ES2955466T3 - Adhesivos de poliuretano para la unión de películas de baja energía superficial - Google Patents

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Yongxia Wang
Thomas Kamm
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Abstract

La presente invención se refiere a adhesivos para laminación de poliuretano, métodos para producir un laminado multicapa laminando al menos dos películas con un adhesivo para laminación de poliuretano y laminados multicapa que se pueden obtener mediante estos métodos en los que el adhesivo para laminación de poliuretano comprende un prepolímero de poliuretano terminado en NCO que se puede obtener haciendo reaccionar una mezcla de polioles que comprende: del 0,1 al 20,0 % en peso con respecto al peso total de la mezcla de polioles de al menos un polibutadieno poliol; y 5,0 a 99,9% en peso con respecto al peso total de la mezcla de polioles de al menos un poliéter poliol, en donde el al menos un poliéter poliol comprende al menos un poliéter poliol con un peso molecular promedio en número Mn en el intervalo de >1000 g/ moles a 10.000 g/mol; con al menos un poliisocianato, en donde el al menos un poliisocianato se usa en una cantidad tal que los grupos isocianato estén presentes en exceso molar con respecto a los grupos hidroxilo de la mezcla de polioles. También se incluyen el uso de los adhesivos descritos para laminar dos o más películas y los laminados multicapa que se pueden obtener mediante los métodos descritos. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Adhesivos de poliuretano para la unión de películas de baja energía superficial
La presente invención se refiere a adhesivos de laminación de poliuretano de dos componentes que están basados en polioles y poliésteres de polibutadieno con extremo hidroxilo como endurecedor; a métodos para laminar dos o más películas, en particular para unir películas de baja energía superficial, mediante la utilización de adhesivo para laminación de poliuretano, y laminados multicapa que pueden obtenerse mediante dichos métodos.
Los adhesivos para laminación para la unión de sustratos en forma de película son comúnmente conocidos de la técnica y se utilizan ampliamente para, por ejemplo, aplicaciones de envasado. Los adhesivos basados en poliuretanos reactivos han demostrado ser particularmente satisfactorios en la práctica. Por ejemplo, el documento n.° DE 102004 018048 describe adhesivos de PU que pueden fabricarse basándose en prepolímeros de PU que presentan grupos de isocianato terminal. Pueden utilizarse para la unión adhesiva de películas a fin de rendir materiales compuestos multicapa. El documento n.° US2012/263836 da a conocer adhesivos a base de poliuretano para la preparación de laminados flexibles para el envasado de alimentos.
Aunque los adhesivos de PU resultan particularmente ventajosos para las aplicaciones de envasado de alimentos, los adhesivos conocidos presentan varias desventajas. En particular, actualmente resulta deseable que los adhesivos para laminación para aplicaciones de envasado de alimentos muestren buena adherencia sobre las películas de plástico con energías superficiales bajas o muy bajas. Convencionalmente se han superado los retos relacionados con ellos mediante la utilización de una descarga corona en línea antes de la aplicación del adhesivo. Sin embargo, dicho tratamiento de corona con frecuencia no resulta tan eficaz como se desea y, en el caso de que se produzcan laminados de rendimiento estándar a medio, también puede resultar excesivamente caro. Las opciones de tratamiento alternativas, tales como los tratamientos de plasma atmosférico o al vacío resultan todavía más caros y, por lo tanto, no encuentran prácticamente aplicación en el envasado de alimentos.
En algunos casos, los adhesivos basados en solventes son los sistemas de elección para superar el reto de la adhesión sobre materiales de baja energía superficial, ya que el solvente puede fundir parcialmente el material plástico de la película, ayudando por lo tanto a obtener un rendimiento ligeramente superior. Sin embargo, las ganancias de rendimiento están lejos de ser satisfactorias y, además, resulta más deseable utilizar sistemas de adhesivos sin solventes por motivos medioambientales y de toxicidad.
En vista de los problemas actuales de provisión de sistemas adhesivos para aplicaciones de envasado de alimentos que muestren buena adhesividad sobre películas de baja energía superficial, todavía existe la necesidad en la técnica de adhesivos, en particular adhesivos sin solventes, que muestren una adhesividad mejorada sobre películas de baja energía superficial y eviten la necesidad de tratamientos de descarga de corona o de plasma intensivos en costes.
La presente invención satisface dicha necesidad mediante la provisión, en un primer aspecto, de un adhesivo para laminación de poliuretano según se indica en la reivindicación 1.
En otro aspecto, la presente invención se refiere a un método para producir un laminado multicapa mediante la laminación de por lo menos dos películas con adhesivos para laminación de poliuretano según se indica en la reivindicación 1.
En un aspecto adicional, la presente invención se refiere al laminado multicapa que puede obtenerse según los métodos a los que se hace referencia en las reivindicaciones.
En todavía otro aspecto, la invención se refiere a la utilización de los adhesivos de poliuretano a los que se hace referencia en las reivindicaciones como adhesivos de laminación para laminar por lo menos dos películas, en particular en aplicaciones para el envasado de alimentos.
La expresión "uno o más", tal como se utiliza en la presente memoria, se refiere a por lo menos uno y comprende 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 o más de las especies referenciadas. De manera similar, la expresión "por lo menos uno" significa uno o más, es decir, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 o más. La expresión "por lo menos uno", tal como se utiliza en la presente memoria en relación a cualquier componente, se refiere al número de moléculas químicamente diferentes, es decir, al número de tipos diferentes de especies referenciadas, aunque no al número total de moléculas. Por ejemplo, "por lo menos un poliol" se refiere a que por lo menos se utiliza un tipo de molécula comprendido dentro de la definición de poliol, aunque también a que pueden estar presentes dos o más tipos de molécula diferentes comprendidas dentro de dicha definición, aunque no significa que esté presente únicamente una molécula de dicho poliol. En la presente especificación, los términos "un", "una" y "por lo menos un(a)" son equivalentes a la expresión "uno(a) o más" y pueden utilizarse intercambiablemente.
Las expresiones "películas laminadas" o "laminado multicapa", tal como se utilizan intercambiablemente en la presente memoria, se refieren a un laminado de dos o más capas de película, normalmente películas de plástico u hojas metálicas, que se unen entre sí mediante un adhesivo de laminación.
En la presente solicitud, el término "película" se refiere a sustratos en forma de película, tales como películas de plástico, hojas de metal, papel y cartón.
En caso de que se haga referencia en la presente memoria a un peso molecular, esta referencia se refiere al peso molecular medio en peso, Mw, a menos que se indique explícitamente lo contrario. El peso molecular medio en número, Mn, puede calcularse basándose en el análisis de los grupos terminales (valores OH según la norma DIN 53240) o puede determinarse mediante cromatografía de permeación en gel (CPG) según la norma DIN 55672, en particular DIN 55672-1, con THF como eluyente. A menos que se indique lo contrario, todos los pesos moleculares proporcionados son los determinados mediante cromatografía de permeación en gel según la norma DIN 55672-1. El peso molecular medio en peso, Mw, puede determinarse mediante CPG, tal como se ha indicado para Mn.
El contenido de isocianato (contenido de NCO) se determina de acuerdo con la norma DIN EN ISO 11909, a menos que se indique lo contrario.
Los valores de hidroxi (valores de OH) se determina de acuerdo con la norma DIN EN ISO 4629, a menos que se indique lo contrario.
Basándose en el valor de hidroxilo y el contenido de NCO, puede calcularse la proporción OH/equivalentes de NCO.
Todos los porcentajes proporcionados en la presente memoria en relación a las composiciones o formulaciones se refieren al % en peso (% en peso) respecto al peso total de la composición o formulación respectiva, a menos que se indique explícitamente lo contrario.
El término "aproximadamente" tal como se utiliza en la presente memoria en relación a un valor numérico se refiere al valor numérico ± 10 %, preferentemente ± 5%. La expresión "aproximadamente 70 °C" se refiere, de esta manera, a 70 ± 7, preferentemente 70 ± 3,5 °C.
La presente invención se basa en el inesperado hallazgo del inventor de que la incorporación de niveles bajos de polioles de polibutadieno en los adhesivos de laminación de poliuretano incrementa significativamente la adhesión sobre las películas de baja energía superficial y proporciona adhesivos de rendimiento superior con las películas de baja energía en comparación con los sistemas adhesivos de poliuretano convencionales.
Los adhesivos de laminación de poliuretano indicados en la presente memoria son adhesivos de poliuretano de un componente (1K) o de dos componentes (2K), preferentemente son adhesivos 2K. Los adhesivos de poliuretano 1K comprenden un componente de poliisocianato, mientras que los adhesivos de poliuretano de 2 componentes comprenden un componente de poliisocianato en combinación con un componente adicional que comprende compuestos que contienen por lo menos dos grupos funcionales H-ácidos. Entre los grupos funcionales H-ácidos se incluyen los grupos hidroxilo (-OH), amino (-NH2), mercapto (-SH) o carboxilo (-COOH). Dicho componente adicional es preferentemente un componente poliol, es decir, un componente que comprende polioles que comprenden dos o más grupos hidroxilo en cada molécula.
Los adhesivos son preferentemente líquidos bajo condiciones estándares (temperatura y presión ambientales estándares, TPAE), es decir, a 25 °C y a una presión de 1013 mbar, aunque también pueden ser adhesivos termoplásticos. Los adhesivos pueden contener solventes, aunque preferentemente están libres de solventes. El curado de los adhesivos de poliuretano de la invención se basa en la reacción de los grupos isocianato con grupos funcionales H-ácidos reactivos. Alternativamente, los grupos isocianato pueden reaccionar con humedad del adhesivo aplicado, el sustrato o el medio ambiente, formando grupos urea. Para acelerar dichas reacciones, pueden encontrarse presentes catalizadores en el adhesivo, tales como catalizadores de amina o estaño.
Los adhesivos de laminación de poliuretano descritos en la presente memoria contienen un prepolímero de poliuretano con terminación NCO. El término "NCO" tal como se utiliza en la presente memoria se refiere al grupo isocianato -N=C=O. En el caso de que el adhesivo de laminación de poliuretano sea un adhesivo 2K, que comprende un componente ligante y un componente endurecedor, el prepolímero de poliuretano con terminación NCO forma parte del componente ligante y el sistema comprende, además, un componente endurecedor.
El prepolímero de poliuretano puede obtenerse haciendo reaccionar una mezcla de polioles que comprende:
(a) 0,1 % a 20,0 % en peso, preferentemente 0,5 % a 10,0 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles, de por lo menos un poliol de polibutadieno, y
(b) 5,0 % a 99,9 % en peso, preferentemente 30,0 % a 90,0 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles, de por lo menos un poliol de poliéter, en el que por lo menos el poliol de poliéter comprende por lo menos un poliol de poliéter con un peso molecular medio en número, Mn, comprendido en el intervalo de entre >1000 g/mol y 10000 g/mol, preferentemente de entre 1500 y 4000 g/mol;
con por lo menos un poliisocianato, en el que el poliisocianato o poliisocianatos se utilizan en una cantidad suficiente para que los grupos isocianato estén presentes en exceso molar respecto a los grupos hidroxilo de la mezcla de polioles a fin de obtener dicho prepolímero de poliuretano con terminación NCO.
El poliol o polioles de polibutadieno son dioles o trioles de polibutadieno, preferentemente dioles. El diol o dioles de polibutadieno preferentemente está comprendido en una mezcla de polioles en una cantidad de entre 0,2 % y 15 % en peso, más preferentemente de entre 0,5 % y 10 % en peso, todavía más preferentemente de entre 3,0 % y 8,0 % en peso, especialmente más preferentemente de entre 4,0 % y 7,0 % en peso y lo más preferentemente, de entre 5,5 % y 6,5 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles. Aunque el tipo de poliol de polibutadieno no se encuentra particularmente limitado, en realizaciones preferentes, presenta un peso molecular medio en número, Mn, comprendido en el intervalo de entre 1000 y 10000 g/mol, preferentemente de entre 1500 y 5000 g/mol. Resultan generalmente preferentes los dioles de polibutadieno con un peso molecular medio en número, Mn, comprendido en el intervalo de entre 1000 y 10000 g/mol, preferentemente de entre 1500 y 5000 g/mol, más preferentemente de entre 1700 y 4000, y lo más preferentemente, de entre 2000 y 3000 g/mol. Los polioles de polibutadieno pueden hidrogenarse para estar completamente saturados, es decir, para que no contengan ningún doble enlace C=C, o pueden comprender todavía uno o más dobles enlaces C=C. Se ha encontrado que los polioles de polibutadieno hidrogenados proporcionan una adhesividad todavía más alta sobre las películas de baja energía superficial que los polioles de polibutadieno no hidrogenados correspondientes, de manera que resultan preferentes los polioles de polibutadieno hidrogenados.
Los polioles de polibutadieno adecuados se encuentran disponibles comercialmente de, por ejemplo, Cray Valley, bajo los nombres comerciales Poly bd® y Krasol™. Entre las resinas de polibutadieno con terminación hidroxilo ejemplares que pueden utilizarse de acuerdo con la invención se incluyen, aunque sin limitación, Krasol™ HLBH P2000 y Krasol™ LBH P2000.
En realizaciones preferentes de la invención, el poliol o polioles de poliéter están preferentemente comprendidos en una cantidad de entre 30 % y 90 % en peso, más preferentemente de entre 40 % y 85 % en peso, todavía más preferentemente de entre 50 % y 80 % en peso y lo más preferentemente de entre 60 % y 75 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles.
Además, resulta preferente que el poliol o polioles de poliéter preferentemente comprendan entre 5,0 % y 90 % en peso, más preferentemente entre 10 % y 80 % en peso, todavía más preferentemente entre 20 % y 60 % en peso, todavía más preferentemente entre 25,0 % y 50,0 % en peso, todavía más preferentemente entre 30 % y 45 % en peso y lo más preferentemente entre 30 % y 40 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles de por lo menos un poliol de poliéter con un peso molecular promedio en número, Mn, comprendido en el intervalo de entre >1000 g/mol y 10000 g/mol, preferentemente de entre 1500 y 4000 g/mol.
Los polioles de poliéter preferentemente son productos de reacción de alcoholes polifuncionales de bajo peso molecular con óxidos de alquileno. Los óxidos de alquileno preferentemente presentan entre 2 y 4 átomos de carbono. Resultan adecuados, por ejemplo y sin limitación, los productos de reacción de etilenglicol, propilenglicol, los dioles de butano isoméricos, pentanodioles y hexanodioles con óxido de etileno, óxido de propileno u óxido de butileno, o mezclas de dos o más de los mismos. También resultan adecuados los productos de reacción de alcoholes polifuncionales, tales como glicerol, trimetiloletano o trimetilolpropano, pentaeritritol o alcoholes de azúcar, o mezclas de dos o más de los mismos, con los óxidos de alquileno anteriormente mencionados. También resultan adecuados los polioles obtenibles mediante polimerización del tetrahidrofurano (poli-THF). Sin embargo, resultan preferentes los homopolímeros o copolímeros de polialquilenglicol, preferentemente los homopolímeros o copolímeros de polipropilenglicol, los homopolímeros o copolímeros de polietilenglicol, los homopolímeros o copolímeros de politetrametilén-glicol, o los copolímeros en bloque de polipropilenglicol/polietilenglicol. Resultan particularmente preferentes los homopolímeros de polipropilenglicol.
En realizaciones preferentes, los polioles de poliéter presentan un peso molecular Mn de entre 400 y 10000 g/mol. Sin embargo, según la invención, los polioles de poliéter comprenden por lo menos un poliol de poliéter de alto peso molecular que presenta un peso molecular Mn de entre >1000 y 10000, preferentemente de entre 1500 y 5000 g/mol, más preferentemente de entre 200 y 3000 g/mol. Dicho poliol de poliéter de alto peso molecular se utiliza, en realizaciones preferentes, en cantidades de entre 5,0 % y 90 % en peso, más preferentemente de entre 10 % y 80 % en peso, todavía más preferentemente de entre 20 % y 60 % en peso, todavía más preferentemente de entre 25,0 % y 50,0 % en peso y lo más preferentemente, entre 30 % y 40 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles.
El poliol o polioles de poliéter pueden ser una mezcla de diferentes polioles de poliéter, incluyendo, aparte del poliol de poliéter de alto peso molecular anteriormente definido, otros polioles de poliéter con pesos moleculares más bajos, por ejemplo, comprendidos en el intervalo de entre 400 y 1000 g/mol. En realizaciones preferentes, los polioles de poliéter utilizados comprenden una mezcla de un polipropilenglicol de alto peso molecular que presenta un peso molecular de entre 2000 y 3000 g/mol, un polipropilenglicol de peso molecular intermedio, que presenta un peso molecular de aproximadamente 1000 g/mol, y un polipropilenglicol de peso molecular bajo, que presenta un peso molecular de aproximadamente 400 g/mol. En dichas realizaciones, el poliol de poliéter de alto peso molecular puede encontrarse presente en cantidades de entre 30 % y 40 % en peso, el poliol de poliéter de peso intermedio puede encontrarse presente en cantidades de entre 15 % y 30 % en peso y el poliol de poliéter de bajo peso molecular puede encontrarse presente en cantidades de entre 5 % y 20 % en peso, todos respecto al peso total de la mezcla de polioles.
Los polioles de poliéter son preferentemente dioles, más preferentemente óxidos de polialquileno con terminación hidroxilo lineales, tal como polipropilenglicol y polietilenglicol, preferentemente polipropilenglicol.
Además de los polioles de polibutadieno y polioles de poliéter anteriormente mencionados, la mezcla de polioles puede comprender polioles adicionales, tales como polioles de poliéster, polioles de policarbonato, dioles monoméricos y similares, la totalidad de los cuales son conocidos de la técnica. En realizaciones preferentes, la mezcla de polioles comprende entre 0,1 % y 50 % en peso, preferentemente entre 5 % y 40 % en peso, más preferentemente entre 10 % y 30 % en peso y lo más preferentemente, entre 15 % y 25 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles de dichos polioles adicionales. Dichos polioles adicionales pueden comprender polioles hidrofóbicos, preferentemente con una funcionalidad hidroxilo superior a dos. En una realización, se utiliza aceite de ricino como un componente poliol adicional. El aceite de ricino es un triglicérido, en el que aproximadamente el 90 % de los residuos de ácido graso son ricinoleato (ácido 12-hidroxi-9-cis-octadecenoico), y el 10 % aproximadamente que queda es predominantemente de oleatos y linoleatos.
Los polioles utilizados son preferentemente líquidos bajo condiciones TEAP y/o la mezcla de polioles es líquida bajo condiciones TEAP. En realizaciones preferentes, la mezcla de polioles es líquida a 40 °C y 1013 mbar.
La mezcla de polioles se hace reaccionar con el poliisocianato o poliisocianatos en una cantidad suficiente para que los grupos NCO de por lo menos un poliisocianato se encuentren presentes en exceso molar respecto a los grupos hidroxilo de la mezcla de polioles, a fin de obtener dicho prepolímero de poliuretano con terminación NCO. El poliisocianato o poliisocianatos pueden ser cualquier poliisocianato adecuado, es decir, cualquier compuesto que incluya por lo menos dos grupos isocianato se encuentra contemplado por la presente invención. Sin embargo, resulta preferente que el poliisocianato sea un diisocianato. Entre los diisocianatos adecuados se incluyen, aunque sin limitarse a ellos, diisocianato de 1,5-naftileno (NDI), diisocianato de 2,4'- o 4,4-difenilmetano (MDI), MDI hidrogenado (H12MDI), diisocianato de xilileno (XDI), diisocianato de tetrametilxilileno (TMXDI), diisocianato de di- y tetra-alquiléndifenilmetanodiisocianato, diisocianato de 1,3- o 1,4-fenileno, tolueno-2,4-diisocianato (TDI), 1-metil-2,4-diisocianatociclohexano, 1,6-diisocianato-2,2,4-trimetilhexano, 1,6-diisocianato-2,4,4-trimetilhexano, 1-isocianatometil-3-isocianato-1,5,5-trimetilciclohexano (IPDI), tetrametoxibután-1,4-diisocianato, bután-1,4-diisocianato, hexán-1,6-diisocianato (HDI), diisocianato de diciclohexilmetano, ciclohexán-1,4-diisocianato, diisocianato de etileno, triisocianato de metilén-trifenilo (MIT), ácido ftálico-éster de bis-isocianato-etilo, diisocianato de trimetilhexametileno, 1,4-diisocianatobutano y 1,12-diisocianatododecano.
En realizaciones preferentes, los poliisocianatos utilizados se seleccionan de entre diisocianato de metilendifenilo (MDI), tolueno-2,4-diisocianato (TDl), diisocianato de hexametileno (HDI), diisocianato de difenilmetano polimérico (PMDI), diisocianato de isoforona (IPDI), diisocianato de 4,4'-metilendiciclohexilo (H12MDI) y mezclas de los mismos. Los poliisocianatos adecuados se encuentran disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial Desmodur® de Bayer AG (DE).
La incorporación de pequeñas cantidades de isocianato con un isocianato de funcionalidad superior a dos, en particular un triisocianato, también se encuentra contemplada y puede, bajo determinadas circunstancias, resultar incluso ventajoso. Dichos triisocianatos pueden actuar como entrecruzantes. En este caso, en donde el poliisocianato actúe como un entrecruzante, resultan preferentes los poliisocianatos basados en diisocianato de hexametileno.
Por lo menos los isocianatos trifuncionales son poliisocianatos formados mediante trimerización u oligomerización de diisocianatos o mediante reacción de diisocianatos con compuestos hidroxilo o que contienen amino polifuncionales de bajo peso molecular. Los ejemplos disponibles comercialmente son productos de trimerización de los isocianatos: diisocianato de hexametileno (HDI) o diisocianato de isoforona (IPDI), o aductos de diisocianatos y trioles de bajo peso molecular, tales como trimetilolpropano o glicerol. Son ejemplos los isocianuratos de HDI y los isocianuratos de IPDI, disponibles comercialmente bajo el nombre comercial Desmodur® N 3300 de Bayer AG y Vestanat® T 1890 y Evonik, respectivamente. Los poliisocianatos baados en HDI, tales como el trímero isocianurato de HDI, resultan preferentes.
En principio, pueden utilizarse isocianatos alifáticos, cicloalifáticos o aromáticos, aunque en algunas realizaciones, resultan preferentes los isocianatos aromáticos.
El poliisocianato generalmente se utiliza en una cantidad tal que los grupos NCO estén presentes en exceso molar respecto a los grupos OH de todos los polioles presentes en la mezcla de reacción, en donde la proporción de OH/equivalentes de NCO preferentemente es de entre 1:1,1 y 1:5, más preferentemente de entre 1:1,5 y 1:4.
La provisión de la mezcla de polioles puede incluir la etapa de mezclar los polioles y calentar la mezcla. Puede resultar necesario el calentamiento en el caso de que los polioles utilizados sean sólidos a temperatura ambiente y requieran fundirse para formar la mezcla de polioles. En algunas realizaciones, los polioles se combinan y se calientan a una temperatura de entre aproximadamente 30 °C y 95 °C, por ejemplo, de entre aproximadamente 40 °C y 75 °C, opcionalmente bajo agitación de la mezcla al vacío para secarla. Tras la mezcla, puede fijarse la temperatura de la mezcla entre 60 °C y 80 °C para la adición de los isocianatos.
Seguidamente se combina la mezcla de polioles con por lo menos un poliisocianato en la mezcla de reacción para formar el prepolímero. La reacción del prepolímero habitualmente ocurre a temperatura elevada, preferentemente en el intervalo de entre aproximadamente 60 °C y aproximadamente 95 °C, más preferentemente de entre aproximadamente 70 °C y aproximadamente 75 °C, durante un periodo de entre aproximadamente 1 y aproximadamente 24 horas. La reacción puede llevarse a cabo en presencia de un catalizador que se añade. El catalizador preferentemente se selecciona de catalizadores de amina terciaria o catalizadores organometálicos, y son preferentes lo catalizadores de organoestaño.
Entre los ejemplos de catalizadores de amina terciaria adecuados se incluyen N,N-dimetilaminoetanol, tris(dimetilaminopropil))amina, N,N-dimetilciclohexilamina, bis-(2-metil-aminoetil)éter, N,N-dimetilbencilamina, 1,8-diazabiciclo[5.4.0]undec-7-eno (DBU) y 1,4-diazabiciclo[2.2.2]octano (DABCO). Trietilamina (TEA), tributilamina, tri-npropilamina (TPA), N-metilmorfolina, N-etilmorfolina, N-coco-morfolina, N,N,N',N'-tetrametil-etilén-diamina, N-metil-N'-dimetil-aminoetilpiperazina, N,N-dimetilbencilamina, bis-(N,N-dietil-aminoetil)-adipato, N,N-dietilbencilamina, pentametil-dietilén-triamina, N,N-dimetil-ciclohexilamina, N,N,N',N'-tetrametil-1,3-butanodiamina, N,N-dimetil-pfeniletilamina, 1,2-dimetil-imidazol, 2-metilimidazol y mezclas de los mismos.
Entre los ejemplos de catalizadores de organoestaño adecuados se incluyen dilaurato de dibutilestaño (DBTL), diacetato de dibutilestaño o dietilhexanoato de dibutilestaño; óxidos de estaño, tales como óxido de dibutilestaño y óxido de dioctilestaño.
Preferentemente se utiliza un catalizador de organoestaño, más preferentemente dimetildineodecanoatetina, tal como Fomrez UL28. En realizaciones preferentes de la invención, la mezcla de reacción comprende adicionalmente, de esta manera, un catalizador tal como se ha definido anteriormente.
La reacción continúa hasta que el contenido de isocianato libre alcanza o se aproxima mucho al valor calculado, según se determina mediante titulación estándar con dibutilamina (de acuerdo con la norma DIN EN ISO 11909). Los valores preferentes para el contenido de isocianato libre en el prepolímero se encuentran comprendidos en el intervalo de entre 5 % y 15 % en peso, preferentemente de entre 8 % y 14 % en peso, más preferentemente de entre 10 % y 12 % en peso, respecto a la cantidad total de polioles y poliisocianato en la mezcla.
En realizaciones preferentes, el prepolímero presenta un peso molecular medio en número de entre 3000 y 20000 g/mol. La viscosidad del prepolímero obtenido puede estar comprendida entre aproximadamente 500 y aproximadamente 25.000 mPas, preferentemente de entre 1000 y 8000 mPas, a la temperatura de aplicación del adhesivo en un intervalo de temperaturas de entre 20 °C y 100 °C. Resultan preferentes las viscosidades de entre aproximadamente 1000 y 8000 mPas, según se determina en un viscosímetro Brookfield RVTDV II (40°C, husillo 27, velocidad de rotación: 20 rpm).
En el caso de que el adhesivo de laminación de poliuretano sea un adhesivo de dos componentes, que comprende un componente ligante y un componente endurecedor, el componente ligante comprende dicho prepolímero de poliuretano con terminación NCO. El endurecedor es una composición que comprende poliésteres que presentan grupos hidroxilo terminales. Dichos endurecedores basados en poliéster son conocidos de la técnica y pueden obtenerse, por ejemplo, haciendo reaccionar, en una reacción de policondensación, ácidos dicarboxílicos con polioles. Los ácidos dicarboxílicos pueden ser alifáticos, cicloalifáticos o aromáticos, y/o sus derivados, tales como anhídridos, ésteres o cloruros de ácido. Son ejemplos específicos de ellos, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido pimélico, ácido subérico, ácido azelaico o ácido sebácico, ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido trimelítico, anhídrido de ácido ftálico, anhídrido de ácido tetrahidroftálico, anhídrido de ácido glutárico, ácido maleico, anhídrido de ácido maleico, ácido fumárico, ácidos grasos diméricos y tereftalato de dimetilo. Son ejemplos de polioles adecuados, monoetilenglicol, 1,2-propanodiol, 1,3-propanodiol, 1,4-butanodiol, 3-metilpentano-1,5-diol, neopentilglicol (2,2-dimetil-1,3-propanodiol), 1,6-hexanodiol, 1,8-octanoglicol, ciclohexanodimetanol, 2-metilpropano-1,3-diol, dietilenglicol, trietilenglicol, tetraetilenglicol, polietilenglicol, dipropilenglicol, tripropilenglicol, tetrapropilenglicol, polipropilenglicol, dibutilenglicol, tributilenglicol, tetrabutilenglicol y polibutilenglicol. Alternativamente, pueden obtenerse mediante polimerización por apertura de anillos de ésteres cíclicos, preferentemente £-caprolactona. En realizaciones preferentes, los poliésteres son poliésteres de ácido adípico, ácido isoftálico, ácido pimélico, ácido subérico, ácido azelaico y/o ácido sebácico con uno o más cualesquiera de neopentilglicol, 1,4-butanodiol, dietilenglicol, 1,6-hexanodiol y 1,2-propanodiol. En realizaciones más preferentes, el endurecedor de poliéster comprende por lo menos un poliéster de ácido adípico y/o ácido isoftálico con terminación hidroxilo y uno o más cualesquiera de entre neopentilglicol, dietilenglicol, 1,6-hexanodiol y 1,2-propanodiol.
En una realización preferente, el endurecedor comprende por lo menos 50 % en peso, más preferentemente por lo menos 70 % en peso, todavía más preferentemente por lo menos 90 % en peso, lo más preferentemente 100 % en peso de por lo menos un poliéster con terminación OH, respecto al peso total de la composición de endurecedor.
Generalmente, los adhesivos de laminación de poliuretano basados en endurecedores de poliéster con terminación OH muestran una adhesión del laminado mejorada.
Los adhesivos descritos en la presente memoria pueden contener adicionalmente los aditivos habituales. Entre ellos se incluyen, sin limitación y únicamente a título de ejemplo, resinas (taquificantes), catalizadores, tales como los proporcionados anteriormente, estabilizantes, agentes entrecruzantes, modificadores de la viscosidad, agentes de carga, pigmentos, plastificadores, secuestrantes de agua, antioxidantes y promotores de la adhesión, tales como silanos de hidroxilo, acriloxi, mercapto, amino o epoxi funcionales.
Los adhesivos de PU 1K generalmente contienen uno o más de los prepolímeros de poliuretano de NCO funcional indicados en la presente memoria. Estos normalmente se entrecruzan en la presencia de agua, proporcionada como parte del sustrato que se va unir o del aire. Los adhesivos de PU 2K contienen un componente ligante que contiene los prepolímeros de PU anteriormente indicados y un componente endurecedor, tal como también se ha indicado anteriormente. Inmediatamente antes del uso, se mezclan los dos componentes y la mezcla resultante debe procesarse antes de curarse por completo.
Preferentemente, los adhesivos de poliuretano de la invención son líquidos a las temperaturas de aplicación, de manera que pueden aplicarse en el procedimiento para la producción de películas multicapa en forma líquida. Resulta particularmente preferente que los adhesivos de poliuretano de la invención sean líquidos a temperatura ambiente, aunque también se encuentran contemplados los adhesivos termofusibles que se funden solo a temperatura elevada, p. ej., a 120 °C o a 130 °C.
Los adhesivos indicados en la presente memoria pueden contener solventes o pueden estar libres de solventes. Los solventes adecuados son solventes orgánicos convencionales que pueden evaporarse a una temperatura de hasta 130 °C, en particular que presentan un punto de ebullición inferior a 100 °C. Los solventes pueden seleccionarse del grupo de hidrocarburos alifáticos, hidrocarburos aromáticos, cetonas o ésteres. Los solventes se utilizan para reducir y ajustar la viscosidad. La proporción de solventes puede variar dentro de amplios límites, por ejemplo, entre 19 % y 75 % en peso, respecto al peso total del adhesivo. Sin embargo, resulta preferente que los adhesivos utilizados estén libres de solventes, es decir, que no contengan más de 5 % en peso, preferentemente no más de 1 % en peso y lo más preferentemente no más de 0,1 % en peso de solventes orgánicos.
Los adhesivos indicados en la presente memoria pueden aplicarse en los sustratos que deben unirse, especialmente las películas, con todos los dispositivos convencionales para la aplicación adhesiva y mediante todos los procedimientos conocidos de aplicación, por ejemplo, mediante pulverización, recubrimiento, aplicadores de rodillo y similares. Los pesos de recubrimiento habitualmente se aplican a razón de 1,8 g/m2. Tras la aplicación, los sustratos que deben unirse se unen entre sí de una manera conocida. Puede resultar práctico aplicar el adhesivo a temperatura elevada para conseguir una mejor aplicación y una reacción de entrecruzamiento más rápida. Sin embargo, los adhesivos indicados en la presente memoria muestran buenas propiedades de curado ya a temperatura ambiente o a temperaturas solo ligeramente elevadas, tales como 40 °C.
Los adhesivos de laminación de poliuretano indicados en la presente memoria pueden utilizarse en un procedimiento para unir películas bien conocidas basándose en polímeros, tales como polipropileno (PP), polietileno (PE), polipropileno orientado (OPP), OPA, nilón, tereftalato de polietileno (PET) y poliésteres, así como hojas metálicas, papel y cartón.
Por lo menos una de las películas que debe unirse puede ser una película de baja energía superficial. La película de baja energía superficial puede ser una película de plástico y/o presentar una energía superficial inferior a 38 dinas/cm, preferentemente comprendida en el intervalo de entre 28 y 38 dinas/cm. Las energías superficiales pueden determinarse mediante una prueba de tinta (de acuerdo con la norma DIN ISO 8296). Las películas plásticas ejemplares que presentan dichas bajas energías superficiales son las películas de polietileno y de polipropileno.
Para formar el laminado, se aplica el adhesivo a una o ambas, preferentemente a solo una, de las películas que deben unirse. Las películas pueden ser películas pretratadas o impresas. La aplicación puede llevarse a cabo a temperatura elevada con el fin de conseguir un recubrimiento delgado y uniforme. A continuación, se lamina una segunda película del mismo material o uno diferente, habitualmente bajo presión. El adhesivo se cura y se obtiene una película multicapa en la que ambas películas están unidas entre sí. El curado también puede producirse a temperatura elevada. Mediante la repetición del procedimiento de laminado, pueden obtenerse laminados que consisten en más de dos capas.
De acuerdo con lo anterior, los métodos según la invención pueden comprender las etapas de:
(a) aplicar el adhesivo de laminación de poliuretano en la superficie de una o ambas películas que deben laminarse, (b) poner en contacto las dos superficies de película que deben laminarse,
(c) opcionalmente repetir las etapas (a) y (b) para obtener una estructura multicapa que comprende más de dos películas, y
(d) curar el adhesivo para formar el laminado multicapa.
La invención comprende, además, las películas multicapa obtenidas mediante los procedimientos descritos y películas multicapa en las que se unen entre sí dos o más de las capas de película mediante los adhesivos anteriormente indicados.
Además, la invención se refiere, además, a la utilización de los adhesivos anteriormente indicados para laminar por lo menos dos películas, en particular para aplicaciones de envasado de alimentos. Las películas pueden ser las definidas anteriormente en relación con los métodos dados a conocer.
Evidentemente se entiende que todas las realizaciones dadas a conocer anteriormente en relación con los métodos de la invención son aplicables similarmente a los laminados y usos de la invención, y viceversa.
La invención se ilustra adicionalmente mediante los ejemplos a continuación, sin limitarse a los mismos. En ellos, las cantidades indicadas son en peso, a menos que se indique lo contrario.
Ejemplos
Ejemplo 1 (según la invención)
En un matraz de tres cuellos dotado de un agitador, termómetro y un condensador, se añadieron 51,64 g de aceite de ricino (valor de OH: 163 mg de KOH/g), 51,02 g de PPG 1000 (valor de OH: 110 mg de KOH/g), 87,69 g de PPG 2000 (valor de OH: 56 mg de KOH/g), 14,03 g de Krasol™ HLBH P2000 (poliol de polibutadieno hidrogenado, valor de OH: 50 mg de KOH/g) y 31,29 g de PPG 400 (valor de OH: 269 mg de KOH/g), y se mezclaron a 40 °C. Una vez la mezcla de polioles era homogénea, se añadieron 200 g de MDI y la composición final se sometió a agitación a una temperatura de entre 60 °C y 70 °C, hasta que el contenido de NCO fuese de 11,2 % en peso. El producto resultante mostró una viscosidad de 6300 mPas a 40 °C (Brookfield - RVTDV II, 40 °C, husillo 27, 20 rpm).
Se combinó el componente isocianato con un endurecedor (diol de poliéster basado en ácido adípico, ácido isoftálico, dietilenglicol y 1,2-propilenglicol, valor de OH: entre 129 y 141 mg de KOH/g) (proporción de mezcla de 100:64 en peso) y la composición final se utilizó para laminar una película de PE y una película de PET, así como una película de OPP (OPP=polipropileno orientado, por sus siglas en inglés) a 40 °C, respectivamente. La energía superficie de PET era de 44 dinas/cm, la de PE, de 29 dinas/cm y la de OPP, de 29 dinas/cm.
Se sometió a ensayo la adhesión del laminado con un aparato de ensayo universal de resistencia a la tracción con un registrador síncrono. El intervalo de fuerzas era de entre 10 y 50 N y se ajustó de acuerdo con el nivel de adhesión esperado. Para el ensayo, se prepararon tiras de 15 mm de anchura utilizando un cortador de tiras. Antes de fijar las tiras, se separaron ligeramente. El pelado se llevó a cabo a una velocidad de 100 mm/minuto, un ángulo de pelado de 90° y una longitud de pelado de entre 5 y 10 cm. Se muestra el resultado en la Tabla 1 como adhesión del laminado en N/15 mm tras 2, 7 y 14 días.
Tabla 1
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Ejemplo 2 (según la invención)
En un matraz de tres cuellos dotado de un agitador, termómetro y un condensador, se añadieron 33,57 g de aceite de ricino (valor de OH: 163 mg de KOH/g), 33,16 g de PPG 1000 (valor de OH: 110 mg de KOH/g), 57,00 g de PPG 2000 (valor de OH: 56 mg de KOH/g), 9,12 g de Krasol™ LBH P2000 (valor de OH: 50 mg de KOH/g) y 20,27 g de PPG 400 (valor de OH: 269 mg de KOH/g), y se mezclaron a 40 °C. Una vez la mezcla de polioles era homogénea, se añadieron 130 g de MDI y la composición final se sometió a agitación a 75 °C, hasta que el contenido de NCO fuese de 11,6 % en peso. El producto resultante mostró una viscosidad de 3050 mPas a 40 °C (Brookfield - RVTDV II, 40 °C, husillo 27, 20 rpm).
Se combinó el componente isocianato con el mismo endurecedor que el utilizado en el Ejemplo 1 (proporción de mezcla de 100:65 en peso) y se utilizó la composición final para el laminado de un OPP- y una película de OPP (OPP=polipropileno orientado) a 40 °C.
La adhesión del laminado se sometió a ensayo de manera similar al Ejemplo 1 y se muestran los resultados en la Tabla 2 como adhesión del laminado en N/15 mm tras 3, 7 y 14 días.
Tabla 2
Figure imgf000009_0003
Ejemplo 3 (ejemplo comparativo)
En un matraz de tres cuellos dotado de un agitador, termómetro y un condensador, se añadieron 14,71 % en peso de aceite de ricino (valor de OH: 163 mg de KOH/g), 15 % en peso de PPG 1000 (valor de OH: 110 mg de KOH/g) y 14,22 % de PPG 400 (valor de OH: 269 mg de KOH/g) y se mezclaron a 40 °C. Una vez la mezcla de polioles era homogénea, se añadió 56,07 % de MDI y la composición final se sometió a agitación a 75 °C hasta que el contenido de NCO fuese de 12,96 % en peso. El producto resultante mostró una viscosidad de entre 3000 y 5000 mPas a 40 °C (Brookfield -RVTDV II, 40 °C, husillo 27, 20 rpm).
Se combinó el componente isocianato con el mismo endurecedor que el utilizado en el Ejemplo 1 (proporción de mezcla de 100:75 en peso) y se utilizó la composición final para el laminado de una película de PE y una película de PET, así como un OPP- y una película de OPP a 40 °C.
La adhesión del laminado se sometió a ensayo de manera similar al Ejemplo 1 y se muestran los resultados en la Tabla 3 como adhesión del laminado en N/15 mm tras 2, 7 y 14 días.
Tabla 3
Figure imgf000009_0001
Ejemplo 4 (ejemplo comparativo)
En un matraz de tres cuellos dotado de un agitador, termómetro y un condensador, se añadieron 52,72 g de aceite de ricino (valor de OH: 163 mg de KOH/g), 52,61 g de PPG 1000 (valor de OH: 110 mg de KOH/g), 90,82 g de PPG 2000 (valor de OH: 56 mg de KOH/g), y 31,95 g de PPG 400 (valor de OH: 269 mg de KOH/g), y se mezclaron a 40 °C. Una vez la mezcla de polioles era homogénea, se añadieron 200 g de MDI y la composición final se sometió a agitación a 75 °C, hasta que el contenido de NCO fuese de 11,1 % en peso. El producto resultante mostró una viscosidad de 4058 mPas a 40 °C (Brookfield - RVTDV II, 40 °C, husillo 27, 20 rpm).
Se combinó el componente isocianato con el mismo endurecedor que el utilizado en el Ejemplo 1 (proporción de mezcla de 100:68 en peso) y se utilizó la composición final para el laminado de una película de PE y una película de PET, así como un OPP- y una película de OPP a 40 °C.
La adhesión del laminado se sometió a ensayo de manera similar al Ejemplo 1 y se muestran los resultados en la Tabla 4 como adhesión del laminado en N/15 mm tras 2, 7 y 14 días.
Tabla 4
Figure imgf000009_0002
Ejemplo 5 (ejemplo inventivo)
En un matraz de tres cuellos dotado de un agitador, termómetro y un condensador, se añadieron 51,64 g de aceite de ricino (valor de OH: 163 mg de KOH/g), 51,02 g de PPG 1000 (valor de OH: 110 mg de KOH/g), 87,69 g de PPG 2000 (valor de OH: 56 mg de KOH/g), 14,03 g de Krasol™ HLBH P2000 (poliol de polibutadieno hidrogenado, valor de OH: 50 mg de KOH/g) y 31,29 g de PPG 400 (valor de OH: 269 mg de KOH/g), y se mezclaron a 40 °C. Una vez la mezcla de polioles era homogénea, se añadieron 200 g de MDI y la composición final se sometió a agitación a una temperatura de entre 60 °C y 70 °C, hasta que el contenido de NCO fuese de 11,2 % en peso. El producto resultante mostró una viscosidad de 6300 mPas a 40 °C (Brookfield - RVTDV II, 40 °C, husillo 27, 20 rpm).
Se combinó el componente isocianato con un endurecedor basado en poliol de poliéter (PPG 2000), valor de OH: 56 mg de KOH/g (proporción de mezcla de 100:133 en peso) y se utilizó la composición final para el laminado de una película de PE y una película de PET, así como un OPP- y una película de OPP a 30 °C.
Tabla 5
Figure imgf000010_0001
Ejemplo 6 (ejemplo comparativo)
En un matraz de tres cuellos dotado de un agitador, termómetro y un condensador, se añadieron 52,72 g de aceite de ricino (valor de OH: 163 mg de KOH/g), 52,61 g de PPG 1000 (valor de OH: 110 mg de KOH/g), 90,82 g de PPG 2000 (valor de OH: 56 mg de KOH/g), y 31,95 g de PPG 400 (valor de OH: 269 mg de KOH/g), y se mezclaron a 40 °C. Una vez la mezcla de polioles era homogénea, se añadieron 200 g de MDI y la composición final se sometió a agitación a 75 °C, hasta que el contenido de NCO fuese de 11,1 % en peso. El producto resultante mostró una viscosidad de 4058 mPas a 40 °C (Brookfield - RVTDV II, 40 °C, husillo 27, 20 rpm).
Se combinó el componente isocianato con un endurecedor basado en poliol de poliéter (PPG 2000), valor de OH: 56 mg de KOH/g (proporción de mezcla de 100:136 en peso) y se utilizó la composición final para el laminado de una película de PE y una película de PET, así como un o PP- y una película de OPP a 30 °C.
Tabla 6
Figure imgf000010_0002

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Adhesivo de laminación de poliuretano que comprende un prepolímero de poliuretano con terminación NCO que puede obtenerse mediante la reacción de una mezcla de polioles que comprende:
(a) entre 0,1 % y 20,0 % en peso, preferentemente entre 0,5 % y 10,0 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles, de por lo menos un poliol de polibutadieno, y
(b) entre 5,0 % y 99,9 % en peso, preferentemente entre 30,0 % y 90,0 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles, de por lo menos un poliol de poliéter, en el que por lo menos el poliol de poliéter comprende por lo menos un poliol de poliéter con un peso molecular medio en número, Mn, comprendido en el intervalo de entre >1000 g/mol y 10000 g/mol, preferentemente de entre 1500 y 4000 g/mol; con por lo menos un poliisocianato, preferentemente por lo menos un diisocianato y/o triisocianato, en el que el poliisocianato o poliisocianatos se utilizan en una cantidad suficiente para que los grupos isocianato estén presentes en exceso molar respecto a los grupos hidroxilo de la mezcla de polioles a fin de obtener dicho prepolímero de poliuretano con terminación NCO,
en el que el adhesivo de laminación de poliuretano es un adhesivo de dos componentes, que comprende un componente ligante y un componente endurecedor, en el que el componente ligante comprende dicho prepolímero de poliuretano con terminación NCO,
y
en el que el componente endurecedor comprende un poliéster con terminación hidroxilo.
2. Adhesivo de laminación de poliuretano según la reivindicación 1, en el que el poliol o polioles de polibutadieno son poliol de polibutadieno hidrogenado.
3. Adhesivo de laminación de poliuretano según la reivindicación 1 o 2, en el que el poliol o polioles de polibutadieno:
(a) son un diol de polibutadieno, y/o
(b) están comprendidos en una cantidad de entre 0,2 % y 15 % en peso, preferentemente de entre 0,5 % y 10 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles, y/o
(c) presentan un peso molecular medio en número, Mn, comprendido en el intervalo de entre 1000 y 10000 g/mol, preferentemente de entre 1500 y 5000 g/mol.
4. Adhesivo de laminación de poliuretano según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el poliol o polioles de poliéter comprenden entre 5,0 % y 90 % en peso, preferentemente entre 10 % y 80 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles de por lo menos un poliol de poliéter con un peso molecular medio en número, Mn, comprendido en el intervalo de entre >1000 g/mol y 10000 g/mol, preferentemente de entre 1500 y 4000 g/mol.
5. Adhesivo de laminación de poliuretano según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que dicha mezcla de polioles comprende, además, entre 0,1 % y 50 % en peso, preferentemente entre 5 % y 40 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles de un poliol hidrofóbico, preferentemente aceite de ricino.
6. Adhesivo de laminación de poliuretano según la reivindicación 1, en el que el componente endurecedor comprende un poliéster de ácido adípico y/o ácido isoftálico con uno o más dioles seleccionados del grupo que consiste en neopentilglicol, dietilenglicol, 1,6-hexanodiol y 1,2-propanodiol.
7. Método para producir un laminado multicapa mediante la laminación de por lo menos dos películas con un adhesivo de laminación de poliuretano según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6.
8. Método según la reivindicación 7, en el que por lo menos una de las películas es una película de baja energía superficial que presenta una energía superficial inferior a 38 dinas/cm, determinada mediante una prueba de tinta de acuerdo con la norma DIN ISO 8296.
9. Método según la reivindicación 8, en el que la película de baja energía superficial:
(a) es una película plástica y/o
(b) presenta una energía superficial inferior a 38 dinas/cm, preferentemente comprendida en el intervalo de entre 28 y 38 dinas/cm, y/o
(c) es una película de polietileno, una película de polipropileno o una película metalizada.
10. Método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, que comprende las etapas de:
(a) aplicar el adhesivo de laminación de poliuretano en la superficie de una o ambas películas que deben laminarse,
(b) poner en contacto las dos superficies de película que deben laminarse,
(c) opcionalmente repetir las etapas (a) y (b) para obtener una estructura multicapa que comprende más de dos películas, y
(d) curar el adhesivo para formar el laminado multicapa.
11. Laminado multicapa que puede obtenerse de acuerdo con el método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10.
12. Laminado multicapa según la reivindicación 11, en el que el laminado es una película laminada de dos capas.
13. Laminado multicapa según la reivindicación 11 o 12, en el que el laminado es un laminado para aplicaciones de envasado de alimentos.
14. Utilización de adhesivo de poliuretano para el laminado de por lo menos dos películas, en particular para aplicaciones de envasado de alimentos, en el que el adhesivo de poliuretano comprende un prepolímero de poliuretano con terminación NCO que puede obtenerse haciendo reaccionar una mezcla de polioles que comprende:
(a) entre 0,1 % y 20,0 % en peso, preferentemente entre 0,5 % y 10,0 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles, de por lo menos un poliol de polibutadieno, preferentemente un poliol de polibutadieno hidrogenado, y
(b) entre 5,0 % y 99,9 % en peso, preferentemente entre 30,0 % y 90,0 % en peso, respecto al peso total de la mezcla de polioles, de por lo menos un poliol de poliéter, en el que por lo menos el poliol de poliéter comprende por lo menos un poliol de poliéter con un peso molecular medio en número, Mn, comprendido en el intervalo de entre >1000 g/mol y 10000 g/mol, preferentemente de entre 1500 y 4000 g/mol, con por lo menos un poliisocianato, preferentemente por lo menos un diisocianato y/o triisocianato, en el que el poliisocianato o poliisocianatos se utilizan en una cantidad suficiente para que los grupos isocianato estén presentes en exceso molar respecto a los grupos hidroxilo de la mezcla de polioles a fin de obtener dicho prepolímero de poliuretano con terminación NCO,
en el que el adhesivo de laminación de poliuretano es un adhesivo de dos componentes, que comprende un componente ligante y un componente endurecedor, en el que el componente ligante comprende dicho prepolímero de poliuretano con terminación NCO,
y
en el que el endurecedor comprende un poliéster con terminación hidroxilo.
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