ES2955853T3 - Lámina de poliuretano termoplástico obtenida mediante un proceso - Google Patents

Abstract

Se divulga una lámina de material termoplástico y su proceso de fabricación mediante procesamiento en bloques, en donde el material es un poliuretano termoplástico (TPU) a base de poliéteres alifáticos o poliésteres alifáticos, sin adición de disolventes de proceso y/o plastificantes. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Lámina de poliuretano termoplástico obtenida mediante un proceso

Campo de la invención

[0001] La presente invención se refiere a una lámina de material termoplástico obtenida mediante un proceso de bloques. En particular, se refiere a una lámina de poliuretano termoplástico.

Antecedentes de la técnica

[0002] Como es sabido, las placas/láminas de material termoplástico se emplean en diversos sectores de la moda (accesorios, bisutería, ....), calzado, muebles, automoción, deporte (esquí, tablas de snowboard, cascos), electrónica (teléfonos inteligentes, tabletas, PC), etc.

[0003] En algunos de estos sectores los productos son especialmente apreciados cuando cuentan con aspectos estéticos originales (patrones, matices, colores...). En particular, se exige mucho que el aspecto estético del material termoplástico no se transmita únicamente por los colores de la superficie, sino que el patrón esté incrustado en el material, impregnando el material en profundidad, para proporcionar un efecto de superposición de los patrones y, en cualquier caso, un determinado efecto tridimensional que proporciona cuerpo, duración y "calidez" al aspecto estético del producto final.

[0004] Con el fin de obtener estos efectos, es una práctica común mezclar componentes de diferentes colores a través de procesos de fabricación por extrusión o bloques. En la presente memoria descriptiva solamente se abordará el segundo procesamiento, que es el que permite obtener mejores y más originales resultados, ante peculiaridades tecnológicas que dificultan su realización.

[0005] En el proceso de bloques utilizado habitualmente, se mezcla un polímero termoplástico con plastificantes (el 10-40 % en peso) y disolventes (el 10-40 % en peso) hasta obtener una pasta que se procesa con rodillos de calandria para obtener láminas de un color específico. Estas láminas, que también puede reducirse en tiras, trozos o partículas de diversos tamaños, se ensamblan (montan) mutuamente dentro de un encofrado, después se prensan en caliente con el fin de obtener bloques compactos. En particular, el encofrado que contiene el material montado se inserta en una prensa en la que, debido a la presión y el calor, el bloque compacto se conforma a través de la fusión de los diversos componentes.

[0006] Estos bloques se cortan posteriormente para obtener placas/láminas del grosor deseado y de un aspecto estético proporcionado por la composición específica (montaje) que se proporcionó anteriormente dentro del encofrado.

[0007] A su vez, estas láminas pueden emplearse de nuevo para un montaje posterior en el encofrado, incluso múltiples veces.

[0008] Por último, las placas/láminas resultantes después se secan y se "maduran" para retirar los disolventes.

[0009] El proceso de bloques se describe, por ejemplo, en la publicación "1904-2004, 100 Years of Cellulose Diacetate, Review of Hundred Years Innovation History publicado por Rhodia Acetow, páginas 42-43.

[0010] La peculiaridad de este proceso de bloques, que implica múltiples prensados y posterior refundición del material (en algunos casos el material se funde hasta 5 veces), es que es extremadamente exigente para materiales termoplásticos, por eso históricamente se utilizó normalmente, a nivel industrial/comercial, para materiales tales como ésteres de celulosa (acetato, nitrato, propionato y butirato) y para PVC. Entre los ésteres de celulosa, el acetato de celulosa (CA) es el más utilizado.

[0011] Sin embargo, para algunas aplicaciones en los sectores comerciales mencionados anteriormente, las características de las placas/láminas de acetato de celulosa o de PVC no son totalmente satisfactorias. Por ejemplo, en ocasiones el acetato de celulosa no es adecuado porque no tiene suficiente estabilidad dimensional o es demasiado rígido. Por el contrario, el PVC tiene una sensación un poco agradable al tacto.

[0012] Además, ambos materiales pueden procesarse además tradicionalmente con la adición de plastificantes y, para el acetato de celulosa, también disolventes, que se consideran esenciales en el proceso de bloques pero que implican una serie de inconvenientes.

[0013] Los plastificantes tienden a migrar lentamente con el tiempo, perjudicando las características del producto terminado. Este fenómeno es particularmente evidente en las piezas sometidas a altas temperaturas, tal como en el campo de la automoción, donde las piezas acabadas con frecuencia están expuestas a la luz solar: esta característica hace que el producto final sea incompatible con determinadas aplicaciones (por ejemplo, en la industria de la automoción, los plastificantes pueden generar un efecto "niebla" sobre la luna del parabrisas).

[0014] En el PVC con frecuencia ocurre que el plastificante liberado genera una pátina aceitosa desagradable sobre la superficie de la lámina. Por otro lado, los plastificantes más utilizados para el PVC son los ftalatos. El más común fue durante mucho tiempo el DOP (ftalato de di-2-etilhexilo), que posteriormente se ha sustituido gradualmente debido a problemas toxicológicos. A pesar de esto, el PVC se ha mantenido asociado a estos problemas toxicológicos, tanto es así, que aún hoy algunos fabricantes de los sectores vinculados al calzado y a los complementos de moda, a los equipos electrónicos y a los electrodomésticos, ya no tienen en cuenta el PVC debido a problemas de imagen.

[0015] Por otro lado, como se ha mencionado, el proceso de bloques con acetato de celulosa requiere el uso de disolventes, que se retiran al final con gastos de proceso y problemas de seguridad.

[0016] Como se ha mencionado, el aumento de temperatura en el proceso de bloques es esencial, porque permite que el material termoplástico alcance la viscosidad necesaria para su procesamiento y la modificado de su geometría. Sin embargo, se sabe que cada pase térmico reduce las prestaciones del material, que progresivamente se va degradando inevitablemente.

[0017] En el acetato de celulosa este problema se solucionó mediante el uso de disolventes que, por un lado, permite la procesabilidad de los mismos durante las diversas etapas del proceso de bloques, por otro lado, permite fundir el material a temperaturas muy por debajo del punto de fusión característico del polímero, conservando las prestaciones del mismo incluso después de diversos procesos de fusión.

[0018] Como se ha mencionado anteriormente, en algunos casos es necesario fundir el material múltiples veces (por ejemplo, para obtener el denominado "efecto pitón" se requieren diversas etapas de montaje y 6 procesos de fusión del material), por lo tanto, la posibilidad de usar el disolvente adquiere una importancia fundamental. Por lo tanto, es posible obtener efectos estéticos muy sofisticados con materiales de celulosa, pero es un campo excluido del PVC donde el material no puede fundirse más de dos veces, lo que limita significativamente la gama estética del mismo.

[0019] En parte, también el plastificante realiza esta función, pero, mientras se retira el disolvente, el plastificante permanece dentro de la lámina con las desventajas que se han descrito anteriormente.

[0020] Por lo tanto, existe un gran interés por parte de algunos sectores del mercado en placas/láminas de material termoplástico que tengan caracterizaciones estéticas típicas de los acetatos de celulosa, pero sin los límites tecnológicos publicados anteriormente.

[0021] Hasta el momento no ha sido posible identificar una alternativa válida. De hecho, con el fin de poder obtener los aspectos estéticos de interés, el material termoplástico debe tener una buena procesabilidad y permanecer transparente por sí mismo, a pesar de los repetidos procesamientos y tratamientos térmicos que experimenta en el proceso de bloques.

[0022] También otros materiales termoplásticos no celulósicos (poliamidas, poliésteres, poliuretanos y también compuestos polivinílicos, ...) ya se asumieron como reemplazos de materiales convencionales, siempre con la adición de cantidades importantes de plastificantes y disolventes. Sin embargo, no resuelven los problemas relacionados con los disolventes y, hasta el momento, no han demostrado ser capaces de aceptar un proceso tecnológico adecuado para obtener resultados estéticos satisfactorios.

[0023] El documento EP1331247 desvela uno de dichos materiales alternativos, que es un poliuretano termoplástico. Este poliuretano se sugiere específicamente para su uso, posiblemente en combinación con otros materiales, en procesos de moldeo por extrusión o moldeo por inyección.

[0024] El objeto de la presente invención es, por lo tanto, el seleccionar un material termoplástico y un proceso relativo mediante el cual obtener láminas con efectos estéticos en profundidad en el material, comparables a los que pueden obtenerse hoy con el PVC y el acetato de celulosa, sin embargo, que estén desprovistos de los inconvenientes indicados anteriormente relacionados con la migración del plastificante y la retirada de los disolventes.

Sumario de la invención

[0025] Dicho objeto se logra a través de una lámina y un proceso de fabricación relativo como se describe en las características esenciales de las reivindicaciones adjuntas.

[0026] En particular, de acuerdo con la invención, se proporciona una lámina de material termoplástico, obtenible mediante un proceso de bloques, como se define en las reivindicaciones principales adjuntas.

Descripción detallada de las realizaciones preferidas de la invención

[0027] El Solicitante, a través de una amplia actividad de ensayo e investigación, ha identificado un material prometedor en la familia de los poliuretanos termoplásticos (TPU, por sus siglas en inglés) para alcanzar los objetivos expuestos anteriormente. Sin embargo, inmediatamente se hizo evidente que no todos los poliuretanos eran capaces de cumplir los requisitos necesarios para ser capaces de ser procesados en bloques satisfactoriamente, suministrando un producto que sea atractivo en el mercado.

[0028] El Solicitante, a través de ensayos amplios, ha comprobado que los poliuretanos termoplásticos podrían ser prometedores, porque no requieren estrictamente la presencia de plastificantes y disolventes específicos.

[0029] Durante el ensayo se detectó que, en el proceso de bloques, los TPU, a diferencia de lo que ocurre con los ésteres de celulosa para los que se ideó este proceso, puede procesarse sin necesidad de aditivo alguno. De hecho, a nivel abstracto, se detectó que los TPU son adecuados para ser reprocesados y laminados mediante un simple aporte de calor. Sin embargo, precisamente debido a esta característica, no todos los TPU son procesables sin excepción con un proceso de bloques y, específicamente, ante una procesabilidad aceptable, tienden a ser inadecuados desde el punto de vista de las características físicas (color, dureza, resistencia mecánica, resistencia al calor, ...) de los mismos.

[0030] La variabilidad del comportamiento de los TPU no ha facilitado la actividad de investigación y desarrollo, para identificar y seleccionar el material y el proceso adecuado para poder obtener los resultados deseados. De hecho, existen varias clases de TPU, obtenidos a partir de diferentes monómeros, con diferentes estructuras de cadena, diferentes longitudes de cadena, diferentes grados de dureza, con o sin estabilizantes contra la hidrólisis y los rayos UV.

[0031] Ahora se ha descubierto que, mediante el uso de tipos específicos de TPU transparentes y operando en condiciones adecuadas, es posible obtener productos semiprocesados uniformes de TPU que pueden usarse en un proceso de bloques, por lo tanto, se someten a presión y calor para fundirlos múltiples veces en encofrados y después cortarlos obteniendo placas/láminas uniformes, del espesor deseado y provistos de aspectos estéticos interesantes.

[0032] De hecho, el Solicitante pudo identificar que, entre las diversas clases de TPU, solamente los TPU a base de poliéteres alifáticos o poliésteres alifáticos permiten obtener una lámina con características satisfactorias en el procesamiento con proceso de bloques. Estos dos tipos de TPU se sometieron a ensayo ampliamente, comparándolos también con otras clases de materiales, tales como los TPU a base de poliéteres aromáticos, poliésteres aromáticos con y sin estabilizante contra la hidrólisis, con y sin estabilizantes contra los rayos UV.

[0033] En el caso de los TPU identificados, se procede preliminarmente para obtener productos semiprocesados para empezar, preferentemente, a través de un proceso de extrusión tradicional (y también coextrusión); como alternativa, estos productos semiprocesados pueden obtenerse a través de moldeo por inyección o compresión y fusión de material en forma de partículas (por ejemplo, gránulos, escamas u otros) en un molde.

[0034] Después, los productos semiprocesados obtenidos de este modo se "montan" adecuadamente (es decir, se ensamblan disponiendo trozos de material de acuerdo con un patrón preestablecido), después de haberlos posiblemente reducido de tamaño (dados, virutas, tiras, ...), dentro de encofrados y llevados a fusión a una temperatura que varía entre 110-200 °C, dependiendo del TPU utilizado, y a una presión del orden de 200-2.000 KN/m2. La duración del ciclo de fusión varía de 10 minutos a 36 horas, dependiendo del TPU utilizado y de las dimensiones del bloque. En un proceso con cantidad industrial, normalmente, los tiempos de proceso son en total de aproximadamente 20 horas, incluyendo el calentamiento y el enfriamiento.

[0035] A partir del bloque obtenido de este modo, una vez enfriados, es posible obtener láminas cortando con cortadores conocidos en sí. Por el término "láminas", en el contexto de la presente invención, se entiende recomponer láminas delgadas con espesores muy pequeños, hasta algunas décimas de milímetro (por ejemplo, por debajo de 1 mm hasta 0,1 mm), hasta láminas con espesores más importantes del orden de unos pocos milímetros (por ejemplo, por encima de 3 mm, hasta 18 mm).

[0036] Las láminas que pueden obtenerse pueden constituir un producto semiprocesado terminado (que se destinará a ciclos de procesamiento posteriores en industrias de aplicación) o pueden cortarse y reprocesarse en un proceso de bloques posterior para obtener efectos estéticos más complejos. El material termoplástico seleccionado por el Solicitante es capaz de soportar adecuadamente múltiples ciclos de proceso con exposiciones repetidas a aumentos de temperatura.

[0037] El hallazgo constante es que solamente los TPU de acuerdo con la invención, que se basa en poliéteres alifáticos y poliésteres alifáticos, son capaces de proporcionar productos con todas las características requeridas en términos de uniformidad, transparencia (tanto con espesores pequeños como con espesores grandes), posibilidad/uniformidad de corte en láminas de espesor deseado y regular, características mecánicas, estabilidad dimensional, resistencia al envejecimiento, a la temperatura y a los rayos UV, posibilidad/facilidad de laminación con otros materiales termoplásticos.

[0038] Los ensayos amplios identificaron diferentes productos comerciales adecuados para el fin y que entran dentro de los productos de acuerdo con la invención. Por ejemplo, los productos de acuerdo con la invención son Elastollan® L1185 A 12000 fabricado por BASF (que es un poliéter alifático, Shore 85 A) y Elastollan® L 785 A 10000 fabricado por BASF (poliéster alifático, Shore 86 A).

[0039] Por el contrario, como confirmación de que la selección de acuerdo con la invención es la única satisfactoria, se realizaron diversos ensayos comparativos que pusieron de relieve la insuficiencia de otros materiales de poliuretano tales como, por ejemplo, un poliéter aromático Shore 78 D (producto de comparación E127), un poliéster aromático Shore 87 A (producto de comparación D258), un poliéster aromático sin estabilizante para la hidrólisis - Shore 90 A (producto de comparación D259).

[0040] La comparación se amplió también al acetato de celulosa y al PVC preparados de manera convencional con un proceso de bloques. Los bloques obtenidos se sometieron a las mismas caracterizaciones de los bloques de poliuretano de acuerdo con los métodos que se indican a continuación. Como referencia, puede considerarse que las condiciones del proceso en este ensayo fueron las siguientes.

[0041] El material semiprocesado (obtenido con la técnica de extrusión, entre las diversas descritas anteriormente) se montó y se conformó en bloques de unas dimensiones de 17x36 centímetros, con un espesor de hasta 10 centímetros, usando una prensa con sistema de calefacción, llevando el bloque a una temperatura que varío entre 130 °C y 180 °C (véase la tabla 1) y a una presión de aproximadamente 320 KN/m2 durante 3 horas. Por lo tanto, el molde se enfrió a temperatura ambiente. Sobre los bloques de TPU obtenidos se realizaron los siguientes ensayos y evaluaciones:

• Corte. Los bloques se cortaron (con cortadoras convencionales en el sector de las láminas de acetato de celulosa) en láminas del espesor de 0,2 mm, 0,5 mm, 1 mm, después se prensaron para tener un plano perfecto. Se evaluó la facilidad del corte y la regularidad del corte: el corte debe realizarse sin tirones ni saltos de la hoja para obtener una lámina perfecta en la que se consiga el mismo espesor en las diversas áreas; las láminas cortadas deben permanecer perfectamente planas y no curvarse sobre sí mismas.

• Uniformidad. El bloque resultante se evaluó visualmente para verificar la uniformidad después su fusión y corte y para determinar si la lámina obtenida estaba desprovista de desniveles y áreas sin fundir.

• Transparencia. La transparencia del bloque después de la fusión y después del ensayo de corte se evaluó visualmente con el fin de verificar la obtención de una lámina prevista de buena transparencia.

• Dureza. Determinación de la dureza Shore de acuerdo con la norma ISO 868.

• Resistencia a la tracción. Ensayo realizado de acuerdo con la norma DIN 53504, con velocidad de travesaño de 500 mm/min, carga de celda 10 KN, muestra de mariposa de 12,7 mm de ancho, porción útil 10 mm y distancia de sujeción 100 mm.

• Estabilidad dimensional. Se prepararon muestras de 15x15 cm y 0,2 mm de espesor sobre las que se marcaron 4 puntos en los vértices de un cuadrado de 10 cm de lado. Las muestras se metieron en un horno a 110 °C durante 5'. Se evaluó la variación porcentual de la longitud de los lados del cuadrado.

• Resistencia a los rayos ^u V. El ensayo se realizó de acuerdo con la norma DIN 16519, usando el aparato de ensayo XENOTEST 150S Heraeus, comprobando las muestras que se sometieron al ensayo después de 24 h - 48 h - 72 h y 96 h para verificar el amarilleo de las mismas en comparación con una muestra original del mismo material (que no se sometió a radiación UV).

• Envejecimiento térmico. Este ensayo se realizó con un método típico para PVC; se prepararon láminas pequeñas de 1,5 mm de espesor mediante compresión en una prensa de laboratorio a 180 °C durante 10 minutos con una presión de 4,05 MPa (40 atm). De cada lámina, se obtuvieron doce láminas de muestra de 1,5 cm x 1,5 cm que se introdujeron en el horno a 180 °C y se retiraron a intervalos de 20 - 40 - 50 - 60 - 70 - 80 - 90 - 100 - 110 - 120 -150 y 180 minutos: después, se observó visualmente la degradación de las muestras (amarilleo o pardeamiento) por comparación con una muestra original del mismo material perfectamente transparente.

• Laminación con otros polímeros. Se verificó la capacidad de laminación con otros polímeros. Una película de 0,2 mm de espesor, obtenida cortando el bloque, se colocó entre dos láminas de una muestra de polímero deseada que tenía un espesor de 0,5 mm: el sándwich obtenido de este modo se prensó en una prensa de laboratorio colocándolo entre dos láminas de cromo brillantes a una temperatura de 180 °C durante 10 minutos a una presión de 4,05 MPa (40 atm). Se obtuvieron láminas finales que tenían un espesor de aproximadamente 1,2 mm con la película de TPU dentro de las láminas del polímero elegido. Los ensayos se realizan para verificar qué tan fuerte es la adhesión de la laminación, realizando una serie de dobleces para comprobar que no existen deslaminaciones y que la unión resiste perfectamente. Como ejemplo, se sometió a ensayo la laminación con: PC, CP, PMMA, ABS, PA.

[0042] El marco completo del ensayo comparativo que se realizó se presenta en la Tabla 1 a continuación. Para los ensayos de envejecimiento térmico y envejecimiento UV la evaluación tomó como referencia el comportamiento del bloque de PVC y expresando la comparación por (mejor comportamiento), = (prácticamente el mismo comportamiento), -(peor comportamiento).

[0043] En cuanto al comportamiento térmico de los poliuretanos, esto se resume en el siguiente diagrama.

[0044] En este diagrama, en el eje y se publica el tiempo en minutos, en el eje de abscisas, el tipo de producto sometido a ensayo. Las barras indican el momento en el que la muestra presenta un amarilleo que hace que el producto no sea utilizable.

[0045] Como se desprende de la comparación publicada, se confirmó que los TPU de acuerdo con la invención, es decir, los TPU a base de poliéteres alifáticos y poliésteres alifáticos, son los únicos capaces de proporcionar las prestaciones óptimas deseadas.

[0046] Este material de acuerdo con la invención demostró ser ventajoso desde varios puntos de vista. En primer lugar, al estar exento de plastificantes y disolventes, no se ve afectado por los problemas de migración y manipulación de disolventes que, por el contrario, implican algún problema en los materiales termoplásticos de la técnica conocida. Más en particular, las ventajas de las láminas de acuerdo con la invención con respecto a las láminas conocidas de materiales celulósicos son:

- tiempos de proceso extremadamente limitados, porque el material no requiere una etapa de "maduración" de semanas de duración para retirar el disolvente;

- ausencia de fenómenos de migración, puesto que no hay plastificante;

- estabilidad dimensional;

- oportunidad para una conformación más extrema;

- mayor facilidad para unir/laminar la lámina con otros materiales: el acetato de celulosa debido a los plastificantes utilizados no siempre puede acoplarse o unirse fácilmente a otros materiales. Las ventajas frente a las láminas de PVC son:

- ausencia de fenómenos de migración o toxicidad, puesto que no hay plastificantes (en particular, los ftalatos que se usan ampliamente en el PVC);

- mayor facilidad de laminación; de hecho, con el fin de laminarlo con algunos polímeros, el PVC requiere películas que aumenten la adhesión del mismo; y viceversa, las láminas de acuerdo con la invención pueden laminarse con la única ayuda de presión y calor.

[0047] Por otro lado, estas láminas de TPU pueden laminarse/acoplarse favorablemente con otro polímero (de tipo sándwich: polímero/TPU/polímero o laminado: polímero/TPU), obtener un laminado con prestaciones físicas/mecánicas típicas del polímero utilizado para la laminación (por lo tanto, con la oportunidad de mejorar algunas prestaciones, tales como la resistencia al impacto o al disparo) y con los aspectos estéticos propios de un material obtenido con un proceso de bloques, tal como la lámina de TPU. Además, es posible tratar el polímero "de laminación" con tratamientos de recubrimiento y de superficie que garanticen mayores prestaciones al polímero. Los presentes inventores indican, por ejemplo, sin limitación, un recubrimiento antiarañazos, de desempañado, etc. Son polímeros que han demostrado ser adecuados para su uso para el acoplamiento/laminación con láminas de TPU de acuerdo con la invención, sin que se entiendan como limitantes: poliamida 6 (PA), poliamida 11 (PA), poliamida 12 (PA), polietileno (PE), policarbonato (PC), ABS (acrilonitrilo butadieno estireno), SAN (estireno-acril-nitrilo), ASA (acrilonitrilo-estirenoacrilato), PC/ABS (combinación de policarbonato y acrilonitrilo butadieno-estireno), PVC, PMMA (polimetilmetacrilato), PBT (polibutilentereftalato), PBT/ASA, ASA/PC, ésteres de celulosa (por ejemplo CP = propionato de celulosa).

[0048] Además, se detectó que un tratamiento con plasma, para algunos materiales, puede mejorar la adhesión: por ejemplo, en el caso de la poliamida 6.6, PBT, PS, PP.

[0049] Mediante la laminación de láminas de TPU de acuerdo con la invención con PA (Nylon), pueden obtenerse láminas particularmente ventajosas en la aplicación en monturas de gafas que tienen un valor estético (trasmitido al laminado por el TPU mecanizado a partir de bloque) y un valor de rendimiento (impartido al laminado por el PA) altos. La lámina obtenida por laminación puede ser procesada por empresas fabricantes de gafas con condiciones conocidas y características del Nylon, incluyendo la etapa de pulido por acabado en secadora. Además de la ventaja ya mencionada de la conocida procesabilidad del laminado (debido al hecho de que el nylon es un polímero conocido por los fabricantes de gafas), existe otra ventaja: el uso de un laminado (sándwich) de PA/TPU/PA permite a los fabricantes de gafas obtener un producto que combina formas envolventes o termoconformados más extremos con efectos estéticos y de profundidad de los mismos. En estos casos, las láminas laminadas finales tienen un espesor típico de los espesores clásicos para la obtención de una montura de gafas. Por ejemplo, a partir de un espesor del material de acuerdo con la invención de 0,2 mm, con el fin de obtener un marco frontal con un espesor de aproximadamente 8 mm, puede usarse una capa superior de PA de 3 mm y una capa base de PA de 5 mm con la capa de material de acuerdo con la invención situada entre medias; con el fin de obtener una patilla de un par de gafas de aproximadamente 4 mm, se puede tener una parte superior de PA de 0,5 mm, una lámina del TPU de acuerdo con la invención de 0,2 mm y una base de PA de 3,5 mm.

[0050] Esta configuración de acuerdo con la invención permite superar los límites de las monturas de gafas de nylon conocidas en la técnica, que pueden ser monocromáticas o, como máximo, pueden enriquecerse mediante pulverización o pintura, o los de las monturas de acetato de celulosa que, aunque tiene connotaciones estéticas muy apreciadas, no permiten obtener formas envolventes.

[0051] La posibilidad de laminación del material de acuerdo con la invención con materiales poliméricos que tienen características mecánicas elevadas, tales como el nylon (operación que no era posible con los materiales de la técnica conocida tales como el acetato de celulosa), permite transmitir características mecánicas excelentes al material semiprocesado. Por lo tanto, el material laminado resultante puede tener un espesor total mucho menor con respecto al que puede obtenerse con los materiales conocidos en la técnica que permitieron obtener efectos estéticos similares, permaneciendo las características mecánicas iguales. Por lo tanto, puede construirse una montura de gafas con espesores más pequeños, lo que permite explorar también nuevas soluciones estéticas.

[0052] Debido a la excelente adhesión a una amplia diversidad de sustratos, las láminas de acuerdo con la invención pueden usarse también para procesos de sobremoldeo, usando como base los mismos polímeros ya mencionados anteriormente para la laminación. Las láminas de acuerdo con la invención también pueden experimentar un gofrado, para obtener efectos superficiales especiales, apreciados en los sectores de aplicación ya mencionados (por ejemplo, para la fabricación de cinturones y pulseras para relojes).

[0053] Por último, se detectó que las láminas de TPU obtenidas con el proceso de bloques de acuerdo con la invención son resistentes al desgarro y a la abrasión: por lo tanto, pueden usarse como material de revestimiento y, en grados de dureza adecuados, pueden reemplazar materiales de origen natural tales como los cueros y pieles utilizados tanto en talabartería como en complementos de moda (calzado, boIsos, etc.).

Claims (5)

REIVINDICACIONES

1. Proceso para obtener una lámina de material termoplástico caracterizado por que comprende las etapas de a. producir un producto semiprocesado de poliuretano termoplástico (TPU) a base de poliéteres alifáticos o poliésteres alifáticos mediante un proceso de extrusión o moldeado o fusión de material en forma de partículas, sin adición de disolventes de proceso y/o plastificantes,

b. enfriar a temperatura ambiente dicho producto semiprocesado,

c. reducir en trozos de la forma deseada dicho producto semiprocesado y montar con un esquema predefinido dichos trozos en un encofrado,

d. provocando que dichos trozos en el encofrado experimenten presión y calor hasta su fusión, con una temperatura en el intervalo de 110-200 °C y una presión de 200-2000 KN/m2, hasta obtener un bloque integral;

e. cortar dicho bloque integral en un producto semiprocesado en forma de láminas, posiblemente repitiendo múltiples veces etapas sucesivas c-e.

2. Proceso según la reivindicación 1, en donde dichas láminas posteriormente se cortan y posiblemente se termoconforman para obtener monturas de gafas u objetos de bisutería, revestimientos para edificios, revestimientos para la industria automotriz o revestimientos para la industria electrónica.

3. Lámina de material termoplástico obtenida mediante el procesamiento de bloques de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada por que dicho material es un poliuretano termoplástico (TPU) a base de poliéteres alifáticos o poliésteres alifáticos sin adición de disolventes y/o plastificantes de proceso.

4. Monturas de gafas construidas a partir de una lámina según la reivindicación 3.

5. Monturas de gafas según la reivindicación 4, en donde dicha lámina está laminada con una o más láminas externas de nailon delgadas (PA).