, butanodiol, pentanodiol, hexanodiol, octanodiol o nonanodiol, y carbonato de dietileno o carbonato de dipropileno.
Ejemplos del poliol aromático incluyen bisfenol A, bisfenol F, novolaca de fenol y novolaca de cresol.
Ejemplos del poliol alicíclico incluyen ciclohexanodiol, metilciclohexanodiol, isoforonadiol, diciclohexil metanodiol y dimetil diciclohexil metanodiol.
Ejemplos del poliol alifático incluyen etilenglicol, propilenglicol, butanodiol, pentanodiol y hexanodiol.
Ejemplos del poliol de poliéster incluyen un polímero obtenido por condensación de deshidratación de un ácido polibásico y un alcohol polihídrico, un polímero obtenido por polimerización de apertura de anillo de una lactona tal como £-caprolactona o a-metil-£-caprolactona, y un condensado de un ácido hidroxicarboxílico y el alcohol polihídrico antes mencionado.
Ejemplos del ácido polibásico incluyen específicamente ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido tereftálico, ácido isoftálico y ácido succínico.
Ejemplos del alcohol polihídrico incluyen específicamente bisfenol A, etilenglicol, 1,2-propilenglicol, 1,4-butanodiol, dietilenglicol, 1,6-hexanoglicol y neopentilglicol.
Ejemplos del ácido hidroxicarboxílico incluyen específicamente aceite de ricino, un producto de reacción del aceite de ricino y etilenglicol.
Ejemplos del poliol de polímero incluyen polímeros obtenidos por polimerización por injerto del poliol aromático, poliol alicíclico, poliol alifático o poliol de poliéster antes mencionados, con un compuesto etilénicamente insaturado tal como acrilonitrilo, estireno, acrilato de metilo o metacrilato de metilo, poliol de polibutadieno, poliol modificado de un alcohol polihídrico y sustancias hidrogenadas de los mismos.
Ejemplos del poliol modificado de un alcohol polihídrico incluyen los obtenidos modificando el alcohol polihídrico como materia prima mediante la reacción del alcohol polihídrico con un óxido de alquileno.
Ejemplos del alcohol polihídrico incluyen un alcohol trihídrico tal como glicerol y trimetilolpropano; alcoholes que tienen de 4 a 8 grupos hidroxilo tales como pentaeritritol, sorbitol, manitol, sorbitán, diglicerina, dipentaeritritol, sacarosa, glucosa, manosa, fructosa, metilglucósido, derivados de estos; fenoles tales como fenol, floroglucina, cresol, pirogalol, catecol, hidroquinona, bisfenol A, bisfenol F, bisfenol S, 1-hidroxinaftaleno, 1,3,6,8-tetrahidroxinaftaleno, antrol, 1,4,5,8-tetrahidroxiantraceno y 1-hidroxipireno; poliol de polibutadieno; poliol de aceite de ricino; polioles polifuncionales (por ejemplo, que tienen de 2 a 100 grupos funcionales) tales como un (co)polímero de (met)acrilato de hidroxialquilo y alcohol polivinílico; y un condensado (novolaca) de fenol y formaldehído.
El procedimiento para modificar el alcohol polihídrico no está particularmente limitado. Sin embargo, se utiliza preferiblemente un procedimiento de adición de óxido de alquileno (en lo sucesivo, abreviado como AO) al alcohol polihídrico.
Ejemplos del AO incluyen un AO que tiene de 2 a 6 átomos de carbono, tal como óxido de etileno (en lo sucesivo, abreviado como EO), óxido de 1,2-propileno (en lo sucesivo, abreviado como PO), óxido de 1,3-propileno, óxido de 1.2- butileno y óxido de 1,4-butileno.
Entre estos, desde el punto de vista de las propiedades y la reactividad, son preferibles el PO, el EO y el óxido de 1.2- butileno, y son más preferibles el PO y el EO.
Cuando se utilizan dos o más tipos de AO (por ejemplo, PO y EO), pueden añadirse al alcohol polihídrico mediante un procedimiento en el que se añaden en forma de copolímero en bloque o copolímero aleatorio. De manera alternativa, pueden utilizarse simultáneamente un copolímero en bloque y un copolímero aleatorio.
Ejemplos de poliol de poliéter incluyen un polímero que se obtiene mediante polimerización de apertura de anillo de al menos un tipo de óxido de alquileno, tal como óxido de etileno, óxido de propileno o tetrahidrofurano, en presencia de al menos un tipo de compuesto, tal como un compuesto de hidrógeno activo de bajo peso molecular que tiene dos o más átomos de hidrógeno activos.
Ejemplos del compuesto de hidrógeno activo de bajo peso molecular que tiene dos o más átomos de hidrógeno activos incluyen dioles tales como bisfenol A, etilenglicol, propilenglicol, butilenglicol y 1,6-hexanodiol; trioles tales como glicerina y trimetilolpropano y aminas tales como etilendiamina y butilendiamina.
En la presente invención, es preferible el uso de poliol de poliéster o poliol de poliéter como poliol, ya que ejercen un fuerte efecto de reducción del valor calorífico bruto en el momento de la combustión.
En particular, se utiliza preferiblemente un poliol de poliéster con un peso molecular de 200 a 800, y más preferiblemente se utiliza un poliol de poliéster con un peso molecular de 300 a 500.
El índice de isocianato es una medida que se determina expresando en porcentaje una proporción equivalente de un grupo isocianato de un compuesto de poliisocianato con respecto a un grupo hidroxilo de un compuesto de poliol. Si un valor del índice es superior a 100, significa que la cantidad del grupo isocianato es mayor que la cantidad del grupo hidroxilo.
El índice de isocianato de la resina de uretano utilizada en la presente invención está preferiblemente dentro de un intervalo de 120 a 1000, más preferiblemente dentro de un intervalo de 200 a 800, e incluso más preferiblemente dentro de un intervalo de 300 a 600.
La composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención contiene, además, un catalizador, un estabilizador de espuma y un agente espumante.
Ejemplos del catalizador incluyen trietilamina y un catalizador que contiene un átomo de nitrógeno tal como N-metilmorfolina bis(2-dimetilaminoetil)éter, N,N,N',N",N"-pentametildietilenotriamina, N,N,N'-trimetilaminoetiletanolamina, bis(2-dimetilaminoetil)éter, N-metil-N'-dimetilaminoetil piperazina, un compuesto de imidazol obtenido mediante la sustitución de un grupo funcional de amina secundaria en un anillo de imidazol con un grupo cianoetilo.
La cantidad de catalizador añadida a la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención está preferiblemente dentro de un intervalo de 0,6 partes en peso a 10 partes en peso, más preferiblemente dentro de un intervalo de 0,6 partes en peso a 8 partes en peso, incluso más preferiblemente dentro de un intervalo de 0,6 partes en peso a 6 partes en peso, y más preferiblemente dentro de un intervalo de 0,6 partes en peso a 3,0 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano.
Si la cantidad de catalizador añadido es igual o superior a 0,6 partes en peso, no se produce el problema de obstaculización de la formación de un enlace de uretano, y si es igual o inferior a 10 partes en peso, se puede mantener un índice de formación de espuma adecuado y, por lo tanto, la espuma se manipula fácilmente.
El catalizador utilizado en la presente invención incluye un catalizador de trimerización que acelera la generación de un anillo de isocianurato al reaccionar y trimerizar el grupo isocianato contenido en el compuesto de poliisocianato como agente principal de una resina de poliuretano.
Para acelerar la generación de un anillo de isocianurato, es posible utilizar un catalizador como un compuesto aromático que contiene nitrógeno, tal como tris(dimetilaminometil)fenol, 2,4-bis(dimetilaminometil)fenol o 2,4,6-tris(dialquilaminoalquil)hexahidro-S-triazina; una sal de metal alcalino de ácido carboxílico tal como acetato de potasio, 2-etilhexanoato de potasio u octilato de potasio; una sal de amonio terciario tal como una sal de trimetilamonio, una sal de trietilamonio o una sal de trifenilamonio; una sal de amonio cuaternario tal como una sal de tetrametilamonio, sal de tetraetilamonio o una sal de tetrafenilamonio.
La cantidad de catalizador de trimerización añadido a la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención está preferiblemente dentro de un intervalo de 0,6 partes en peso a 10 partes en peso, más preferiblemente dentro de un intervalo de 0,6 partes en peso a 8 partes en peso, incluso más preferiblemente dentro de un intervalo de 0,6 partes en peso a 6 partes en peso, y más preferiblemente dentro de un intervalo de 0,6 partes en peso a 3,0 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano.
Si la cantidad de catalizador de trimerización añadida es igual o superior a 0,6 partes en peso, no se produce un problema de obstaculización de la trimerización del isocianato, y si es igual o inferior a 10 partes en peso, puede mantenerse una tasa de formación de espuma adecuada y, por lo tanto, la espuma se manipula fácilmente.
El agente espumante utilizado en la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención acelera la formación de espuma de la resina de uretano.
Ejemplos específicos del agente espumante incluyen agua, hidrocarburos de bajo punto de ebullición tales como propano, butano, pentano, hexano, heptano, ciclopropano, ciclobutano, ciclopentano, ciclohexano y cicloheptano; compuestos de hidrocarburos alifáticos clorados tales como dicloroetano, cloruro de propilo, cloruro de isopropilo, cloruro de butilo, cloruro de isobutilo, cloruro de pentilo y cloruro de isopentilo; compuestos de flúor tales como tricloromonofluorometano y triclorotrifluoroetano; hidrofluorocarbonos tales como CHF3, CH2F2 y CH3F; compuestos de hidroclorofluorocarbono tales como dicloromonofluoroetano (por ejemplo, HCFC141b (1,1-dicloro-1-fluoroetano), HCFC22 (clorodifluorometano) o HCFC142b (1-cloro-1,1-difluoroetano)), HFC-245fa (1,1,1,3,3-pentafluoropropano) y HFC-365mfc (1,1,1,3,3-pentafluorobutano); un compuesto de éter tal como diisopropiléter; un agente espumante físico orgánico tal como una mezcla de los compuestos anteriores y un agente espumante físico inorgánico tal como gas nitrógeno, gas oxígeno, gas argón o gas dióxido de carbono.
La cantidad de agente espumante utilizada en la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención está preferiblemente dentro del intervalo de 0,1 partes en peso a 30 partes en peso con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano.
La cantidad del agente espumante está más preferiblemente dentro de un intervalo de 0,1 partes en peso a 18 partes en peso, incluso más preferiblemente dentro de un intervalo de 0,5 partes en peso a 18 partes en peso, y más preferiblemente dentro de un intervalo de 1 parte en peso a 10 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano.
Si la cantidad de agua es igual o superior a 0,1 partes en peso, se acelera la formación de espuma y puede reducirse la densidad del artículo moldeado obtenido. Si la cantidad de agua es igual o inferior a 30 partes en peso, la espuma no se desintegra y es posible evitar que no se forme espuma.
La composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención contiene un estabilizador de espuma. Ejemplos del estabilizador de espuma incluyen tensioactivos como un estabilizador de espuma de polioxialquileno, como el éter alquílico de polioxialquileno, y un estabilizador de espuma de silicona, como el organopolisiloxano. La cantidad de estabilizador de espuma utilizada con respecto a la resina de uretano curada por la reacción química se determina de forma apropiada dependiendo de la resina de uretano curada por la reacción química utilizada. Sin embargo, por ejemplo, la cantidad de estabilizador de espuma utilizada está preferiblemente dentro de un intervalo de 0,1 partes en peso a 10 partes en peso con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano.
Puede utilizarse un tipo de cada uno de entre el catalizador, el agente espumante y el estabilizador de espuma, o pueden utilizarse dos o más tipos de los mismos.
A continuación, se describirá un aditivo utilizado en la presente invención.
La composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención contiene un aditivo.
El aditivo se obtiene combinando fósforo rojo como componente esencial con al menos otro componente, siendo el otro componente:
(i) al menos un retardante de llama que contiene bromo,
(ii) una combinación de un retardante de llama que contiene bromo con un tipo seleccionado del grupo que consiste en un éster de ácido fosfórico, un retardante de llama que contiene fosfato y un retardante de llama que contiene boro,
(iii) una combinación de un retardante de llama que contiene bromo con un éster de ácido fosfórico y un retardante de llama que contiene fosfato, o
(iv) una combinación de un retardante de llama que contiene bromo con un éster de ácido fosfórico, un retardante de llama que contiene fosfato y un retardante de llama que contiene boro.
El fósforo rojo utilizado en la presente invención no está limitado, y puede seleccionarse y utilizarse apropiadamente un producto comercialmente disponible.
La cantidad de fósforo rojo añadido que se utiliza en la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención está dentro de un intervalo de 3,0 partes en peso a 18 partes en peso con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano.
Si la cantidad de fósforo rojo añadido es igual o superior a 3,0 partes en peso, se mantiene la propiedad autoextinguible de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención, y si es igual o inferior a 18 partes en peso, no se obstaculice la formación de espuma de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención.
El éster de ácido fosfórico utilizado en la presente invención no está particularmente limitado. Sin embargo, es preferible utilizar un éster de ácido monofosfórico y un éster de ácido fosfórico condensado.
El éster de ácido monofosfórico no está particularmente limitado, y sus ejemplos incluyen fosfato de trimetilo, fosfato de trietilo, fosfato de tributilo, fosfato de tris(2-etilhexilo), fosfato de tributoxietilo, fosfato de trifenilo, fosfato de tricresilo, fosfato de trixilenilo, fosfato de tris(isopropilfenilo), fosfato de tris(fenilfenilo), fosfato de trinaftilo, fosfato de cresildifenilo, fosfato de xilenildifenilo, fosfato de difenil(2-etilhexilo), fosfato de di(isopropilfenil)fenilo, fosfato de monoisodecilo, fosfato de ácido 2-acriloiloxietilo, fosfato de ácido 2-metacriloiloxietilo, fosfato de difenil-2-acriloiloxietilo, fosfato de difenil-2-metacriloiloxietilo, fosfato de melamina, fosfato de dimelamina, pirofosfato de melamina, óxido de trifenilfosfina, óxido de tricresilfosfina, metanofosfonato de difenilo, fenilfosfonato de dietilo, resorcinol bis(difenilfosfato), bis(difenilfosfato) de bisfenol A, fosfafenantreno y fostato de tris(p-cloropropilo).
El éster de ácido fosfórico condensado no está particularmente limitado, y sus ejemplos incluyen ésteres de ácido fosfórico condensado tales como trialquil polifosfato, resorcinol polifenil fosfato, resorcinol poli(di-2,6-xilil) fosfato (fabricado por DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD., nombre comercial: PX-200), hidroquinona poli(2,6-xilil) fosfato y un condensado de los mismos.
Ejemplos de ésteres de ácido fosfórico condensado disponibles comercialmente incluyen resorcinol polifenil fosfato (nombre comercial: CR-733S), bisfenol A policresil fosfato (nombre comercial: CR-741), un éster de ácido fosfórico condensado aromático (nombre comercial: CR747), resorcinol polifenil fosfato (fabricado por ADEKA CORPORATION, nombre comercial: Adekastab PFR) y bisfenol A policresil fosfato (nombre comercial: FP-600, FP-700).
Entre los anteriores, se utiliza preferiblemente un éster de ácido monofosfórico porque tiene un fuerte efecto de reducción de la viscosidad de la composición antes del curado y un fuerte efecto de reducción del valor calorífico inicial, y se utiliza más preferiblemente fosfato de tris(p-cloropropilo).
Puede utilizarse un tipo de éster de ácido fosfórico o dos o más tipos del mismo.
La cantidad del éster de ácido fosfórico añadido que se utiliza en la presente invención está preferiblemente dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 52 partes en peso, más preferiblemente dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 20 partes en peso, incluso más preferiblemente dentro de un intervalo de 2,0 partes en peso a 15 partes en peso, y más preferiblemente dentro de un intervalo de 2,0 partes en peso a 10 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso de peso de la resina de uretano.
Si la cantidad de éster de ácido fosfórico añadido es igual o superior a 1,5 partes en peso, es posible evitar el agrietamiento de los residuos densos que pueden formarse por el calor en caso de incendio del artículo moldeado de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención. Si la cantidad de éster de ácido fosfórico añadido está dentro de un intervalo igual o inferior a 52 partes en peso, no se obstaculiza la formación de espuma de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención.
El retardante de llama que contiene fosfato utilizado en la presente invención contiene ácido fosfórico.
El ácido fosfórico utilizado en el retardante de llama que contiene fosfato no está particularmente limitado, y los ejemplos del mismo incluyen varios ácidos fosfóricos tales como ácido monofosfórico, ácido pirofosfórico y ácido polifosfórico.
Ejemplos de retardantes de llama que contienen fosfato incluyen fosfatos compuestos por una sal de los diversos ácidos fosfóricos antes mencionados y al menos un tipo de metal o compuesto seleccionado de entre metales de los grupos IA a IVB de la tabla periódica, amoníaco, una amina alifática y una amina aromática.
Ejemplos de metales de los grupos IA a IVB de la tabla periódica incluyen litio, sodio, calcio, bario, hierro (II), hierro (III) y aluminio.
Ejemplos de la amina alifática incluyen metilamina, etilamina, dietilamina, trietilamina y etilendiamina, piperazina. Ejemplos de la amina aromática incluyen piridina, triazina, melamina y amonio.
El retardante de llama que contiene fosfato puede tratarse mediante un procedimiento conocido para mejorar sus propiedades impermeabilizantes, tal como tratarse con un agente de acoplamiento de silano o recubrirse con una resina de melamina. Además, se le puede añadir un coadyuvante de formación de espuma conocido, como melamina o pentaeritritol.
Ejemplos específicos del retardante de llama que contiene fosfato incluyen un monofosfato, un pirofosfato y un polifosfato.
El monofosfato no está particularmente limitado, y ejemplos del mismo incluyen una sal de amonio tal como fosfato de amonio, dihidrógeno fosfato de amonio o hidrógeno fosfato de diamonio; una sal de sodio tal como fosfato monosódico, fosfato disódico, fosfato trisódico, fosfito monosódico, fosfito disódico o hipofosfito sódico; una sal de potasio tal como fosfato monopotásico, fosfato dipotásico, fosfato tripotásico, fosfito monopotásico, fosfito dipotásico o hipofosfito potásico; una sal de litio tal como fosfato de monolitio, fosfato de dilitio, fosfato de trilitio, fosfito de monolitio, fosfito de dilitio o hipofosfito de litio; una sal de bario tal como dihidrógeno fosfato de bario, hidrógeno fosfato de bario, fosfato de tribario o hipofosfito de bario; una sal de magnesio tal como dihidrógeno fosfato de magnesio, hidrógeno fosfato de magnesio, fosfato de trimagnesio o hipofosfito de magnesio; una sal de calcio tal como dihidrógeno fosfato de calcio, hidrógeno fosfato de calcio, fosfato tricálcico o hipofosfito de calcio y una sal de zinc tal como fosfato de zinc, fosfito de zinc o hipofosfito de zinc.
El polifosfato no está particularmente limitado, y ejemplos del mismo incluyen polifosfato de amonio, polifosfato de piperazina, polifosfato de melamina, polifosfato de amida de amonio y polifosfato de aluminio.
Entre estos, se utiliza preferiblemente un monofosfato, y se utiliza más preferiblemente dihidrógeno fosfato de amonio, debido a que se mejora la propiedad autoextinguible del retardante de llama que contiene fosfato.
Puede utilizarse un tipo de retardante de llama que contiene fosfato o dos o más tipos de los mismos.
La cantidad de retardante de llama que contiene fosfato añadido que se utiliza en la presente invención está preferiblemente dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 52 partes en peso, más preferiblemente dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 20 partes en peso, incluso más preferiblemente dentro de un intervalo de 2,0 partes en peso a 15 partes en peso, y más preferiblemente dentro de un intervalo de 2,0 partes en peso a 10 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano.
Si la cantidad de retardante de llama que contiene fosfato añadido es igual o superior a 1,5 partes en peso, se mantiene la propiedad autoextinguible de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención, y si es igual o inferior a 52 partes en peso, no se obstaculiza la formación de espuma de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención.
El retardante de llama que contiene bromo utilizado en la presente invención se selecciona del grupo que consiste en hexabromobenceno, pentabromotolueno, hexabromobifenilo, decabromobifenilo, hexabromociclodecano, decabromodifeniléter, octabromodifeniléter, hexabromodifeniléter, bis(pentabromofenoxi)etano, etilenbis(tetrabromoftalimida); un policarbonato bromado tal como un oligómero de policarbonato preparado utilizando bisfenol A bromado como materia prima y un copolímero del oligómero de policarbonato y bisfenol A; compuestos epoxi bromados tales como un compuesto diepoxi preparado por reacción entre bisfenol A bromado y epiclorhidrina y un compuesto monoepoxi obtenido por reacción entre fenoles bromados y epiclorhidrina; poli(acrilato de bencilo bromado); éter de polifenileno bromado; poliestireno bromado tal como (poliestireno) bromado, poli(estireno bromado) y poliestireno bromado reticulado; y poli(metilestireno) bromado reticulado o no reticulado. Desde el punto de vista del control del valor calorífico en la etapa inicial de la combustión, son preferibles el poliestireno bromado y el hexabromobenceno, y es más preferible el hexabromobenceno.
Puede utilizarse un tipo de retardante de llama que contiene bromo o dos o más tipos de los mismos, tal como se define en la reivindicación 1.
La cantidad de retardante de llama que contiene bromo añadido que se utiliza en la presente invención está preferiblemente dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 52 partes en peso, más preferiblemente dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 20 partes en peso, incluso más preferiblemente dentro de un intervalo de 2,0 partes en peso a 15 partes en peso, y más preferiblemente dentro de un intervalo de 2,0 partes en peso a 10 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano.
Si la cantidad de retardante de llama que contiene bromo añadido es igual o superior a 0,1 partes en peso, se mantiene la propiedad autoextinguible de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención, y si es igual o inferior a 52 partes en peso, no se obstaculiza la formación de espuma de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención.
Ejemplos del retardante de llama que contiene boro utilizado en la presente invención incluyen bórax, óxido de boro, ácido bórico y borato.
Ejemplos del óxido de boro incluyen trióxido de diboro, trióxido de boro, dióxido de diboro, trióxido de tetraboro y pentóxido de tetraboro.
Ejemplos del borato incluyen un borato de un metal alcalino, un borato de un metal alcalinotérreo, un borato de un elemento del grupo 4, grupo 12 o grupo 13 de la tabla periódica y un borato de amonio.
Específicamente, los ejemplos del borato incluyen un borato de metal alcalino tal como borato de litio, borato de sodio, borato de potasio y borato de cesio; un borato de metal alcalinotérreo tal como borato de magnesio, borato de calcio y borato de bario; borato de circonio; borato de zinc; borato de aluminio y borato de amonio.
El retardante de llama que contiene boro utilizado en la presente invención es preferiblemente un borato y, más preferiblemente, borato de zinc.
Puede utilizarse un tipo de retardante de llama que contiene boro o dos o más tipos de los mismos.
La cantidad de retardante de llama que contiene boro añadido que se utiliza en la presente invención está preferiblemente dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 52 partes en peso, más preferiblemente dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 20 partes en peso, incluso más preferiblemente dentro de un intervalo de 2,0 partes en peso a 15 partes en peso, y más preferiblemente dentro de un intervalo de 2,0 partes en peso a 10 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano.
Si la cantidad añadida del retardante de llama que contiene boro es igual o superior a 1,5 partes en peso, se mantiene la propiedad autoextinguible de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención, y si es igual o inferior a 52 partes en peso, no se obstaculiza la formación de espuma de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención.
Ejemplos del retardante de llama que contiene antimonio utilizado en la presente invención incluyen óxido de antimonio, un antimonato y un piroantimonato.
Ejemplos del óxido de antimonio incluyen trióxido de antimonio y pentóxido de antimonio.
Ejemplos del antimonato incluyen antimonito de sodio y antimonato de potasio.
Ejemplos del piroantimonato incluyen piroantimonato de sodio y piroantimonato de potasio.
El retardante de llama que contiene antimonio utilizado en la presente invención es preferiblemente óxido de antimonio.
Puede utilizarse un tipo de retardante de llama que contiene antimonio o dos o más tipos del mismo.
La cantidad del retardante de llama que contiene antimonio añadido que se utiliza en la presente invención está preferiblemente dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 52 partes en peso, más preferiblemente dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 20 partes en peso, incluso más preferiblemente dentro de un intervalo de 2,0 partes en peso a 15 partes en peso, y más preferiblemente dentro de un intervalo de 2,0 partes en peso a 10 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano.
Si la cantidad del retardante de llama que contiene antimonio añadido es igual o superior a 1,5 partes en peso, se mantiene la propiedad autoextinguible de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención, y si es igual o inferior a 52 partes en peso, no se obstaculiza la formación de espuma de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención.
Ejemplos del hidróxido metálico utilizado en la presente invención incluyen hidróxido de magnesio, hidróxido de calcio, hidróxido de aluminio, hidróxido de hierro, hidróxido de níquel, hidróxido de circonio, hidróxido de titanio, hidróxido de zinc, hidróxido de cobre, hidróxido de vanadio e hidróxido de estaño.
Puede utilizarse un tipo de hidróxido metálico o dos o más tipos del mismo.
La cantidad de hidróxido metálico añadido que se utiliza en la presente invención está preferiblemente dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 52 partes en peso, más preferiblemente dentro de un intervalo de 1,5 partes en peso a 20 partes en peso, aún más preferiblemente dentro de un intervalo de 2,0 partes en peso a 15 partes en peso, y más preferiblemente dentro de un intervalo de 2,0 partes en peso a 10 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano.
51 la cantidad de hidróxido metálico añadido es igual o superior a 1,5 partes en peso, se mantiene la propiedad autoextinguiblede la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención, y si es igual o inferior a 52 partes en peso, no se obstaculiza la formación de espuma de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención.
La composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención también puede contener un relleno inorgánico.
El relleno inorgánico no está particularmente limitado, y ejemplos del mismo incluyen sílice, diatomita, alúmina, óxido de titanio, óxido de calcio, óxido de magnesio, óxido de hierro, óxido de estaño, óxido de antimonio, ferritas, carbonato de magnesio básico, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, carbonato de zinc, carbonato de bario, dawsonita, hidrotalcita, sulfato de calcio, sulfato de bario, fibra de yeso, una sal de calcio como el silicato de calcio, talco, arcilla, mica, montmorillonita, bentonita, tierra blanca activada, sepiolita, imogolita, sericita, fibras de vidrio, perlas de vidrio, globo de sílice, nitruro de aluminio, nitruro de boro, nitruro de silicio, negro de carbón, grafito, fibras de carbono, globo de carbón, polvo de carbón vegetal, diversos polvos metálicos, titanato de potasio, sulfato de magnesio, titanato de circonato de plomo, borato de aluminio, sulfuro de molibdeno, carburo de silicio, fibras de acero inoxidable, diversos polvos magnéticos, fibras de escoria, cenizas volantes, fibras de sílice alúmina, fibras de alúmina, fibras de sílice y fibras de circonio.
Puede utilizarse un tipo de relleno inorgánico o dos o más tipos del mismo.
Si es necesario, la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención puede contener un aditivo tal como un antioxidante basado en fenol, amina o azufre, un estabilizador térmico, un inhibidor del deterioro del metal, un agente antiestático, un estabilizador, un agente reticulante, un lubricante, un suavizante, un pigmento o una resina adherente y un agente que confiere adhesividad tal como polibuteno o una resina de petróleo, dentro de un intervalo que no perjudique el objeto de la presente invención.
El aditivo utilizado en la presente invención se obtiene combinando fósforo rojo como componente esencial con al menos otro componente tal como se define en la reivindicación 1.
Ejemplos de una combinación preferida para el aditivo utilizado en la presente invención incluyen cualquiera de las siguientes (a) a (f).
(a) Fósforo rojo y retardantes de llama que contienen bromo
(b) Fósforo rojo, éster de ácido fosfórico y retardantes de llama que contienen bromo
(c) Fósforo rojo, retardantes de llama que contienen fosfato y retardantes de llama que contienen bromo (d) Fósforo rojo, retardantes de llama que contienen bromo y retardantes de llama que contienen boro
(e) Fósforo rojo, éster de ácido fosfórico, retardantes de llama que contienen fosfato y retardantes de llama que contienen bromo
(f) Fósforo rojo, éster de ácido fosfórico, retardantes de llama que contienen fosfato, retardantes de llama que contienen bromo y retardantes de llama que contienen boro.
La cantidad total del aditivo añadido distinto de la resina de uretano que se utiliza en la presente invención está preferiblemente dentro de un intervalo de 4,5 partes en peso a 70 partes en peso, más preferiblemente dentro de un intervalo de 4,5 partes en peso a 40 partes en peso, aún más preferiblemente dentro de un intervalo de 4,5 partes en peso a 30 partes en peso, y más preferiblemente dentro de un intervalo de 4,5 partes en peso a 20 partes en peso, con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano.
Si la cantidad del aditivo añadido es igual o superior a 4,5 partes en peso, es posible evitar el agrietamiento de los residuos densos que pueden formarse por el calor en caso de incendio en el artículo moldeado de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención. Si la cantidad del aditivo añadido es igual o inferior a 70 partes en peso, no se obstaculiza la formación de espuma de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención.
La composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención se cura mediante una reacción. En consecuencia, la viscosidad de la misma cambia con el tiempo.
Por lo tanto, antes de utilizarse, la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención se separa en 2 o más fracciones para evitar que la composición de resina de uretano ignífuga se cure por una reacción. Las dos o más fracciones separadas de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención se combinan en el momento del uso, y de esta forma se obtiene la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención.
En el momento de separar la composición de resina de uretano ignífuga en 2 o más fracciones, pueden separarse los componentes de cada fracción de la composición de resina de uretano ignífuga que se ha separado en 2 o más fracciones, de manera que los componentes de cada fracción de la composición de resina de uretano ignífuga que se ha separado en 2 o más fracciones no comienzan a curarse de forma independiente, y la reacción de curado comienza después de que los componentes de la composición de resina de uretano ignífuga se mezclen entre sí. A continuación, se describirá el procedimiento de preparación de la composición de resina de uretano ignífuga. El procedimiento de preparación de la composición de resina de uretano ignífuga no está particularmente limitado. Por ejemplo, la composición de resina de uretano ignífuga puede obtenerse mediante un procedimiento de mezcla de los componentes respectivos de la composición de resina de uretano ignífuga, un procedimiento de preparación de la composición de resina de uretano ignífuga en forma de material de revestimiento mediante la suspensión de la composición de resina de uretano ignífuga en un disolvente orgánico o la fusión de la composición de resina de uretano ignífuga por calentamiento, un procedimiento de preparación de una suspensión mediante la dispersión de la composición de resina de uretano ignífuga en un disolvente, o un procedimiento de fusión de la composición de resina de uretano ignífuga por calentamiento cuando el componente de resina curable reactiva contenido en la composición de resina de uretano ignífuga contiene un componente que permanece en estado sólido a una temperatura de 25 °C.
La composición de resina de uretano ignífuga puede obtenerse amasando los respectivos componentes de la misma utilizando un aparato conocido, tal como una extrusora de un solo tornillo, una extrusora de dos tornillos, una mezcladora Banbury, una mezcladora amasadora, un rodillo amasador, una mezcladora Raikai o un agitador planetario.
La composición de resina de uretano ignífuga también puede obtenerse mezclando previamente cada uno de los agentes principales de la resina de uretano y el agente de curado con un relleno, y luego amasando la mezcla utilizando un mezclador estático o un mezclador dinámico, inmediatamente antes de inyectar la mezcla en un recipiente.
Además, la composición de resina de uretano ignífuga puede obtenerse amasando los componentes de la composición de resina de uretano ignífuga excluyendo el catalizador y el catalizador de la misma manera que se ha descrito anteriormente inmediatamente antes de inyectar los componentes en un recipiente.
La composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención puede obtenerse mediante los procedimientos descritos anteriormente.
A continuación, se describirá un procedimiento para curar la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención.
Cuando los componentes respectivos de la composición de resina de uretano ignífuga se mezclan entre sí, se inicia una reacción, la viscosidad de la misma aumenta con el transcurso del tiempo y, como resultado, la composición pierde fluidez.
Por ejemplo, al curar la composición de resina de uretano ignífuga mediante su inyección en un recipiente tal como un molde o un material de armazón, puede obtenerse un artículo moldeado formado por la composición de resina de uretano ignífuga en forma de espuma.
Para obtener el artículo moldeado formado por la composición de resina de uretano ignífuga, puede aplicarse calor o presión a la composición.
La gravedad específica del artículo moldeado formado por la composición de resina de uretano ignífuga está preferiblemente dentro de un intervalo de 0,030 a 0,130, ya que el artículo moldeado se manipula fácilmente. La gravedad específica está más preferiblemente dentro de un intervalo de 0,040 a 0,100, incluso más preferiblemente dentro de un intervalo de 0,040 a 0,080 y más preferiblemente dentro de un intervalo de 0,050 a 0,060.
A continuación, se describirán ejemplos de aplicación de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención.
Si la composición de resina de uretano ignífuga se pulveriza sobre estructuras tales como edificios, muebles, automóviles, tranvías y barcos, puede formarse una capa de espuma formada por la composición de resina de uretano ignífuga sobre la superficie de las estructuras.
Los ejemplos del procedimiento para formar la capa de espuma incluyen un procedimiento para separar previamente la composición de resina de uretano ignífuga en el compuesto de poliisocianato y otros componentes, y luego pulverizar el compuesto de poliisocianato y otros componentes sobre la superficie de la estructura mientras se mezclan juntos por pulverización, un procedimiento para mezclar el compuesto de poliisocianato y otros componentes juntos y luego pulverizarlos sobre la superficie de la estructura.
Mediante el procedimiento mencionado anteriormente, la capa de espuma puede formarse sobre la superficie de la estructura.
A continuación, se describirá una prueba de resistencia al fuego realizada en el artículo moldeado formado por la composición de resina de uretano ignífuga.
El artículo moldeado formado por la composición de resina de uretano ignífuga se corta a 10 cm (longitud) x 10 cm (anchura) x 5 cm (grosor), preparando así muestras para una prueba de calorímetro de cono.
Utilizando las muestras para una prueba de calorímetro de cono, es posible medir un valor calorífico bruto de las muestras, que se calientan durante 20 minutos a una intensidad de calor radiante de 50 kW/m2, mediante una prueba de calorímetro de cono basada en el procedimiento de prueba de ISO-5660.
A continuación, la presente invención se describirá específicamente sobre la base de ejemplos, pero la presente invención no se limita a los siguientes ejemplos.
Referencia Ejemplo 1
Para preparar una composición de resina de uretano ignífuga del Ejemplo 1, los componentes se dividieron en tres componentes (A) a (C) según la formulación que se muestra en la Tabla 1. En el presente documento, los detalles de los componentes respectivos que se muestran en las Tablas 1 a 10 son los siguientes.
Componente (A): compuesto de poliol
(a) Compuesto de poliol
■ A-1: poliol 1
Poliol de poliéster de ácido p-ftálico (fabricado por KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD., nombre comercial: Maximol Rf K-505, valor de hidroxilo = 250 mgKOH/g)
■ A-2: poliol 2
Poliol de poliéster de ácido o-ftálico (fabricado por KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD., nombre comercial: Maximol Rd K-142, valor de hidroxilo = 400 mgKoH/g)
■ A-3: poliol 3
Poliol de poliéster de ácido o-ftálico (fabricado por KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD., nombre comercial: Maximol Rd K-121, valor de hidroxilo = 2,60 mgKOH/g)
■ A-4: poliol 4
Poliol de poliéster de ácido p-ftálico (fabricado por KAWASAKI KASEI CHEMICALS LTD., nombre comercial: Maximol RlK-035, valor de hidroxilo = 150 mgKOH/g)
■ A-5: poliol 5
Poliol de poliéter (fabricado por Mitsui Chemicals, Inc., nombre comercial: Actcol T-400, valor de hidroxilo = 399 mgKOH/g)
■ A-6: poliol 6
Poliol de poliéter (fabricado por Mitsui Chemicals, Inc., nombre comercial: Actcol T-700, valor de hidroxilo = 250 mgKOH/g)
■ A-7: poliol 7
Poliol de poliéter (fabricado por Mitsui Chemicals, Inc., nombre comercial: Actcol GR84T, valor de hidroxilo = 454 mgKOH/g)
■ A-8: poliol 8
Poliol de poliéter (fabricado por Mitsui Chemicals, Inc., nombre comercial: Actcol SOR400, valor de hidroxilo = 397 mgKOH/g)
(b) Estabilizador de espuma
Estabilizador de espuma que contiene polialquilenglicol (fabricado por Dow Corning Toray Co., Ltd., nombre comercial: SH-193)
(c) Catalizador
[Catalizador de trimerización]
■ B-1: 2-etilhexanoato de potasio (fabricado por Tokyo Chemical Industry Co., Ltd., código de producto: P0048)
■ B-2: catalizador de trimerización (fabricado por TOSOH CORPORATION, nombre comercial: TOYOCAT-TR20)
■ B-3: catalizador de trimerización (fabricado por TOEI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD., nombre comercial: hexoato de potasio 15 %)
[Catalizador de uretanización]
Pentametildietilentriamina (fabricado por TOSOH CORPORATION, nombre comercial: TOYOCAT-DT)
(d) Agente espumante
■ Agua
■ HFC-365mfc (1,1,1,3,3-pentafluorobutano, fabricado por Central Glass Co., Ltd.)
HFC-245fa (1,1,1,3,3-pentafluoropropano, fabricado por Solvay Japón)
Proporción de mezcla: HFC-365mfc:HFC-245fa = 7:3 (relación en peso, en lo sucesivo denominada "HFC") ■ Pentano
Componente (B): compuesto de isocianato (en lo sucesivo, "poliisocianato")
MDI (fabricado por Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd., nombre comercial: Millionate MR-200), viscosidad: 167 mPa-s
Componente (C): aditivo
■ C-1: fósforo rojo (fabricado por RIN KAGAKU KOGYO Co., Ltd., nombre comercial: RINKA_FE140)
■ C-2: dihidrógeno fosfato de amonio (fabricado por Taihei Chemical Industrial Co., Ltd.)
■ C-3: fosfato de tris(P-cloropropilo) (fabricado por DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD., nombre comercial: TMCPP, en lo sucesivo, denominado "TMCPP")
• C-4: hexabromobenceno (fabricado por Manac Incorporated, nombre comercial: HBB-b, en lo sucesivo denominado "HBB")
• C-5: borato de zinc (fabricado por HAYAKAWA & CO., LTD., nombre comercial: Firebrake ZB)
• C-6: trióxido de antimonio (fabricado por NIHON SEIKO CO., LTD., nombre comercial: Patox C)
• C-7: hidróxido de aluminio (fabricado por Almorix Co., Ltd., nombre comercial: B-325)
• C-8: hidrógeno fosfato de diamonio (fabricado por Taihei Chemical Industrial Co., Ltd.)
• C-9: fosfato de aluminio monobásico (fabricado por Taihei Chemical Industrial Co., Ltd.)
• C-10: fosfato de sodio monobásico (fabricado por Taihei Chemical Industrial Co., Ltd.)
• C-11: polifosfato de amonio (fabricado por Clariant Japan K.K., nombre comercial: AP422)
• C-12: éster de ácido fosfórico condensado que contiene halógeno (fabricado por DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD., nombre comercial: DAIGUARD-540)
• C-13: éster de ácido fosfórico condensado no halogenado (fabricado por DAIHACHI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD., nombre comercial: CR-733S)
• C-14: etilen-bis(tetrabromoftalimida) (fabricado por ALBEMARLE CORPORATION, nombre comercial: SAYTEX BT-93, en lo sucesivo, "EBTBPI")
• C-15: etilen-bis(pentabromofenilo) (fabricado por ALBEMARLE CORPORATION, nombre comercial: SAYTEX 8010, en lo sucesivo, "EBPBP")
De acuerdo con la formulación que se muestra en la siguiente Tabla 1, el componente (A) como compuesto de poliol y el componente (C) como aditivo se pesaron y se introdujeron en un vaso de precipitados de polipropileno de 1.000 ml y luego se mezclaron y agitaron juntos manualmente durante 1 minuto a 25 °C.
El componente (B) se añadió a un material amasado compuesto por el componente (A) y el componente (C) después de haber sido sometidos a agitación, y el resultante se agitó durante aproximadamente 10 segundos utilizando un mezclador manual, preparando así espuma.
La composición de resina de uretano ignífuga obtenida perdió fluidez con el paso del tiempo, y se obtuvo espuma de la composición de resina de uretano ignífuga. La espuma se evaluó sobre la base de los siguientes criterios. Los resultados se muestran en la Tabla 1.
[Medición calorífica]
A partir del material curado, se cortaron muestras para una prueba de calorímetro de cono a 10 cm x 10 cm x 5 cm.
Basándose en ISO-5660, las muestras se calentaron durante 20 minutos a una intensidad de calor radiante de 50 kW/m2 para medir la tasa máxima de liberación de calor y su valor calorífico bruto.
Los resultados se muestran en las Tablas 1 a 10.
El presente procedimiento de medición es un procedimiento de prueba especificado por la Corporación General de Investigación de Construcción de Japón, que es una institución pública que figura el Artículo 108 (2) del decreto de aplicación de la Ley de Normas de Construcción de Japón. Se considera que el procedimiento de medición corresponde al estándar según un procedimiento de calorímetro de cono y se basa en el procedimiento de prueba de ISO-5660.
[Medida de la expansión]
Cuando se realizó la prueba de ISO-5660, si un artículo moldeado expandido entraba en contacto con un encendedor, el artículo moldeado se evaluaba como "X" (malo), y si no entraba en contacto con el encendedor, el artículo moldeado se evaluaba como "O" (bueno). Los resultados se muestran en las Tablas 1 a 10.
[Medición de la deformación (agrietamiento)]
Cuando se realizó la prueba de ISO-5660, si se producía deformación incluso en la superficie posterior de una muestra para la prueba, la muestra se evaluaba como "X" (mala), y si no se producía deformación en la superficie posterior de una muestra, la muestra se evaluaba como "O" (buena). Los resultados se muestran en las Tablas 1 a 10.
[Medición de la contracción]
Cuando se realizó la prueba de ISO-5660, si una muestra para la prueba se deformaba 1 cm o más en la dirección del ancho y 5 mm o más en la dirección del espesor, la muestra se evaluaba como "X" (mala), y si una muestra no se deformaba, se evaluaba como "O" (buena). Los resultados se muestran en las Tablas 1 a 10.
[Evaluación integral]
Una muestra evaluada como "O" (buena) en todas las mediciones caloríficas, la medición de expansión, la medición de deformación (agrietamiento) y la medición de contracción se evaluó como "OK", y las muestras distintas a esta se evaluaron como "NG". Los resultados se muestran en las Tablas 1 a 10.
Figure imgf000017_0001
Ejemplo de Referencia 2
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 3,0 partes en peso en el Ejemplo 1, y la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 3,0 partes en peso de 9,0 partes en peso en el Ejemplo 1.
Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo de Referencia 3
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad del agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,6 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 1, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 12,0 partes en peso de 3,0 partes en peso en el Ejemplo 1, y la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 9,0 partes en peso en el Ejemplo 1.
Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo de Referencia 4
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad del agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,8 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 1, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 18,0 partes en peso de 3,0 partes en peso en el Ejemplo 1, y la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 9,0 partes en peso en el Ejemplo 1.
Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo de Referencia 5
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad del agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,7 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 1, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 10,0 partes en peso de 3,0 partes en peso en el Ejemplo 1, y la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 10,0 partes en peso de 9,0 partes en peso en el Ejemplo 1.
Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo de Referencia 6
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad del agente espumante HFC utilizada se cambió a 3,7 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 1, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 3,0 partes en peso en el Ejemplo 1, y se utilizaron 7,0 partes en peso de TMCPP en lugar de dihidrógeno fosfato de amonio.
Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo de Referencia 7
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 6, excepto que, en comparación con el Ejemplo 6, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,7 partes en peso de 3,7 partes en peso en el Ejemplo 6, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 13,3 partes en peso de 6,0 partes en peso en el Ejemplo 6, y la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 6,7 partes en peso de 7,0 partes en peso en el Ejemplo 6. Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo de Referencia 8
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 7, excepto que, en comparación con el Ejemplo 7, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 10,0 partes en peso de 13,3 partes en peso en el Ejemplo 7, y la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 10,0 partes en peso de 6,7 partes en peso en el Ejemplo 7. Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo de Referencia 9
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que, en comparación con el Ejemplo 8, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 4,0 partes en peso de 10,0 partes en peso en el Ejemplo 8, y la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 16,0 partes en peso de 10,0 partes en peso en el Ejemplo 8.
Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo 10
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad del agente espumante HFC utilizada se cambió a 3,7 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 1, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 3,3 partes en peso de 3,0 partes en peso en el Ejemplo 1, y se utilizaron 1,7 partes en peso de HBB en lugar de dihidrógeno fosfato de amonio.
Los resultados se muestran en la Tabla 1.
Ejemplo 11
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 10, excepto que, en comparación con el Ejemplo 10, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 3,8 partes en peso de 3,7 partes en peso en el Ejemplo 10, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 3,3 partes en peso en el Ejemplo 10, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 3,0 partes en peso de 1,7 partes en peso en el Ejemplo 10. Los resultados se muestran en la Tabla 2.
Ejemplo 12
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 10, excepto que, en comparación con el Ejemplo 10, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,5 partes en peso de 3,7 partes en peso en el Ejemplo 10, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 13,3 partes en peso de 3,3 partes en peso en el Ejemplo 10, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 6,7 partes en peso de 1,7 partes en peso en el Ejemplo 10. Los resultados se muestran en la Tabla 2.
Ejemplo 13
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 10, excepto que, en comparación con el Ejemplo 10, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,3 partes en peso de 3,7 partes en peso en el Ejemplo 10, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 10,0 partes en peso de 3,3 partes en peso en el Ejemplo 10, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 10,0 partes en peso de 1,7 partes en peso en el Ejemplo 10. Los resultados se muestran en la Tabla 2.
Ejemplo 14
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 10, excepto que, en comparación con el Ejemplo 10, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,1 partes en peso de 3,7 partes en peso en el Ejemplo 10, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 4,0 partes en peso de 3,3 partes en peso en el Ejemplo 10, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 16,0 partes en peso de 1,7 partes en peso en el Ejemplo 10. Los resultados se muestran en la Tabla 2.
Ejemplo de Referencia 15
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 11, excepto que, en comparación con el Ejemplo 11, se utilizaron 6,0 partes en peso de borato de zinc en lugar de HBB.
Los resultados se muestran en la Tabla 2.
Ejemplo de Referencia 16
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 11, excepto que, en comparación con el Ejemplo 11, se utilizaron 3,0 partes en peso de trióxido de antimonio en lugar de HBB.
Los resultados se muestran en la Tabla 2.
Ejemplo de Referencia 17
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 11, excepto que, en comparación con el Ejemplo 11, se utilizaron 3,0 partes en peso de hidróxido de aluminio en lugar de HBB.
Los resultados se muestran en la Tabla 2.
Ejemplo de Referencia 18
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 3,8 partes en peso de 3,0 partes en peso en el Ejemplo 1, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 1,9 partes en peso de 9,0 partes en peso en el Ejemplo 1, y se utilizaron 4,4 partes en peso de TMCPP.
Los resultados se muestran en la Tabla 2.
Ejemplo de Referencia 19
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 18, excepto que, en comparación con el Ejemplo 18, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,6 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 18, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 3,8 partes en peso en el Ejemplo 18, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 3,0 partes en peso de 1,9 partes en peso en el Ejemplo 18, y la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 7,0 partes en peso de 4,4 partes en peso en el Ejemplo 18.
Los resultados se muestran en la Tabla 2.
Ejemplo de Referencia 20
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 19, excepto que, en comparación con el Ejemplo 19, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,7 partes en peso de 4,6 partes en peso en el Ejemplo 19, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 7,5 partes en peso de 6,0 partes en peso en el Ejemplo 19, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 3,8 partes en peso de 3,0 partes en peso en el Ejemplo 19, y la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 8,8 partes en peso de 7,0 partes en peso en el Ejemplo 19.
Los resultados se muestran en la Tabla 2.
Figure imgf000021_0001
Ejemplo de Referencia 21
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 20, excepto que, en comparación con el Ejemplo 20, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 6,4 partes en peso de 4,7 partes en peso en el Ejemplo 20, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 15,0 partes en peso de 7,5 partes en peso en el Ejemplo 20, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 7,5 partes en peso de 3,8 partes en peso en el Ejemplo 20, y la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 17,5 partes en peso de 8,8 partes en peso en el Ejemplo 20.
Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplo 22
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 3,5 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 1, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 5,0 partes en peso de 3,0 partes en peso en el Ejemplo 1, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 2,5 partes en peso de 9,0 partes en peso en el Ejemplo 11, y se utilizaron 2,5 partes en peso de HBB.
Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplo 23
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 22, excepto que, en comparación con el Ejemplo 22, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 3,9 partes en peso de 3,5 partes en peso en el Ejemplo 22, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 5,0 partes en peso en el Ejemplo 22, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 3,0 partes en peso de 2,5 partes por peso en el Ejemplo 22, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 3,0 partes en peso de 2,5 partes en peso en el Ejemplo 22.
Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplo 24
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 22, excepto que, en comparación con el Ejemplo 22, la cantidad del agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,5 partes en peso de 3,5 partes en peso en el Ejemplo 22, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 10,0 partes en peso de 5,0 partes en peso en el Ejemplo 22, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 5,0 partes en peso de 2,5 partes en peso en el Ejemplo 22, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 5,0 partes en peso de 2,5 partes en peso en el Ejemplo 22.
Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplo 25
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 22, excepto que, en comparación con el Ejemplo 22, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 5,5 partes en peso de 3,5 partes en peso en el Ejemplo 22, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 20,0 partes en peso de 5,0 partes en peso en el Ejemplo 22, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 10,0 partes en peso de 2,5 partes en peso en el Ejemplo 22, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 10,0 partes en peso de 2,5 partes en peso en el Ejemplo 22.
Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplo 26
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 22, excepto que, en comparación con el Ejemplo 22, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 3,9 partes en peso de 3,5 partes en peso en el Ejemplo 22, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 3,8 partes en peso de 5,0 partes en peso en el Ejemplo 22, se utilizaron 4,4 partes en peso de TMCPP en lugar de dihidrógeno fosfato de amonio, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 1,9 partes en peso de 2,5 partes en peso en el Ejemplo 22.
Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplo 27
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 26, excepto que, en comparación con el Ejemplo 26, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,4 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 26, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 3,8 partes en peso en el Ejemplo 26, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 7,0 partes en peso de 4,4 partes en peso en Ejemplo 26, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 3,0 partes en peso de 1,9 partes en peso en el Ejemplo 26.
Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplo 28
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 26, excepto que, en comparación con el Ejemplo 26, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,6 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 26, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 7,5 partes en peso de 3,8 partes en peso en el Ejemplo 26, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 8,8 partes en peso de 4,4 partes en peso en Ejemplo 26, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 3,8 partes en peso de 1,9 partes en peso en el Ejemplo 26.
Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplo 29
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 26, excepto que, en comparación con el Ejemplo 26, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 6,1 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 26, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 15,0 partes en peso de 3,8 partes en peso en el Ejemplo 26, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 17,5 partes en peso de 4,4 partes en peso en el Ejemplo 26, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 7,5 partes en peso de 1,9 partes en peso en el Ejemplo 26.
Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplo de Referencia 30
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 22, excepto que, en comparación con el Ejemplo 22, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,3 partes en peso de 3,5 partes en peso en el Ejemplo 22, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 5,0 partes en peso en el Ejemplo 22, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 3,0 partes en peso de 2,5 partes en peso en el Ejemplo 22, y se utilizaron 6,0 partes en peso de borato de zinc en lugar de HBB.
Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Figure imgf000024_0001
Ejemplo de Referencia 31
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 22, excepto que, en comparación con el Ejemplo 22, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,4 partes en peso de 3,5 partes en peso en el Ejemplo 22, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 5,0 partes en peso en el Ejemplo 22, se utilizaron 7,0 partes en peso de TMCPP en lugar de dihidrógeno fosfato de amonio, y 6,0 partes en peso de borato de zinc en lugar de HBB.
Los resultados se muestran en la Tabla 4.
Ejemplo 32
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 31, excepto que, en comparación con el Ejemplo 31, la cantidad del agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,2 partes en peso de 4,4 partes en peso en el Ejemplo 31, y se utilizaron 3,0 partes en peso de HBB en lugar de TMCPP.
Los resultados se muestran en la Tabla 4.
Ejemplo 33
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 18, excepto que, en comparación con el Ejemplo 18, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 3,2 partes en peso de 3,8 partes en peso en el Ejemplo 18, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 1,6 partes en peso de 1,9 partes en peso en el Ejemplo 18, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 3,6 partes en peso de 4,4 partes en peso en el Ejemplo 18, y se utilizaron 1,6 partes en peso de HBB.
Los resultados se muestran en la Tabla 4.
Ejemplo 34
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 33, excepto que, en comparación con el Ejemplo 33, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,7 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 3,2 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 3,0 partes en peso de 1,6 partes por peso en el Ejemplo 33, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 7,0 partes en peso de 3,6 partes en peso en el Ejemplo 33, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 3,0 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33. Los resultados se muestran en el Ejemplo 4.
Ejemplo 35
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 33, excepto que, en comparación con el Ejemplo 33, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 9,5 partes en peso de 3,2 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 4,7 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 11,1 partes en peso de 3,6 partes en peso en el Ejemplo 33, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 4,7 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33. Los resultados se muestran en el Ejemplo 4.
Ejemplo 36
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 33, excepto que, en comparación con el Ejemplo 33, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 6,4 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 12,6 partes en peso de 3,2 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 6,3 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 14,8 partes en peso de 3,6 partes en peso en el Ejemplo 33, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 6,3 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33. Los resultados se muestran en el Ejemplo 4.
Ejemplo 37
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 33, excepto que, en comparación con el Ejemplo 33, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 7,9 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 15,8 partes en peso de 3,2 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 7,9 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 18,4 partes en peso de 3,6 partes en peso en el Ejemplo 33, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 7,9 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33. Los resultados se muestran en el Ejemplo 4.
Ejemplo 38
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 33, excepto que, en comparación con el Ejemplo 33, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,7 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 3,2 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 3,0 partes en peso de 1,6 partes por peso en el Ejemplo 33, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 7,0 partes en peso de 3,6 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de HBB utilizada se cambió a 3,0 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33, y se utilizaron 6,0 partes en peso de borato de zinc.
Los resultados se muestran en el Ejemplo 4.
Ejemplo 39
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 34, excepto que, en comparación con el Ejemplo 34, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 35,8 partes en peso de 21,8 partes en peso en el Ejemplo 34, la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 64,2 partes en peso de 78,2 partes en peso en el Ejemplo 34, y la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,6 partes en peso de 4,7 partes en peso en el Ejemplo 34.
Los resultados se muestran en la Tabla 4.
Ejemplo 40
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 27,1 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 72,9 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 4.
Figure imgf000027_0001
Ejemplo 41
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 18,2 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 81,8 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 5.
Ejemplo 42
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 15,7 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 84,3 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 5.
Ejemplo 43
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 13,7 de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39 y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 86,3 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 5.
Ejemplo 44
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 12,2 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 87,8 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 5.
Ejemplo 45
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 11,0 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 89,0 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 5.
Ejemplo 46
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 10,0 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 90,0 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 5.
Ejemplo 47
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, se utilizaron 16,6 partes en peso del compuesto de poliol A-2 en lugar del compuesto de poliol A-1, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 83,4 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 5.
Ejemplo 48
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, se utilizaron 21,4 partes en peso del compuesto de poliol A-3 en lugar del compuesto de poliol A-1, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 78,6 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 5.
Ejemplo 49
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, se utilizaron 27,6 partes en peso del compuesto de poliol A-4 en lugar del compuesto de poliol A-1, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 72,4 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 5.
Ejemplo 50
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, se utilizaron 21,8 partes en peso del compuesto de poliol A-5 en lugar del compuesto de poliol A-1, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 78,2 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 5.
Figure imgf000030_0001
Ejemplo 51
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, se utilizaron 16,6 partes en peso del compuesto de poliol A-6 en lugar del compuesto de poliol A-1, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 83,4 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 6.
Ejemplo 52
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, se utilizaron 15,3 partes en peso del compuesto de poliol A-7 en lugar del compuesto de poliol A-1, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 84,7 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 6.
Ejemplo 53
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, se utilizaron 16,7 partes en peso del compuesto de poliol A-8 en lugar del compuesto de poliol A-1, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 83,3 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 6.
Ejemplo 54
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 21,8 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, las cantidades de cada uno de los catalizadores de trimerización B-1 y B-2 utilizadas se cambiaron a 1,3 partes en peso y 1,7 partes en peso, respectivamente, de 0,5 partes en peso y 0,7 partes en peso en el Ejemplo 39, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 78,2 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 6.
Ejemplo 55
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 21,8 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, se utilizaron 0,8 partes en peso de B-3 en lugar de los catalizadores de trimerización B-1 y B-2, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 78,2 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39. Los resultados se muestran en la Tabla 6.
Ejemplo 56
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 21,8 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, la cantidad de catalizador de trimerización B-1 utilizada se cambió a 1,0 partes en peso de 0,5 partes en peso, B-2 no se utilizó y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 78,2 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 6.
Ejemplo 57
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que la cantidad del compuesto de poliol A-1 se cambió a 29,5 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, no se utilizó agua en el agente espumante, la cantidad de HFC se cambió a 10,0 partes en peso de 4,6 partes en peso y la cantidad de poliisocianato se cambió a 70,5 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 6.
Ejemplo 58
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 21,8 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 16,0 partes en peso de 4,6 partes en peso, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 78,2 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 6.
Ejemplo 59
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 21,8 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, no se utilizó HFC, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 78,2 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 6.
Ejemplo 60
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 39, excepto que, en comparación con el Ejemplo 39, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 24,8 partes en peso de 35,8 partes en peso en el Ejemplo 39, la cantidad de agua utilizada en el agente espumante se cambió a 0,3 partes en peso de 0,6 partes en peso, no se utilizó HFC y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 75,2 partes en peso de 64,2 partes en peso en el Ejemplo 39.
Los resultados se muestran en la Tabla 6.
Figure imgf000033_0001
Ejemplo de Referencia 61
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 6, excepto que, en comparación con el Ejemplo 6, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 3,5 partes en peso de 3,7 partes en peso, y se utilizaron 3,0 partes en peso de hidrógeno fosfato de diamonio en lugar de TMCPP.
Los resultados se muestran en la Tabla 7.
Ejemplo de Referencia 62
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 61, excepto que, en comparación con el Ejemplo 61, se utilizaron 3,0 partes en peso de fosfato de aluminio monobásico en lugar de hidrógeno fosfato de diamonio.
Los resultados se muestran en la Tabla 7.
Ejemplo de Referencia 63
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 61, excepto que, en comparación con el Ejemplo 61, se utilizaron 3,0 partes en peso de fosfato de sodio monobásico en lugar de hidrógeno fosfato de diamonio.
Los resultados se muestran en la Tabla 7.
Ejemplo de Referencia 64
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 61, excepto que, en comparación con el Ejemplo 61, se utilizaron 3,0 partes en peso de polifosfato de amonio en lugar de hidrógeno fosfato de diamonio. Los resultados se muestran en la Tabla 7.
Ejemplo de Referencia 65
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 61, excepto que, en comparación con el Ejemplo 61, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 4,0 partes en peso de 3,5 partes en peso, y se utilizaron 7,0 partes en peso de un éster de ácido fosfórico 1 en lugar de hidrógeno fosfato de diamonio.
Los resultados se muestran en la Tabla 7.
Ejemplo de Referencia 66
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 65, excepto que, en comparación con el Ejemplo 65, se utilizaron 7,0 partes en peso de un éster de ácido fosfórico 2 en lugar del éster de ácido fosfórico 1. Los resultados se muestran en la Tabla 7.
Ejemplo de Referencia 67
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 61, excepto que, en comparación con el Ejemplo 61, se utilizaron 3,0 partes en peso de dihidrógeno fosfato de amonio y 7,0 partes en peso de TMCPP, y se utilizaron 3,0 partes en peso de EBTBPI en lugar de hidrógeno fosfato de diamonio.
Los resultados se muestran en el Ejemplo 7.
Ejemplo de Referencia 68
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 67, excepto que, en comparación con el Ejemplo 67, se utilizaron 3,0 partes en peso de EBTBP en lugar de EBTBPI.
Los resultados se muestran en la Tabla 7.
Ejemplo 69
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 33, excepto que, en comparación con el Ejemplo 33, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 15,8 partes en peso de 21,8 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 84,2 partes en peso de 78,2 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de agente espumante HFC utilizada se cambió a 4,4 partes en peso de 3,9 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 3,8 partes en peso de 3,2 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 1,9 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 4,4 partes en peso de 3,6 partes en peso en el Ejemplo 33, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 1,9 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33.
Los resultados se muestran en la Tabla 7.
Ejemplo 70
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 33, excepto que, en comparación con el Ejemplo 33, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 17,7 partes en peso de 21,8 partes en peso en el Ejemplo 39, la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 82,3 partes en peso de 78,2 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 3,0 partes en peso de 3,2 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 1,5 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 3,5 partes en peso de 3,6 partes en peso en el Ejemplo 33, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 1,5 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33.
Los resultados se muestran en la Tabla 7.
Figure imgf000036_0001
Figure imgf000037_0001
Ejemplo 71
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 33, excepto que, en comparación con el Ejemplo 33, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 16,8 partes en peso de 21,8 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 83,2 partes en peso de 78,2 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 6,0 partes en peso de 3,9 partes en peso, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 9,6 partes en peso de 3,2 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 4,8 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 11,2 partes en peso de 3,6 partes en peso en el Ejemplo 33, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 4,8 partes en peso de 1,6 partes en peso en el Ejemplo 33.
Los resultados se muestran en la Tabla 8.
Ejemplo 72
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 71, excepto que, en comparación con el Ejemplo 71, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 30,6 partes en peso de 16,8 partes en peso en el Ejemplo 71, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 69,4 partes en peso de 83,2 partes en peso en el Ejemplo 71.
Los resultados se muestran en la Tabla 8.
Ejemplo 73
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 71, excepto que, en comparación con el Ejemplo 71, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 26,4 partes en peso de 16,8 partes en peso en el Ejemplo 71, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 6,4 partes en peso de 6,0 partes en peso, la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 70,6 partes en peso de 83,2 partes en peso en el Ejemplo 71, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 13,3 partes en peso de 9,6 partes en peso en el Ejemplo 71, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio se cambió a 6,6 partes en peso de 4,8 partes en peso en el Ejemplo 71, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 15,5 partes en peso de 11,2 partes en peso en el Ejemplo 71, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 6,6 partes en peso de 4,8 partes en peso en el Ejemplo 71.
Los resultados se muestran en la Tabla 8.
Ejemplo 74
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 34, excepto que, en comparación con el Ejemplo 34, la cantidad de estabilizador de espuma utilizada se cambió a 6,8 partes en peso de 1,7 partes en peso en el Ejemplo 34.
Los resultados se muestran en la Tabla 8.
Ejemplo 75
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 34, excepto que, en comparación con el Ejemplo 34, la cantidad de estabilizador de espuma utilizada se cambió a 10,0 partes en peso de 1,7 partes en peso en el Ejemplo 34.
Los resultados se muestran en la Tabla 8.
Ejemplo 76
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 34, excepto que, en comparación con el Ejemplo 34, no se utilizó el catalizador de uretanización.
Los resultados se muestran en la Tabla 8.
Figure imgf000039_0001
Figure imgf000040_0001
[Ejemplo Comparativo 1]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 52,7 partes en peso de 21,8 partes en peso en el Ejemplo 1, no se utilizó el catalizador de trimerización, la cantidad de h Fc utilizada se cambió a 6,4 partes en peso de 3,9 partes en peso, la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 47,3 partes en peso de 78,2 partes en peso en el Ejemplo 1, y no se utilizó el aditivo.
Los resultados se muestran en la Tabla 9.
[Ejemplo Comparativo 2]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 3,2 partes en peso de 3,9 partes en peso, y no se utilizó el aditivo.
Los resultados se muestran en la Tabla 9.
[Ejemplo Comparativo 3]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 2, excepto que, en comparación con el Ejemplo Comparativo 2, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 3,3 partes en peso de 3,2 partes en peso, y se utilizaron 3,0 partes en peso de fósforo rojo.
Los resultados se muestran en la Tabla 9.
[Ejemplo Comparativo 4]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 2, excepto que, en comparación con el Ejemplo Comparativo 2, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 3,4 partes en peso de 3,2 partes en peso, y se utilizaron 6,0 partes en peso de fósforo rojo.
Los resultados se muestran en la Tabla 9.
[Ejemplo Comparativo 5]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 2, excepto que, en comparación con el Ejemplo Comparativo 2, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 4,0 partes en peso de 3,2 partes en peso, y se utilizaron 12,0 partes en peso de fósforo rojo.
Los resultados se muestran en la Tabla 9.
[Ejemplo Comparativo 6]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 2, excepto que, en comparación con el Ejemplo Comparativo 2, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 4,8 partes en peso de 3,2 partes en peso, y se utilizaron 24,0 partes en peso de fósforo rojo.
Los resultados se muestran en la Tabla 9.
[Ejemplo Comparativo 7]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 34, excepto que, en comparación con el Ejemplo 34, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 25,0 partes en peso de 21,8 partes en peso en el Ejemplo 34, el agente espumante no se utilizó, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 6,4 partes en peso de 4,7 partes en peso, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 75,0 partes en peso de 78,2 partes en peso en el Ejemplo 34.
Los resultados se muestran en la Tabla 9.
[Ejemplo Comparativo 8]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 34, excepto que, en comparación con el Ejemplo 34, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 4,4 partes en peso de 4,7 partes en peso y no se utilizó fósforo rojo.
Los resultados se muestran en la Tabla 9.
[Ejemplo Comparativo 9]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 8, excepto que, en comparación con el Ejemplo Comparativo 8, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 4,5 partes en peso de 4,4 partes en peso y se utilizaron 6,0 partes en peso de borato de zinc en lugar de HBB.
Los resultados se muestran en la Tabla 9.
[Ejemplo Comparativo 10]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 8, excepto que, en comparación con el Ejemplo Comparativo 8, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 4,3 partes en peso de 4,4 partes en peso, y se utilizaron 6,0 partes en peso de borato de zinc en lugar de TMCPP.
Los resultados se muestran en la Tabla 9.
Figure imgf000043_0001
Figure imgf000044_0001
[Ejemplo Comparativo 11]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 9, excepto que, en comparación con el Ejemplo Comparativo 9, se utilizaron 3,0 partes en peso de HBB en lugar de dihidrógeno fosfato de amonio.
Los resultados se muestran en la Tabla 10.
[Ejemplo Comparativo 12]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 3,7 partes en peso de 3,9 partes en peso, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 2,0 partes en peso de 3,0 partes en peso, y la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio se cambió a 1,0 partes en peso de 9,0 partes en peso.
Los resultados se muestran en la Tabla 10.
[Ejemplo Comparativo 13]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 5,8 partes en peso de 3,9 partes en peso, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 24,0 partes en peso de 3,0 partes en peso, y la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio se cambió a 12,0 partes en peso de 9,0 partes en peso.
Los resultados se muestran en la Tabla 10.
[Ejemplo Comparativo 14]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 4,6 partes en peso de 3,9 partes en peso, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 2,3 partes en peso de 3,0 partes en peso, y el dihidrógeno fosfato de amonio se reemplazó por 2,7 partes en peso de TMCPP.
Los resultados se muestran en la Tabla 10.
[Ejemplo Comparativo 15]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 5,8 partes en peso de 3,9 partes en peso, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 18,5 partes en peso de 3,0 partes en peso, y el dihidrógeno fosfato de amonio se reemplazó por 21,5 partes en peso de TMCPP.
Los resultados se muestran en la Tabla 10.
[Ejemplo Comparativo 16]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que, en comparación con el Ejemplo 1, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 5,8 partes en peso de 3,9 partes en peso, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 26,7 partes en peso de 3,0 partes en peso, y el dihidrógeno fosfato de amonio se reemplazó por 13,3 partes en peso de HBB.
Los resultados se muestran en la Tabla 10.
[Ejemplo Comparativo 17]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 34, excepto que, en comparación con el Ejemplo 34, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 3,4 partes en peso de 4,7 partes en peso, la cantidad de fósforo rojo utilizada se cambió a 1,6 partes en peso de 6,0 partes en peso, la cantidad de dihidrógeno fosfato de amonio utilizada se cambió a 0,8 partes en peso de 3,0 partes en peso, la cantidad de TMCPP utilizada se cambió a 1,8 partes en peso de 7,0 partes en peso, y la cantidad de HBB utilizada se cambió a 0,8 partes en peso de 3,0 partes en peso.
Los resultados se muestran en la Tabla 10.
[Ejemplo Comparativo 18]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el ejemplo 34, excepto que, en comparación con el Ejemplo 34, la cantidad del compuesto de poliol A-1 utilizada se cambió a 52,7 partes en peso de 21,8 partes en peso en el Ejemplo 34, la cantidad de HFC utilizada se cambió a 4,6 partes en peso de 4,7 partes en peso, y la cantidad de poliisocianato utilizada se cambió a 47,3 partes en peso de 78,2 partes en peso en el Ejemplo 34.
Los resultados se muestran en la Tabla 10.
[Ejemplo Comparativo 19]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 34, excepto que, en comparación con el Ejemplo 34, la cantidad de cada uno de los catalizadores de trimerización B-1 y B-2 se cambió a 0 partes en peso y 0,1 partes en peso, respectivamente, de 0,5 partes en peso y 0,7 partes en peso, y la cantidad de HFC utilizada se cambió a 4,6 partes en peso de 4,7 partes en peso.
Los resultados se muestran en la Tabla 10.
[Ejemplo Comparativo 20]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 34, excepto que, en comparación con el Ejemplo 34, la cantidad de cada uno de los catalizadores de trimerización B-1 y B-2 se cambió a 0,3 partes en peso y 0 partes en peso, respectivamente, de 0,5 partes en peso y 0,7 partes en peso, y la cantidad de HFC utilizada se cambió a 4,6 partes en peso de 4,7 partes en peso.
Los resultados se muestran en la Tabla 10.
[Ejemplo Comparativo 21]
La prueba se realizó exactamente de la misma manera que en el Ejemplo 34, excepto que, en comparación con el Ejemplo 34, la cantidad de cada uno de los catalizadores de trimerización B-1 y B-2 se cambió a 0,2 partes en peso y 0,3 partes en peso, respectivamente, de 0,5 partes en peso y 0,7 partes en peso, y la cantidad de HFC utilizada se cambió a 4,6 partes en peso de 4,7 partes en peso.
Los resultados se muestran en la Tabla 10.
Figure imgf000047_0001
Figure imgf000048_0001
Aplicabilidad Industrial
El artículo moldeado obtenido a partir de la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención produce un valor calorífico pequeño cuando se quema, y el residuo del mismo que queda después de la combustión mantiene una forma constante, Por lo tanto, el artículo moldeado puede exhibir excelentes propiedades ignífugas.
Debido a que el artículo moldeado formado por la composición de resina de uretano ignífuga según la presente invención tiene excelentes propiedades ignífugas, la composición de resina de uretano ignífuga de la presente invención puede aplicarse de forma generalizada a edificios.

Claims (6)

REIVINDICACIONES
1. Composición de resina de uretano ignífuga que comprende:
un compuesto de poliisocianato;
un compuesto de poliol;
un catalizador de trimerización;
un agente espumante;
un estabilizador de espuma; y
un aditivo,
en la que el catalizador de trimerización es al menos un tipo seleccionado del grupo que consiste en un compuesto aromático que contiene nitrógeno, una sal de metal alcalino de ácido carboxílico, una sal de amonio terciario y una sal de amonio cuaternario, y
el aditivo comprende fósforo rojo como componente esencial en una cantidad dentro de un intervalo de 3,0 partes en peso a 18 partes en peso con respecto a 100 partes en peso de la resina de uretano y al menos otro componente, siendo el otro componente:
(i) al menos un retardante de llama que contiene bromo,
(ii) una combinación de un retardante de llama que contiene bromo con un tipo seleccionado del grupo que consiste en un éster de ácido fosfórico, un retardante de llama que contiene fosfato y un retardante de llama que contiene boro,
(iii) una combinación de un retardante de llama que contiene bromo con un éster de ácido fosfórico y un retardante de llama que contiene fosfato, o
(iv) una combinación de un retardante de llama que contiene bromo con un éster de ácido fosfórico, un retardante de llama que contiene fosfato y un retardante de llama que contiene boro,
en la que el retardante de llama que contiene bromo es un retardante de llama que contiene bromo aromático seleccionado del grupo que consiste en hexabromobenceno, pentabromotolueno, hexabromobifenilo, decabromobifenilo, hexabromociclodecano, decabromodifeniléter, octabromodifeniléter, hexabromodifeniléter, bis(pentabromofenoxi)etano, etilenbis(tetrabromoftalimida), policarbonato bromado, compuestos epoxi bromados, poli(acrilato de bencilo bromado), éter de polifenileno bromado, poliestireno bromado y poli(metilestireno) reticulado o no reticulado.
2. Composición de resina de uretano ignífuga según la reivindicación 1,
en la que la cantidad del aditivo está dentro del intervalo de 4,5 partes en peso a 70 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de una resina de uretano que incluye el compuesto de poliisocianato y el compuesto de poliol, y
la cantidad del aditivo excluyendo el fósforo rojo está dentro del intervalo de 1,5 partes en peso a 52 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la resina de uretano.
3. Composición de resina de uretano ignífuga según la reivindicación 1 o 2, en la que la composición de resina de uretano ignífuga comprende un catalizador, y la cantidad del catalizador de trimerización está dentro de un intervalo de 0,6 partes en peso a 10 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la resina de uretano que incluye el compuesto de poliisocianato y el compuesto de poliol.
4. Composición de resina de uretano ignífuga según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3,
en la que el agente espumante está en una cantidad que está dentro de un intervalo de 0,1 partes en peso a 30 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la resina de uretano que incluye el compuesto de poliisocianato y el compuesto de poliol.
5. Composición de resina de uretano ignífuga según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4,
en la que el retardante de llama que contiene boro es al menos un tipo seleccionado del grupo que consiste en óxido de boro, ácido bórico y una sal metálica de ácido bórico.
6. Composición de resina de uretano ignífuga según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5,
en la que la resina de uretano tiene un índice de isocianato dentro de un intervalo de 120 a 1.000.
ES14740252T 2013-01-20 2014-01-20 Composición de resina de uretano ignífuga Active ES2954105T3 (es)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013007956 2013-01-20
JP2013201596 2013-09-27
PCT/JP2014/000251 WO2014112394A1 (ja) 2013-01-20 2014-01-20 難燃性ウレタン樹脂組成物

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2954105T3 true ES2954105T3 (es) 2023-11-20

Family

ID=51209488

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES14740252T Active ES2954105T3 (es) 2013-01-20 2014-01-20 Composición de resina de uretano ignífuga

Country Status (9)

Country Link
US (2) US10676559B2 (es)
EP (1) EP2947105B1 (es)
JP (6) JP6200435B2 (es)
KR (1) KR101967821B1 (es)
CN (1) CN104903370B (es)
AU (1) AU2014206423A1 (es)
ES (1) ES2954105T3 (es)
TW (1) TW201439287A (es)
WO (1) WO2014112394A1 (es)

Families Citing this family (48)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9725555B2 (en) 2010-09-09 2017-08-08 Innovative Urethane, Llc Sugar-based polyurethanes, methods for their preparation, and methods of use thereof
US9676896B2 (en) 2010-09-09 2017-06-13 Innovative Urethane, Llc Sugar-based polyurethanes, methods for their preparation, and methods of use thereof
TW201439287A (zh) 2013-01-20 2014-10-16 Sekisui Chemical Co Ltd 阻燃性胺甲酸乙酯樹脂組成物
US10323116B2 (en) 2013-03-15 2019-06-18 Imperial Sugar Company Polyurethanes, polyurethane foams and methods for their manufacture
TW201510071A (zh) * 2013-07-12 2015-03-16 Sekisui Chemical Co Ltd 胺甲酸乙酯樹脂組成物
JP6450115B2 (ja) * 2013-08-27 2019-01-09 積水化学工業株式会社 ウレタン樹脂組成物
JP6328960B2 (ja) * 2014-02-27 2018-05-23 積水化学工業株式会社 繊維強化樹脂成形品
TW201546174A (zh) * 2014-02-27 2015-12-16 Sekisui Chemical Co Ltd 配管用或機器用耐火性絕熱被覆材
TW201542682A (zh) 2014-02-27 2015-11-16 Sekisui Chemical Co Ltd 用以現場形成難燃性聚胺酯發泡體之現場發泡系統
JP6730003B2 (ja) * 2014-03-27 2020-07-29 積水化学工業株式会社 難燃性ウレタン樹脂組成物
TW201605973A (zh) * 2014-08-01 2016-02-16 Sekisui Chemical Co Ltd 阻燃性聚氨酯樹脂組成物
KR102156004B1 (ko) 2014-09-26 2020-09-15 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤 난연성 우레탄 수지 조성물
WO2017004154A1 (en) * 2015-06-29 2017-01-05 Allied Foam Tech Corp. Fiber containing aqueous foam composite, the process and use
JP7221580B2 (ja) * 2015-08-27 2023-02-14 積水化学工業株式会社 発泡性ポリウレタン組成物及びポリウレタン発泡体
CN108137768B (zh) * 2015-09-30 2024-05-31 积水化学工业株式会社 阻燃性硬质聚氨酯发泡体
SE539376C2 (en) * 2016-02-03 2017-08-29 Deflamo Ab A Polymer composition comprising a fire suppressant
JP6823394B2 (ja) * 2016-07-15 2021-02-03 株式会社イノアック技術研究所 硬質ウレタン樹脂組成物と硬質ウレタンフォーム
JP2018062659A (ja) * 2016-10-11 2018-04-19 積水化学工業株式会社 現場吹き付け用発泡性ポリウレタン組成物
JP6885854B2 (ja) * 2016-11-04 2021-06-16 積水化学工業株式会社 現場吹き付け用発泡性ポリウレタン組成物
JP2018100404A (ja) * 2016-12-19 2018-06-28 積水化学工業株式会社 吹き付け塗装用のポリオール組成物、発泡性ポリウレタンプレミックス組成物、および発泡性ポリウレタン組成物
JP7497133B2 (ja) * 2016-12-19 2024-06-10 積水化学工業株式会社 吹き付け塗装用のポリオール組成物、発泡性ポリウレタンプレミックス組成物、および発泡性ポリウレタン組成物
JP2018188597A (ja) * 2017-05-11 2018-11-29 積水化学工業株式会社 輸送機器内装材用難燃性ウレタン樹脂組成物
JP2019064263A (ja) * 2017-10-04 2019-04-25 株式会社エフコンサルタント 断熱積層体
JP6768631B2 (ja) * 2017-12-20 2020-10-14 コベストロ、ドイチュラント、アクチエンゲゼルシャフトＣｏｖｅｓｔｒｏ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ Ａｇ 難燃性ポリイソシアヌレートフォーム
CN107899073B (zh) * 2017-12-27 2021-03-30 北京大学第一医院 骨水泥、其制备方法和用途
JP6776279B2 (ja) * 2018-01-10 2020-10-28 株式会社イノアック技術研究所 硬質ウレタン樹脂組成物
KR102070573B1 (ko) 2018-04-20 2020-01-29 주식회사 엘지화학 수지 조성물 및 이를 포함하는 배터리 모듈
JP7034020B2 (ja) * 2018-07-03 2022-03-11 旭有機材株式会社 難燃性ポリウレタンフォーム用発泡性組成物
WO2020030549A1 (de) * 2018-08-08 2020-02-13 Covestro Deutschland Ag Phosphinat als flammschutzadditiv für pur-/pir-hartschaumstoffe
JP6725606B2 (ja) * 2018-08-30 2020-07-22 株式会社日本アクア ウレタン樹脂組成物および建築物の断熱方法
CN112703225B (zh) * 2018-10-16 2024-05-07 旭有机材株式会社 准不燃性酚醛树脂组合物及由其得到的准不燃材料
KR102716785B1 (ko) * 2018-12-07 2024-10-14 (주)엘엑스하우시스 페놀 발포체, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 단열재
KR102422819B1 (ko) * 2018-12-07 2022-07-19 (주)엘엑스하우시스 페놀 발포체, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 단열재
KR20200070068A (ko) * 2018-12-07 2020-06-17 (주)엘지하우시스 페놀 수지 발포체, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 단열재
US11013157B2 (en) * 2019-03-14 2021-05-18 Solar Communications International, Inc. Antenna screening composite, panel, assembly, and method of manufacturing same
JP2021059704A (ja) * 2019-10-07 2021-04-15 積水ソフランウイズ株式会社 発泡性ウレタン樹脂組成物
CN110862508B (zh) * 2019-11-27 2021-07-13 陕西科技大学 三嗪基含氟扩链剂改性聚氨酯乳液的制备方法
JP6925554B1 (ja) 2020-06-30 2021-08-25 株式会社イノアック技術研究所 ポリウレア発泡体
JP7490918B2 (ja) * 2020-07-30 2024-05-28 積水化学工業株式会社 ポリウレタンフォームの製造方法
JP2022077922A (ja) * 2020-11-12 2022-05-24 積水化学工業株式会社 ポリオール組成物とフィラーのセット、発泡性ポリウレタン組成物、ポリウレタンフォーム及びポリウレタンフォームの製造方法
JP7602417B2 (ja) * 2021-03-30 2024-12-18 旭有機材株式会社 難燃性発泡体用組成物
KR102695062B1 (ko) * 2021-06-07 2024-08-13 에스케이피유코어 주식회사 폴리우레탄 폼 및 이의 제조 방법
CN113604029B (zh) * 2021-07-26 2023-01-13 高州市铭顺劳保制品有限公司 一种阻燃慢回弹记忆海绵及其制备方法
JP7835495B2 (ja) * 2022-01-07 2026-03-25 積水化学工業株式会社 ポリオール組成物、ウレタン樹脂組成物及びポリウレタンフォーム
CN118574866B (zh) * 2022-01-18 2025-03-11 株式会社日本雅克 聚氨酯树脂组合物
KR102548852B1 (ko) * 2022-06-22 2023-06-30 한국에이스산업 주식회사 수용성 우레탄 도료 조성물
JPWO2024127913A1 (es) 2022-12-15 2024-06-20
EP4716687A2 (en) * 2023-05-23 2026-04-01 Albemarle Corporation Polymeric brominated flame retardant composition for use in wire and/or cable

Family Cites Families (55)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL125938C (es) 1963-02-07
JPS4113154Y1 (es) 1964-02-08 1966-06-22
DE2051304A1 (de) 1970-10-20 1972-04-27 Bayer Verfahren zur Herstellung von Isocyanuratgruppen aufweisenden Schaum stoffen
JPS5465904A (en) * 1977-11-07 1979-05-28 Bridgestone Corp Packing material for tire
US4458034A (en) * 1978-05-12 1984-07-03 Wm. T. Burnett & Co., Inc. Flame retardant, char-forming, flexible polyurethane foams
JPS5736114A (en) 1980-08-12 1982-02-26 Nhk Spring Co Ltd Preparation of low-smoking polyisocyanurate foam
US4525490A (en) * 1984-07-02 1985-06-25 Thermocell Development, Ltd. High tear strength flexible urethane foam composition and method of preparation
JPS61261331A (ja) 1985-05-14 1986-11-19 Lion Akzo Kk 難燃剤組成物
DE3629390A1 (de) * 1986-07-04 1988-02-18 Bayer Ag Polyolkomposition und ihre verwendung zur herstellung von flammwidrigen polyurethanschaumstoffen
GB8922930D0 (en) 1989-10-11 1989-11-29 Ici Plc Fire retardant compositions
US5565600A (en) * 1991-03-25 1996-10-15 Albemarle Corporation Alkyl-aromatic diphosphites
US5272204A (en) * 1991-05-31 1993-12-21 Sanyo Chemical Industries, Ltd. Polymer/polyol composition, processes for making the same and polyurethane therefrom
US5576409B1 (en) 1995-08-25 1998-09-22 Ici Plc Internal mold release compositions
JP3531849B2 (ja) 1995-12-20 2004-05-31 電気化学工業株式会社 ウレタン組成物、ウレタンフォーム、及びウレタンフォームの製造方法
JPH09169887A (ja) * 1995-12-21 1997-06-30 Sumitomo Bakelite Co Ltd フェノール樹脂組成物
JPH10147623A (ja) * 1996-11-20 1998-06-02 Chisso Corp 難燃性軟質ポリウレタンフォーム用組成物
JPH10168150A (ja) * 1996-12-10 1998-06-23 Chisso Corp 難燃性硬質ポリウレタンフォーム用組成物
US5847014A (en) * 1997-04-15 1998-12-08 Bayer Corporation Water blown, energy absorbing foams
JPH11300909A (ja) * 1998-04-15 1999-11-02 Nakagawa Chem:Kk 難燃性樹脂成形品および難燃性樹脂成形品の成形方法
DE19860339C2 (de) * 1998-12-24 2002-11-14 Hilti Ag Reaktive Zweikomponenten-Polyurethanschäummasse und Verfahren zur Brandschutzabdichtung
JP3366272B2 (ja) * 1999-02-08 2003-01-14 第一工業製薬株式会社 ポリオール組成物、難燃性ポリウレタン樹脂組成物及び難燃性材料
JP3127156B1 (ja) 1999-07-23 2001-01-22 北川工業株式会社 複合構造材および複合構造材の製造方法
JP2001200027A (ja) 2000-01-20 2001-07-24 Chisso Corp 難燃性硬質ポリウレタンフォーム
JP2002338651A (ja) 2001-05-15 2002-11-27 Toyo Tire & Rubber Co Ltd ポリウレタンフォーム用ポリオール組成物及びポリウレタンフォームの製造方法
TWI315730B (en) 2001-08-15 2009-10-11 Dow Global Technologies Inc Process to manufacture polyurethane products
JP4768938B2 (ja) 2001-08-28 2011-09-07 積水化学工業株式会社 エポキシ樹脂発泡体
JP2003147869A (ja) * 2001-11-19 2003-05-21 Tsutsunaka Sheet Bosui Kk 防火性を有するシート防水構造
US20030153656A1 (en) * 2002-01-11 2003-08-14 Rinus Sjerps Flame retardant polyurethanes and polyisocyanurates, and additives therefor
JP2004050495A (ja) 2002-07-17 2004-02-19 Nippon Light Metal Co Ltd 不燃性パネルおよびその製造方法
CA2441246A1 (en) * 2002-09-23 2004-03-23 Hilti Aktiengesellschaft Two-component foam system for producing constructional foams and their use
JP4156331B2 (ja) 2002-10-04 2008-09-24 株式会社カネカ 熱可塑性樹脂発泡体およびその製造方法
CN1860147B (zh) 2003-09-29 2010-06-16 东曹株式会社 用于生产硬质聚氨酯泡沫和异氰尿酸酯改性硬质聚氨酯泡沫的催化剂组合物、及使用其的原料共混组合物
EP1753772B1 (en) 2004-05-28 2016-12-28 Blue Cube IP LLC Phosphorus-containing compounds useful for making halogen-free, ignition-resistant polymers
JP3950980B2 (ja) 2004-10-22 2007-08-01 株式会社イノテックス 発泡体の製造方法
US20060217451A1 (en) * 2005-03-28 2006-09-28 Vittorio Bonapersona Polyurethane or polyisocyanurate foam composition
JP4541970B2 (ja) 2005-05-18 2010-09-08 旭ファイバーグラス株式会社 ポリイソシアヌレート発泡体及びそれを用いた発泡ボード
JP2008088355A (ja) * 2006-10-04 2008-04-17 Toyo Tire & Rubber Co Ltd 硬質ポリウレタンフォーム用ポリオール組成物及び硬質ポリウレタンフォームの製造方法
JP2008088356A (ja) 2006-10-04 2008-04-17 Toyo Tire & Rubber Co Ltd 硬質ポリウレタンフォーム用ポリオール組成物及び硬質ポリウレタンフォームの製造方法
JP4798148B2 (ja) 2008-02-08 2011-10-19 ソニー株式会社 電池パック及びその製造方法
KR20100114047A (ko) * 2008-01-24 2010-10-22 에보니크 골트슈미트 게엠베하 폴리우레탄 단열 발포체의 제조 방법
JP2010053267A (ja) 2008-08-29 2010-03-11 Toyo Tire & Rubber Co Ltd 硬質ポリウレタンフォーム用ポリオール組成物、及び硬質ポリウレタンフォーム
JP2011016854A (ja) 2009-06-11 2011-01-27 Dic Corp 硬質ポリウレタンフォーム用ポリオール組成物及び硬質ポリウレタンフォームの製造方法
JP2011063655A (ja) * 2009-09-15 2011-03-31 Kurabo Ind Ltd 難燃性ポリウレタンフォーム
JP2011132801A (ja) * 2009-11-30 2011-07-07 Asahi Glass Co Ltd サイディングボードの製造方法
KR20110095142A (ko) 2010-02-18 2011-08-24 닛폰 폴리우레탄 고교 가부시키가이샤 시클로펜탄 발포용 경질 폴리우레탄폼용 폴리이소시아네이트 조성물, 및 이것을 사용한 경질 폴리우레탄폼의 제조 방법
US9403961B2 (en) * 2010-11-18 2016-08-02 Dow Global Technologies Llc Flame resistant flexible polyurethane foam
CN103764704A (zh) * 2011-09-02 2014-04-30 陶氏环球技术有限责任公司 硬质聚氨酯泡沫体
CN102585148B (zh) * 2011-12-28 2014-04-16 万华化学集团股份有限公司 制备高阻燃性聚异氰脲酸酯泡沫用组合料
TW201439287A (zh) * 2013-01-20 2014-10-16 Sekisui Chemical Co Ltd 阻燃性胺甲酸乙酯樹脂組成物
TW201510071A (zh) * 2013-07-12 2015-03-16 Sekisui Chemical Co Ltd 胺甲酸乙酯樹脂組成物
JP6450115B2 (ja) * 2013-08-27 2019-01-09 積水化学工業株式会社 ウレタン樹脂組成物
TW201542682A (zh) * 2014-02-27 2015-11-16 Sekisui Chemical Co Ltd 用以現場形成難燃性聚胺酯發泡體之現場發泡系統
KR102156004B1 (ko) * 2014-09-26 2020-09-15 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤 난연성 우레탄 수지 조성물
JP6397754B2 (ja) 2014-12-25 2018-09-26 京セラ株式会社 携帯端末、制御プログラムおよび制御方法
CN108137768B (zh) * 2015-09-30 2024-05-31 积水化学工业株式会社 阻燃性硬质聚氨酯发泡体

Also Published As

Publication number Publication date
EP2947105B1 (en) 2023-08-02
US10676559B2 (en) 2020-06-09
EP2947105C0 (en) 2023-08-02
JP2017075326A (ja) 2017-04-20
JP6481058B2 (ja) 2019-03-13
JP6683873B2 (ja) 2020-04-22
US20200255576A1 (en) 2020-08-13
US11958931B2 (en) 2024-04-16
EP2947105A4 (en) 2016-09-14
JP6329235B2 (ja) 2018-05-23
JP2019090038A (ja) 2019-06-13
JP2018090816A (ja) 2018-06-14
JP6200435B2 (ja) 2017-09-20
US20150322195A1 (en) 2015-11-12
CN104903370B (zh) 2019-05-03
JP2020073707A (ja) 2020-05-14
CN104903370A (zh) 2015-09-09
JPWO2014112394A1 (ja) 2017-01-19
AU2014206423A1 (en) 2015-08-13
JP6626590B2 (ja) 2019-12-25
JP2019206724A (ja) 2019-12-05
TW201439287A (zh) 2014-10-16
WO2014112394A1 (ja) 2014-07-24
KR101967821B1 (ko) 2019-04-10
KR20150108410A (ko) 2015-09-25
EP2947105A1 (en) 2015-11-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2954105T3 (es) Composición de resina de uretano ignífuga
JP6748262B2 (ja) 難燃性ポリウレタン発泡体を現場で形成するための現場発泡システム
CN105793633B (zh) 用于管道或设备的耐火性绝热涂层材料
JP6626242B2 (ja) 難燃断熱材組成物
US11236192B2 (en) Flame-retardant rigid polyurethane foam
CN110062781B (zh) 氨基甲酸酯树脂组合物
JP5671591B2 (ja) 耐火性ウレタン樹脂組成物
WO2017204345A1 (ja) ポリウレタン組成物
JP6298344B2 (ja) 難燃性ウレタン樹脂組成物
JP6378088B2 (ja) ウレタン樹脂組成物
JP2018131555A (ja) 難燃性ウレタン樹脂組成物
JP7221580B2 (ja) 発泡性ポリウレタン組成物及びポリウレタン発泡体