ES2986207T3

ES2986207T3 - Procedimiento para el transporte de piezas de material a granel así como un aparato para la realización del procedimiento

Info

Publication number: ES2986207T3
Application number: ES20780116T
Authority: ES
Inventors: Martin Frauenfelder
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2019-09-18
Filing date: 2020-09-18
Publication date: 2024-11-08
Anticipated expiration: 2040-09-18
Also published as: CH716615A2; CN114401913A; EP4031471A2; US12017869B2; EP4031471B1; US20220297953A1; WO2021053176A3; CN114401913B; CH716615B1; WO2021053176A2

Abstract

Según un procedimiento, los materiales a granel (17, 18, 19) se transportan en una cantidad dosificada sobre al menos un elemento de placa (20) y se elevan desde el elemento de placa para organizar los materiales a granel mediante un movimiento orientado aproximadamente perpendicularmente al elemento de placa. El elemento de placa (20) se mueve hacia arriba y hacia abajo al menos transversalmente a la superficie de apoyo del elemento de placa (20') mediante al menos un impulso, preferiblemente dos impulsos sucesivos, de manera que los materiales a granel (17, 18, 19) ubicados sobre el elemento de placa (20) se elevan desde el elemento de placa durante un corto tiempo durante cada impulso, lo que permite un transporte eficiente y altamente productivo de los materiales a granel. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para el transporte de piezas de material a granel así como un aparato para la realización del procedimiento

La invención se refiere a un procedimiento para el transporte de piezas de material a granel según el preámbulo de la reivindicación 1, así como a un aparato para la realización del procedimiento según la reivindicación 7.

En un procedimiento de acuerdo con la publicación EP-A-1 513749 para alimentar piezas de material a granel, estas piezas de material a granel dispuestas una sobre otra múltiples veces en un almacén se transportan hacia una posición distribuida y desenredada individualmente al alcance de un robot. En un dispositivo, una superficie transportadora vibratoria dispuesta horizontalmente está prevista con medios para hacer avanzar o retroceder las piezas de material a granel en la dirección x o y y también con medios para excitar una vibración de la superficie transportadora vibratoria en la dirección z. Se dispone de una cámara y un sensor para registrar individualmente el número, la posición y la orientación de las piezas de material a granel separadas. Se utiliza un procesador para procesar las señales de los sensores y generar órdenes de control, a veces a partir de un movimiento oscilatorio en la dirección z con amplitudes programables en aumento continuo en la dirección x. El movimiento oscilante en la dirección z tiene lugar de manera alterna o al menos parcialmente de forma simultánea y coordinada con un transporte de avance o retroceso de las piezas de material a granel en la dirección x o x e y. Todos los movimientos de la superficie transportadora vibratoria se detienen, al menos durante un registro momentáneo de la cámara, hasta que el robot retira las piezas de material a granel, con el fin de registrar las posiciones de las piezas.

Con este procedimiento, las piezas de material a granel pueden moverse en diferentes direcciones y desenredarse y distribuirse individualmente en la superficie transportadora vibratoria para que un robot pueda recogerlos individualmente y depositarlos en un lugar separado. Sin embargo, este procedimiento y el dispositivo utilizado para éste son relativamente complejos de manejar y no son especialmente eficaces en términos de caudal.

En la publicación WO 2016/167659 A1 se divulga un procedimiento y un dispositivo para sembrar semillas, que comprende un dispositivo separador para espaciar semillas individuales con respecto a un resto de la pluralidad de semillas, que presenta un sistema de reconocimiento óptico para reconocer las semillas separadas entre sí, un dispositivo robótico para recoger las semillas separadas y para sembrar las semillas y una unidad de control para controlar el dispositivo separador, el sistema de reconocimiento óptico y el dispositivo robótico. El dispositivo separador está asociado a una placa vibratoria sobre la que se vierten las semillas por medio del dispositivo robótico, que utiliza la vibración para separar unas semillas de otras, que antes estaban colocadas unas encima de otras o directamente unas al lado de otras. Esta placa vibratoria puede conectarse a tres o más actuadores, que pueden mover o girar la placa en distintas direcciones.

En el documento EP 2982618 A1 se divulga un transportador vibratorio para el movimiento bidimensional de objetos, que comprende una placa vibratoria, en cuya superficie transportadora puede moverse al menos un objeto mediante vibraciones de la placa vibratoria, y al menos dos elementos de excitación para excitar las vibraciones de la placa vibratoria, en donde los elementos de excitación son transductores ultrasónicos acoplados a la placa vibratoria en posiciones de excitación separadas entre sí, mediante los cuales la placa vibratoria puede excitarse para vibrar en la posición de excitación respectiva en función de una señal de control respectiva que puede proporcionarse por separado en cada caso mediante un equipo de control al elemento de excitación respectivo. Mediante un actuador adicional puede moverse la placa vibratoria cambiando su posición perpendicular a la dirección de transporte y a este respecto los objetos pueden abandonar brevemente la superficie transportadora de modo que puede modificarse su superficie de contacto.

En una máquina clasificadora de acuerdo con la publicación CN 108421723, un dispositivo de control, un equipo transportador de cinta, un equipo de descarga y clasificación por vibración y una cadena transportadora limitadora están dispuestos uno detrás de otro en la dirección de transporte de un bloque de pesaje. El equipo de descarga por vibración está dotado de un motor de vibración en la cinta transportadora con chapas guía laterales y un conducto de alimentación posterior para los objetos individuales.

De acuerdo con la publicación WO 2019/114895 A1, se divulga un dispositivo para acoplarse a un robot, en el que un primer componente que puede conectarse al robot y un segundo componente que puede acoplarse a éste están previstos con un dispositivo de sujeción de objetos. Este primer componente puede bloquearse en cada caso mecánicamente al segundo mediante elementos de conexión que impidan que los componentes se suelten entre sí en el estado acoplado. A los componentes también se les asignan piezas de conexión para conectar un medio a través de mangueras o cables, que se conectan a ventosas del dispositivo de sujeción y mediante las cuales se puede sujetar un objeto de forma desmontable.

De manera correspondiente a esto, la invención se basa en el objetivo de seguir desarrollando un procedimiento y un aparato del género mencionado al principio de tal manera que se posibilite con ello un transporte más eficiente y más productivo de las piezas de material a granel con una construcción relativamente simple y compacta.

De acuerdo con la invención, este objetivo se soluciona mediante un procedimiento según las características de la reivindicación 1 o mediante un aparato según las características de la reivindicación 7.

Con este procedimiento de acuerdo con la invención de mover el elemento de placa hacia arriba y hacia abajo al menos transversalmente a su superficie de apoyo para las piezas de material a granel por al menos dos pulsos sucesivos, de modo que las piezas de material a granel que se encuentran sobre el elemento de placa se levantan brevemente de éste durante el impulso respectivo, se puede producir un apoyo individual rápido y eficaz de las piezas sobre el elemento de placa, de modo que se pueden localizar éstas fácilmente y puede detectarse su posición sobre el elemento de placa fácilmente y de forma fiable. A continuación, el manipulador puede controlarse en consecuencia y su pinza puede recoger las piezas y colocarlas en una posición específica junto al aparato.

Sorprendentemente, se ha descubierto que una distribución de las piezas de material a granel sobre el elemento de placa para su localización se puede lograr de forma extremadamente rápida y fiable si, en particular, se inician dos impulsos sucesivos y a este respecto el intervalo de tiempo entre los dos impulsos se selecciona de tal manera que las piezas de material a granel inmediatamente después del primer impulso cuando golpean el elemento de placa se levantan de nuevo de éste por el segundo impulso.

Muy ventajosamente, el elemento de placa está fabricado para ser translúcido al menos de manera transparente, de modo que los contornos exteriores de las piezas de material a granel que se encuentran por encima del elemento de placa pueden registrarse fotográficamente en el lado inferior después de que se hayan producido los impulsos, a partir de los cuales pueden determinarse las coordenadas x e y de las posiciones respectivas así como la alineación de las mismas, y servir como valores de posición para una pinza del manipulador. De este modo, una cámara, un escáner lineal o similar pueden integrarse en el aparato de acuerdo con la invención ahorrando mucho espacio y las posiciones respectivas de las piezas pueden registrarse fácilmente.

Convenientemente, los movimientos de impulso sobre el elemento de placa son generados por al menos un mecanismo de ajuste de acción electromagnética, en el que la carrera de ajuste asciende a de aproximadamente 0,1 a unos pocos milímetros y esto se realiza con una respectiva duración de impulso de fracciones de segundo.

La invención, así como ventajas adicionales de la misma, se explican a continuación con más detalle con ayuda de ejemplos de realización haciendo referencia al dibujo. Muestran:

Figura 1 un aparato de acuerdo con la invención en vista en perspectiva con una sección longitudinal de su carcasa;

Figura 2 a Figura 6 en cada caso un diagrama esquemático del aparato de acuerdo con la invención con las etapas individuales del procedimiento de transporte de las piezas de material a granel;

Figura 7 una sección longitudinal de una pinza para el aparato de acuerdo con la invención según la figura 1; y

Figura 8 una vista en despiece ordenado en perspectiva de la pinza según la figura 7.

El aparato 10 mostrado en la figura 1 está equipado con un recipiente de llenado 11 accesible lateralmente para el alojamiento de material a granel. En el caso del material a granel puede tratarse de varios tipos de piezas, tal como por ejemplo piezas de proveedores para el montaje automatizado de máquinas, aparatos, componentes de máquinas o similares, o de piezas que se introducen o extraen de máquinas de procesamiento, como punzonadoras, fresadoras, taladradoras o similares. En una máquina de transferencia rotativa, los nidos que se han vaciado continuamente pueden alimentarse de nuevo con dichas piezas. En principio, también puede tratarse de piezas para máquinas de envasado, por ejemplo en los sectores alimentario, médico, farmacéutico o similares. También pueden utilizarse para alimentar máquinas de procesamiento como las de moldeo por inyección.

Este aparato 10 comprende una carcasa 25 de varias piezas, este recipiente de llenado 11, un equipo transportador 12 que coopera con éste, un elemento de placa 20, al menos un manipulador 30 con una pinza 35 ajustable por encima del elemento de placa 20 con un brazo pivotante 32 y un dispositivo de control electrónico, no mostrado en detalle, para el transporte automatizado del material a granel en el aparato.

En el ejemplo de realización mostrado, este equipo transportador 12 está realizado mediante un transportador de placas al que se han asignado varias placas 13, 14, 15, 13', 14' que discurren diagonalmente hacia arriba, que están dispuestas en paralelo una con respecto a otra de manera escalonada con sus superficies laterales. Estas placas 13, 14, 15 pueden moverse hacia arriba y hacia abajo independientemente unas de otras de forma oscilante en su extensión longitudinal y permiten a este respecto un transporte dosificado escalonado de piezas de material a granel en sus lados superiores desde el recipiente de llenado 11 hasta el rebosadero y una rampa 16 que conduce diagonalmente hacia abajo, que se extiende hasta el lado superior del elemento de placa 20.

Un transportador de placas de este tipo es conocido de por sí y, por lo tanto, ya no se trata en detalle. Esto ofrece la ventaja de que su disposición con este transportador escalonado ahorra espacio y el aparato 10 puede construirse de forma correspondientemente más compacta y, además, las piezas de material a granel 21 pueden alimentarse rápidamente y de forma individual o en pequeñas cantidades desde el recipiente de llenado 11. La inclinación de las placas 13, 14, 15, 13', 14' también puede ajustarse de manera óptima en función de la forma y el tamaño de las piezas.

De acuerdo con la figura 2 y la figura 3, estas piezas de material a granel 17, 18, 19 se alimentan sucesivamente a través de esta rampa 16 y habitualmente se encuentran una al lado de la otra y una encima de la otra sobre el elemento de placa 20 sin ninguna alineación específica.

Con el procedimiento de acuerdo con la invención, el elemento de placa 20 de acuerdo con la figura 4 se mueve hacia arriba y hacia abajo al menos transversalmente a su superficie de apoyo 20' mediante al menos uno, preferentemente mediante dos impulsos sucesivos, de modo que las piezas de material a granel 17, 18, 19 situadas sobre el elemento de placa 20 se levantan brevemente de éste durante el impulso respectivo, como puede verse esto esquemáticamente.

Con al menos dos impulsos sucesivos, es muy ventajoso seleccionar un intervalo de tiempo entre los dos impulsos tal que las piezas de material a granel 17, 18, 19 inmediatamente después del primer impulso cuando chocan contra el elemento de placa 20 se levanten de nuevo de éste por el segundo impulso.

Controlando de este modo los movimientos ascendentes y descendentes a modo de impulso del elemento de placa 20, puede conseguirse una alineación fiable de las piezas 17, 18, 19 en un tiempo muy breve, inferior a un segundo, como se muestra en la figura 5.

La carrera y la duración del impulso de los movimientos del elemento de placa 20 durante un impulso respectivo se determinan en función al menos del peso y preferentemente de la forma externa de las piezas de material a granel 17, 18, 19.

El ajuste y la ejecución de los movimientos de impulso del elemento de placa 20 se lleva a cabo mediante un dispositivo de control electrónico, que se realiza preferentemente como procesador en un ordenador integrado en el aparato 10 con una pantalla y teclado con un programa de software adecuado. Con este dispositivo de control pueden introducirse los parámetros necesarios y pueden guiarse las piezas de material a granel de forma totalmente automática hasta la posición de depósito correcta fuera del aparato, como se ilustra esto en la figura 6 con la pieza 19 depositada por la pinza 35.

Uno o, preferentemente, los dos movimientos de impulsos se generan mediante un mecanismo de ajuste 22 de acción electromagnética, en el que la carrera de ajuste asciende a de aproximadamente 0,1 a unos pocos milímetros y se sincroniza esto con una duración de impulso respectiva de fracciones de segundo.

En sus cuatro esquinas, el elemento de placa 20 se apoya en cada caso en un mecanismo de ajuste 22, que consta de un perno de elevación 23 guiado en el exterior del elemento de placa 20 y una bobina magnética 24 que lo rodea, que se solicita mediante corriente eléctrica para mover el elemento de placa 20 hacia arriba a modo de impulso con una carrera transversal a su superficie de contacto 20', que a continuación vuelve a bajar a la posición inicial por su propio peso cuando se desconecta la alimentación eléctrica. El respectivo mecanismo de ajuste 22 está conectado al dispositivo de control electrónico para el ajuste y la ejecución de los movimientos de impulso. Ventajosamente, el perno de elevación 23 llega hasta un tope superior después de la aceleración, de modo que éste y, por tanto, el elemento de placa 20 se detiene bruscamente y favorece con ello adicionalmente la elevación de las piezas.

Con ello se pretende garantizar que las piezas de material a granel 17, 18, 19 se encuentren una al lado de la otra y no una encima de la otra sobre el elemento de placa 20 tras el breve levantamiento provocado por los impulsos. Además está dispuesto aún un bastidor 29 sobre el elemento de placa 20 para evitar que las piezas caigan lateralmente.

En estas posiciones, las piezas de material a granel 17, 18, 19 alineadas se localizan entonces fotográficamente y se registran sus coordenadas x e y en relación con su centro de gravedad o un punto de referencia y su alineación con el plano formado por la superficie de apoyo 20' del elemento de placa 20 y se evalúan y almacenan por el dispositivo de control.

Ventajosamente, el elemento de placa 20 está configurado al menos de manera transparente o completamente translúcido, de modo que las piezas de material a granel 17, 18, 19 que se encuentran sobre éste pueden ser localizadas por una cámara 26 a través de un reflector 27 que coopera con ésta por debajo del elemento de placa 20. Esta configuración transparente o translúcida del elemento de placa 20 permite a la cámara 26 registrar al menos los lados inferiores de las piezas 17, 18, 19 mediante una imagen, por medio de la cual se pueden determinar sus posiciones en cada caso en relación con las coordenadas x, y y, si es necesario, z, así como la orientación del plano formado por el elemento de placa.

Este reflector 27 provisto como espejo está fijado en la carcasa 25 por debajo del elemento de placa 20 en ángulo con respecto a éste y está dispuesto en relación con la cámara 26 colocada lateralmente en el elemento de placa 26 de tal manera que una o más imágenes digitales se registran como aproximadamente de manera vertical por debajo del elemento de placa 26, de modo que a partir de esto pueden determinarse las coordenadas x e y y la alineación de las piezas con precisión.

El manipulador 30, como puede verse en la figura 1, presenta un cabezal guía 33 colocado en la carcasa 25 en sentido longitudinal y vertical, un motor rotativo 31 controlable integrado en éste para la pinza 35 pivotable, que puede desplazarse paralelamente al elemento de placa 20. El cabezal guía 33 está colocado a este respecto de manera deslizable por una varilla guía 34, que está configurada preferentemente como un husillo roscado, lateralmente por encima del elemento de placa 20 dentro de la carcasa 25.

De este modo, la pinza 35 pivotable del manipulador 30 puede deslizarse por un lado por el cabezal guía 33 a lo largo del elemento de placa 20 y puede llevarse a cualquier posición por encima del elemento de placa 20 gracias a su capacidad pivotante y por otro lado puede desplazarse a una posición determinada junto al elemento de placa 20 para posicionar las piezas de material a granel 17, 18, 19 para su posterior procesamiento o deposición en una caja o similar, tal como se indica en la figura 6.

Con la disposición del manipulador 30 y su pinza 35 lateralmente por encima del elemento de panel, se ha conseguido una distribución óptima del espacio junto con la cámara 26 y el reflector 27 por debajo y el equipo transportador 12 a un lado del elemento de panel 20.

El manipulador 30 y con ello la pinza 35 se controlan de manera correspondiente por el dispositivo de control electrónico y se guían a la posición detectada fotográficamente de las piezas de material a granel 17, 18, 19, de modo que la pinza 35 agarra una pieza respectiva por los dedos de agarre o por una ventosa o similar y, a continuación, la transporta a la posición de deposición. La determinación de las coordenadas x, y y, si es necesario, z, así como la alineación de las piezas se realiza de tal manera que la pinza 35 se posiciona correctamente y sus dedos de agarre agarran la pieza respectiva desde el exterior y no tocan la parte superior de la pieza.

Un elemento de medición, no representado, está ventajosamente dispuesto en el manipulador 30 o en la carcasa 25, mediante el cual se controla si la pinza 35 ha agarrado y depositado efectivamente una pieza de material a granel.

Ventajosamente, sólo un número limitado de piezas de material a granel 17, 18, 19, preferentemente entre 3 y 10 piezas, se alimentan discontinuamente desde el equipo transportador 12 sobre el elemento de placa 20. Dependiendo de la aplicación, las piezas también podrían, en principio, alimentarse de forma casi continua al elemento de placa 20. La distribución por impulsos y la detección de las piezas tendrían que coordinarse en consecuencia. Tan pronto como estas piezas 17, 18, 19 se alinean sobre el elemento de placa 20 mediante el al menos un impulso, se agarran y se retiran a continuación por el manipulador 30, y esto se repite entonces hasta que un cierto número de piezas han sido depositadas junto al elemento de placa, o las piezas son depositadas continuamente.

Por razones de seguridad, el aparato 10 está encerrado en la carcasa 25 y no es accesible desde el exterior durante su funcionamiento.

La invención queda suficientemente expuesta con el ejemplo de realización explicado anteriormente. Pero podría explicarse lógicamente mediante variantes adicionales. Por ejemplo, podría estar previsto más de un manipulador a ambos lados por encima del elemento de placa para duplicar prácticamente la capacidad de transporte.

En lugar de un transportador de placa, el equipo transportador podría, por supuesto, utilizar también una cinta transportadora nivelada o inclinada hacia arriba, un transportador vibratorio o similar. El elemento de placa también podría apoyarse sólo mediante uno o dos mecanismos de ajuste.

En lugar de una cámara, también podría integrarse en el aparato de acuerdo con la invención un escáner lineal, un escáner o similar que registrara y localizara las posiciones respectivas de las piezas. Dicho escáner podría estar realizado por debajo del elemento de placa como un carro oscilante con los correspondientes sensores de medición.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para el transporte de piezas de material a granel, en el que las piezas de material a granel (17, 18, 19) se transportan en una cantidad dosificada sobre al menos un elemento de placa (20) con una superficie de apoyo (20') y para su clasificación mediante un movimiento dirigido aproximadamente de manera perpendicular a su superficie de apoyo (20') se levantan de ésta,caracterizado por que

el elemento de placa (20) se desplaza hacia arriba y hacia abajo al menos aproximadamente de manera perpendicular a su superficie de apoyo (20') mediante al menos dos impulsos sucesivos, de modo que las piezas de material a granel (17, 18, 19) que se encuentran sobre el elemento de placa (20) se levantan brevemente de éste durante el impulso respectivo, en donde en el caso de los al menos dos impulsos sucesivos se selecciona un intervalo de tiempo entre los dos impulsos tal que las piezas de material a granel (17, 18, 19) inmediatamente después del primer impulso cuando golpean el elemento de placa (20) se levantan de nuevo de éste mediante el segundo impulso.

2. Procedimiento según la reivindicación 1,caracterizado por que

la carrera y la duración del impulso de los movimientos del elemento de placa (20) en caso de un impulso respectivo se determinan en función al menos del peso y preferentemente de la forma externa de las piezas de material a granel (17, 18, 19), en donde se realizan los ajustes y la ejecución de los movimientos de impulso del elemento de placa (20) mediante un dispositivo de control electrónico.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2,caracterizado por queuno y preferentemente los dos movimientos de impulso se generan por al menos un mecanismo de ajuste (22) de acción electromagnética, en el que la carrera de ajuste asciende a de aproximadamente 0,1 a unos pocos milímetros y esto se realiza con una respectiva duración de impulso de fracciones de segundo.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3,caracterizado por que

las piezas de material a granel (3) se encuentran una junto a otra sobre el elemento de placa (20) tras el breve levantamiento provocado por los impulsos y entonces se localizan fotográficamente y a este respecto se registran sus posiciones en cada caso al menos en relación con las coordenadas x e y y su orientación del plano formado por el elemento de placa (20) y se evalúan mediante un dispositivo de control electrónico, y éstas sirven como valores de posición para una pinza (35) de un manipulador (30).

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4,caracterizado por que

el elemento de placa (20) es translúcido, al menos de manera transparente, y los contornos exteriores de las piezas de material a granel (17, 18, 19) que se encuentran por encima del elemento de placa (20) se registran fotográficamente en el lado inferior después de que se hayan producido los impulsos, y a partir de ellos se determinan las coordenadas x e y de las posiciones respectivas y la alineación de las mismas.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5,caracterizado por que

un número limitado de piezas de material a granel (3), por ejemplo entre 3 y 10 piezas, se alimentan de forma discontinua al elemento de placa (20), que entonces se alinean mediante el al menos un impulso y a continuación se retiran del elemento de placa, y esto se repite hasta que un determinado número de piezas se depositan junto al elemento de placa (20) o se realiza una deposición continua.

7. Aparato para la realización del procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, con un elemento de placa y una superficie de apoyo,caracterizado por que

el elemento de placa (20) se apoya en al menos un mecanismo de ajuste (22) de acción electromagnética, que está configurado de tal manera que con éste pueden generarse los preferentemente dos impulsos, en donde este mecanismo de ajuste (22) está conectado a un dispositivo de control electrónico para ajustar y ejecutar los movimientos de los impulsos.

8. Aparato según la reivindicación 7,caracterizado por que

el mecanismo de ajuste (22) presenta preferentemente cuatro pernos de elevación (23) que soportan el elemento de placa (20) en el lado exterior y bobinas magnéticas (24) que los rodean, que se solicitan mediante corriente eléctrica para mover los pernos de elevación (23) hacia arriba y con ello el elemento de placa (20) a modo de impulso con una carrera.

9. Aparato según la reivindicación 7 u 8,caracterizado por que

el aparato (10) comprende un recipiente de llenado (11) para el alojamiento del material a granel, un equipo transportador (12) que coopera con éste, este elemento de placa (20) con el mecanismo de ajuste (22), al menos un manipulador (30) con una pinza (35) ajustable por encima del elemento de placa (20) así como un dispositivo de control electrónico para controlar el transporte del material a granel.

10. Aparato según la reivindicación 9,caracterizado por que

el manipulador (30) está dispuesto por encima del elemento de placa (20), en donde éste presenta un cabezal guía (33) colocado lateralmente por encima del elemento de placa en la dirección longitudinal y en la dirección vertical con una pinza (35) que puede pivotar en la dirección x e y paralelamente al elemento de placa mediante un motor rotativo.

11. Aparato según la reivindicación 10,caracterizado por que

la pinza (35) pivotable del manipulador (30) puede deslizarse por un lado por el cabezal guía (33) a lo largo del elemento de placa (20) y puede desplazarse a cualquier posición por encima del elemento de placa mediante su capacidad pivotante y puede pivotar por otro lado a una posición específica junto al elemento de placa (20) para depositar las piezas de material a granel (17, 18, 19) para el procesamiento posterior.

12. Aparato según una de las reivindicaciones 7 a 11,caracterizado por que

el elemento de placa (20) es translúcido al menos de manera transparente, de modo que las piezas de material a granel que se encuentran sobre éste están localizadas por al menos una cámara (26) directamente o a través de al menos un reflector (27) que coopera con ésta por debajo del elemento de placa (20) y a este respecto pueden detectarse sus posiciones en cada caso al menos con respecto a las coordenadas x e y y a la orientación del plano formado por el elemento de placa.