ES2973781T3 - Dispositivo y procedimiento para la limpieza de espacios interiores de recipientes e instalaciones - Google Patents

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Abstract

La invención se refiere a un dispositivo (10.1-10.8) y un método para eliminar acumulaciones de interiores (71) de contenedores e instalaciones (51.1-51.6) mediante tecnología de explosión. El dispositivo (10.1-10.8) contiene un sistema de suministro (37) para proporcionar una mezcla explosiva o los componentes iniciales de la misma, y una línea de transporte (1.2-1.3) conectada al sistema de suministro (37), para transportar la mezcla explosiva a un estación de limpieza. La línea de transporte (1.2-1.3) está configurada al menos por tramos como tubo de transporte. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Dispositivo y procedimiento para la limpieza de espacios interiores de recipientes e instalaciones
La invención se refiere al campo de la limpieza de espacios interiores de recipientes e instalaciones. Se refiere a un dispositivo, así como a un procedimiento para eliminar depósitos en espacios interiores de recipientes e instalaciones mediante tecnología de explosión.
El dispositivo contiene un equipo de suministro para proporcionar una mezcla explosiva o sus componentes de partida, así como un conducto de transporte conectado con el equipo de suministro para transportar la mezcla explosiva hasta un punto de limpieza.
El dispositivo y el procedimiento sirven en particular para limpiar instalaciones de incineración sucias y escorificadas que presentan adherencias o depósitos en sus paredes interiores.
Los espacios interiores de plantas incineradoras, por ejemplo de plantas incineradoras de residuos o de centrales térmicas que están expuestos directa o indirectamente al proceso de combustión, o también de calderas recuperadoras montadas a continuación de instalaciones de este tipo, están sometidas a una contaminación más o menos grave durante su funcionamiento.
Estos contaminantes tienen composiciones inorgánicas y normalmente son causados por la deposición de partículas de ceniza en la pared. Los depósitos en la zona de altas temperaturas de los gases de combustión son generalmente muy duros, puesto que quedan fundidos o parcialmente fundidos adheridos a la pared o se adhieren entre sí por sustancias con un punto de fusión o condensación más bajo al solidificarse las mismas en la pared más fría de la caldera. Los depósitos de este tipo solo pueden eliminarse de manera difícil e insuficiente mediante los procedimientos de limpieza conocidos.
Esto hace que la caldera que forma la cámara de combustión debe apagarse y enfriarse periódicamente para su limpieza. Puesto que las calderas de este tipo presentan generalmente dimensiones bastante grandes, esto a menudo requiere la construcción de un andamio en la caldera. Esto requiere además una interrupción del funcionamiento de varios días o semanas y además es extremadamente incómodo e insalubre para el personal de limpieza debido a la gran acumulación de polvo y suciedad. Un efecto secundario generalmente inevitable de una interrupción del funcionamiento de una instalación son daños en los materiales propiamente dichos del recipiente en consecuencia de los fuertes cambios de temperatura. Además de los costos de limpieza y reparación, los costos de parada de la planta debido al fallo de producción o de ingresos son un factor de costo importante.
Los procedimientos de limpieza convencionales que se usan cuando las instalaciones están apagadas son por ejemplo el golpeteo de la caldera, así como el uso de chorro de vapor, sopladores de chorro de agua/sopladores de hollín, así como la limpieza por chorro de arena.
Además, se conoce un procedimiento de limpieza en el que se limpia la caldera enfriada o la caldera caliente en funcionamiento introduciendo y encendiendo artefactos explosivos. En el procedimiento descrito en la publicación EP 1 067 349 se acerca un artefacto explosivo mediante una lanza enfriada a una superficie calentada sucia, donde se enciende la carga explosiva. Las adherencias en la superficie calentada se eliminan mediante la fuerza de la detonación, así como las vibraciones de la pared generadas por las ondas de choque. Con este método puede acortarse significativamente el tiempo de limpieza en comparación con los procedimientos de limpieza convencionales. Además, con las precauciones de seguridad necesarias, la limpieza puede realizarse durante el funcionamiento del horno de incineración o mientras el recipiente aún está caliente. De este modo es posible limpiar una caldera en cuestión de horas y sin interrumpir el funcionamiento, para lo que se necesitarían días con un método de limpieza convencional.
La desventaja de este procedimiento es el uso de explosivos. Además de los elevados costes de los explosivos, deben tomar importantes medidas de seguridad para evitar accidentes o robos, por ejemplo al almacenar los explosivos. La introducción de explosivos en un recipiente caliente requiere además un sistema de refrigeración absolutamente fiable y eficiente para evitar una detonación prematura del explosivo. Asimismo, debido al peligro y al posible uso indebido, en muchos países la manipulación de explosivos solo está permitida con un permiso especial y está sujeta a condiciones estrictas. Esto, a su vez, puede suponer un obstáculo para el trabajo diario.
Por la publicación EP 1362213 B1 se conoce otro procedimiento de limpieza, que también usa el medio de generar explosiones. No obstante, en lugar de explosivos, según este procedimiento se fija en el extremo de una lanza de limpieza una funda de recipiente inflable con una mezcla explosiva de gases. La lanza de limpieza se introduce junto con la funda de recipiente vacía en el interior de la caldera y se coloca cerca del punto a limpiar. A continuación, la funda de recipiente se infla con una mezcla explosiva de gases. Al encender la mezcla de gases en la funda de recipiente, se genera una explosión cuyas ondas de choque provocan el desprendimiento de la suciedad de las paredes de la caldera. La funda de recipiente se destruye y quema por la explosión. Por lo tanto, representa material consumible.
Este procedimiento y el dispositivo asociado presentan sobre la tecnología de explosión antes mencionada la ventaja de que el procedimiento resulta económico en el funcionamiento. Así, por ejemplo los componentes de partida de una mezcla de gases, que comprende oxígeno y un gas combustible como etileno, son económicos en comparación con los explosivos. Además, a diferencia de los explosivos, la obtención y manipulación de estos gases no requiere ningún permiso o cualificación especial, de modo cualquier persona con la capacitación correspondiente puede realizar el procedimiento.
Asimismo, también es una ventaja que los componentes de partida se alimentan a la lanza de limpieza mediante conductos de alimentación separados y, por lo tanto, la mezcla peligrosa y explosiva de gases no se produce hasta poco antes de provocarse la explosión en la lanza de limpieza. Concretamente, en comparación con los explosivos, la manipulación de los componentes de partida individuales de la mezcla de gases es mucho menos peligrosa, puesto que estos como mucho son combustibles, pero no explosivos.
No obstante, el manejo de una lanza de limpieza como se describe en el documento EP 1 362 213 B1 tiene el inconveniente de estar limitado el radio de acción en el interior del recipiente. No obstante, el radio de acción puede aumentarse con una mayor longitud de la lanza. No obstante, tampoco con una lanza de limpieza larga pueden superarse los radios para llegar a puntos de difícil acceso. Además, si bien una lanza de limpieza más larga aumenta el radio de acción, una lanza de limpieza de este tipo también es más voluminosa y, por lo tanto, correspondientemente más difícil de manejar.
Por lo tanto, el objetivo de la presente invención es modificar el dispositivo de limpieza descrito en la publicación EP 1 362213 B1 de tal manera que pueda accederse mejor a los puntos de limpieza con el dispositivo de limpieza, pudiendo llegarse llegar mejor y más fácilmente también a puntos inaccesibles.
Además, el manejo del dispositivo de limpieza debe ser más sencillo y seguro y la flexibilidad debe ser mayor.
El documento WO 2013/082731 A1 describe un dispositivo de limpieza con una lanza de limpieza en la que se fija en la sección terminal del lado de limpieza una funda de recipiente flexible, que se llena con una mezcla explosiva. La funda de recipiente, que es un material consumible y se destruye al encender la mezcla explosiva, puede presentar una prolongación en forma de cuello.
El objetivo se consigue mediante las características de las reivindicaciones independientes 1 y 16. Perfeccionamientos y formas de realización especiales de la invención se desprenden de las reivindicaciones dependientes, de la descripción y de los dibujos.
La invención está caracterizada, entre otras cosas, por el hecho de que el conducto de transporte está configurado, al menos por secciones, como manguera de transporte.
En esta invención, por el término "manguera" ha de entenderse un cuerpo hueco flexible alargado. La manguera se diferencia de un tubo por su flexibilidad. Por flexibilidad se entiende en este contexto en particular que la manguera de transporte puede desviarse en todas direcciones desde su eje longitudinal o dirección longitudinal.
En particular, el término "manguera" no debe limitarse a un material o grupo de materiales determinado. Así, la manguera puede estar hecha, por ejemplo, de plástico o metal o una combinación de los mismos.
La manguera de transporte presenta en particular una sección transversal base redonda, de manera muy especial circular.
El conducto de transporte o la manguera de transporte forma un canal de transporte cerrado a través del cual puede transportarse una mezcla explosiva. El transporte se realiza desde el equipo de suministro del lado de alimentación hasta la abertura de salida del lado de limpieza del conducto de transporte o de la manguera de transporte.
"Lado de alimentación" significa en particular que está orientado hacia el equipo de suministro o dispuesto en el equipo de suministro. "Lado de limpieza" significa en particular que en la posición de funcionamiento está orientado hacia el punto a limpiar (punto de limpieza) o dispuesto en el punto de limpieza.
El canal de transporte puede formar una sección transversal circular.
El canal de transporte puede presentar un diámetro (máximo) de 60 mm o menos, 50 mm o menos, 40 mm o menos, 30 mm o menos, o incluso 20 mm o menos.
El diámetro (máximo) puede ser de 5 mm o más, 10 mm o más, 20 mm o más, o incluso 30 mm o más.
Si el canal de transporte, como se describe con más detalle a continuación, está configurado como una manguera de plástico, como por ejemplo politetrafluoroetileno (PTFE), el diámetro máximo del canal de transporte puede estar dimensionado más pequeño debido a su pared interior lisa y la menor pérdida de presión o resistencia al flujo que resulta por ello en la conducción de la mezcla explosiva. En este caso, el diámetro máximo del canal de transporte puede ser de 20 mm o menos, en particular de 10 mm o menos y especialmente de 5 mm o menos.
La manguera de transporte de acuerdo con la invención puede aplicarse de diversas maneras. Por un lado, la manguera de transporte puede servir para cubrir la distancia entre el equipo de suministro o una unidad de dosificación o un equipo de admisión y la abertura de introducción en el recipiente o la instalación a limpiar.
A diferencia de las lanzas de limpieza convencionales, no es necesario transportar también el equipo de suministro o la unidad de dosificación o el equipo de admisión cada vez que se cambia la abertura de introducción en el recipiente o la instalación a limpiar. Puede accederse de manera sencilla y cómoda a las distintas aberturas de introducción para la limpieza del espacio interior del recipiente o de la instalación desde diferentes lados mediante una manguera de transporte correspondientemente larga, sin tener que transportarse el equipo de suministro o la unidad de dosificación o el equipo de admisión.
Por otro lado, la manguera de transporte puede usarse para ampliar el radio de acción en el interior del recipiente o de la instalación a limpiar. Así, gracias a la manguera de transporte, puede cubrirse una mayor zona en el interior del recipiente o de la instalación desde una sola abertura de introducción.
La limpieza del recipiente o de la instalación puede realizarse "en línea", es decir, mientras la instalación está en funcionamiento y, correspondientemente, a altas temperaturas de varios cientos de grados Celsius, o "fuera de línea", con el funcionamiento detenido o reducido y a temperaturas correspondientemente más bajas.
Según el fin previsto de la manguera de transporte, por ejemplo en el exterior del recipiente o de la instalación a limpiar o en el interior del recipiente o de la instalación a limpiar, pero fuera de línea, o en el interior del recipiente o de la instalación a limpiar y en línea, la estructura de la manguera de transporte y los materiales usados pueden ser diferentes debido a los diferentes requisitos en cuanto a la resistencia al calor. De ello se hablará con más detalle a continuación.
La manguera de transporte comprende una manguera impermeable a los gases.
Según un perfeccionamiento, la manguera impermeable o estanca a los gases forma un canal de transporte (cerrado) para una mezcla explosiva.
Según una forma de realización especial, la manguera impermeable a los gases está hecha de plástico o contiene un plástico. El plástico puede ser, por ejemplo, un duroplástico o un termoplástico. El plástico puede ser, por ejemplo, un policloruro de vinilo (PVC), un poliuretano (PUR) o un politetrafluoroetileno (PTFE).
Dicha manguera de plástico puede contener fibras de refuerzo integradas en la misma. Estas pueden tener la forma de un tejido textil, como por ejemplo un trenzado. Las fibras de refuerzo sirven en particular para aumentar la resistencia a la tracción y/o a la presión de la manguera.
No obstante, como se explica a continuación, una manguera impermeable a los gases también puede estar hecha de metal.
De acuerdo con la invención, la manguera de transporte tiene una estructura de varias capas. La manguera de transporte puede comprender en particular varias mangueras guiadas unas dentro de otras y que presentan diferentes propiedades materiales y/o estructurales.
Entre dos mangueras, en particular entre dos mangueras impermeables a gases o líquidos, puede estar configurado un canal de refrigeración, en particular un canal de refrigeración anular. El medio refrigerante puede alimentarse, por ejemplo, al canal de refrigeración a través de una abertura de admisión, como por ejemplo una tubuladura de admisión. La abertura de admisión puede estar dispuesto en la manguera de transporte o en el equipo de admisión o en la unidad de mezcla.
El canal de refrigeración sirve en particular para la refrigeración de un componente de conexión dispuesto a continuación de la manguera de transporte del lado de limpieza, como por ejemplo un cuerpo de tubo o un cuerpo de lanza y/o una funda de recipiente, que se introducen en el espacio interior caliente del recipiente o de la instalación a limpiar cuando se limpia en una aplicación en caliente (aplicación en línea).
No obstante, dicho canal de refrigeración también puede servir para la refrigeración de la manguera de transporte. Esta se calienta debido al encendido de la mezcla explosiva en el canal de transporte. Además, la manguera de transporte también se calienta en una aplicación en línea, es decir, cuando la manguera de transporte debe introducirse en el espacio interior caliente del recipiente o de la instalación a limpiar.
El medio refrigerante se transporta a través del canal de refrigeración hasta el extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte.
Según una primera variante, el canal de refrigeración presenta en el extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte una abertura de salida, de modo que sale medio refrigerante al exterior y enfría por ejemplo un componente dispuesto a continuación (componente de conexión) y/o una funda de recipiente desde el exterior.
Si el componente de conexión es un cuerpo de tubo, según una segunda variante el medio refrigerante puede conducirse en la zona del extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte, en particular en la zona de conexión o acoplamiento entre la manguera de transporte y el cuerpo de tubo, a través de una abertura de salida al interior del cuerpo de tubo y enfriar al mismo desde el interior. La abertura de salida desemboca en el canal de transporte de la manguera de transporte, en particular en la sección terminal del lado de limpieza.
En las dos variantes puede estar dispuesta en particular una válvula en la zona de la abertura de salida. En particular, la válvula se controla mecánicamente. La válvula está configurada en particular como válvula de retención y debe impedir, en particular, la entrada de un medio líquido o gaseoso desde el exterior en el canal de refrigeración. El control del suministro del medio refrigerante puede realizarse mediante una válvula de admisión controlada, dispuesta en el lado de alimentación.
En particular, las mangueras de una manguera de transporte de varias capas están encajadas unas en otras de forma suelta. Gracias a ello, las mangueras dispuestas en el interior pueden retirarse nuevamente de la manguera de transporte, por ejemplo para sustituirlas.
De acuerdo con la invención, la manguera de transporte contiene una primera manguera y una segunda manguera dispuesta en el interior, envuelta por la primera manguera, que es impermeable a gas.
La manguera de transporte puede contener una manguera, en particular una manguera protectora, que presenta una o varias de las siguientes propiedades o funciones protectoras:
- resistencia a la presión;
- resistencia a la tracción.
De acuerdo con la invención, esta manguera, denominada en lo sucesivo primera manguera, es resistente a la presión frente a fuerzas de presión dirigidas radialmente desde el interior hacia el exterior. Estas fuerzas de presión que actúan radialmente se producen, por ejemplo, al encender la mezcla explosiva en el canal de transporte, así como en caso de encendidos inversos no deseados. Gracias a ello, la manguera dispuesta en el interior queda protegida contra daños causados por fuerzas de presión que actúan radialmente.
Además, la primera manguera también puede ser resistente a la tracción contra fuerzas de tracción que actúan axialmente. Gracias a ello, la manguera dispuesta en el interior queda protegida contra daños causados por fuerzas de tracción que actúan axialmente.
Otras funciones protectoras o funciones protectoras alternativas que puede realizar la primera manguera o manguera protectora son:
- protección contra el calor (por ejemplo, contacto con piezas calientes de la instalación), llamas y radiación; - protección contra acciones mecánicas desde el exterior, como fricción, pandeo, perforación, etc.
La primera manguera está hecha en particular de metal, como de acero.
La primera manguera puede ser una manguera trenzada. La manguera trenzada está hecha en particular de metal, como por ejemplo acero. La manguera trenzada está hecha en particular de un trenzado de alambre.
Como ya se ha mencionado anteriormente, de acuerdo con la invención la manguera de transporte contiene una manguera que es impermeable a gas, es decir, estanca a gas. Esta manguera, denominada en lo sucesivo segunda manguera para su distinción, es en particular una manguera dispuesta en el interior que está envuelta por la primera manguera.
Según una variante de realización, la segunda manguera puede ser una manguera ondulada. Una manguera ondulada es una manguera hecha de un material rígido, por ejemplo metal, con un diámetro que varía de forma ondulada, que se ha vuelto flexible debido a la ondulación. Al doblarse, las ondulaciones en el codo exterior se extienden, mientras que al mismo tiempo se recalcan en el codo interior.
La manguera ondulada presenta en particular una ondulación anular. Las mangueras onduladas de metal también se conocen coloquialmente como tubos ondulados.
La manguera ondulada está hecha en particular de metal, como por ejemplo acero (acero inoxidable o acero fino). La manguera ondulada puede estar hecha de acero al cromo.
La manguera ondulada puede fabricarse a partir de un perfil base mediante soldadura o conformación hidráulica.
Las mangueras onduladas de metal se usan en particular como mangueras resistentes al calor impermeables a gases o a líquidos en aplicaciones en caliente.
Debido al perfil ondulado y a la elevada rugosidad superficial asociada en el lado interior de la manguera, la manguera ondulada, a diferencia de la manguera impermeable al gas anteriormente mencionada, que está hecha de un plástico o contiene un plástico, en particular no forma el canal de transporte, a pesar de la impermeabilidad al gas.
Por lo tanto, la manguera de transporte puede contener además otra manguera que forma el canal de transporte. Esta manguera, denominada en lo sucesivo tercera manguera para su distinción, está dispuesta correspondientemente en el interior en caso de una estructura de varias capas. En particular, la tercera manguera puede estar envuelta por la segunda manguera.
La tercera manguera está caracterizada en particular por el hecho de que su pared interior presenta menos irregularidades, es decir, menos rugosidad, en comparación con la segunda manguera.
Gracias al uso de una tercera manguera debe reducirse considerablemente la resistencia al flujo en comparación con la manguera ondulada, cuya pared interior es ondulada debido a su construcción. La reducción de la resistencia al flujo en el canal de transporte mediante una pared interior lo más lisa posible debe permitir secciones transversales más pequeñas para el canal de transporte. De esta manera también puede mantenerse pequeño el diámetro total de la manguera de transporte.
La tercera manguera es en particular una manguera entrelazada. La manguera entrelazada está hecha en particular de metal, como por ejemplo acero (acero inoxidable o acero fino). La manguera entrelazada puede estar hecha de acero al cromo.
Las mangueras entrelazadas están formadas por espiras que están enganchadas unas en otras de forma suelta. Gracias a ello son flexibles. Las mangueras entrelazadas pueden estar hechas con perfil de ganchos o con perfil plegado, como el perfil agrafado. Por encajar los perfiles de forma suelta unos en otros, las mangueras entrelazadas no son estancas a gases o líquidos sin medidas especiales para asegurar la estanqueidad.
No obstante, esto no es imprescindible en la presente invención, puesto que la tercera manguera debe hacer en primer lugar que haya una pared interior lo más lisa posible y no necesariamente que haya estanqueidad. La estanqueidad está garantizada en particular por la segunda manguera.
No obstante, la tercera manguera también puede ser una manguera impermeable a gases hecha de plástico o que contiene un plástico, como se explica a continuación. Para más detalles con respecto a la configuración de una manguera de plástico o que contiene plástico, se remite a la divulgación correspondiente más adelante.
Según un perfeccionamiento de la manguera de transporte, como ya se ha mencionado anteriormente, esta presenta un canal anular, que envuelve directa o indirectamente el canal de transporte o la manguera que forma el canal de transporte, para el transporte de un medio refrigerante.
Según un perfeccionamiento, dicho canal anular puede formarse entre la segunda y la tercera manguera, siempre que la tercera manguera también sea impermeable a gases o líquidos.
Según otro perfeccionamiento, la manguera de transporte contiene una manguera dispuesta en el exterior, denominada en lo sucesivo cuarta manguera para su distinción. La cuarta manguera es en particular impermeable a los líquidos, es decir, estanca a los líquidos. En particular, la cuarta manguera también es impermeable a gases, es decir, estanca a gases.
La cuarta manguera es en particular la manguera dispuesta más en el exterior. La manguera dispuesta más en el exterior forma la superficie exterior de la manguera de transporte.
Si no está prevista una cuarta manguera, es en particular la primera manguera la que forma la manguera dispuesta más en el exterior.
En particular, la cuarta manguera envuelve la primera manguera. Entre la primera manguera dispuesta en el interior y la cuarta manguera dispuesta en el exterior está formado un canal de refrigeración anular para un medio refrigerante.
La cuarta manguera también puede ser una manguera ondulada. La manguera ondulada es en particular del tipo descrito anteriormente. La manguera ondulada está hecha, en particular, de metal, como ya se ha descrito anteriormente.
Una cuarta manguera en una realización como manguera ondulada de metal, como acero, se usa en particular cuando la manguera de transporte debe introducirse para la limpieza en el espacio interior caliente del recipiente o de la instalación. En este caso, la cuarta manguera debe ser resistente al calor o termorresistente. La cuarta manguera también puede estar hecha de plástico. La cuarta manguera presenta en particular propiedades elásticas, que proporcionan la flexibilidad necesaria. La cuarta manguera de plástico puede contener fibras de refuerzo. Estas pueden tener la forma de un tejido textil, como por ejemplo un trenzado.
Puede usarse una cuarta manguera de plástico si la misma no tiene que ser resistente al calor o termorresistente. Este es el caso, por ejemplo, si la manguera de transporte no se introduce en el espacio interior caliente del recipiente o de la instalación a limpiar.
Según otra variante, la manguera de transporte se introduce ciertamente en el espacio interior del recipiente o de la instalación a limpiar, pero el recipiente o la instalación no está en funcionamiento (aplicación fuera de línea) y el espacio interior se ha enfriado correspondientemente, de modo que no es necesaria la resistencia al calor o termorresistencia. La cuarta manguera puede estar hecha de un elastómero, como caucho de etileno-propileno-dieno (EPDM). Alternativamente, la cuarta manguera puede contener un elastómero, como caucho de etileno-propileno-dieno (EPDM).
La primera, segunda, tercera y cuarta manguera anteriormente mencionadas son guiadas respectivamente una dentro de otra de la manera indicada. Esto significa que, vistas en sección transversal están dispuestas concéntricamente entre sí.
Según otra forma de realización, la manguera de transporte está hecha, como ya se ha mencionado anteriormente, de plástico, como por ejemplo poliuretano, cloruro de polivinilo o politetrafluoroetileno (PTFE). También es posible que la manguera de transporte contenga una manguera de plástico, como por ejemplo poliuretano, cloruro de polivinilo o politetrafluoroetileno (PTFE). La manguera también puede contener el plástico mencionado. La manguera de plástico, como poliuretano, cloruro de polivinilo o politetrafluoroetileno (PTFE) forma en particular el canal de transporte. Como ya se ha mencionado, dicha manguera es en particular impermeable a gases.
La manguera de transporte según esta forma de realización también puede tener una estructura de varias capas. La manguera de plástico, como poliuretano, cloruro de polivinilo o politetrafluoroetileno (PTFE), o que contiene un plástico, es en particular el tubo dispuesto más en el interior.
La manguera de transporte según esta forma de realización puede comprender en particular varias mangueras, como dos o tres, de diferentes materiales y/o propiedades estructurales, guiadas una en otra.
Según un perfeccionamiento de la invención, la manguera de plástico, como poliuretano, cloruro de polivinilo o politetrafluoroetileno (PTFE), puede ser guiada en una manguera protectora, es decir, puede ser envuelta por ésta, de forma análoga a la variante anteriormente descrita con una manguera entrelazada. La manguera protectora asume una o más de las funciones protectoras anteriormente mencionadas.
La manguera protectora puede estar hecha de metal.
La manguera protectora puede ser en particular una manguera trenzada, en particular resistente a la presión. La manguera trenzada está hecha en particular de metal, como por ejemplo acero. La manguera trenzada está hecha en particular de un trenzado de alambre.
Según un perfeccionamiento de la invención, la manguera de plástico puede estar envuelta por una manguera estanca a líquidos y dado el caso también a gases, que forma junto con la manguera de plástico el canal de refrigeración anular anteriormente mencionado.
La manguera estanca a líquidos y en particular también a gases, está hecha en particular de metal, como acero. Dicha manguera también puede estar hecha de plástico o contener un plástico.
Dicha manguera puede ser por ejemplo una manguera ondulada. La manguera ondulada puede estar configurada según el tipo anteriormente descrito.
En particular, dicha manguera puede estar dispuesta entre una manguera protectora y la manguera de plástico dispuesta en el interior, que forma el canal de transporte.
Según un perfeccionamiento especial, la manguera protectora y la manguera impermeable a líquidos o gases para la configuración del canal de refrigeración anular están formadas por una sola manguera.
Como ya se ha mencionado anteriormente, la manguera de plástico impermeable a gases puede estar insertada de forma suelta en la manguera o las mangueras que la envuelven. Esto permite sustituir (debido al desgaste) de forma sencilla y rápida la manguera de plástico.
Las mangueras de plástico se usan en particular en aplicaciones fuera de línea, cuando el recipiente o la instalación a limpiar se ha enfriado, o en el exterior del recipiente o de la instalación a limpiar para cubrir distancias entre el equipo de suministro y la abertura de entrada del recipiente a limpiar.
En lugar de a través de un canal de refrigeración anular, el medio refrigerante también puede transportarse, por cierto, a través de una manguera de refrigeración separada al componente a conectar en el lado de limpieza con la manguera de transporte y/o a una funda de recipiente. Esta manguera de refrigeración puede estar dispuesta, por ejemplo, en el canal de transporte o en un canal anular entre dos mangueras. El diámetro de la manguera de refrigeración mide en particular una fracción del diámetro de la manguera dispuesta más en el interior, por ejemplo mide pocos milímetros, en particular hasta un máximo de 5 mm. De esta manera, la manguera de refrigeración solo ocupa una pequeña parte del área de la sección transversal del canal de transporte o encuentra espacio en el espacio anular del canal anular.
Una manguera de refrigeración de este tipo está hecha en particular de plástico.
La longitud de la manguera de transporte puede ser de varios metros. La longitud de la manguera de transporte puede ser por ejemplo de 5 metros o más, en particular de 10 metros o más. En principio, la longitud de la manguera de transporte puede ser de hasta 100 m o incluso de más de 100 m.
La manguera de transporte sirve como prolongación del conducto entre el equipo de suministro o entre un equipo de admisión o unidad de mezcla y una abertura de salida del lado de limpieza.
El equipo de admisión puede contener una unidad de mezcla o puede estar formada por esta. La unidad de mezcla está caracterizada en particular por el hecho de que en ella se genera una mezcla explosiva a partir de componentes de partida introducidos en la unidad de mezcla.
El equipo de admisión puede contener accesorios de dosificación. Los accesorios de dosificación sirven en particular para la introducción dosificada de manera controlada de la mezcla explosiva o de sus componentes de partida proporcionados por una unidad de dosificación en la manguera de transporte.
El equipo de admisión también puede comprender tanto accesorios de dosificación como una unidad de mezcla o puede estar formado por estos.
En el extremo del conducto de transporte del lado de limpieza, que forma una abertura de salida, puede estar dispuesta una funda de recipiente, que puede recibir al menos una parte de la mezcla explosiva que sale a través de la abertura de salida del conducto de transporte. La cantidad de la mezcla explosiva recibida por la funda de recipiente depende de la capacidad de la funda de recipiente.
La funda de recipiente es flexible. La funda de recipiente puede ser una bolsa. La funda de recipiente puede estar hecha de papel, plástico o una combinación de papel y plástico. La funda de recipiente puede tener una estructura de una o varias capas.
Como alternativa a la funda de recipiente, el dispositivo también puede estar configurado de modo que al menos una parte de la mezcla explosiva se introduce a través de la abertura de salida al final del conducto de transporte en el espacio interior del recipiente o de la instalación y se forma en el espacio interior una nube de la mezcla explosiva.
La nube está caracterizada en particular por el hecho de que la misma no está delimitada en el espacio interior frente a la atmósfera circundante mediante medios físicos o mediante una barrera, como por ejemplo una funda de recipiente. Por el contrario, la zona del borde de la nube está en contacto directo con la atmósfera circundante.
En el extremo de la manguera de transporte del lado de limpieza está dispuesto en particular un componente de conexión que asume una función específica. En particular, el componente de conexión forma un canal de transporte para la mezcla explosiva. Este representa la prolongación del canal de transporte de la manguera de transporte. El componente de conexión forma en particular la abertura de salida del lado de limpieza para la mezcla explosiva.
El componente de conexión está hecho en particular de metal, como por ejemplo acero.
Según una variante de realización, el componente de conexión puede ser un tubo guía.
El tubo guía está configurado en particular como cuerpo de lanza.
El tubo guía está configurado en particular como pieza de mano y sirve para la colocación manual de la funda de recipiente o de la nube de mezcla explosiva en el interior del recipiente o de la instalación. Al usarse una funda de recipiente, esta se fija en particular en el tubo guía. La fijación puede ser directa o indirecta.
El tubo guía se usa en particular cuando la manguera de transporte no debe introducirse en el espacio interior del recipiente o de la instalación. El tubo guía está configurado correspondientemente para ser introducido en el espacio interior del recipiente o de la instalación a limpiar, en particular para ser introducido manualmente. El tubo guía permite en este sentido la orientación y colocación de la abertura de salida hacia el punto de limpieza.
El tubo guía puede tener una longitud de 0,5 metros o más o de 1 metro o más. El tubo guía puede tener en particular una longitud de 2 metros o más, y de manera muy especial de 3 metros o más, como por ejemplo de 4 metros.
El tubo guía puede fijarse en particular mediante un acoplamiento, como un acoplamiento rápido de forma amovible en la manguera de transporte. Esto permite el cambio sencillo y rápido de tubos guía de diferentes longitudes durante la limpieza. Gracias a ello, el usuario disfruta de un alto grado de flexibilidad durante la limpieza, pudiendo recurrir según la accesibilidad o distancia de los puntos a limpiar en el interior del recipiente o de la instalación a un tubo guía adecuado.
El tubo guía está configurado en particular como tubo simple. Esto significa que el tubo guía está configurado en particular con una sola pared. Esto significa que el tubo guía forma en particular solo un canal único. Gracias a ello, el tubo guía, incluso si es largo, es muy ligero y, por lo tanto, extremadamente manejable en comparación con las lanzas de limpieza convencionales de paredes múltiples con canal de refrigeración integrado.
Como ya se ha descrito anteriormente, una refrigeración puede realizarse mediante un medio refrigerante, que se alimenta a través de un canal de refrigeración en la manguera de transporte y se aplica desde el exterior al tubo guía o se alimenta al canal de transporte del tubo guía.
No obstante, el tubo guía también puede tener una estructura de varias paredes y presentar un canal de refrigeración anular que envuelve el canal de transporte. El canal de refrigeración anular puede estar abierto en el lado de limpieza, de modo que el medio refrigerante puede salir al exterior y puede enfriar, por ejemplo, la funda de recipiente.
El canal de refrigeración anular del tubo guía está conectado, en particular mediante un acoplamiento de manguera, con un canal de refrigeración anular de la manguera de transporte, de modo que el medio refrigerante puede transportarse desde el canal de refrigeración de la manguera de transporte al canal de refrigeración del tubo guía.
Como alternativa, el tubo guía también puede contener un equipo de conexión, como por ejemplo una tubuladura de conexión, para conectar un conducto de alimentación para el medio refrigerante y para alimentar el medio refrigerante al canal de refrigeración o al canal de transporte. Esto significa que el medio refrigerante no se alimenta a través de la manguera de transporte, sino directamente al tubo guía a través de un conducto de alimentación independiente.
En la sección final del lado de limpieza del tubo guía puede estar configurado un elemento de conexión de recipiente para conectar una funda de recipiente.
Según otra variante de realización, en el extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte está dispuesto un elemento de conexión de recipiente para conectar una funda de recipiente. El elemento de conexión del recipiente forma correspondientemente la abertura de salida para la mezcla explosiva.
Esta variante de realización se aplica en particular cuando la manguera de transporte debe introducirse en el espacio interior del recipiente o de la instalación a limpiar.
El elemento de conexión del recipiente puede comprender un tubo protector, una campana protectora o una jaula protectora para recibir la funda de recipiente aún no expandida, por ejemplo comprimida o plegada. Por cierto, lo mismo se aplica también al elemento de conexión de recipiente dispuesto en el tubo guía.
En el extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte puede estar previsto un acoplamiento de manguera, en particular un acoplamiento rápido, para conectar sin herramientas un componente de conexión, como por ejemplo el tubo guía anteriormente mencionado o el elemento de conexión de recipiente, con la manguera de transporte.
El componente de conexión también puede ser otra manguera, como una manguera de posicionamiento, que (por ejemplo, de forma análoga al tubo guía o al cuerpo de lanza) debe ser introducido en el recipiente o en la instalación a limpiar.
Además, el componente de conexión también puede ser una unidad de distribución, con la que pueden conectarse a su vez una pluralidad de mangueras de posicionamiento que han de ser introducidos en el recipiente o en la instalación a limpiar y mediante las que puede determinarse la posición de la explosión de limpieza o de las fundas de recipiente en el espacio interior del recipiente o de la instalación. El procedimiento de limpieza asociado se explicará con más detalle a continuación.
La manguera de posicionamiento está hecha en particular de plástico o contiene un plástico, como por ejemplo PVC o PUR. No obstante, la manguera de posicionamiento también puede estar hecha de metal.
El acoplamiento de manguera permite en particular una conexión sin herramientas insertándose los componentes uno en otro. También son concebibles conexiones en bayoneta que para la conexión requieren un movimiento de inserción y giro. Además, también son posibles conexiones por rosca.
El acoplamiento de manguera presenta en particular también la propiedad de que la conexión puede volver a soltarse sin herramientas.
El acoplamiento de manguera además puede estar configurado para conducir un medio refrigerante desde el canal de refrigeración de la manguera de transporte al canal de refrigeración del componente de conexión, en particular un tubo guía.
El conducto de transporte o la manguera de transporte pueden estar conectados directa o indirectamente con el equipo de suministro.
Puede estar previsto que la manguera de transporte se extienda desde el equipo de suministro, en particular desde una unidad de dosificación o desde un equipo de admisión o unidad de mezcla, hasta la abertura de salida del lado de limpieza o un componente de conexión con una abertura de salida montado a continuación de la manguera de transporte.
La manguera de transporte puede estar conectada en el lado de alimentación mediante una articulación giratoria con un componente del dispositivo, en particular con un equipo de admisión o una unidad de mezcla. La articulación giratoria permite en particular girar la manguera de transporte alrededor de su eje longitudinal. De este modo se evitan fuerzas de torsión que inevitablemente se producen al mover la manguera de transporte.
La articulación giratoria puede estar configurada junto con un acoplamiento, en particular un acoplamiento rápido.
La mezcla explosiva se prepara en el dispositivo, en particular a partir de al menos un primero y un segundo componente de partida.
Dicha mezcla explosiva mencionada es en particular gaseosa. En particular, los componentes de partida también son gaseosos. No obstante, los componentes de partida también pueden ser líquidos, en particular si se encuentran bajo presión en recipientes a presión. En particular, es posible que los componentes de partida líquidos no cambien al estado gaseoso por ejemplo hasta la preparación de la mezcla explosiva de gases.
La mezcla explosiva contiene en particular un combustible. El combustible, que representa un primer componente de partida, puede ser líquido o gaseoso. El combustible puede ser en particular un líquido que se evapora rápidamente. El combustible puede ser por ejemplo del grupo de los hidrocarburos inflamables, como acetileno, etileno, metano, etano, propano, gasolina, petróleo, etc.
La mezcla explosiva contiene además en particular un agente oxidante, tal como por ejemplo oxígeno gaseoso o un gas que contiene oxígeno, que representa el segundo componente de partida. Esto significa que la mezcla explosiva se forma en particular a partir de un primer componente de partida, que es un combustible, y un segundo componente de partida, que es un agente oxidante.
Los componentes de partida que se mezclan para formar una mezcla explosiva pueden ser ellos mismos ya mezclas, como mezclas de gases o mezclas de líquidos.
Para preparar la mezcla explosiva a partir de al menos dos componentes de partida proporcionados por el equipo de suministro, entre el equipo de suministro y la manguera de transporte está dispuesta en particular una unidad de mezcla o un equipo de admisión con una unidad de mezcla.
Los componentes de partida se transportan respectivamente a través de un conducto de suministro separado, como por ejemplo una manguera, desde el equipo de suministro, en particular desde una unidad de dosificación, hasta el equipo de admisión o la unidad de mezcla y se alimentan a estos. Los conductos de suministro están conectados correspondientemente con el equipo de admisión o la unidad de mezcla.
Los conductos de suministro pueden tener una longitud de hasta 3 metros.
No obstante, los conductos de suministro también pueden ser más largas y presentar, por ejemplo, longitudes de hasta 15 o 30 metros. Estos conductos de suministro más largos son en particular adecuados si los accesorios de dosificación están dispuestos junto con la unidad de mezcla en un equipo de admisión que en particular no forma parte del equipo de suministro o de la unidad de dosificación.
La unidad de mezcla forma en particular una zona de mezcla, en la que los componentes de partida introducidos en la unidad de mezcla se mezclan para formar una mezcla explosiva. La unidad de mezcla forma canales de alimentación correspondientes para los componentes de partida, que desembocan en la zona de mezcla.
A continuación, la mezcla explosiva se alimenta mediante la unidad de mezcla al conducto de transporte y se transporta hasta una abertura de salida del lado de limpieza del conducto de transporte.
El equipo de admisión o la unidad de mezcla también puede estar configurado para alimentar un medio refrigerante a un canal de refrigeración, en particular un canal de refrigeración anular del conducto de transporte.
El medio refrigerante puede ser o contener en principio un gas, como aire, o un líquido, en particular agua. El medio refrigerante es en particular una mezcla de líquido y gas, como por ejemplo una mezcla de agua y aire.
El medio refrigerante o los componentes de partida individuales del medio refrigerante, como por ejemplo agua y aire, por ejemplo aire comprimido, se transportan respectivamente a través de un conducto de suministro correspondiente, como mangueras, hasta el equipo de admisión o la unidad de mezcla y se alimentan al mismo. Los conductos de suministro están conectados correspondientemente con el equipo de admisión o la unidad de mezcla. El suministro del medio refrigerante, como agua y/o aire, es controlado por el equipo de control mediante accesorios adecuados. Estos accesorios pueden estar dispuestos en la unidad de dosificación o en la unidad de mezcla o en el equipo de admisión.
El medio refrigerante o los componentes de partida individuales del medio refrigerante pueden transportarse en particular también desde el equipo de suministro a través de los conductos de suministro hasta el equipo de admisión o la unidad de mezcla.
De acuerdo con la invención, en la unidad de mezcla está dispuesto un equipo de encendido para encender la mezcla explosiva.
El componente eficaz para el encendido del equipo de encendido está dispuesto en particular en la zona de mezcla o a continuación de la zona de mezcla en la unidad de mezcla.
El equipo de suministro comprende, entre otras cosas, recipientes a presión desde los cuales se transportan los componentes de partida a través de los conductos de suministro al equipo de admisión o a la unidad de mezcla.
Según un perfeccionamiento, el equipo de suministro comprende una unidad de dosificación para suministrar dosificadamente la mezcla explosiva o sus componentes de partida.
Además, la unidad de dosificación también puede estar configurada para proporcionar el medio refrigerante.
Los conductos de alimentación ya mencionados conducen correspondientemente desde la unidad de dosificación hasta el equipo de admisión o la unidad de mezcla.
El equipo de admisión o la unidad de mezcla está dispuesto/dispuesta en particular entre la unidad de dosificación mencionada y la manguera de transporte.
La unidad de dosificación está configurada en particular como aparato, por ejemplo como aparato móvil. La unidad de dosificación puede estar alojada correspondientemente en rodillos o ruedas. Los componentes de partida de la unidad de dosificación están alojados en particular en una carcasa.
Los recipientes a presión antes mencionados están configurados en particular como recipientes de dosificación, que proporcionan los componentes de partida en una dosificación fija, de modo que los componentes de partida pueden mezclarse en el equipo de admisión o en la unidad de mezcla en una relación estequiométrica con respecto a la mezcla explosiva. En particular, los recipientes de dosificación forman parte de la unidad de dosificación. Esto significa que los recipientes de dosificación están dispuestos en particular en la unidad de dosificación.
Los recipientes de dosificación pueden alimentarse a su vez desde botellas de gas comprimido con los componentes de partida. Por consiguiente, la unidad de dosificación está conectada a través de conductos de suministro con las botellas de gas comprimido.
El dispositivo comprende también un equipo de control para controlar el procedimiento. El equipo de control controla la introducción, en particular dosificada, de la mezcla explosiva o de sus componentes de partida en el conducto de transporte o en el equipo de admisión o en la unidad de mezcla. Además, el equipo de control también controla el equipo de encendido mediante el cual se provoca la explosión. El equipo de control también controla el suministro del medio refrigerante al conducto de transporte o al equipo de admisión o a la unidad de mezcla.
En particular, el equipo de control también está dispuesto en la unidad de dosificación. El equipo de control puede comprender una unidad de entrada. La unidad de entrada puede estar dispuesta en la unidad de dosificación.
Adicional o alternativamente a una unidad de entrada dispuesta en la unidad de dosificación, puede estar prevista una unidad de entrada móvil con respecto a la unidad de dosificación, conectada por cable o inalámbrica, que permite entradas al margen de la unidad de dosificación.
La unidad de entrada puede comprender botones de mando, un teclado de entrada o una pantalla táctil (touch screen). Además, la unidad de entrada también puede contener medios de salida, como una pantalla o luces indicadoras.
Como ya se ha mencionado, el dispositivo comprende en particular accesorios de dosificación para la introducción dosificada de la mezcla gaseosa o de los componentes de partida. Cada componente de partida tiene asociada respectivamente un accesorio de dosificación. El accesorio de dosificación contiene en particular una válvula para el flujo controlado de los componentes de partida.
Los accesorios de dosificación pueden estar dispuestos en la unidad de dosificación. No obstante, los accesorios de dosificación también pueden estar dispuestos en el equipo de admisión o en la unidad de mezcla.
En principio también es posible que el equipo de admisión o la unidad de mezcla estén integrados en la unidad de dosificación. En particular, en la unidad de dosificación pueden estar integrados tanto los accesorios de dosificación como también la unidad de mezcla. Correspondientemente, la manguera de transporte también puede estar conectada (directamente) con la unidad de dosificación.
El procedimiento de limpieza según la reivindicación 16 que pertenece a la invención se basa en el principio de acercar una mezcla explosiva mediante el conducto de transporte a un punto de limpieza para hacer que la mezcla explosiva explote lo más cerca posible del punto de limpieza.
El procedimiento de limpieza comprende las etapas:
- proporcionar una mezcla explosiva en el conducto de transporte, y
- transportar la mezcla explosiva a una abertura de salida del lado de limpieza del conducto de transporte; - encendido controlado de la mezcla explosiva mediante un equipo de encendido, haciéndose explotar la mezcla explosiva.
Para ello, los componentes de partida se introducen desde el equipo de suministro o la unidad de dosificación a través de los conductos de alimentación en una unidad de mezcla y se mezclan entre sí en la unidad de mezcla para formar una mezcla explosiva.
Los componentes de partida que están bajo sobrepresión en los recipientes a presión alcanzan la presión circundante más baja cuando se introducen en el equipo de admisión o en la unidad de mezcla, por lo que reciben la energía cinética necesaria para su transporte a través del conducto de suministro o para el transporte de la mezcla explosiva a través del conducto de transporte.
La unidad de mezcla forma una zona de mezcla en la que los componentes de partida se mezclan entre sí para formar la mezcla explosiva. La mezcla explosiva se introduce desde la zona de mezcla en el conducto de transporte y, por lo tanto, en la manguera de transporte y se transporta en este o en esta en dirección hacia la abertura de salida.
Para la realización del procedimiento se proporciona en particular una funda de recipiente para recibir una mezcla explosiva.
La funda de recipiente se llena en particular con la mezcla explosiva que sale de la abertura de salida del conducto de transporte.
Para ello, antes de proporcionarse la mezcla explosiva en el conducto de transporte, se coloca una funda de recipiente en la abertura de salida del lado de limpieza del conducto de transporte.
Según una variante del procedimiento, con la mezcla explosiva que sale de la abertura de salida del conducto de transporte se forma una nube de mezcla explosiva en el espacio interior del recipiente o de la instalación a limpiar.
Según una variante especial, el procedimiento comprende también las siguientes etapas:
- Posicionar varias mangueras de posicionamiento con respectivamente una funda de recipiente fijada en la manguera de posicionamiento en diferentes puntos en el espacio interior del recipiente o de la instalación a limpiar; - conectar paralela o secuencialmente las mangueras de posicionamiento directa o indirectamente con el conducto de transporte;
- alimentar secuencialmente las mangueras de posicionamiento conectadas con una mezcla explosiva gaseosa y suministrar una mezcla explosiva a las fundas de recipiente, provocando así varias explosiones de limpieza en un orden secuencial.
Para provocar la explosión se enciende la mezcla explosiva, en particular mediante el equipo de encendido. El encendido se realiza en particular en la zona de mezcla o en una zona dispuesta a continuación de la unidad de mezcla.
El encendido puede realizarse inmediatamente después de cerrar los accesorios de dosificación, es decir, inmediatamente después de finalizar la introducción de los componentes de partida en la unidad de mezcla. Esto se aplica en particular si debe generarse una nube de mezcla explosiva en el espacio interior del recipiente o de la instalación.
También puede estar previsto que el encendido se provoque con retardo y no se provoque, por ejemplo hasta cuando la sobrepresión en la unidad de mezcla haya bajado tras la introducción de los componentes de partida por debajo de 0,5 bar, en particular por debajo de 0,25 bar.
La explosión provocada por el encendido se propaga desde la unidad de mezcla a través del conducto de transporte hasta la abertura de salida y provoca también la explosión de la mezcla explosiva de gases en la funda de recipiente o en la nube dispuesta a continuación de la abertura de salida. En el caso de una funda de recipiente, esta será destruida por la explosión.
La fuerza de la explosión y la superficie que vibra por las ondas de choque, por ejemplo, una pared de un recipiente o de un tubo, hacen que se desprendan las adherencias a la pared y la escorificación y, por lo tanto, que se limpie la superficie.
La fuerza de explosión necesaria para la limpieza y, por lo tanto, la cantidad de componentes gaseosos de partida usados para preparar la mezcla explosiva depende del tipo de suciedad y del tamaño y tipo del recipiente o de la instalación sucia. La dosificación y la intensidad de la explosión pueden elegirse y se eligen preferentemente de tal modo que no se producen daños en las instalaciones. La posibilidad de una dosificación óptima de las sustancias usadas reduce, por un lado, los costes de limpieza y, por otro lado, el riesgo de peligros y daños para la instalación y las personas.
En principio, la mezcla explosiva también puede ser proporcionada directamente por el equipo de suministro, por ejemplo por un recipiente a presión y puede introducirse en el conducto de transporte. No obstante, esta solución alternativa por regla general no se tiene en cuenta por razones prácticas y de seguridad.
El ciclo de limpieza anteriormente descrito puede dividirse en diferentes ciclos de trabajo. En un primer ciclo se abren el(los) accesorio(s) de dosificación y los componentes de partida son introducidos bajo presión en la unidad de mezcla, por ejemplo desde recipientes a presión, son mezclados allí y conducidos como mezcla explosiva a través del conducto de transporte hasta la abertura de salida.
Después de introducir la cantidad predeterminada de componentes de partida en el equipo de admisión o en la unidad de mezcla, vuelven a cerrarse los accesorios de dosificación. Inmediatamente después se activa el encendido en otro ciclo adicional y se provoca la explosión del volumen total formado de la mezcla explosiva.
Tras la explosión puede volver a prepararse una mezcla explosiva abriéndose de nuevo los accesorios de dosificación en un ciclo de limpieza posterior.
Convenientemente, después de una explosión y antes de un nuevo ciclo de limpieza, el canal de transporte se lava con un gas de lavado. El lavado (la purga) del canal de transporte sirve para eliminar residuos, como vapor de agua y gases de combustión del canal de transporte. El lavado también puede realizarse por ejemplo con aire u oxígeno.
Además, el lavado del canal de transporte también puede incluir una refrigeración. Para ello puede alimentarse adicionalmente un medio refrigerante, en particular líquido, como por ejemplo agua, al canal de transporte de la manguera de transporte.
El medio refrigerante se alimenta en particular a través de una admisión correspondiente, como una tubuladura de admisión, en el equipo de admisión o en la unidad de mezcla al canal de transporte. No obstante, el medio refrigerante también puede alimentarse al canal de transporte a través de una admisión, como una tubuladura de admisión en la manguera de transporte.
Vista aguas abajo, la abertura de admisión para el medio está dispuesta en particular a continuación de un equipo de encendido. Gracias a ello se evita una humectación no deseada del equipo de encendido.
La alimentación de un medio refrigerante líquido al canal de transporte es adecuada, en particular, si la manguera o la pared que forma el canal de transporte es impermeable a líquidos como agua y en particular forma una pared interior lisa, como es el caso, por ejemplo, cuando se trata de una manguera hecha de plástico, como politetrafluoroetileno (PTFE).
La alimentación del medio refrigerante líquido al canal de transporte sirve en particular para proteger la manguera contra una carga térmica excesiva, en particular si es de plástico.
Por ejemplo, puede alimentarse un medio refrigerante líquido al canal de transporte para enfriar la manguera inmediatamente después del encendido. La cantidad de medio refrigerante alimentada se mantiene baja porque, en principio, debe introducirse la menor humedad posible en el sistema. En particular, el medio refrigerante líquido alimentado se evapora y, por lo tanto, sustrae calor del ambiente. Así, puede alimentarse, por ejemplo, durante un tiempo de 0,1 a 1 segundo, en particular durante 0,1 segundo, medio refrigerante líquido.
De esta manera puede prolongarse considerablemente la vida útil de una manguera de plástico.
La alimentación de un medio refrigerante líquido al canal de transporte también puede usarse en caso de encendidos inversos no deseados, aunque no siempre evitables. Estos encendidos inversos se detectan por ejemplo a tiempo con los sensores que se describen a continuación. La alimentación de un medio refrigerante líquido sirve también en este caso para enfriar directamente la manguera que forma el canal de transporte y, por lo tanto, para protegerla de una carga térmica excesiva.
Antes del lavado y/o durante el lavado del canal de transporte con un gas de lavado puede realizarse la alimentación de un medio refrigerante líquido al canal de transporte. Por lo demás, la alimentación de un medio refrigerante líquido al canal de transporte también puede realizarse independientemente del lavado del canal de transporte con un gas de lavado.
En el equipo de admisión o en la unidad de mezcla puede estar dispuesto un sensor de temperatura para controlar un ciclo de limpieza. El sensor de temperatura está dispuesto en particular en la zona de mezcla. El sensor de temperatura detecta valores de temperatura en el equipo de admisión o en la unidad de mezcla o en la zona de mezcla.
En el equipo de admisión o en la unidad de mezcla puede estar dispuesto un sensor de presión, también para controlar un ciclo de limpieza. El sensor de presión está dispuesto en particular delante de la zona de mezcla visto en la dirección de flujo en el canal de alimentación del primer componente de partida (combustible) o del segundo componente de partida (agente oxidante). El sensor de presión detecta valores de presión en el canal de suministro.
Los dos sensores sirven en particular para detectar a tiempo los encendidos inversos. Los encendidos inversos se producen cuando la mezcla explosiva se enciende espontáneamente en la zona de la abertura de salida o en el conducto de transporte. Por lo tanto, la mezcla explosiva se enciende desde la abertura de salida hacia atrás, hacia la zona de mezcla. Por el encendido inverso pueden generarse presiones y temperaturas correspondientemente altas en la unidad de mezcla, que son detectadas por el sensor de presión o el sensor de temperatura.
El encendido inverso puede tener lugar ya durante la introducción de los componentes de partida en el equipo de admisión o en la unidad de mezcla. Para evitar posibles daños en el equipo de admisión o en la unidad de mezcla o en el equipo de suministro, es importante cerrar inmediatamente los accesorios de dosificación o las válvulas correspondientes en caso de un encendido inverso.
El sensor de presión o el sensor de temperatura están acoplados con el equipo de control. El equipo de control comprende en particular un controlador lógico programable (controlador PLC). El equipo de control evalúa los datos del sensor y, al detectar un encendido inverso, inicia inmediatamente las etapas correspondientes, como cerrar los accesorios de dosificación e interrumpir el ciclo de limpieza actual.
Para evitar daños en los accesorios, en el equipo de admisión o en la unidad de mezcla, aguas abajo de los accesorios de dosificación, pueden estar dispuestas las llamadas válvulas de retención. Estas hacen que un golpe de ariete provocado por un encendido inverso no afecte al accesorio de dosificación ni lo dañe.
El dispositivo puede comprender demás ayudas de introducción que simplifican o permitan la introducción de la manguera de transporte en el espacio interior del recipiente o de la instalación.
Puesto que la manguera de transporte no presenta ninguna estabilidad inherente transversalmente con respecto a su dirección longitudinal, se dificulta su introducción en el espacio interior del recipiente o de la instalación. Por lo tanto, es posible que el personal estacionado en el espacio interior del recipiente o de la instalación deba introducir o hacer pasar manualmente la manguera de transporte. No obstante, esto no siempre es posible o deseable en cualquier caso.
Así, la manguera de transporte debe hacerse pasar, por ejemplo, por espacios intermedios de difícil acceso para introducirla en el espacio interior a limpiar. Puesto que las aberturas de paso pueden estar dispuestas de forma desplazada entre sí, es prácticamente imposible que la manguera de transporte pase en línea recta por el espacio intermedio.
Para ello, el dispositivo puede comprender en una primera realización de una ayuda de introducción un tubo flexible, mediante el cual la manguera de transporte puede hacerse pasar por boquillas de baso en el espacio interior del recipiente o de la instalación a limpiar. Para ello, el tubo flexible forma un canal guía, en particular cerrado. Por de este canal guía se hace pasar la manguera de transporte.
El tubo flexible está caracterizado en particular por el hecho de estar configurado de forma flexible, aunque a pesar de ello de forma semirrígida. Gracias a ello, el tubo flexible puede doblarse saliendo de su eje longitudinal, aunque permanece en su posición doblada incluso bajo la influencia de la fuerza de gravedad. El tubo flexible está hecho en particular de metal, como de acero. El tubo flexible puede ser, por ejemplo, una manguera de metal en espiral.
El personal de servicio puede colocar ahora una única vez el tubo flexible y el mismo puede ser doblado correspondientemente según el recorrido del camino de introducción. Una vez colocado el tubo flexible y cubriendo el mismo, por ejemplo, un espacio intermedio, la manguera de transporte puede hacerse pasar por el tubo flexible y volver a retirarse del mismo tantas veces como sea necesario. Esto es importante, en particular, porque, en caso de usarse fundas de recipiente, en cada proceso de limpieza es necesario volver a retirar la manguera de transporte del espacio interior y volver a introducirla en el mismo para la fijación de una nueva funda de recipiente.
Además, puede ser necesario introducir la manguera de transporte desde un lado a lo largo de una distancia variable en el interior del recipiente o de la instalación. Esto tampoco es posible sin una ayuda de introducción, puesto que la manguera de transporte se desvía de su dirección de introducción lateral debido a la fuerza de gravedad si no hay ningún guiado.
Para ello, en una segunda realización de una ayuda de introducción, el dispositivo puede comprender un tubo de introducción, mediante el cual la manguera de transporte puede introducirse a través de una abertura en el espacio interior del recipiente o de la instalación a limpiar. Para ello, el tubo de introducción forma un canal guía, en particular cerrado. La profundidad de introducción de la manguera de transporte puede determinarse mediante la posición de inserción del tubo de introducción.
El tubo de introducción está configurado en particular de forma recta. El tubo de introducción está hecho en particular de metal, como de acero.
El tubo de introducción puede presentar en su abertura en el lado de limpieza un soporte arqueado orientado hacia abajo para la manguera de transporte. El soporte curvo sirve como protección contra el pandeo y debe evitar que la manguera de transporte se pandee hacia abajo.
El tubo flexible y el tubo de introducción pueden contener un equipo de refrigeración para enfriar la manguera de transporte en el interior del tubo flexible o del tubo de introducción. Así, el tubo flexible o el tubo de introducción puede estar configurados con doble pared y presentar un canal de refrigeración anular que envuelve el canal guía. Al canal de refrigeración se alimenta un medio refrigerante, como por ejemplo agua.
El tubo flexible o el tubo de introducción puede contener un equipo de conexión, como por ejemplo una tubuladura de conexión, para conectar un conducto de alimentación para el medio refrigerante y para alimentar el medio refrigerante al canal de refrigeración.
Para el posicionamiento de la manguera de transporte con la funda de recipiente en el espacio interior del recipiente o de la instalación a limpiar, puede estar previsto un sistema de tracción por cable, mediante el cual la manguera de transporte con la funda de recipiente o con la abertura de salida puede subirse y/o bajarse en la dirección vertical. Además, el sistema de tracción por cable también puede estar configurado de tal manera que la manguera de transporte con la funda de recipiente o con la abertura de salida puede desplazarse en la dirección horizontal en el espacio interior.
El sistema de tracción por cable comprende en particular uno o varios medios de tracción flexibles, así como una o varias poleas de inversión. El medio de tracción flexible puede ser una cuerda, un cordón, una correa, un cinturón, un cable o una cadena.
El sistema de tracción por cable puede estar configurado como un simple cable de tracción o puede comprender uno.
El sistema de tracción por cable puede estar configurado como polipasto o puede comprender uno.
Un sistema de tracción por cable que está configurado en particular como polipasto también puede usarse para introducir agentes de limpieza alternativos, como por ejemplo explosivos, en el espacio interior del recipiente o de la instalación y posicionarlos en el mismo.
El dispositivo de acuerdo con la invención permite gracias a la manguera de transporte unos radios de acción hasta ahora no alcanzados, sin que a este respecto sea necesario desplazar repetidamente el equipo de suministro o la unidad de dosificación.
La manguera de transporte flexible puede ser guiada por recorridos de introducción complejos al interior del recipiente o de la instalación a limpiar, lo que no es posible con lanzas de limpieza convencionales.
Gracias a la estructura especial de la manguera de transporte, a pesar de su flexibilidad, es muy robusta y, según la variante de realización, resistente a la presión y al calor. La pared interior lisa del canal de transporte permite además transportar la mezcla explosiva a lo largo de largas distancias sin una pérdida de presión significativa.
Puesto que el equipo de admisión o la unidad de mezcla, a diferencia de las lanzas de limpieza convencionales, ya no está dispuesto en una pieza de mano, como por ejemplo el cuerpo de la lanza, sino que está dispuesto por el contrario delante de la manguera de transporte visto en la dirección del flujo, el manejo se simplifica considerablemente. Así, un cuerpo de lanza configurado como pieza de mano sin equipo de admisión o unidad de mezcla pesa significativamente menos que una lanza de limpieza convencional con equipo de admisión o unidad de mezcla.
De acuerdo con la invención, ya no tienen que desplazarse constantemente el equipo de admisión o la unidad de mezcla, al igual que el equipo de suministro o la unidad de dosificación.
La disposición del equipo de admisión o de la unidad de mezcla a gran distancia de la pieza de mano aumenta además la seguridad, ya que el personal de servicio ya no se encuentra directamente al lado del equipo de admisión o de la unidad de mezcla cuando maneja el dispositivo. Cabe señalar que, visto con respecto a todo el sistema, el equipo de admisión o la unidad de mezcla son sobre todo susceptibles a fallos relacionados con la seguridad, como los que se producen en el caso de un encendido inverso.
A continuación, el objeto de la invención se explica con más detalle con ayuda de ejemplos de realización preferentes, que están representados en las figuras adjuntas. Muestran, respectivamente de forma esquemática:
la figura 1a: una vista en corte transversal de una manguera de transporte de acuerdo con la invención;
la figura 1b: una vista en corte transversal de la manguera ondulada de una manguera de transporte según la figura 1a;
la figura 1c: una vista detallada de una manguera de transporte según la figura 1a;
la figura 2: una vista en corte transversal de otra forma de realización de una manguera de transporte de acuerdo con la invención con canal de refrigeración,
la figura 3a: una vista en corte transversal de otra forma de realización de una manguera de transporte de acuerdo con la invención con canal de refrigeración;
la figura 3b: una vista lateral de una manguera de transporte según la figura 3a;
la figura 4: la zona del lado de suministro del dispositivo de limpieza de acuerdo con la invención;
la figura 5a: la zona del lado de limpieza del dispositivo de limpieza según la figura 4 de acuerdo con una primera configuración;
la figura 5b: la zona del lado de limpieza del dispositivo de limpieza según la figura 4 de acuerdo con una segunda configuración;
la figura 6: una variante de realización del dispositivo de limpieza de acuerdo con la invención;
la figura 7: otra variante de realización del dispositivo de limpieza de acuerdo con la invención;
la figura 8: otra variante de realización del dispositivo de limpieza de acuerdo con la invención;
la figura 9a: otra variante de realización del dispositivo de limpieza de acuerdo con la invención;
la figura 9b: una modificación de la variante de realización según la figura 9a;
la figura 10a: otra variante de realización del dispositivo de limpieza de acuerdo con la invención;
la figura 10b: una vista detallada del dispositivo de limpieza según la figura 10a desde la zona del tubo flexible; la figura 11: otra variante de realización del dispositivo de limpieza de acuerdo con la invención;
la figura 12: una vista lateral de otra variante de realización de un tubo de introducción;
la figura 13: una vista en corte transversal de otra variante de realización de un dispositivo de limpieza de acuerdo con la invención;
la figura 14a: otra variante de realización de un dispositivo de limpieza de acuerdo con la invención;
la figura 14b: una vista en corte transversal de la unidad de distribución según la variante de realización según la figura 14a.
En principio, en las figuras, las mismas piezas están provistas de las mismas referencias. Para la comprensión de la invención en las figuras no se representan determinadas características. Los ejemplos de realización descritos representan a modo de ejemplo el objeto de la invención y no tienen ningún efecto limitador.
La manguera de transporte 1.1 representada en lasfiguras 1a a 1cpresenta una manguera entrelazada interior 6 dispuesta en el interior con un perfil plegado de metal. La manguera entrelazada 6 forma el canal de transporte 3 para la mezcla explosiva. La manguera entrelazada 6 forma una pared interior lisa, que únicamente está interrumpida por una ranura helicoidal, a lo largo de la cual los perfiles plegados encajan unos en otros. La unión suelta de los perfiles plegados confiere la flexibilidad necesaria a la manguera entrelazada 6. No obstante, debido a ello la manguera entrelazada 6 no es estanca al gas.
Una manguera ondulada 5 de metal, que envuelve (concéntricamente) la manguera entrelazada 6, garantiza la estanqueidad al gas necesaria. La configuración ondulada confiere la flexibilidad necesaria a la manguera ondulada 5.
Para absorber las fuerzas de presión que actúan radialmente hacia el exterior, como se generan durante el encendido de la mezcla explosiva, una manguera trenzada 4 de metal envuelve la manguera ondulada 5. Además de las fuerzas de compresión radiales, la manguera trenzada 4 también absorbe fuerzas de tracción que actúan axialmente, es decir, a lo largo del eje longitudinal L. La manguera trenzada 4 impide que la manguera entrelazada 6 o la manguera ondulada 5 se deformen debido a las fuerzas de presión y tracción mencionadas.
Según la figura 1a, la manguera de transporte 1.1 está equipada en el lado de limpieza con un acoplamiento de manguera 2, que permite conectar sin herramientas componentes de conexión con la manguera de transporte 1.1.
La manguera de transporte 1.1 descrita representa una versión básica que no presenta un canal de refrigeración separado y, por lo tanto, solo puede enfriarse desde el interior mediante la introducción de un medio refrigerante en el canal de transporte 3.
Puesto que la manguera de transporte 1.1 está hecha completamente de metal, es correspondientemente resistente al calor o termorresistente y además extremadamente robusta frente a las condiciones ambientales adversas que prevalecen en el espacio interior de los recipientes o instalaciones a limpiar, en particular si la limpieza se realiza durante el funcionamiento de la instalación.
Lafigura 2muestra una forma de realización basada en la versión básica según las figuras 1a-1c con canal de refrigeración 39. La manguera de transporte 1.2 contiene, de manera análoga a la versión básica según las figuras 1a-1c, una manguera entrelazada 6 dispuesta en el interior, una manguera ondulada 5 que envuelve (concéntricamente) la manguera entrelazada 6, así como una manguera trenzada 4 que envuelve (concéntricamente) la manguera ondulada 5. Para obtener más detalles, se remite a la descripción de las figuras 1a-1c.
A diferencia de la versión básica según las figuras 1a-1c, la manguera de transporte 1.2 contiene otra manguera 7.1 dispuesta en el exterior de caucho de etileno-propileno-dieno (EPDM) que envuelve (concéntricamente) la manguera trenzada 4. Dicha manguera 7.1 es estanca a los líquidos.
Puesto que la manguera de EPDM dispuesta en el exterior tiene propiedades elásticas debido al material y, por lo tanto, es flexible, no es necesario que presente una geometría exterior especial, a diferencia de la manguera entrelazada o la manguera ondulada.
Entre la manguera 7.1 dispuesta en el exterior y la manguera trenzada 4 está configurado un canal de refrigeración 39 anular, en el que un medio refrigerante 9 puede transportarse desde el extremo del lado de alimentación de la manguera de transporte 1.2 hasta su extremo del lado de limpieza.
A continuación de la manguera de transporte 1.2 en el lado de alimentación está dispuesta una unidad de mezcla 12 (indicada solo esquemáticamente), que también configura un canal de transporte y un canal de refrigeración, que están conectados con el canal de transporte 3 y el canal de refrigeración 39 de la manguera de transporte 1.2.
Puesto que la manguera 7.1 de EPDM dispuesta en el exterior solo tiene una resistencia al calor limitada, esta forma de realización de una manguera de transporte 1.2 no es adecuada para su introducción en el espacio interior caliente del recipiente o de la instalación a limpiar, en particular durante su funcionamiento.
Dicha manguera de transporte 1.2 se usa en particular para su aplicación como prolongación de conducto en el exterior del espacio interior a limpiar o para aplicaciones en espacios interiores correspondientemente refrigerados de recipientes o instalaciones a limpiar.
En lasfiguras 3a-3bestá representada otra forma de realización de una manguera de transporte 1.3, que también se basa en la versión básica según las figuras 1a-1c y configura un canal de refrigeración 39.
La forma de realización según las figuras 3a-3b se diferencia de la forma de realización según la figura 2 en que la manguera 7.2 dispuesta en el exterior no está hecha de plástico sino que es una manguera ondulada hecha de metal. La manguera ondulada 7.2 dispuesta en el exterior puede tener la misma estructura que la manguera ondulada 5 que envuelve la manguera entrelazada 6 y garantiza la estanqueidad al gas necesaria. Correspondientemente, la manguera ondulada 7.2 también es estanca a los líquidos.
Entre la manguera ondulada 7.2 dispuesta en el exterior y la manguera trenzada 4 también está configurado correspondientemente un canal de refrigeración 39 anular.
Puesto que esta manguera de transporte 1.3 con canal de refrigeración 39 está hecha completamente de metal, es correspondientemente resistente al calor y puede usarse para aplicaciones en caliente en espacios interiores calientes de recipientes o instalaciones a limpiar, cuando estos están por ejemplo en funcionamiento.
A continuación de la manguera de transporte 1.3 en el lado de alimentación está dispuesta una unidad de mezcla 12 (indicada solo esquemáticamente), que también configura un canal de transporte y un canal de refrigeración, que están conectados con el canal de transporte 3 y el canal de refrigeración 39 de la manguera de transporte 1.3.
En la figura 3b está representada una estructura que es típica para una manguera de transporte 1.3 (refrigerada) que ha de introducirse en el espacio interior de un recipiente o de una instalación a limpiar.
A continuación del extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte 1.3 está dispuesto un elemento de conexión del recipiente 38 en el que está fijada una funda de recipiente 8. El elemento de conexión del recipiente 38 presenta un canal de transporte con una abertura de salida en el lado de limpieza, a través del cual se introduce la mezcla explosiva desde la manguera de transporte 1.3 a la funda de recipiente 8.
La manguera de transporte 1.3 se introduce junto con la funda de recipiente 8 en el espacio interior de un recipiente o una instalación a limpiar. No obstante, la funda de recipiente 8 no se llena con la mezcla explosiva hasta en el espacio interior del recipiente o de la instalación a limpiar, alimentándose en la dirección de flujo S a través del canal de transporte 3.
El canal de refrigeración 39 presenta en el extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte 1.3 una abertura de salida, de la que sale el medio refrigerante 9 y enfría un componente de conexión, como por ejemplo el elemento de conexión del recipiente 38 o la funda de recipiente 8.
Lafigura 4muestra el dispositivo 10.1 de acuerdo con la invención desde la zona del equipo de suministro 37. El equipo de suministro 37 comprende una unidad de dosificación 21 con recipientes de dosificación 22, 23 para suministrar a una unidad de mezcla 12 conectada aguas abajo de la unidad de dosificación 21 un primero y un segundo componente de partida para preparar la mezcla explosiva. El primero y el segundo componente de partida se suministran a la unidad de mezcla 12 a través de conductos de suministro 17, 18. El suministro de los respectivos componentes de partida a los recipientes de dosificación 22, 23 procede a su vez a través de conductos de suministro 27, 28 desde botellas de gas 25, 26, que no están integradas en la unidad de dosificación 21.
La unidad de dosificación 21 está configurada como aparato móvil sobre rodillos, lo que debe simplificar el manejo del dispositivo 10.1 en una instalación.
El suministro de agua y aire comprimido a la unidad de dosificación 21 procede además a través de conductos de suministro 29, 30 correspondientes del exterior. Estos componentes se necesitan para la preparación del medio refrigerante.
Además, la unidad de dosificación también presenta una línea de conexión 36 con una fuente de corriente externa para el suministro de corriente.
En la unidad de dosificación 21 está dispuesto además un equipo de control 24 para controlar el proceso de limpieza. Mediante el equipo de control 24 se controla, entre otras cosas, la introducción de los componentes de partida en la unidad de mezcla 12.
Aguas abajo de la unidad de dosificación 21 está dispuesta una unidad de mezcla 12. A través de un primer conducto de suministro 17 se introduce un primer componente en forma de un combustible gaseoso, como etileno, en un primer canal de suministro 14 de la unidad de mezcla 12.
A través de un segundo conducto de suministro 18 se introduce un segundo componente en forma de un oxidante gaseoso, como oxígeno, en un segundo canal de suministro 15 de la unidad de mezcla 12. Los dos canales de suministro 14, 15 desembocan en una zona de mezcla 13, en la que los dos componentes se mezclan para formar una mezcla explosiva de gases.
Aguas abajo de la unidad de mezcla 12 está dispuesta una manguera de transporte 1.2, que está conectada a través de una articulación giratoria 11 con la unidad de mezcla 12. La mezcla explosiva se introduce desde la zona de mezcla 13 a través de un canal de transporte en el canal de transporte 3 de la manguera de transporte 1.2 conectada con el mismo.
En el presente ejemplo de realización, el segundo canal de suministro 15 está dispuesto de forma anular alrededor del primer canal de suministro 14. No obstante, esta disposición no es obligatoria.
La unidad de mezcla 12 contiene además un equipo de encendido 31 con un componente eficaz para el encendido dispuesto en la zona de mezcla 13 o a continuación de la zona de mezcla. El equipo de encendido 31 está conectado a través de un conducto de conexión 32 con la unidad de dosificación 21 o con el equipo de control 24 asociado. El equipo de encendido 31 o el proceso de encendido se controla mediante el equipo de control 24.
La unidad de mezcla 12 comprende además un canal de refrigeración 16, que está dispuesto de forma anular alrededor de la zona de mezcla 13 o alrededor del canal de transporte de la unidad de mezcla 12 dispuesto a continuación.
El canal de refrigeración 16 está conectado mediante la conexión de articulación giratoria 11 con el canal de refrigeración 39 de la manguera de transporte 1.2.
El medio refrigerante 9 está formado por agua y aire, que se alimentan respectivamente a través de conductos de suministro 19, 20 separados desde la unidad de dosificación 21 al canal de refrigeración 16. El suministro del medio refrigerante 9 también se controla mediante el equipo de control 24.
Aunque la unidad de mezcla 12 presente un equipo de refrigeración, también pueden conectarse mangueras de transporte que no contengan un canal de refrigeración 39 para introducir un medio refrigerante 9. En este caso simplemente no se alimenta ningún medio refrigerante 9 a la unidad de mezcla 12.
En los dos canales de alimentación 14, 15 está dispuesta respectivamente una válvula de retención 33, que deben impedir la introducción de golpes de ariete aguas arriba de la unidad de mezcla 12 en los conductos de suministro 17, 18 de los componentes de partida.
Además, en la zona de mezcla está dispuesto un sensor de temperatura 35 que debe detectar anomalías en el perfil de temperatura durante un ciclo de limpieza. Para el mismo fin, en el primer canal de alimentación 14 está dispuesto un sensor de presión 34 delante de la zona de mezcla 13 visto en la dirección de flujo S. Este debe detectar anomalías en la evolución de la presión durante un ciclo de limpieza. Estas anomalías se producen, por ejemplo, en los llamados encendidos inversos.
Puesto que los sensores de presión son extremadamente sensibles, estos están dispuestos en el conducto de suministro 14, donde eventuales golpes de ariete se debilitan en comparación con la zona de mezcla 13 y, por lo tanto, no pueden dañar el sensor de presión 34.
Lasfiguras 5a y 5bmuestran el dispositivo 10.1 de acuerdo con la invención desde la zona del lado de limpieza en dos configuraciones.
El dispositivo 10.1. contiene en los dos casos una manguera de transporte 1.2, que está conectada en el lado de suministro con una unidad de mezcla 12 (véase la figura 4).
De acuerdo con una primera configuración según la figura 5a, a continuación del extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte 1.2 está dispuesto un elemento de conexión de recipiente 38, por ejemplo en forma de una tubuladura de conexión, en la que está fijada una funda de recipiente 8. Esta configuración ya se ha descrito en relación con la figura 3b. Se hace referencia a la descripción correspondiente.
Según esta configuración, la manguera de transporte 1.2 se introduce junto con la funda de recipiente 8 en el espacio interior de un recipiente o de una instalación a limpiar. No obstante, la funda de recipiente 8 no se llena hasta llegar al espacio interior con la mezcla explosiva, que se alimenta en la dirección de flujo S a través del canal de transporte 3.
De acuerdo con una segunda configuración según la figura 5b, a continuación del extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte 1.2 está dispuesto un tubo guía 42, que está configurado como pieza de mano.
El tubo guía 42 presenta un canal de transporte, a través del cual se introduce la mezcla explosiva desde la manguera de transporte 1.3 en la funda de recipiente 8. En el extremo del lado de limpieza, el tubo guía 42 presenta un elemento de conexión del recipiente 43 con una abertura de salida en la que está fijada una funda de recipiente 8.
Según esta configuración, se introduce únicamente el tubo guía 42 con la funda de recipiente 8, pero no la manguera de transporte 1.2 en el espacio interior de un recipiente o una instalación a limpiar. No obstante, la funda de recipiente 8 no se llena hasta llegar al espacio interior con la mezcla explosiva, que se alimenta en la dirección de flujo S a través del canal de transporte 3.
El tubo guía 42 y el elemento de conexión del recipiente 38 están conectados en las dos configuraciones respectivamente mediante un acoplamiento de manguera 44 con la manguera de transporte 1.2. De esta manera puede fijarse opcionalmente un tubo guía 42 o un elemento de conexión del recipiente 38 en el extremo de la manguera.
El canal de refrigeración 39 de la manguera de transporte 1.2 está conectado en el extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte 1.3 mediante el acoplamiento de manguera con el canal de transporte del tubo guía 42. El medio refrigerante es conducido correspondientemente desde la manguera de transporte 1.2 a través del tubo guía 42 y sale de éste a través de una abertura de salida del lado de limpieza. El medio refrigerante 9 que sale enfría la funda de recipiente 8 y, dado el caso, el elemento de conexión del recipiente 43 en el tubo guía 42. Si el dispositivo 10.1 descrito en las figuras 4 y 5a-5b se hace funcionar con un medio refrigerante 9, para este fin puede usarse una manguera de transporte 1.2 según la figura 2 o una manguera de transporte 1.3 según las figuras 3a-3b.
No obstante, el dispositivo 10.1 también puede funcionar sin medio refrigerante 9, de modo que puede usarse una manguera de transporte 1.1 según las figuras 1a-1c.
Lafigura 6muestra una variante de realización de un dispositivo 10.2 de acuerdo con la invención. El dispositivo 10.2 presenta la estructura del lado de alimentación del dispositivo 10.1 según la figura 4, así como la estructura del lado de limpieza del dispositivo según la figura 5b. En este punto no se repite la descripción del dispositivo y se remite por el contrario a las partes de la descripción correspondientes con respecto a las figuras 4 y 5b.
Como puede verse en la figura 6, para la limpieza del espacio interior 52.1 de la instalación 51.1, únicamente se introduce un tubo guía 42 configurado como pieza de mano junto con una funda de recipiente 8 en el espacio interior 52.1.
La manguera de transporte 1.1, que tiene la función de una prolongación del conducto, está dispuesta en el exterior del espacio interior a limpiar y debe cubrir la distancia entre la unidad de dosificación 21 o la unidad de mezcla 12 y la abertura de trabajo en la instalación. Correspondientemente no es necesario enfriar la manguera de transporte 1.1. A pesar de ello, puede usarse además de la manguera de transporte 1.1 no refrigerada según las figuras 1a-1c, también una manguera de transporte 1.2, 1.3 refrigerada, en particular para enfriar la funda de recipiente 8 en aplicaciones en caliente, como está descrito en las figuras 2 y 3a-3b. Puesto que el manejo de la manguera de transporte 1.2 refrigerada según la figura 2 es más sencillo que el de la manguera de transporte 1.3 refrigerada según las figuras 3a-3b, en esta configuración se usa más bien la manguera de transporte 1.2 según la figura 2.
La figura 7 muestra otra variante de realización de un dispositivo 10.3 de acuerdo con la invención. El dispositivo 10.3 presenta la estructura del lado de alimentación del dispositivo 10.1 según la figura 4, así como la estructura del lado de limpieza del dispositivo según la figura 5a. En este punto no se repite la descripción del dispositivo y se remite por el contrario a las partes de la descripción correspondientes con respecto a las figuras 4 y 5a.
Como puede verse en la figura 7, para limpiar el espacio interior 52.2 de la instalación 51.2, se introduce la manguera de transporte 1.3 junto con una funda de recipiente 8 en el espacio interior 52.2 a limpiar. La manguera de transporte 1.3. está configurada según las figuras 3a-3b y presenta una refrigeración. En este punto no se repite la descripción de la manguera de transporte 1.3 y se remite por el contrario a las partes de la descripción correspondientes con respecto a las figuras 3a- 3b.
No obstante, si el espacio interior 52.2 a limpiar se ha enfriado porque la instalación no está en funcionamiento para la limpieza, además de la manguera de transporte 1.3 refrigerada según las figuras 3a-3b también puede usarse una manguera de transporte 1.1 no refrigerada según las figuras 1a-1c. Además, en este caso también puede usarse una manguera de transporte 1.2 según la figura 2. Esto también es válido para los ejemplos de realización según las figuras 8, 9, 10a-10b y 11.
El dispositivo 10.3 se diferencia del dispositivo 10.2 según la figura 6 en que no está prevista la pieza de mano en forma de tubo guía 42, mediante la cual puede posicionarse la funda de recipiente 8 en el espacio interior 52.2.
En su lugar está previsto un sistema de tracción por cable 80.1 con un cable de tracción 81 y una polea de inversión 82, mediante el cual la manguera de transporte con la funda de recipiente 8 puede subirse o bajarse desde arriba hasta la posición a limpiar desde el exterior de la instalación 51.2. La polea de inversión está dispuesta en el exterior de la instalación 51.2 y por encima del espacio interior 52.2 a limpiar. El cable de tracción 81 se introduce en el espacio interior 52.2 a través de una abertura situada por encima del espacio interior 52.2 a limpiar.
Lafigura 8muestra otra variante de realización de un dispositivo 10.4 de acuerdo con la invención. El dispositivo 10.4 se diferencia del dispositivo 10.3 según la figura 7 únicamente por la estructura del sistema de tracción por cable 80.2. El sistema de tracción por cable 80.2 contiene una polea de inversión 82 dispuesta en la zona del techo del espacio interior 52.3, así como en el fondo del espacio interior 52.3, que permiten guiar el cable de tracción 81 a través de una abertura en la parte inferior del espacio interior 52.2. Gracias a las dos poleas de inversión 82, la manguera de transporte 1.3 con la funda de recipiente 8 (en este caso aún no expandida) puede subirse y bajarse en el espacio interior 52.2 a través de la abertura inferior mediante el cable de tracción 81 desviado mediante las dos poleas de inversión 82.
Lafigura 9amuestra otra variante de realización de un dispositivo 10.5 de acuerdo con la invención. El dispositivo 10.5 se diferencia de los dispositivos 10.3 y 10.4 según las figuras 7 y 8 únicamente por la estructura del sistema de tracción por cable 80.3.
La estructura básica del sistema de tracción por cable 80.3 corresponde al sistema de tracción por cable 80.2 según
la figura 8. A diferencia de la figura 8, en este caso la polea de inversión 82 dispuesta en la zona del techo del espacio interior 52.4 no está montado de forma fija. Por el contrario, dicha polea de inversión 82 está fijada en un cable guía 83 orientado esencialmente en la dirección horizontal y puede moverse con este en la dirección horizontal.
Al igual que el cable de tracción 81, el cable guía 83 también puede manejarse desde la abertura inferior.
Por lo tanto, la manguera de transporte 1.3 con la funda de recipiente 8 puede subirse y bajarse a través de la abertura inferior mediante el cable de tracción 81 en el espacio interior 52.4 de la instalación 51.4. Adicionalmente, la manguera de transporte 1.3 con la funda de recipiente 8 puede desplazarse en la dirección horizontal mediante el cable guía 83. De esta manera es posible llegar con la manguera de transporte 1.3 a todos los puntos del espacio interior 52.4 a limpiar.
Por supuesto, también son posibles sistemas de tracción por cable con otras estructuras. También es posible el uso de polipastos como forma especial de sistema de tracción por cable.
En lafigura 9bestá representada una solución alternativa al sistema de tracción por cable según la figura 9a. En lugar de una polea de inversión dispuesta en el fondo del espacio interior 52.4, el dispositivo 10.6 contiene una ayuda de introducción configurada como tubo flexible 70.1 con una curvatura de 90°, mediante la cual la manguera de transporte 1.3 se desvía verticalmente hacia arriba desde una dirección de introducción horizontal. La estructura de un tubo flexible 70.1 y sus propiedades están descritas detalladamente en la parte general de la descripción a la que se remite.
Los dispositivos 10.7-10.8 según las figuras 10a-10b, 11 y 12 comprenden respectivamente una ayuda de introducción para la manguera de transporte 1.3 en el espacio interior 52.5, 52.6 de la instalación 51.5, 51.6. En este contexto, la realización de la manguera de transporte 1.3 tiene una importancia secundaria.
Lasfiguras 10a-10bmuestran una ayuda de introducción configurada como tubo flexible 70.2. La estructura de un tubo flexible 70.2 y sus propiedades están descritas detalladamente en la parte general de la descripción a la que se remite.
Según las figuras 10a-10b, la manguera de transporte 1.3 debe guiarse desde arriba a través de un espacio intermedio 53 al espacio interior 52.5 de la instalación 51.5 a limpiar. Puesto que las aberturas de paso están desplazadas en la dirección horizontalmente una con respecto a la otra, la manguera de transporte 1.3 no puede bajarse verticalmente al espacio interior 52.5.
En este caso se usa un tubo flexible 70.2, que se monta una vez entre las dos aberturas de paso en el espacio intermedio 53. El tubo flexible 70.2 debe guiarse en el espacio intermedio 53 posiblemente a lo largo de pasillos, de modo que presenta un curso arqueado.
Para limpiar el espacio interior 52.5, la manguera de transporte 1.3 puede introducirse o bajarse ahora sin mucho esfuerzo mediante el tubo flexible 70.2 a través del espacio medio 53 al espacio interior 52.5 y volver a retirarse después.
El tubo flexible 70.2 tiene la ventaja de que la manguera de transporte 1.3 puede retirarse tantas veces como se desee mediante el tubo flexible 70.2 del espacio interior 52.5 y volver a introducirse para sustituir la funda de recipiente 8. Esto puede realizarse sin que un operador que se encuentra en el espacio intermedio 53 tenga que guiar manualmente la manguera de transporte 1.3 a través del mismo.
Según la forma de realización según lasfiguras 11 y 12se introduce una manguera de transporte 1.3 con funda de recipiente 8 a través de una abertura lateral a un lado del espacio interior 52.6 de la instalación 51.6 a limpiar. No obstante, la longitud de introducción horizontal está limitada en configuraciones sin tubo guía, como se muestran en las figuras 3b y 5a. Además, durante la introducción existe el riesgo de un pandeo de la manguera de transporte 1.3.
En este caso se usa un tubo de introducción 60.1, que se introduce con una sección a través de la abertura en el espacio interior 52.6. La estructura de un tubo de introducción 60.1 y sus propiedades están descritas detalladamente en la parte general de la descripción a la que se remite.
La manguera de transporte 1.3 se introduce a través del canal guía 63 cerrado del tubo de introducción 60.1 y es guiado en la dirección horizontal a través del mismo. La profundidad de introducción horizontal de la manguera de transporte 1.3 puede determinarse ahora mediante la posición de inserción del tubo de introducción 60.1.
El tubo de introducción 60.1 presenta además en su abertura del lado de limpieza un soporte arqueado 61 orientado hacia abajo para la manguera de transporte 1.3. El soporte arqueado 61 forma una protección contra pandeo para la manguera de transporte 1.3.
El tubo de introducción 60.2 representado en la figura 12 está caracterizado por un equipo de refrigeración para enfriar el tubo de introducción 60.2. El tubo de introducción 60.2 forma un canal de refrigeración 64 dispuesto de forma anular alrededor del canal guía 63, al que se alimenta un medio refrigerante 9 a través de una tubuladura de conexión 62. El medio refrigerante 9 puede salir en el lado de limpieza a través de una abertura de salida. También puede estar previsto un circuito de refrigeración cerrado.
La forma de realización de un dispositivo de acuerdo con la invención mostrada en lafigura 13comprende un equipo de admisión o una unidad de mezcla 101, que solo se muestra parcialmente. La estructura del equipo de admisión o de la unidad de mezcla 101, a excepción de la alimentación del medio refrigerante, puede ser análoga a la del ejemplo de realización según la figura 4.
El equipo de admisión o la unidad de mezcla 101 comprende una tubuladura de admisión 95 para introducir un medio refrigerante 103 en el canal de transporte 93. La tubuladura de admisión 95 está dispuesta aguas abajo del equipo de encendido (no mostrado).
A continuación del equipo de admisión o de la unidad de mezcla 101 está conectada una manguera de transporte 91 mediante un acoplamiento de manguera con articulación giratoria 105. La manguera de transporte 91 presenta una junta de manguera 97 hacia el acoplamiento de manguera 105.
En el extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte 91, está conectado mediante un acoplamiento de manguera 106 un tubo guía 100 con la manguera de transporte 91. El tubo guía forma una abertura de salida para la mezcla explosiva de gases. La manguera de transporte 91 presenta además una junta de manguera 98 delante del acoplamiento de manguera 106.
La manguera de transporte 91 comprende una manguera de plástico 92 dispuesta en el interior, que forma el canal de transporte 93. La manguera de plástico 92 está envuelta por una manguera ondulada 94 hecha de metal, como de acero, o de plástico, que forman en conjunto un canal de refrigeración 107 anular. La manguera ondulada 94 está envuelta a su vez por una manguera protectora 104, por ejemplo en forma de manguera trenzada.
Puede alimentarse un medio refrigerante al canal de refrigeración 107 a través de una tubuladura de admisión 96 en la manguera de transporte 91 y transportarse hacia el extremo del lado de limpieza del dispositivo de limpieza.
En la zona del acoplamiento de manguera 98 del lado de limpieza, en la manguera de transporte 91 está dispuesta una válvula de retención 99, a través de la cual puede introducirse el medio refrigerante en el canal de transporte 93. El medio refrigerante 102 llega así en la zona del acoplamiento de manguera 98 del lado de limpieza al interior del tubo guía 100 y puede enfriarlo desde el interior.
En lugar de la tubuladura de conexión 95, el medio refrigerante 103 puede introducirse en el canal de transporte 93 en el equipo de admisión o en la unidad de mezcla 101, de forma análoga al ejemplo de realización según la figura 4.
La variante de realización de un dispositivo de limpieza de acuerdo con la invención con equipo de suministro o unidad de dosificación 202, equipo de admisión o unidad de mezcla 203 y manguera de transporte 204 mostrada en lasfiguras 14a y 14bse usa en particular en calderas recuperadoras 200 con haces de tubos 206 que se extienden horizontalmente, como están dispuestos por ejemplo detrás de una turbina de gas o un motor de combustión interna en una central térmica de ciclo combinado de gas y vapor o en una planta en cogeneración. Estas calderas recuperadoras 200 tienen la función de usar los gases de escape calientes de un proceso anterior para generar vapor o, más raramente, generar agua caliente.
No obstante, la presente variante de realización también puede usarse de forma general en espacios interiores de recipientes e instalaciones a limpiar.
Las calderas recuperadoras 200 con haces de tubos horizontales 206 presentan el inconveniente a la hora de limpiarlas de que la manguera de transporte con la funda de recipiente no puede bajarse de arriba abajo como en el caso de los haces de tubos verticales pudiendo posicionarse así en diferentes puntos en el espacio interior (véase, por ejemplo, la figura 10b).
Para limpiar los haces de tubos horizontales de forma completa y a lo largo de toda su longitud, la lanza de limpieza o el cuerpo de lanza o la manguera de transporte con funda de recipiente deben posicionarse en cada etapa de limpieza de nuevo y manualmente a través de una abertura de acceso lateral en el espacio interior de la caldera recuperadora 200 en los diferentes puntos de limpieza entre dos haces de tubos 206.
Para ello, el personal de servicio debe entrar cada vez nuevamente en el espacio interior 201 de la caldera recuperadora 200 y posicionar el dispositivo de limpieza con funda de recipiente en un nuevo punto para realizar otra etapa de limpieza. Esto es extremadamente complicado y difícil, además de costar mucho tiempo. Además, cada etapa de limpieza, es decir, explosión, está asociada a la formación de polvo. Por lo tanto, el personal de servicio no puede iniciar inmediatamente la siguiente etapa de limpieza, sino que debe esperar hasta que el polvo se haya asentado antes de entrar en el espacio interior 201 de la caldera recuperadora 200. Debido a ello, la limpieza se retrasa adicionalmente.
Según la presente variante de realización, ahora se conecta una unidad de distribución 205 con el extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte 204 a través de un acoplamiento, como un acoplamiento de manguera.
La unidad de distribución 205 comprende una pluralidad de salidas, en este caso cinco o seis, para la conexión en paralelo de mangueras de posicionamiento 207a-207f. Para ello, se conecta respectivamente mediante un acoplamiento, como un acoplamiento de manguera, una manguera de posicionamiento 207a-207f de forma amovible con una salida.
Los acoplamientos divulgados en relación con esta variante de realización están configurados en particular como acoplamiento rápido.
Mientras que la manguera de transporte 204 con la unidad de distribución 205 está dispuesta en el exterior del recipiente o de la caldera recuperadora 200 a limpiar, las mangueras de posicionamiento 207a a 207f son guiados al espacio interior del recipiente 201. Con las mangueras de posicionamiento 207a-207f, en particular con sus extremos del lado de limpieza, se conecta respectivamente una funda de recipiente 209a-209f. Esto puede realizarse mediante un componente de conexión.
Las fundas de recipiente 209a-209f en las mangueras de posicionamiento 207a-207f individuales pueden posicionarse ahora en diferentes puntos dentro del espacio interior del recipiente 201, en particular en diferentes puntos entre dos haces de tubos horizontales de una caldera recuperadora 200.
Para ello, las mangueras de posicionamiento 207a-207f pueden tener diferentes longitudes.
Cada manguera de posicionamiento 207a-207f conectada con la unidad de distribución 205 tiene asociada una válvula conmutable 208a-208f en la unidad de distribución 205. De esta manera, puede introducirse en cada manguera de posicionamiento 207a-207f independientemente de las otras mangueras de posicionamiento 207a-207f una mezcla explosiva, además de suministrarse una mezcla explosiva a una funda de recipiente 209a-209f o llenarse la misma con esta. La mezcla explosiva es alimentada por la manguera de transporte 204 a la unidad de distribución 205. Las válvulas 208a-208f pueden conmutarse mediante un equipo de control.
El dispositivo de limpieza descrito permite ahora posicionar en un ciclo varias mangueras de posicionamiento 207a-207f, con respectivamente una funda de recipiente 209a-209f conectada en diferentes puntos en el espacio interior del recipiente 201.
A continuación del posicionamiento de las mangueras de posicionamiento 207a-207f con las fundas de recipiente 209a-209f, se suministra una mezcla explosiva en un orden secuencial a las fundas de recipiente 209a-209f a través de las mangueras de posicionamiento 207a-207f o se llenan con esta mezcla explosiva y se hacen explotar de manera controlada.
Correspondientemente, se realizan una serie de etapas de limpieza en un orden secuencial. A este respecto, ya no es necesario entrar en el espacio interior del recipiente 201 entre las etapas de limpieza individuales.
No obstante, también es concebible que se alimenten al mismo tiempo varias mangueras de posicionamiento o incluso todas las mangueras de posicionamiento con mezcla explosiva, pudiendo suministrarse correspondientemente también mezcla explosiva a varias o todas las fundas de recipiente 209a-209f o pudiendo llenarse con esta y hacerse explotar.
En este caso puede alimentarse a varias o todas las mangueras de posicionamiento una mezcla explosiva, también mediante una válvula común controlable en la unidad de distribución.
Según una forma de realización alternativa, se prescinde del uso de una unidad de distribución. Para la realización de un orden secuencial de las etapas de limpieza, las mangueras de posicionamiento se acoplan por el contrario una tras otra, es decir, secuencialmente, de forma manual mediante un único acoplamiento con la manguera de transporte y se desacoplan respectivamente de nuevo después de realizar la etapa de limpieza.

Claims (17)

REIVINDICACIONES
1. Dispositivo (10.1-10.8) para eliminar depósitos en espacios interiores (52.1-52.6) de recipientes o instalaciones (51.1-51.6) mediante tecnología de explosión, que contiene un equipo de suministro (37) para proporcionar al menos dos componentes de partida, un conducto de transporte (1.2-1.3, 91) conectado con el equipo de suministro (37) con una abertura de salida del lado de limpieza para transportar una mezcla explosiva a un punto de limpieza, y una unidad de mezcla (12) dispuesta entre el equipo de suministro (37) y el conducto de transporte (1.2-1.3, 91) para preparar una mezcla explosiva a partir de los al menos dos componentes de partida proporcionados por el equipo de suministro (37), que contiene además un equipo de encendido (31) para el encendido controlado de la mezcla explosiva, estando configurado el conducto de transporte (1.2-1.3, 91) al menos por secciones como manguera de transporte, que sirve como prolongación del conducto entre la unidad de mezcla (12) y la abertura de salida del lado de limpieza, teniendo la manguera de transporte (1.2-1.3) una estructura de varias capas y conteniendo una primera manguera (4, 94) que, al encenderse la mezcla explosiva, es resistente a la presión contra fuerzas de presión que actúan radialmente en el canal de transporte del conducto de transporte (1.2-1.3, 91), y conteniendo una segunda manguera (5, 92) dispuesta en el interior, envuelta por la primera manguera (4, 94), que es impermeable al gas.
2. Dispositivo según la reivindicación 1,caracterizado por quela manguera (5, 92) impermeable al gas está hecha de plástico o contiene un plástico.
3. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 2,caracterizado por quela primera manguera (4) es de metal.
4. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 3,caracterizado por quela primera manguera (4) es una manguera trenzada.
5. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 4,caracterizado por quela segunda manguera (5) es una manguera ondulada, en particular de metal.
6. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 4,caracterizado por queentre el equipo de suministro (37) y la manguera de transporte (1.1-1.3) está dispuesto un equipo de admisión (12), en particular con accesorios de dosificación, para la introducción dosificada de forma controlada de los componentes de partida en la manguera de transporte (1.1-1.3).
7. Dispositivo según la reivindicación 6,caracterizado por queel equipo de admisión o la unidad de mezcla (12) contiene el equipo de encendido (31) para encender la mezcla explosiva.
8. Dispositivo según una de las reivindicaciones 6 a 7,caracterizado por queel equipo de admisión o la unidad de mezcla (12) contiene al menos un sensor de temperatura (35), dispuesto en particular en una zona de mezcla (13), para medir la temperatura, en particular en la zona de mezcla (13).
9. Dispositivo según una de las reivindicaciones 6 a 8,caracterizado por queel equipo de admisión o la unidad de mezcla (12) contiene al menos un sensor de presión (34), dispuesto en particular delante de la zona de mezcla (13) visto en la dirección de flujo (S), para medir la presión, en particular delante de la zona de mezcla (13).
10. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 9,caracterizado por queel dispositivo (10.1-10.8) para la introducción dosificada de los al menos dos componentes de partida contiene respectivamente un accesorio de dosificación, estando contenido el accesorio de dosificación:
- en la/una unidad de dosificación (21) o
- en el equipo de admisión o la unidad de mezcla (12).
11. Dispositivo según las reivindicaciones 6 a 9,caracterizado por queel equipo de admisión o la unidad de mezcla (12) contiene accesorios de dosificación que están dispuestos en los conductos de alimentación (17, 18) de los componentes de partida, en particular delante de una zona de mezcla (13) visto en la dirección de flujo (S).
12. Dispositivo según las reivindicaciones 6 a 11,caracterizado por queel equipo de admisión o la unidad de mezcla (12) contiene válvulas de retención (33) que están dispuestas en los conductos de alimentación (17, 18) de los componentes de partida, en particular delante de una zona de mezcla (13) visto en la dirección de flujo (S).
13. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 12,caracterizado por queel equipo de suministro (37) contiene una unidad de dosificación (21) para proporcionar los componentes de partida de forma dosificada.
14. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 13,caracterizado por queen el extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte (1.1-1.3) está dispuesto un tubo guía (42).
15. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 13,caracterizado por queen el extremo del lado de limpieza de la manguera de transporte (1.1-1.3) está dispuesto un elemento de conexión de recipiente (38) para conectar una funda de recipiente (8).
16. Procedimiento para eliminar depósitos en espacios interiores (52.1-52.6) de recipientes e instalaciones (51.1-51.6) mediante tecnología de explosión con un dispositivo (10.1-10.8) según las reivindicaciones 1 a 15, con las etapas: - proporcionar una mezcla explosiva en la unidad de mezcla (12), y
- transportar la mezcla explosiva a una abertura de salida del lado de limpieza del conducto de transporte (1.2-1.3); - encendido controlado de la mezcla explosiva mediante un equipo de encendido (31), haciéndose explotar la mezcla explosiva.
17. Procedimiento según la reivindicación 16,caracterizado porlas siguientes etapas:
- fijar una funda de recipiente (8) en la abertura de salida del lado de limpieza del conducto de transporte (1.2-1.3); - llenar la funda de recipiente (8) con la mezcla explosiva que sale a través de la abertura de salida del lado de limpieza del conducto de transporte (1.2-1.3).
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