ES2965275T3 - Intercambiador de calor y método de fabricación asociado - Google Patents

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Giorgio Colugnati
Pietro Giamei
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Abstract

Intercambiador de calor y método de producción, que comprende al menos dos placas (11, 12) de material metálico, superpuestas y unidas recíprocamente para definir un borde perimetral (13) del intercambiador de calor, y al menos un circuito (14) para el paso de un fluido caloportador definido por al menos uno o más canales de intercambio de calor (15) realizados entre las placas (11, 12). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Intercambiador de calor y método de fabricación asociado
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un intercambiador de calor y al método de producción correspondiente.
En particular, la presente invención se refiere a un intercambiador de calor de tipo placas, o mejor, a un intercambiador de calor realizado con dos o más placas superpuestas y unidas entre sí, entre las cuales se realiza un circuito en el que se hace que un fluido intercambiador de calor fluya.
Antecedentes de la invención
Se conocen intercambiadores de calor de placas, que se utilizan, por ejemplo, como placas de refrigeración o de evaporación, por cuyo interior se hace pasar un fluido intercambiador de calor, gaseoso o líquido.
Se pueden encontrar ejemplos de estos intercambiadores de calor de tipo placas en los documentos US 2015/0260464 y en US 2018/0266738.
En comparación con los otros tipos, los intercambiadores de calor de tipo placa tienen un espesor reducido, una gran superficie de intercambio de calor, un mejor coeficiente de intercambio de calor, así como operaciones de mantenimiento simplificadas, con el fin de satisfacer las necesidades de aplicación particulares desde un punto de vista de tamaño, coste y punto de vista práctico.
Estos intercambiadores de calor conocidos pueden comprender dos o más placas de material metálico, en particular aluminio o aleaciones de aluminio, superpuestas y unidas entre sí mediante procesos de calentamiento y/o laminación, es decir, con la técnica también conocida como “Unión por laminación”, un ejemplo del cual se describe en el documento US 2,690,002. El documento US 2015/260464 A1 divulga un método para producir un intercambiador de calor mediante unión por laminación de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.
Esta técnica de producción prevé que se deposite un material despegable sobre al menos una de las dos placas a unir, de acuerdo con un patrón predefinido y coordinado con la forma de los canales de paso a obtener, para definir el circuito de tránsito del fluido intercambiador de calor, es decir, el circuito impreso.
Posteriormente, se hace que las dos placas se superpongan entre sí y se hacen pasar a través de al menos un par de rodillos/cilindros rodantes. Antes de laminar, las dos placas se calientan a una temperatura inferior a su temperatura de fusión.
La acción de rodadura permite soldar las dos placas entre sí en toda la superficie de contacto recíproco, excepto en las partes de superficie afectadas por el material que se desprende.
Posteriormente, en la proximidad de al menos un borde periférico de las placas, y donde hay una porción de material a desprender, se realiza al menos una hendidura entre las dos placas adecuada para alojar un dispositivo para suministrar aire comprimido. La presión del aire suministrado debe ser suficientemente elevada como para deformar al menos una de las dos placas, en correspondencia con el material que se desprende y a lo largo de todo el recorrido de deposición del mismo. La deformación de al menos una de las dos placas permite por tanto definir los canales destinados al paso del fluido intercambiador de calor.
El proceso de laminación anterior, necesario para la producción de intercambiadores de calor con tecnología Unión por laminación, se puede aplicar a placas ya precortadas, que posteriormente se recortan a lo largo de un perímetro de corte, o a tiras continuas superpuestas entre las cuales se deposita el material que se desprende; después del laminado, las tiras se cortan o cizallan a medida, a lo largo de un perímetro de corte predefinido, para obtener las placas. Las tiras o placas precortadas suelen estar hechas de aluminio o aleación de aluminio.
Este proceso de laminación, tanto en el caso de que se utilicen bandas continuas como también en el caso de placas precortadas, puede presentar algunos problemas con respecto a las tolerancias de laminación.
Estos problemas, debidos al proceso de elongación del material como consecuencia de su compresión durante el proceso de laminación, provocan una cierta dificultad para determinar la posición exacta del circuito de intercambio de calor realizado entre las dos placas. Identificar los puntos de referencia precisos en el circuito es importante, por ejemplo, para permitir operaciones de corte o de recorte precisos, tanto en el caso de una placa precortada a recortar, como también, más aún, en el caso de una banda continua.
Para intentar superar estos problemas de elongación del material, a la hora de definir los circuitos durante la fase de diseño, se suelen utilizar tamaños de extensión nominales inferiores a la superficie a cubrir, lo que, sin embargo, no garantiza la cobertura máxima de las zonas del intercambiador de calor que en cambio estarían disponibles, lo que conduce a soluciones no optimizadas y a menudo aproximadas.
En otras palabras, el circuito, es decir, los canales por donde circula el fluido de intercambio de calor, se mantiene, durante la fase de diseño, a una distancia segura del borde del intercambiador de calor, con el fin de tener en cuenta las incontrolables Alargamientos del material de las placas que pueden producirse durante el proceso de laminación.
Por ejemplo, considere que para un intercambiador de calor rectangular, que tiene un lado largo de aproximadamente 1 m y un lado corto de aproximadamente 0.5 m, es necesario proporcionar una distancia de seguridad del circuito desde el borde del intercambiador de calor incluso superior a 40 mm.
El intercambiador de calor obtenido mediante el proceso Unión por laminación presenta por tanto canales de intercambio de calor que están muy, en algunos casos excesivamente, alejados de los bordes de la placa, por lo que resulta difícil utilizar estos intercambiadores de calor, por ejemplo, para, zonas frías cerca de los bordes del intercambiador de calor.
En la Fig. 5, que muestra un ejemplo de intercambiador Unión por laminación del estado de la técnica, la distancia D0 del circuito para el paso del fluido intercambiador de calor respecto al borde de la placa es de al menos 36-40 mm, lo que conduce a una pérdida de eficiencia y rendimiento del intercambiador en su conjunto.
Los fenómenos incontrolados de alargamiento, y por tanto la necesidad de prever esta distancia de seguridad respecto a los bordes, impiden también identificar al menos dos puntos exactos, distantes entre sí en el sentido de laminación de placas, en los que se introduce un canal del intercambiador de calor ciertamente se puede encontrar, por lo que es extremadamente difícil establecer, durante la fase de diseño, la ubicación de elementos como los conectores de entrada y salida del fluido intercambiador de calor, que deben aplicarse en posiciones definidas y necesariamente deben interceptar los canales del intercambiador de calor cerca de los bordes del intercambiador.
Otras limitaciones y desventajas de las soluciones y tecnologías convencionales quedarán claras para un experto después de leer la parte restante de la presente descripción con referencia a los dibujos y la descripción de las realizaciones que siguen, aunque está claro que la descripción del estado de la técnica relacionado con la presente descripción no debe considerarse una admisión de que lo aquí descrito ya es conocido por el estado de la técnica.
Por lo tanto, existe la necesidad de perfeccionar un intercambiador de calor y un método de producción correspondiente que pueda superar al menos una de las desventajas del estado de la técnica.
Un objetivo de la presente invención es definir un método para producir un intercambiador de calor que también pueda usarse para aplicaciones en las que es necesario garantizar un intercambio de calor, por lo tanto enfriamiento o calentamiento, también en zonas cercanas al exterior o borde perimetral del intercambiador de calor.
Otro propósito de la presente invención es definir un método para producir un intercambiador de calor que permita identificar al menos dos puntos exactos en la dirección de laminación en los que con seguridad se puede encontrar un canal del intercambiador de calor, permitiendo así posicionar, durante la fase de diseño, elementos tales como conectores de entrada y salida del fluido intercambiador de calor, que deben aplicarse en posiciones definidas y necesariamente deben interceptar los canales del intercambiador de calor.
Otro propósito de la invención es un método para producir un intercambiador de calor, en particular un intercambiador de calor obtenido con tecnología Unión por laminación, que ofrece posibilidades de intercambio de calor incluso en la proximidad del borde externo o perimetral del intercambiador de calor, y lo que ofrece la posibilidad de definir, en la fase de diseño, dos o más puntos exactos del circuito de intercambio de calor que se realiza en el intercambiador de calor sobre los cuales será posible interceptar con seguridad la canalización.
El Solicitante ha ideado, probado y puesto en práctica la presente invención para superar las deficiencias del estado de la técnica y obtener estos y otros propósitos y ventajas.
Resumen de la invención
La presente invención se expone y caracteriza en las reivindicaciones independientes. Las reivindicaciones dependientes describen otras características de la presente invención o variantes a la idea inventiva principal.
De acuerdo con los propósitos anteriores, la invención se refiere a un nuevo método para producir un intercambiador de calor que comprende al menos dos placas de material metálico, superpuestas y unidas para definir un borde perimetral del intercambiador de calor y al menos un circuito para el paso de un fluido intercambiador de calor definido por al menos uno o más canales de intercambio de calor realizados entre las placas.
El método de producción prevé también, de manera conocida, pasar las placas a través de una unidad de laminación, y una etapa posterior de corte o recorte con respecto a un perímetro de corte predefinido.
De acuerdo con un aspecto de la invención, el circuito está provisto de al menos una porción de intercambio de calor que tiene al menos un borde de cierre que está realizado muy cerca del borde perimetral del intercambiador de calor, es decir, a una distancia mínima desde el borde perimetral, en donde el método de producción prevé que el borde de cierre se cierre en la etapa de acabado, es decir, en la etapa final de producción del intercambiador de calor.
En particular, el método de acuerdo con la invención prevé que la porción de intercambio de calor, es decir, los canales para la circulación del fluido de intercambio de calor, se extienda más allá del perímetro de corte, y que después del corte la parte expuesta del canal que se genera como resultado del cizallamiento se cierra en la etapa de acabado de la placa.
De esta manera, la porción de intercambio de calor se puede llevar a una posición extremadamente cercana al borde perimetral de la placa, aumentando así la eficiencia de intercambio de calor del intercambiador en su conjunto.
Ventajosamente, por medio del presente intercambiador de calor y proporcionando al menos una porción de intercambio de calor que tiene al menos un borde de cierre que se realiza cerca del borde perimetral del intercambiador de calor, es decir, a una distancia mínima del borde perimetral, es posible utilizar el presente intercambiador de calor para enfriar o calentar zonas ubicadas en las proximidades del borde perimetral del intercambiador de calor.
En el método para producir el intercambiador de calor de acuerdo con la presente invención, como se mencionó, las áreas de intercambio de calor de las placas exceden voluntariamente los límites predefinidos del perímetro de corte, y los bordes de las placas se cierran entre sí durante la etapa de acabado.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, la distancia entre los canales del circuito de intercambio de calor y el borde perimetral del intercambiador, gracias al cierre del borde durante la etapa de acabado, puede ser variable desde aproximadamente 3 mm hasta aproximadamente 7 milímetros.
En algunas realizaciones, el ancho de la porción de intercambio de calor puede ser mayor que el ancho de un único canal de intercambio de calor, con tamaños que pueden variar desde aproximadamente 10 mm hasta cualquier medida útil.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, la porción de intercambio de calor puede estar definida por al menos una zona canalizada realizada en el circuito de intercambio de calor y provista de una serie de puntos de ramificación.
En la porción de intercambio de calor también se puede realizar al menos un orificio para la entrada o salida del fluido intercambiador de calor hacia/desde el intercambiador de calor.
Por lo tanto, la presente invención se refiere a un método para producir un intercambiador de calor que comprende:
al menos una etapa de deposición, para depositar sobre al menos una de dos placas un material de desprendimiento de acuerdo con la forma y la trayectoria del circuito de intercambio de calor que se va a obtener, en el que el circuito de intercambio de calor se extiende voluntariamente más allá del perímetro de corte predefinido de cada lámina;
la superposición y laminado en caliente de las placas con en el centro la plantilla del circuito hecha de material despegable;
la introducción de un fluido a presión desde al menos una abertura practicada en un borde perimetral realizado por superposición de las placas y la consiguiente deformación de al menos una de las placas en correspondencia con el material que se desprende, obteniendo así, por inflado, uno o más canales y al menos una porción de intercambio de calor provista de un borde de cierre situado en correspondencia con o en proximidad del borde perimetral del intercambiador de calor, es decir, a una distancia mínima del borde perimetral, en donde el borde de cierre se cierra en la etapa de acabado o recortando el borde perimetral de la placa.
De acuerdo con otro aspecto del presente método, para producir la porción de intercambio de calor se dispone al menos una tira de material despegable entre las placas más allá del borde perimetral del intercambiador de calor.
El borde de cierre se puede realizar doblando el borde perimetral de las placas.
El borde de cierre también se puede realizar soldando las placas en las proximidades del borde perimetral del intercambiador de calor.
El borde de cierre se puede realizar pegando las placas en las proximidades del borde perimetral y posterior cizallado.
Estos y otros aspectos, características y ventajas de la presente divulgación se entenderán mejor con referencia a la siguiente descripción, dibujos y reivindicaciones adjuntas. Los dibujos, que están integrados y forman parte de la presente descripción, muestran algunas realizaciones de la presente invención y, junto con la descripción, pretenden describir los principios de la divulgación.
Los diversos aspectos y características descritos en la presente descripción se pueden aplicar individualmente cuando sea posible. Estos aspectos individuales, por ejemplo aspectos y características descritos en las reivindicaciones dependientes adjuntas, pueden ser objeto de solicitudes divisionales.
Se entiende que cualquier aspecto o característica que se descubra, durante el proceso de patentamiento, como ya conocido, no será reivindicado y será objeto de descargo de responsabilidad.
Breve descripción de los dibujos
Estas y otras características de la presente invención resultarán evidentes a partir de la siguiente descripción de algunas realizaciones, dadas como ejemplo no restrictivo con referencia a los dibujos adjuntos en los que:
- La Fig. 1 es una vista en planta de una realización de un intercambiador de calor de acuerdo con la presente invención;
- La Fig. 2 es una vista tridimensional de una parte del intercambiador de calor de la Fig. 1;
- La Fig. 3 es una vista tridimensional de una variante del intercambiador de calor de la Fig. 1;
- La Fig. 4 es una vista tridimensional de una parte de una variante de realización de un intercambiador de calor de acuerdo con la presente invención;
- La Fig. 5 es una vista en planta de una realización de un intercambiador de calor del estado de la técnica.
Para facilitar la comprensión, se han utilizado, cuando ha sido posible, los mismos números de referencia para identificar elementos comunes idénticos en los dibujos. Se entiende que los elementos y características de una realización pueden incorporarse convenientemente a otras realizaciones sin más aclaraciones.
Descripción detallada de algunas realizaciones
Ahora nos referiremos en detalle a las diversas realizaciones de la presente invención, de las cuales uno o más ejemplos se muestran en los dibujos adjuntos. Cada ejemplo se proporciona a modo de ilustración de la invención y no se entenderá como una limitación de la misma. Por ejemplo, las características mostradas o descritas en la medida en que son parte de una realización pueden adoptarse en, o en asociación con, otras realizaciones para producir otra realización. Se entiende que la presente invención incluirá todas las modificaciones y variantes que caigan dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.
Antes de describir estas realizaciones, también debemos aclarar que la presente descripción no se limita en su aplicación a detalles de la construcción y disposición de los componentes como se describe en la siguiente descripción utilizando los dibujos adjuntos. La presente descripción puede proporcionar otras realizaciones y puede obtenerse o ejecutarse de otras formas diversas. También debemos aclarar que la fraseología y terminología utilizada aquí tiene fines descriptivos únicamente y no puede considerarse limitativa.
Con referencia a los dibujos adjuntos y con referencia particular a las Figs. 1, 2 y 3, un intercambiador de calor 10 de acuerdo con la presente invención comprende al menos una primera placa 11 y al menos una segunda placa 12 superpuestas y unidas entre sí, véase la Fig. 2.
Una vez superpuestas y unidas las placas 11 y 12, es posible definir un borde perimetral 13 del intercambiador de calor 10, formado así por los bordes perimetrales superpuestos de las dos placas 11, 12.
Las placas 11, 12 tienen un desarrollo sustancialmente plano, con un espesor sustancialmente uniforme. Las placas 11, 12 también pueden tener el mismo o diferente espesor.
Las placas 11, 12 pueden tener cualquier forma, pero preferentemente tienen forma cuadrada o rectangular.
Las placas 11, 12 están hechas de un material que tiene una baja resistencia térmica, por ejemplo aluminio o una aleación de aluminio. En particular, la elección del material depende también de la compatibilidad y de la resistencia química al contacto con los diferentes fluidos caloportadores, o mejor, en función de la resistencia a la corrosión con respecto a estos últimos.
Sobre las placas 11 y 12, como se explica a continuación y mediante tecnología Unión por laminación, se realiza un circuito 14 para el paso de un fluido intercambiador de calor.
La forma y configuración del circuito 14 se define en la fase de diseño y por tanto el circuito 14 comprende uno o más canales 15 que se ramifican y/o se unen de diversas formas, como se puede ver en la Fig. 1.
Además, es posible prever al menos una zona canalizada 16 para el intercambio de calor, en la que están previstos puntos de bifurcación 17 en los que se unen recíprocamente las dos placas 11 y 12.
Como puede verse en la Fig. 1, con el término área canalizada nos referimos a una superficie de intercambio de calor suficientemente grande del presente intercambiador de calor 10, por ejemplo tal que uno de los tamaños que la definen sea sustancialmente igual o ligeramente menor que uno de los dos lados del intercambiador de calor 10, por ejemplo el lado corto.
También es posible prever que los canales 15 se extiendan en forma recta o curvada y que se proporcione una zona de conexión 18.
De acuerdo con la tecnología Unión por laminación, en una primera etapa de producción del intercambiador de calor 10, sobre una de las placas 11, 12 se deposita un material despegable, por ejemplo mediante impresión, de acuerdo con la forma y el recorrido que se desea obtener para el circuito 14.
A continuación se hace que las placas 11, 12 se solapen con la forma del circuito 14 en el medio para separar el material y se someten a laminación en caliente. El circuito 14 comprenderá al menos un canal 15 y posibles zonas canalizadas 16 y/o zonas de conexión 18 u otras.
Se deja una abertura en el borde perimetral 13 obtenido superponiendo las placas 11, 12 para permitir el acoplamiento de un dispositivo de introducción de aire comprimido, u otro fluido a presión, que deforma al menos una de las placas 11, 12 en correspondencia con el material a despegar. El fluido a presión, sustancialmente por inflado, produce uno o más canales 15 entre las placas 11, 12, en función precisamente de la forma deseada del circuito 14.
Cuando finaliza el proceso de inflado de los canales 15, es posible cortar a medida las dos placas 11, 12, acopladas y provistas de un circuito 14, por ejemplo mediante cizallamiento.
Debido a lo expuesto anteriormente con referencia al alargamiento del material durante la etapa de laminación, y debido a la necesidad de garantizar un cierto margen de tolerancia, en el estado de la técnica (ver Fig. 5 en la que el intercambiador de calor se indica con 110, mientras que los componentes idénticos a los de la figura 1 se indican con el mismo número de referencia) un borde de cierre 20 de la porción de intercambio de calor se mantiene a una cierta distancia de seguridad del borde perimetral 13 de la placa. En este caso, esta distancia se indica con D0 y normalmente tiene un valor de al menos 35-40 mm. Esto conlleva una pérdida de eficiencia global del intercambiador y la imposibilidad de acercar el intercambio de calor al perímetro de las placas.
En la solución de la presente invención, el circuito 14 está provisto de al menos una porción 19 de intercambio de calor provista de un borde de cierre 20 que se realiza en proximidad al borde perimetral 13 del intercambiador de calor 10, es decir, en una distancia mínima D1 desde el borde perimetral 13, véase por ejemplo la Fig. 2, de hasta 3-4 mm. Durante el trabajo, se hace intencionalmente que la porción de intercambio de calor 19 salga del perímetro de recorte que define el borde perimetral 13 del intercambiador de calor 10; los dos bordes que forman la abertura entre las placas 11, 12 se cerrarán durante la etapa de acabado, por ejemplo mediante soldadura.
En particular, al producir este tipo de circuito del intercambiador de calor 10, las áreas canalizadas 16 se hacen exceder voluntariamente los límites de corte, y los bordes de las placas 11, 12 que delimitan la superficie del intercambiador de calor 10 se cierran juntos en la etapa final.
En el circuito 14 de la Fig. 1, por ejemplo, se proporcionan dos porciones 19 de intercambio de calor ubicadas en lados opuestos del borde perimetral 13 del intercambiador de calor 10.
Es posible, por ejemplo, prever que se realice un orificio 21 para la entrada o salida de un fluido portador de calor en una de las partes 19 de intercambio de calor 1, En la Fig. 1, por ejemplo, una porción 19 de intercambio de calor tiene un orificio 21 para la entrada del fluido portador de calor al intercambiador 10 de calor, y la otra porción 19 de intercambio de calor tiene un orificio 21 para la salida del fluido portador de calor desde El intercambiador de calor 10.
Un elemento tubular podría conectarse al orificio 21, posicionarse ortogonalmente o inclinado de forma diversa con respecto a la superficie del intercambiador de calor 10, definido en este ejemplo por la superficie superior de la placa 11.
La distancia D1 que separa el borde de cierre 20 de la porción de intercambio de calor 19 del borde perimetral 13 del intercambiador de calor 10 es variable entre aproximadamente 3 mm y aproximadamente 10 mm. La distancia mínima puede depender del tipo de sistema de sellado utilizado.
La porción de intercambio de calor 19 puede tener una anchura L1 que puede ser igual a la anchura de uno de los canales 14, o puede estar provista, preferentemente, de una anchura mayor que la anchura del único canal 14. La anchura L1 es en cualquier caso función de la zona a enfriar o calentar, situada en correspondencia con el borde perimetral 13 y por tanto con la porción de intercambio de calor 19.
En una variante del intercambiador de calor 10', véase la Fig. 4, es posible prever que la porción 19' de intercambio de calor coincida con toda una zona canalizada de intercambio de calor. En esta variante, el borde de cierre 20' se extiende a lo largo de una anchura L2 tal que ocupa sustancialmente un lado completo del borde perimetral 13 del intercambiador de calor 10. El borde de cierre 20' se obtendrá cerca del borde perimetral 13, es decir, a la distancia mínima D1 desde el borde perimetral 13.
Durante la fase de diseño, es posible prever que, en correspondencia con las zonas del circuito 14 donde se van a obtener las porciones de intercambio de calor 19, 19', el material de desprendimiento se deposite hasta o más allá del borde perimetral 13 del intercambiador de calor 10, 10' de manera que sea posible generar, entre las placas 11 y 12 y mediante inflado, la abertura necesaria que define la canalización dentro de la porción de intercambio de calor 19, 19'.
El cierre de la porción de intercambio de calor 19, 19' y, por tanto, la producción del borde de cierre 20, 20', se produce durante una etapa de acabado del intercambiador de calor 10 después del cizallamiento.
Este cierre, y por lo tanto la producción del borde de cierre 20, puede ocurrir, por ejemplo, doblando el borde perimetral 13 de las placas 11, 12, siempre que la porción de intercambio de calor 19 esté provista de un segmento que sobresale del borde perimetral 13 del intercambiador de calor 10.
El borde de cierre 20, 20' también podría obtenerse soldando las placas 11, 12 en las proximidades del borde perimetral 13, por ejemplo con una soldadura de tipo TIG, MIG o MAG, o realizada con LÁSER.
Otro modo de producir el borde de cierre 20, 20' de la porción de intercambio de calor 19, 19' podría ser pegando las placas 11, 12 en la proximidad del borde perimetral 13 y cizallamiento posterior, siempre que la porción de intercambio de calor 19, 19' sobresalga en un segmento determinado del borde perimetral 13 del intercambiador de calor 10, 10'.
De acuerdo con posibles realizaciones, el borde de cierre 20, 20' se puede fabricar mediante una combinación de soldadura, doblado y/o pegado.
Esencialmente, por lo tanto, proporcionando ya durante la fase de diseño una porción de intercambio de calor 19, 19' de tamaños adecuados, proporcionando luego al menos una tira de material de despegue entre las dos placas 11, 12 que llegue hasta o más allá del borde del perímetro 13, antes de la etapa de acabado, es posible definir en la geometría del intercambiador de calor 10 una o más posiciones en las que, independientemente del deslizamiento del material durante el laminado, será posible interceptar una porción de intercambio de calor, es decir, la porción de intercambio de calor 19, 19'.
Ventajosamente, al proporcionar las porciones de intercambio de calor 19, 19' será posible, por ejemplo, definir durante la fase de diseño la posición de un elemento tubular, por ejemplo un conector ortogonal o inclinado, que se conectará al orificio 21.
En resumen, en realizaciones de la invención, el presente método para producir un intercambiador de calor 10, 10' proporciona sustancialmente:
- al menos una etapa de deposición, para depositar sobre al menos una de dos placas 11, 12 un material de desprendimiento de acuerdo con la forma y recorrido del circuito de intercambio de calor 14 que se desea obtener;
- la superposición y laminado en caliente de las placas 11, 12 con en el medio la plantilla del circuito 14 hecha de material despegable;
- la introducción de un fluido a presión desde una abertura de inflado practicada en uno de los bordes perimetrales 13 realizada superponiendo las placas 11, 12 y la consiguiente deformación de al menos una de las placas 11, 12 en correspondencia con el material que se desprende, obteniendo así, mediante inflado, uno o más canales 15 y en el que parte de uno o más canales 15 se abre hacia uno de los bordes perimetrales 13, en particular en una posición diferente de la abertura de inflado,
- el cierre, en la etapa de acabado, de dicha parte de uno o más canales 15, produce de esta manera un borde de cierre 20, 20' ubicado en proximidad al borde perimetral 13 del intercambiador de calor, es decir, a una distancia mínima D1 del borde perimetral 13 y que define una porción de intercambio de calor 19, 19'.
Está claro que se pueden realizar modificaciones y/o adiciones de piezas al intercambiador de calor y al método de producción correspondiente como se describe anteriormente, sin apartarse del campo y alcance de la presente invención como se define en las reivindicaciones.
También está claro que, aunque la presente invención se ha descrito con referencia a algunos ejemplos específicos, una persona experta en la técnica ciertamente podrá lograr muchas otras formas equivalentes de intercambiador de calor, que tengan las características expuestas en las reivindicaciones y, por lo tanto, todos entran dentro del campo de protección definido por ellas.
En las siguientes reivindicaciones, las referencias entre paréntesis tienen como único objetivo facilitar la lectura: no deben considerarse factores restrictivos con respecto al campo de protección reivindicado en las reivindicaciones específicas.

Claims (9)

REIVINDICACIONES
1. Método para producir un intercambiador (10, 10') de calor , que comprende al menos dos placas (11, 12) de material metálico, superpuestas y unidas entre sí para definir un borde (13) perimetral y al menos un circuito (14) para el paso de un fluido portador de calor definido por al menos uno o más canales (15) de intercambio de calor realizados entre dichas placas (11, 12), en el que dicho método comprende:
al menos una etapa de deposición, para depositar sobre al menos una de dos placas (11, 12) un material desprendible de acuerdo con la forma y el recorrido del circuito (14) de intercambio de calor que se desea obtener;
la superposición y laminación en caliente de dichas placas (11, 12) con en el centro la plantilla del circuito (14) hecha de material desprendible;
la introducción de un fluido a presión desde al menos una abertura practicada en un borde (13) perimetral realizada superponiendo las placas (11, 12) y la consiguiente deformación de al menos una de las placas (11, 12) en correspondencia con dicho desprendimiento material, obteniendo así, por inflado, uno o más canales (15) y al menos una porción (19, 19') de intercambio de calor provista de un borde (20, 20') de cierre situado en proximidad al borde (13) perimetral del intercambiador de calor, es decir, a una distancia mínima (D1) de dicho borde (13) perimetral,
caracterizado porque
dicha porción (19, 19') de intercambio de calor se extiende más allá de los límites de corte, y los bordes de las placas (11, 12) que delimitan la superficie del intercambiador (10) de calor se cierran entre sí en una etapa de acabado.
2. Método como en la reivindicación 1, caracterizado porque dicho borde (20, 20') de cierre se realiza doblando el borde (13) perimetral de las placas (11, 12).
3. Método como en la reivindicación 1, caracterizado porque dicho borde (20, 20') de cierre se realiza soldando las placas (11, 12) en la etapa de acabado en proximidad a dicho borde (13) perimetral del intercambiador (10, 10') de calor.
4. Método como en la reivindicación 1, caracterizado porque dicho borde (20, 20') de cierre se realiza pegando las placas (11, 12) en la etapa de acabado en la proximidad de dicho borde (13) perimetral, y posterior corte.
5. Método como en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque, para obtener dicha porción (19, 19') de intercambio de calor, se dispone al menos una tira de material despegable entre dichas placas (11, 12) más allá del borde (13) perimetral del intercambiador (10, 10') de calor.
6. Intercambiador de calor obtenido con el método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende al menos dos placas (11, 12) de material metálico, superpuestas y unidas recíprocamente para definir un borde (13) perimetral del intercambiador de calor y al menos un circuito (14) para el paso de un fluido intercambiador de calor definido por al menos uno o más canales (15) de intercambio de calor realizados entre dichas placas (11, 12), caracterizado porque dicho circuito (14) está provisto con al menos una porción (19, 19') de intercambio de calor que tiene al menos un borde (20, 20') de cierre que se realiza cerca del borde (13) perimetral del intercambiador de calor, es decir, a una distancia mínima (D1) desde dicho borde (13) perimetral variable desde aproximadamente 3 mm hasta aproximadamente 7 mm.
7. Intercambiador de calor como en la reivindicación 6, caracterizado porque la anchura (L1, L2) de dicha porción (19, 19') de intercambio de calor es mayor que la anchura de un único canal (15) de intercambio de calor.
8. Intercambiador de calor como en cualquiera de las reivindicaciones anteriores 6 o 7, caracterizado porque dicha porción (19') de intercambio de calor está definida por al menos un área canalizada realizada en dicho circuito (14) de intercambio de calor y provista de una serie de puntos (17) de ramificaciones.
9. Intercambiador de calor como en cualquiera de las reivindicaciones anteriores de 6 a 8, caracterizado porque dicha porción (19) de intercambio de calor comprende uno o más orificios (21) para la entrada o salida del fluido intercambiador de calor hacia/desde el intercambiador de calor.
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