ITMI20131582A1

ITMI20131582A1 - Processo di fabbricazione di un prodotto a base di acetato di cellulosa con colorazione sfumata e prodotto ottenuto con tale processo.

Info

Publication number: ITMI20131582A1
Application number: IT001582A
Authority: IT
Inventors: Mazzucchelli Davide Orsi; Mazzucchelli Elena Orsi
Original assignee: Mazzucchelli 1949 S P A
Priority date: 2013-09-25
Filing date: 2013-09-25
Publication date: 2015-03-26
Also published as: ES2715855T3; US20150085242A1; EP2871035A1; SI2871035T1; EP2871035B1; JP6433213B2; JP2015072470A; DK2871035T3; CN104441713A; US9776345B2; CN104441713B; HK1208648A1

Description

PROCESSO DI FABBRICAZIONE DI UN PRODOTTO A BASE DI ACETATO DI CELLULOSA CON COLORAZIONE SFUMATA E PRODOTTO OTTENUTO CON TALE PROCESSO

DESCRIZIONE

CAMPO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un processo di fabbricazione di una lastra di materiale termoplastico a base di esteri della cellulosa, poliesteri e copoliesteri. In particolare, riguarda un tale processo per ottenere una lastra di materiale plastico con colorazione sfumata degradante (specificamente per l’uso nell’ambito dell’occhialeria, della bigiotteria e di prodotti caratterizzati da finezza estetica) ed il prodotto ottenibile da tale lastra.

STATO DELLA TECNICA ANTERIORE

Gli esteri della cellulosa vengono utilizzati fin dalla loro nascita per la realizzazione di manufatti con forte valenza estetica. Tra di essi, un materiale particolarmente diffuso nel settore dell'occhialeria e bigiotteria vi è l'acetato di cellulosa.

I pregi di detti polimeri sono la termoplasticità, la trasparenza, la colorabilità, la malleabilità, oltre alle caratteristiche fisico-meccaniche che li rendono idonei nel settore dell’occhialeria, dell’ottica, della bigiotteria e più recentemente degli strumenti tecnologici.

Tipicamente, questo materiale viene fornito ai produttori di manufatti in forma di lastre semilavorate, lastre che già possiedono la loro colorazione caratteristica (con disegni variegati che si percepiscono in trasparenza nel senso della profondità della lastra) e che vengono successivamente tagliate per ottenere i prodotti finali (per esempio una montatura di occhiali).

Le lavorazioni note per l’ottenimento della lastra sono, tra le altre, il processo a blocco umido (per esempio il materiale prodotto con i nomi commerciali XELOX<®>, XELOX-S<®>, RHODOID<®>o M49<®>disponibili dalla stessa titolare), l’estrusione e la co-estrusione (per esempio il materiale prodotto con i nomi commerciali XELOX-T<®>, OPTIROID<®>disponibile dalla stessa richiedente), il blocco a secco (per esempio il materiale prodotto con i nomi commerciali CEBLOX<®>o TECBLOCK<®>disponibili dalla stessa richiedente), l’iniezione e la co-iniezione. Attraverso lavorazioni e processi tipici è possibile conferire a tali lastre una forte valenza estetica, attraverso la fusione di polveri (arricchite di plastificanti e solventi) , granuli, semilavorati di varia forma e spessore tra cui anche le lastre.

Storicamente i primi effetti estetici che venivano conferiti alle lastre erano quelli mutuati dalla natura. Attraverso la lavorazione degli esteri della cellulosa era infatti possibile ricavare copie sintetiche di materie prime di origine animale quali il corno, la tartaruga, l’osso ma anche il legno.

Una modalità di lavorazione in blocco, che permette di ottenere questi effetti estetici, è descritta in EP267409, di titolarità delle stessa Richiedente. La tecnica descritta in questo brevetto è stata ampiamente utilizzata negli anni con grande efficacia e soddisfazione. Essa prevede di miscelare uniformemente ed alla rinfusa, seppure con quantità relative variabili, due diverse tipologie di elementi di base (granuli, polveri, cubetti, frammenti, ...) che, sotto l'effetto di pressione e calore, si uniscono indissolubilmente, creando un effetto di diffusione generalizzata del colorante scuro verso la parte di materiale più chiara.

Tuttavia questa tecnica permette di ottenere lastre sostanzialmente omogenee, cioè con un disegno minuto uniformemente distribuito (con regolarità geometrica o in modo casuale) in tutta la lastra. Ciò non consente quindi di ottenere, all'interno della medesima lastra, una sfumatura degradata di colore o altre mutazioni più pronunciate di colorazione tra zone predeterminate.

Il mercato, invece, in molteplici circostanze richiede lastre che consentano di ottenere effetti di sfumatura tra una colorazione ed un'altra in zone geometricamente predefinite. Ad esempio, nell'industria dell'occhialeria, si desidera poter offrire occhiali in cui il frontale presenta un disegno di colorazione più scura nella parte superiore ed un disegno con colorazione più chiara nella parte inferiore (o viceversa) oppure un disegno di colorazione più scura ai due lati e più chiara nella zona di mezzeria (o viceversa), in cui tra i diversi disegni vi sia una certa continuità.

In questo contesto, per "disegno" si intende indicare una qualsiasi configurazione di uno o più colori che definisce, nella sua area di pertinenza, un aspetto estetico omogeneo, per esempio un monocolore, oppure un cosiddetto "avana" o ancora un cubettato/damato, un effetto corno, altri disegni geometrici/fantasia e così via.

Ad oggi, per poter ottenere lastre a differente colorazione, si può procedere in due diverse modalità: attraverso particolari tecniche di estrusione (si veda, ad esempio, US2985556) oppure con incollaggi/saldature termiche o chimiche di semilavorati diversi fra loro.

Come si intuisce, entrambe queste tecniche non sono del tutto soddisfacenti, sia perchè sono complesse, sia perchè non consentono di ottenere un effetto di sfumatura perfetto tra un disegno e l'altro. Infatti, tra un disegno e l'altro rimangono comunque linee di demarcazione più o meno nette (specie nel caso dell'incollaggio) che possono non risultare esteticamente gradevoli. Le linee di unione, a volte danno origine anche a vere e proprie deformazioni locali (dovute a ritiri differenziati dei materiali o alla discontinuità provocata dai mezzi di unione).

Nei semilavorati ottenuti attraverso queste soluzioni di tecnica nota, alcuni effetti sono preclusi (ad esempio, con il metodo dell’estrusione e dell’iniezione alcune macchie non possono essere prodotte; con i metodi a blocco l’ottenimento di cunei o tasselli comporterebbe una lavorazione aggiuntiva, con l’incertezza dell'effetto finale), mentre altri risultano essere estremamente laboriosi o costosi. Peraltro, nella tavoletta da cui si ricava l’occhiale (o altro manufatto) o nello sbozzo di occhiale (o altro prodotto finito) la zona di incollaggio/fusione dà luogo ad alcune difettosità oltre ad infragilire il prodotto finito. In alcuni casi l’incollaggio o la fusione possono essere visibili, creando effetti di rigatura o di difettosità estetica, quest'ultima dovuta a comportamenti dimensionali dissimili dei vari componenti uniti fra loro.

Per sopperire a questi difetti, è stato proposto di fare ricorso alla saldatura di diverse lastre lungo superfici inclinate, secondo piani inclinati di pochi gradi (inferiori a 30°) rispetto alla superficie di osservazione delle lastre. Ciò consente di ottenere un effetto cromatico degradante, sfruttando la semi-trasparenza del materiale che, nel senso della profondità della lastra, produce una sensazione di sfumatura. Ma anche queste tecniche non sono del tutto soddisfacenti.

Peraltro, tutte le tecniche di incollaggio possono generare dei difetti superficiali che risultano evidenti e sgradevoli nel prodotto finito.

Si noti ancora che i processi di unione di diversi materiali viene condotto tipicamente su semilavorati di modeste dimensioni, quali tavolette dell'ordine di grandezza di un montatura di occhiali. Ciò impedisce di ottenere economie di scala nella velocità di lavorazione, che invece potrebbero conseguirsi se si disponesse di una lastra di ampia superficie in cui intagliare automaticamente una pluralità di impronte uguali fra loro.

Infine, si consideri che i differenti processi e composizioni che danno origine ai due materiali con disegno diverso, caratterizzano in modo significativo i semilavorati, e possono quindi determinare anche un comportamento differenziato nel tempo (ritiri, variazioni colore, aspetto superficiale, ...), che rende progressivamente manifesta in modo indesiderabile la diversa natura dei vari componenti.

Sarebbe dunque desiderabile poter offrire un processo per ottenere lastre termoplastiche di materiale coerente e più possibile omogeneo, in cui sono definiti almeno due diversi disegni o effetti estetici, tra loro perfettamente distinguibili ma uniti non da linee di demarcazione nette quanto piuttosto da zone di sfumatura degradante.

PROBLEMA E DESCRIZIONE SOMMARIA DELL'INVENZIONE

Problema alla base dell'invenzione è dunque quello di fornire un processo per la fabbricazione di una lastra di materiale termoplastico su cui siano presenti almeno due disegni distinguibili e congiunti tra di loro da una zona di sfumatura degradante (morbida intersezione) geometricamente definita in posizione.

Secondo un altro aspetto, si intende fornire un prodotto di tale processo, in forma di lastra, utilizzabile come semilavorato per manufatti senza ulteriori lavorazione di assemblaggio e/o incollaggio.

Questi scopi vengono conseguiti mediante il processo ed il relativo prodotto come definiti, nei loro termini essenziali, nelle rivendicazioni indipendenti qui allegate.

Altri aspetti inventivi del trovato sono descritti nelle rivendicazioni subordinate.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del processo e del prodotto secondo l'invenzione risulteranno comunque meglio evidenti dalla descrizione dettagliata che segue di una preferita forma di realizzazione della stessa, data a titolo di esempio ed illustrata nei disegni annessi, nei quali:

fig. 1 è una vista in prospettiva esemplificativa di una fase di processo secondo una prima forma di esecuzione dell'invenzione; e

fig. 2 è una vista in pianta di un semilavorato esemplificativo secondo l'invenzione in cui è indicata l'impronta del prodotto finito.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELLE FORME D'ESECUZIONE PREFERITE DELL'INVENZIONE

Un semilavorato di materiale termoplastico in forma di lastra piana (tipicamente con spessore nell'intervallo di 0,15 mm a 3 cm) viene ottenuto da blocco (umido o secco) con una fase iniziale del processo di per sè nota.

In particolare, vengono preliminarmente prodotte almeno due lastre di materiale termoplastico L1-Ln, con disegno o aspetto estetico omogeneo ma diverso fra loro. Le lastre possono essere inizialmente prodotte con un qualsiasi metodo di per sè noto, quale estrusione, coestrusione, iniezione, co-iniezione, da blocco a umido (ossia con solvente basso bollente in una percentuale sino al 30% .) o a secco, e così via.

Ciascuna lastra presenta un disegno omogeneo, che può consistere di un colore a tinta unita (per esempio color "miele chiaro") oppure di una configurazione geometrica predeterminata (per esempio, un cubettato cosiddetto "avana", ottenuto con il processo descritto in EP267409, ma anche altri tipi di disegno ottenuti da miscelazione di granuli, filamenti, , frammenti, sferette, cubetti, cilindretti, ...).

Secondo una caratteristica peculiare dell'invenzione, le due o più lastre possiedono una concentrazione di colorante dominante diverse fra loro, per esempio la concentrazione di colorante C1 nella lastra monocolore L1 è minore della concentrazione di colorante C2 nella lastra cubettata L2, a sua volta minore della concentrazione di colorante C3 nella lastra cubettata L3, ossia C3>C2>C1≥0.

In questo contesto, per "colorante dominante" non si intende quello che predomina meramente in termini quantitativi, ma piuttosto il colorante che "caratterizza il disegno", normalmente perchè più scuro, nell'aspetto estetico generale del materiale, rispetto al colore della rimanente miscela di materiale che viene percepito esteticamente come colore di matrice o di base. In una tipica miscela di cubetti di due diversi colori (come descritto in EP267409), per ottenere un materiale omogeneo stile "avana", vi è una certa quantità (per esempio 80%) di cubetti chiari con un certo quantitativo e tipo di colorante (per esempio color miele) in cui è annegata un'altra quantità (l'altro 20%) di cubetti più scuri (per esempio caricati di colorante marrone): questi ultimi determinano il colorante dominante nel blocco, la cui concentrazione definisce la caratteristica estetica di quello specifico blocco di materiale.

In sostanza, rispetto ad un colorante che forma la base/matrice della lastra, il colorante dominante è quello che definisce e caratterizza il disegno del semilavorato di materiale termoplastico.

Inoltre, almeno il colore dominante deve essere un pigmento/colorante migrante, ossia un pigmento/colorante instabile che quindi abbia come peculiarità quella di diffondersi all’interno della materia in cui è miscelato nelle condizioni di fusione in blocco (a prescindere che sia con modalità a secco o ad umido), tipicamente a temperature dell'ordine di 50-270°C e di pressioni dell'ordine di 0,5-4 MPa.

Qualora questa fase preliminare sia condotta con metodo da blocco umido, come noto le lastre primarie L1-Ln vengono ottenute sfogliando dai due o più blocchi B1-Bn una pluralità di lastre con uno spessore dell'ordine di 0,5-25 mm, mediante metodi a taglierina di per sè noti.

Secondo l'invenzione, la pluralità di lastre primarie L1-Ln -singolarmente o in gruppo - vengono ulteriormente ghigliottinate, secondo un piano perpendicolare alla loro superficie maggiore, formando una corrispondente pluralità di strisce S1-Sn, di lunghezza pari a quella della dimensione del blocco da cui derivano e larghezza di una dimensione utile per la fase successiva del processo, tipicamente in un potenziale intervallo da 15 mm a 60 mm, a seconda dell'applicazione. Secondo un aspetto peculiare dell'invenzione, in particolare, la larghezza delle strisce è un sottomultiplo - ma non inferiore a 1/5, preferibilmente 1/3 - di una dimensione caratteristica del prodotto finito che si intende ottenere. Se consideriamo come prodotto finito il frontale di una montatura di occhiali, una dimensione caratteristica può essere la sua altezza, ossia circa 20-100 mm - e dunque le strisce S1- Sn hanno una larghezza dell'ordine di 10-50 mm - oppure la sua larghezza, ossia circa 100-130 mm - e dunque le strisce S1-Sn hanno una larghezza dell'ordine di 20-50 mm.

Le strisce S1-Sn, ciascuna di disegno omogeneo, presentano disegni diversi fra loro, esattamente come le corrispondenti lastre primarie L1-Ln da cui sono tagliate.

L'operazione di taglio in strisce può avvenire secondo linee rettilinee (con una classica lama dritta) oppure secondo linee di taglio più complesse, per esempio lievemente ondulate, a dente di sega, a pettine, e così via.

In via alternativa, le strisce S1-Sn possono essere ricavate ghigliottinando direttamente una striscia continua uscente da una macchina di estrusione, tale striscia continua svolgendo la funzione delle lastre primarie L1-Ln indicate sopra.

Successivamente, secondo una prima forma di esecuzione, almeno due (ma anche tre o più) diverse tipologie di strisce S1-Sn vengono montate in una cassaforma accostate tra loro (con i rispettivi assi longitudinali paralleli), definendo un modulo di base (avente una larghezza dell'ordine di grandezza della dimensione caratteristica del pezzo finito da ottenere) che può essere eventualmente ripetuto più volte (sempre accostando lateralmente le strisce) sino a coprire l'intera larghezza della cassaforma (fig. 1).

Le varie strisce o fasce che compongono il modulo di base possono essere geometricamente identiche, ma potrebbero anche avere profilo e dimensioni diverse fra loro. Ancora, due moduli di base affiancati potrebbero avere una striscia (S1-Sn) in comune, che viene quindi concepita con una larghezza doppia rispetto a quanto necessario per un singolo modulo, così che una sua metà appartenga ad un modulo di base e l'altra metà appartenga al modulo di base contiguo.

Secondo questa prima forma d'esecuzione, una volta disteso un primo strato del modulo di base (formato da almeno due strisce diverse S1-Sn accostate), o di più moduli di base accostati, si sovrappone un identico strato del medesimo modulo di base (o dei medesimi moduli di base accostati tra loro), ugualmente orientato e disposto rispetto alla cassaforma, e così via sino al numero di strati desiderato.

In questo contesto, col termine cassaforma si intende il telaio di contenimento che si usa comunemente nella fabbricazione di blocchi di materiale termoplastico (tipicamente acetato di cellulosa) mediante pressione e calore.

Una volta riempita la cassaforma con una pluralità di strati sovrapposti di modulo di base, sino all'altezza desiderata, il corpo stratificato e suddiviso in strisce così ottenuto viene sottoposto a pressione e calore di entità tipica dei processi di formatura da blocco (umido o secco), per esempio 0,9 MPa e 170°C per un tempo di circa 20 minuti nel caso dei blocchi a secco.

Durante questa fase di compressione e riscaldamento, le varie strisce e strati di materiale termoplastico si saldano intimamente fra loro, dando origine ad un blocco compatto. Allo stesso tempo (ma in parte anche nella fase finale di eventuale essicazione in forno, dove prevista), il colorante/pigmento migrante, per definizione instabile, tende a migrare, in particolare dalle porzioni a maggiore concentrazione del colore dominante, verso le porzioni con minore (o nulla) concentrazione del colore dominante; ciò determina un effetto visivo di migrazione dalle strisce a maggior quantità di colorante dominante verso quelle a minor concentrazione di colorante dominante, in particolare in corrispondenza di una ristretta zona di confine tra le rispettive strisce, determinando così una sfumatura degradata di colore nella zona di contatto tra una striscia e l'altra, ossia lungo la linea di taglio con cui sono state ottenute le varie strisce diverse fra loro S1- Sn.

A prescindere dal fenomeno fisico che la genera (osmosi, trascinamento del pigmento da parte del solvente, flusso viscoso nel materiale plastico allo stato fluido, e così via), la migrazione del pigmento/colorante produce un effetto di sfumatura/alonatura che è esteticamente desiderato (sebbene in altre applicazioni possa essere considerato un indice di difettosità del colorante) tra una striscia e l'altra.

Al termine della fusione/maturazione, ossia quando il materiale si è pienamente consolidato e compattato nel blocco, quest'ultimo viene estratto dalla cassaforma e quindi nuovamente tagliato in lastre finali (con procedimenti di per sè noti) secondo un piano parallelo alla superficie maggiore delle strisce S1-Sn originarie.

Si ottengono così una pluralità di lastre finali - eventualmente da sottoporre ancora a completa essicazione, se sono derivate da lastre primarie ricavate da blocco umido - che presentano un aspetto estetico corrispondente a quello dell'uno o più moduli di base affiancati fra loro, dove tuttavia la linea di separazione tra le varie strisce di disegno diverso S1-Sn presenta la desiderata sfumatura degradante di colore.

Queste lastre finali secondo l'invenzione, che presentano un aspetto estetico ad ampie strisce di colorazioni diverse S1-Sn, eventualmente ripetute in forma modulare, costituiscono il semilavorato dal quale può essere ritagliato il prodotto finale desiderato. In particolare, da un modulo di base a due strisce, può essere ritagliato il frontale di una montatura di occhiali, che viene localizzato sulla lastra con la sua larghezza nel senso longitudinale delle strisce (fig. 2), in modo da avere una colorazione nella parte alta del frontale ed una diversa colorazione nella parte bassa del frontale. In alternativa, i frontali possono anche essere localizzati sulla lastra ruotati di 90°, ossia con la propria larghezza nel senso trasversale alle strisce (non illustrato).

Quando la lastra finale presenta un disegno o aspetto superficiale costituito da una pluralità di moduli di base accostati, si possono intagliare una corrispondente pluralità di file di sbozzati per i prodotti finali (per esempio frontali di occhiali).

Secondo una forma d'esecuzione alternativa, si prevede di impiegare strisce S1'-Sn' di forte spessore (superiore ai 35 mm), sostanzialmente pari all'altezza desiderata della composizione nella cassaforma. In questo caso non è quindi necessario sovrapporre molti strati di modulo di base, ma ne basta uno (o poco più). Secondo questa variante, le strisce S1'-Sn' tipicamente assumono l'aspetto di pani. Tali pani possono essere ottenuti ancora direttamente per estrusione o per taglio di lastre molto spesse (tanto da assumere, al limite, l'aspetto di un blocco), analogamente alle strisce sottili S1-Sn che vengono ricavate dalle lastre sottili L1-Ln della precedente forma di esecuzione.

In alternativa, secondo una forma di esecuzione preferita dell'invenzione, le strisce S1'-Sn' in forma di pani sono ottenute ciascuna dall'affiancamento di una pluralità di sottostrisce identiche St1'-Stn', ricavate da lastre sottili che sono poi ruotate/raddrizzate di 90° (esponendo sulla superficie della striscia S1'-Sn' il bordo laterale o il bordo di testa della lastra sottile primaria da cui le singole sottostrisce sono ricavate), accostate tra loro "a pacco". In questo caso, la larghezza dei pani S1'-Sn' è determinata dal numero di strisce sottili accostate "a pacco" fra loro e definisce la larghezza delle strisce che poi risulteranno evidenti nel semilavorato finale, mentre la larghezza o la lunghezza delle sottostrisce St1'-Stn' (per definizione, di basso spessore), venendo ruotate di 90° rispettivamente di lato o di testa, va a definire l'altezza dei pani S1'-Sn'.

Questa forma di esecuzione presenta una vantaggiosa stabilità rispetto alla prima forma di esecuzione descritta. Infatti, nella fase di accostamento dei pani S1'-Sn' (compatti o formati da una pluralità di sottostrisce St1'-Stn'), che sono continui nel senso dell'altezza, nella deposizione in cassaforma è possibile esercitare e mantenere una lieve pressione laterale di compattamento, che tende a conservare la composizione e l'allineamento nel modulo di base; in questo modo si evita il rischio che i diversi pani S1'-Sn' possano indesiderabilmente scorrere uno rispetto all'altro nella fase di pressatura a pressione elevata in cassaforma. Viceversa, la pressione laterale di compattamento non è applicabile nel caso della prima forma di esecuzione vista sopra, in quanto i vari strati di strisce sottili sovrapposte tenderebbero ad imbarcarsi o scomporsi applicando una pressione laterale.

Secondo una ulteriore variante dell'invenzione, le strisce S1-Sn da accostare e stratificare nel modulo di base nella cassaforma, anzichè da una lastra piana (estrusa o tagliata da blocco) possono essere ricavati da lastre irregolari, con una superficie maggiore sagomata o formata in modo irregolare.

Ad esempio, si può ipotizzare di ricavare una lastra iniziale irregolare con disegno omogeneo, procedendo con un processo come quello descritto in EP 267409 e poi scaldando ed applicando una pressione minima, utile e far semplicemente consolidare fra loro i singoli elementi di base della miscela, ma non sufficiente a definire una lastra omogeneamente fusa e piana. Queste lastre/pani grezzi, o precompressi, possono essere quindi utilizzate tal quali nel processo finale di consolidamento in cassaforma, senza necessità di un precedente taglio o sfogliatura. Come si evince dalla descrizione sopra riportata, il procedimento dell'invenzione permette di conseguire perfettamente gli scopi esposti nelle premesse. Si fornisce infatti un semilavorato in forma di lastra, da cui poter intagliare gli sbozzati dei prodotti finiti, che presenta uno o più moduli di base configurati secondo fasce o bande di colorazione diversa in cui la linea di separazione (rettilinea o diversamente sagomata) tra una fascia e l'altra presenta una sfumatura di colore degradante, che è vantaggiosamente desiderata dal mercato.

Il processo risulta più flessibile rispetto agli altri processi di estrusione o unione di più lastre, peraltro conseguendo un effetto estetico molto più gradevole ed esente da difetti.

S’intende comunque che l’invenzione non deve considerarsi limitata alla particolare disposizione illustrata sopra, che costituisce soltanto una forma di esecuzione esemplificativa di essa, ma che diverse varianti sono possibili, tutte alla portata di un tecnico del ramo, senza per questo uscire dall’ambito di protezione dell’invenzione stessa, come definito dalle rivendicazioni che seguono.

Ad esempio, benchè si siano illustrate tutte forme di esecuzione in cui il colore migrante è miscelato intimamente nel materiale costituente gli elementi di base, è ipotizzabile che il colore migrante sia invece inglobato nel materiale in altro modo.

Claims

RIVENDICAZIONI 1) Processo di fabbricazione di un semilavorato di materiale termoplastico, quale acetato di cellulosa, per l'ottenimento di prodotti con disegni estetici percepibili in semitrasparenza anche in profondità, comprendente la miscelazione ed il consolidamento, mediante pressione e calore, di elementi di base aventi diverso colore dominante, comprendente le fasi di produrre almeno due elementi iniziali di materiale termoplastico con disegni estetici omogenei ma diversi fra loro e caratterizzato da ciò che inoltre detti disegni estetici omogenei degli almeno due elementi iniziali (L1-Ln; S1'-Sn') di materiale termoplastico possiedono una concentrazione del colorante dominante diverse fra loro (Cn>...>C2>C1≥0), almeno il colorante dominante essendo di tipo migrante nello specifico materiale termoplastico, detti due elementi iniziali (L1-Ln; S1'-Sn') vengono conformati in strisce o pani (S1-Sn; S1'-Sn') aventi larghezza sottomultiplo, non inferiore a 1/5, preferibilmente non inferiore a 1/3, di una dimensione caratteristica del prodotto finito da ottenere, almeno due di dette strisce o pani (S1-Sn; S1'-Sn'), aventi diversa concentrazione del colorante dominante, vengono poi inserite in una cassaforma, accostandole tra loro secondo una direzione di accostamento, definendo almeno uno strato di modulo di base avente una larghezza dell'ordine di grandezza della dimensione caratteristica del prodotto finito da ottenere, detto almeno uno strato di modulo di base nella cassaforma viene poi sottoposto a pressione e calore per consentire la fusione e consolidamento del materiale termoplastico in un corpo unico, al contempo provocando la migrazione del colorante dominante almeno dalle strisce o pani (S1-Sn; S1'-Sn') a maggior concentrazione del colorante dominante verso quelle a minor concentrazione del colorante dominante, determinando così una sfumatura degradata di colore nelle zone di confine tra le diverse strisce o pani (S1-Sn; S1'-Sn').
2) Processo come in 1, in cui è previsto infine che detto corpo unico di materiale termoplastico viene tagliato in lastre terminali secondo un piano parallelo a detta direzione di accostamento tra dette strisce o pani (S1-Sn; S1'-Sn').
3) Processo come in 1 o 2, in cui detti almeno due elementi iniziali termoplastici(L1-Ln) sono lastre sottili che vengono ulteriormente tagliate, singolarmente o in gruppo, secondo un piano perpendicolare alla loro superficie maggiore, in detta pluralità di strisce (S1-Sn).
4) Processo come in 3, in cui a detto strato di almeno un modulo di base vengono sovrapposti una pluralità di identici strati del medesimo modulo di base, ugualmente orientati e disposti rispetto alla cassaforma, sino al raggiungimento di un'altezza predefinita.
5) Processo come in 1 o 2, in cui detti almeno detti due elementi iniziali in forma di pani (S1'-Sn') sono costituiti ciascuno da una pluralità di sottostrisce (S1t'-Stn') ricavate da lastre piane, ruotate di 90° ed impaccate fra loro, dette sottostrisce (S1t'-Stn') avendo una larghezza pari all'altezza di detti pani (S1'-Sn').
6) Processo come in una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui detto modulo di base viene ripetuto più volte, accostando lateralmente dette strisce o pani (S1-Sn; S1'-Sn') sino a coprire l'intera estensione di detta cassaforma.
7) Processo come in una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui dette strisce o pani (S1-Sn; S1'-Sn') sono ricavate mediante linee di taglio complesse, quali ondulate, a dente di sega o a pettine.
8) Processo come in una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui dette strisce o pani (S1-Sn; S1'-Sn') che compongono detto modulo di base hanno profili e/o dimensioni diverse fra loro.
9) Semilavorato di materiale termoplastico in forma di lastra per l'ottenimento di montature di occhiali, caratterizzato da ciò che è ottenuto con una lastra terminale derivante da un processo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
10) Semilavorato come in 9, in cui detti elementi iniziali di materiale termoplastico sono almeno due, l'uno di color "miele" omogeneo e l'altro di color "avana" con una base di color "miele" omogeneo.
11) Montatura per occhiali di materiale termoplastico, ottenuta ritagliando un semilavorato in lastra di materiale termoplastico, caratterizzata da ciò che detto semilavorato è come in una qualsiasi delle rivendicazioni 9 o 10.
12) Montatura per occhiali come in 11, in cui detta montatura viene ritagliata disponendo la sua larghezza ortogonale a detta direzione di accostamento di dette strisce o pani (S1-Sn; S1'-Sn').