ES2991500T3

ES2991500T3 - Diseño de barrera adhesiva para garantizar un flujo de pasta adecuado durante el proceso de cierre de la cuchilla

Info

Publication number: ES2991500T3
Application number: ES19875111T
Authority: ES
Inventors: Amir Salimi; Christopher Raine
Original assignee: TPI Composites Inc
Current assignee: TPI Composites Inc
Priority date: 2018-10-22
Filing date: 2019-10-22
Publication date: 2024-12-03
Anticipated expiration: 2039-10-22
Also published as: CN113286943B; CN113286943A; US11745449B2; EP3870840A4; JP2022508962A; EP3870840C0; WO2020086600A9; WO2020086600A1; EP3870840B1; JP7462662B2; EP3870840A1; US20200122416A1

Abstract

Se proporcionan dispositivos, sistemas y métodos para mejorar el flujo de pasta durante la fabricación de palas de turbinas eólicas. Cuando la primera mitad de pala de turbina está alineada con la segunda mitad de pala de turbina, se forma un espacio entre la primera carcasa y la tapa de unión. El conjunto incluye una primera mitad de molde correspondiente a la primera mitad de pala de turbina y una segunda mitad de molde correspondiente a la segunda mitad de pala de turbina. Cuando el primer molde está alineado con el segundo molde, se forma un segundo espacio. Una primera barrera está dispuesta dentro del primer espacio y una segunda barrera está dispuesta dentro del segundo espacio, sellando así de manera fluida un volumen definido por el primer espacio y el segundo espacio para dirigir el flujo de pasta adhesiva a lo largo de la extensión de la pala entre los bordes de entrada y de salida adyacentes. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Diseño de barrera adhesiva para garantizar un flujo de pasta adecuado durante el proceso de cierre de la cuchilla

Antecedentes

Las realizaciones de la presente descripción se refieren a dispositivos, sistemas y métodos para mejorar el flujo de pasta durante la fabricación de palas de turbinas eólicas. En particular, los dispositivos, sistemas y métodos de la presente descripción se refieren a garantizar un flujo de pasta adecuado y a prevenir la formación de vacíos en la pasta durante un proceso de cierre de la pala.

Los documentos WO 2017/220665 y WO 2017/220596 describen una pala de turbina eólica con una junta adhesiva mejorada y un método relacionado, pero ninguno describe un respiradero en la barrera entre las mitades del molde.

Breve resumen

El objetivo y las ventajas del objeto descrito se expondrán y resultarán evidentes a partir de la descripción que sigue, y se aprenderán mediante la puesta en práctica del objeto descrito. Se conseguirán y obtendrán ventajas adicionales del objeto descrito mediante los métodos y sistemas especialmente señalados en la descripción escrita y en las reivindicaciones de la misma, así como de los dibujos adjuntos.

Para lograr estas y otras ventajas y según el propósito del objetivo descrito, tal como se realiza y se describe ampliamente, el objetivo descrito incluye un conjunto que comprende una primera mitad de pala de turbina que comprende una primera carcasa que define un primer perímetro y una primera superficie de interfaz que se extiende a lo largo del primer perímetro; una segunda mitad de pala de turbina que comprende una segunda carcasa que define un segundo perímetro y una segunda superficie de interfaz que se extiende a lo largo del segundo perímetro, comprendiendo la segunda mitad de pala una tapa de unión que se extiende desde el perímetro donde, cuando la primera superficie de interfaz se alinea con la segunda superficie de interfaz, se forma un primer espacio entre la primera carcasa y la tapa de unión; una primera mitad de molde que comprende una primera superficie de molde correspondiente a la primera carcasa; una segunda mitad de molde que comprende una primera superficie del molde correspondiente a la segunda carcasa donde, cuando el primer molde se alinea con el segundo molde, se forma un segundo espacio entre el primer molde y el segundo molde, en donde el primer espacio se pone en comunicación fluida con el segundo espacio; una primera barrera dispuesta dentro del primer espacio; y una segunda barrera dispuesta dentro del segundo espacio, para de este modo sellar fluidamente un volumen definido por el primer espacio y el segundo espacio. Se incluye un respiradero en la segunda barrera. En algunas realizaciones, se dispone una pasta sobre la primera superficie de interfaz y/o la segunda superficie de interfaz. En algunas realizaciones, la anchura del primer espacio está entre aproximadamente 2 mm y 15 mm. En algunas realizaciones, la anchura del segundo espacio está entre aproximadamente 2 mm y 15 mm. En algunas realizaciones, el respiradero es uno de una pluralidad de respiraderos en la segunda barrera. En algunas realizaciones, la pluralidad de respiraderos se separan entre sí a una distancia predeterminada. En algunas realizaciones, una pluralidad de barreras se separan entre sí de manera uniforme a lo largo del borde de ataque y de salida de la pala. En algunas realizaciones, la primera barrera se une permanentemente a al menos una de la primera mitad de pala de turbina y la segunda mitad de pala de turbina. En algunas realizaciones, la segunda barrera se une de forma extraíble a al menos una de la primera mitad del molde y la segunda mitad del molde. Según otro aspecto de la descripción, se proporciona un método para formar una pala de turbina eólica que comprende: proporcionar una primera mitad de pala de turbina que comprende una primera carcasa que define un primer perímetro y una primera superficie de interfaz que se extiende a lo largo del primer perímetro; proporcionar una segunda mitad de pala de turbina que comprende una segunda carcasa que define un segundo perímetro y una segunda superficie de interfaz que se extiende a lo largo del segundo perímetro, comprendiendo la segunda mitad de pala una tapa de unión que se extiende desde el perímetro donde, cuando la primera superficie de interfaz se alinea con la segunda superficie de interfaz, se forma un primer espacio entre la primera carcasa y la tapa de unión; proporcionar una primera mitad de molde que comprende una primera superficie de molde correspondiente a la primera carcasa, disponiéndose la primera mitad de pala de turbina dentro de la primera mitad de molde; proporcionar una segunda mitad de molde que comprende una primera superficie de molde correspondiente a la segunda carcasa donde, cuando el primer molde se alinea con el segundo molde, se forma un segundo espacio entre el primer molde y el segundo molde, en donde el primer espacio se pone en comunicación fluida con el segundo espacio, disponiéndose la segunda mitad de pala de turbina dentro de la segunda mitad de molde; aplicar una pasta a la primera superficie de interfaz y/o a la segunda superficie de interfaz; colocar una primera barrera en la tapa de unión y una segunda barrera en el segundo molde; poner en contacto el primer perímetro y el segundo perímetro; y poner en contacto el primer molde con el segundo molde para de este modo sellar fluidamente un volumen definido por el primer espacio y el segundo espacio.

Breve descripción de las diversas vistas de los dibujos

LaFigura 1Ailustra una pala de turbina eólica ilustrativa según las realizaciones de la presente descripción.

LaFigura 1Bilustra una sección transversal de la pala de turbina eólica de laFigura 1Asegún las realizaciones de la presente descripción.

LaFigura 2Ailustra una sección transversal de una pala de turbina eólica ilustrativa durante el cierre de la pala según las realizaciones de la presente descripción.

LaFigura 2Bilustra una sección transversal del borde de ataque de la pala de turbina eólica de laFigura 2Adurante el cierre de la pala según las realizaciones de la presente descripción.

LaFigura 2Cilustra una sección transversal del borde de ataque de la pala de turbina eólica de laFigura 2Adurante el cierre de la pala según las realizaciones de la presente descripción.

LaFigura 3ilustra una porción ampliada de una sección transversal de un borde de ataque de una pala de turbina eólica ilustrativa durante el cierre de la pala según las realizaciones de la presente descripción.

LaFigura 4ilustra una vista desde arriba de una pala de turbina eólica ilustrativa durante el cierre de la pala según las realizaciones de la presente descripción.

LaFigura 4Ailustra una sección transversal de un diseño de barrera y respiradero externos según las realizaciones de la presente descripción.

LaFigura 5ilustra un método de fijación de la raíz de pala de turbina eólica según las realizaciones de la presente descripción.

Descripción detallada

Las palas de los rotores de las turbinas eólicas modernas se fabrican a partir de plásticos reforzados con fibra, ya que los plásticos reforzados con fibra tienen una alta relación resistencia/peso. Una pala de rotor típicamente incluye una forma aerodinámica que tiene un borde de ataque redondeado y un borde de salida afilado, y la pala incluye una raíz de pala que se conecta a un buje de la turbina. Múltiples palas de rotor se conectan en la respectiva raíz de pala al buje para crear la turbina eólica. La raíz de pala incluye una pluralidad de casquillos de raíz colocados dentro del polímero reforzado con fibra que proporciona refuerzo a la pala. Los pernos se enganchan con roscas en los casquillos de la raíz para conectar la raíz de la pala al buje.

Una pala de turbina típica se fabrica moldeando dos medias carcasas en un par de moldes. Opcionalmente, se pueden instalar una tapa de larguero (análoga al larguero del ala de un avión), refuerzos de alma (nervaduras) y otros detalles en una de las mitades de la pala. Se aplica adhesivo al perímetro/bordes de unión de la primera carcasa, p. ej., en forma de perlas igualmente separadas entre sí. A continuación, se da vuelta a la segunda mitad de la carcasa, aún en su herramienta de moldeo, y se baja sobre la primera mitad. Los moldes se presionan entre sí y el adhesivo se deja curar, uniendo las dos mitades de la pala. Este procedimiento mediante el cual las dos mitades de la pala se unen con pasta se denomina cierre de la pala.

La costura a lo largo de la cual se unen las dos mitades de la pala es una unión crítica para la integridad estructural de toda la pala de la turbina. Durante el cierre de la pala, la pasta (usualmente aplicada en forma de perlas separadas entre sí a lo largo del medio perímetro de la pala) debe llenar todo el espacio vacío entre las dos mitades de la pala para evitar cualquier defecto de fabricación. Sin embargo, cuando las dos mitades de la pala se presionan entre sí y debido a que la pasta es generalmente un líquido viscoso, la pasta puede no llenar todo el espacio entre las dos mitades de la pala, formando así huecos de aire en la costura de unión que pueden comprometer la integridad estructural. Las pruebas ultrasónicas pueden implementarse como control de calidad para garantizar que no haya huecos de aire y, si se determina que hay huecos de aire, se puede inyectar pasta adicional en el espacio vacío para llenar el hueco. Sin embargo, este proceso de evaluación de toda la costura de unión es caro (requiere tanto tiempo del técnico como un costoso equipo de prueba) y requiere mucho tiempo. En consecuencia, existe la necesidad de un sistema para mejorar el flujo de pasta durante el cierre de la pala y evitar la formación de huecos de aire en la pasta.

En diversas realizaciones, el molde y/o las barreras pueden fabricarse a partir de cualquier metal adecuado, tal como se conoce en la técnica. En diversas realizaciones, el molde y/o las barreras pueden incluir un metal, tal como, por ejemplo, aluminio, acero, acero inoxidable, titanio, tantalio, tungsteno o cualquier combinación adecuada de metales (p. ej., una aleación metálica). En diversas realizaciones, el molde y/o las barreras pueden incluir un polímero, por ejemplo, polietileno, poliuretano, tereftalato de polietileno, cloruro de polivinilo,etc.En varias realizaciones, el molde y/o las barreras pueden fabricarse mediante mecanizado (p. ej., mecanizado CNC), impresión 3D (p. ej., mediante sinterización directa de metales por láser [DMLS, por sus siglas en inglés] y modelado por deposición fundida [FDM, por sus siglas en inglés]), moldeo abierto, moldeo cerrado, infusión de resina, moldeo por compresión, colocación manual de materiales compuestos, moldeo por inyección, pultrusión, colocación automatizada de fibras, laminado de tubos, colocación automatizada de cintas, bobinado de filamentos, moldeo por transferencia de resina o cualquier técnica de fabricación adecuada conocida en la técnica. Un experto en la técnica reconocerá que se puede usar cualquier técnica de impresión 3D adecuada para fabricar los componentes descritos en la presente memoria.

La Figura 1A ilustra una pala 102 de turbina eólica ilustrativa según las realizaciones de la presente descripción. Una pala 102 de turbina eólica incluye una carcasa que tiene un borde 104 de ataque y un borde 106 de salida. Se puede conectar cualquier número adecuado de palas 102 (p. ej., tres) a un buje de una turbina eólica en una raíz 108 de pala de modo que, cuando el viento pase sobre las palas 102, las palas 102 hagan que el buje gire, generando de este modo energía eléctrica.

LaFigura 1Bilustra una sección transversal de la pala 102 de turbina eólica de la Figura 1A según las realizaciones de la presente descripción. La sección transversal de la pala 102 de turbina eólica generalmente tiene forma de un perfil alar e incluye un borde 204 de ataque y un borde 206 de salida como se describió anteriormente.

LaFigura 2Ailustra una sección transversal de una pala 202 de turbina eólica ilustrativa durante el cierre de la pala según las realizaciones de la presente descripción. La pala 202 de turbina eólica tiene generalmente la forma de un perfil alar con un borde 204 de ataque y un borde 206 de salida y se fabrica a partir de un material compuesto reforzado con polímero. Durante la fabricación de la pala 202, la pala 202 puede fabricarse en dos mitades (la primera mitad 202a y la segunda mitad 202b) y, posteriormente, fijarlas entre sí mediante, por ejemplo, una pasta adhesiva aplicada en la interfaz. Para fijar la primera mitad 202a de la pala a la segunda mitad 202b de la pala, se aplica pasta al perímetro de una o ambas mitades 202a, 202b de la pala. En algunas realizaciones, el adhesivo se aplica en ubicaciones seleccionadas a lo largo de la envergadura de la pala; en algunas realizaciones, el adhesivo se aplica de forma continua a lo largo de la envergadura de la pala. Cada mitad 202a, 202b de pala se coloca dentro de la respectiva mitad 210a, 210b de molde y las mitades 210a, 210b de molde y las mitades 202a, 202b de pala se juntan.

Como se muestra en la Figura 2A, la presente descripción se puede aplicar a una variedad de diseños de pala, incluidos los diseños de pala que tienen una o más almas 250 de cizallamiento y las correspondientes tapas 260 de larguero. Las pieles superior e inferior del molde también pueden incluir un material de núcleo, p. ej., que tenga un espesor que aumenta gradualmente desde el punto medio hasta el borde de salida de la pala.

LaFigura 2Bilustra una sección transversal del borde 204 de ataque de la pala 202 de turbina eólica de laFigura 2Adurante el cierre de la pala según las realizaciones de la presente descripción. La ventana A muestra una porción ampliada del borde 204 de ataque de la pala 202 de turbina eólica. Como se muestra en laFigura 2B, la mitad 202a de la pala incluye una carcasa 203a exterior, un núcleo 203b y una carcasa 203c interior. Las carcasas 203a, 203c interior y exterior se fabrican a partir de un polímero reforzado con fibra, tal como una resina epoxi reforzada con fibra de vidrio. Pueden incorporarse otros refuerzos de fibra adecuados junto con otras fibras o de forma independiente, tales como, por ejemplo, fibra de carbono (unidireccional y/o bidireccional), Kevlar, fibra de vidrio (unidireccional y/o bidireccional),etc.Además, las carcasas 203a, 203c interior y exterior pueden incluir cualquier número adecuado de capas de refuerzo de fibra para lograr el espesor y las propiedades deseados de la parte. El núcleo 203b se fabrica a partir de cualquier material adecuado, tal como, por ejemplo, una espuma de polímero (p. ej., poliuretano, espuma Divinycell, poliisocianurato, etc.), un núcleo tipo sándwich (p. ej., alveolar de Nomex, alveolar de aluminio, balsa, etc.), y/o un material polimérico alveolar.

De manera similar a la primera mitad 202a de pala, la segunda mitad 202b de pala incluye una carcasa 205a exterior, un núcleo 205b y una carcasa 205c interior. Las carcasas 205a, 205c interior y exterior se fabrican de manera similar a partir de un polímero reforzado con fibras y el núcleo 205b se fabrica de manera similar a partir de un material de núcleo adecuado, tal como, por ejemplo, una espuma de polímero. La segunda mitad 202b de pala incluye además una tapa 207 de unión que se extiende desde el perímetro/borde de la mitad 202b de pala de modo que, cuando la primera mitad 202a de pala y la segunda mitad 202b de pala se juntan (después de aplicar la pasta 212 al perímetro), se forma un espacio 209a entre la tapa 207 de unión y la primera mitad 202a de la pala. La longitud de la tapa de unión depende del tipo de pala particular (tamaño, materiales, etc.). En algunas realizaciones, la tapa 207 de unión se coloca a lo largo de la mayor parte, si no de la totalidad, de la longitud del borde de ataque; mientras que en el lado del borde de salida, la tapa de unión se extiende desde la raíz hasta aproximadamente la marca de 20 metros de la envergadura de la pala. Además, cuando la primera mitad 210a de molde y la segunda mitad 210b de molde se juntan, se forma un espacio 209b entre las dos mitades 210a, 210b de molde dentro del cual puede fluir la pasta 212 a medida que se aplica presión para presionar las dos mitades 210a, 210b de molde entre sí.

LaFigura 2Cilustra una sección transversal de un borde de ataque de la pala de turbina eólica de laFigura 2Adurante el cierre de la pala según las realizaciones de la presente descripción. A medida que las mitades 210a, 210b de molde se juntan durante el cierre de la pala, la pasta 212 puede fluir libremente hacia los espacios 209a entre la tapa 207 de unión y la primera mitad 202a de pala y entre las dos mitades 210a, 210b de molde. Sin embargo, en varios escenarios, se pueden formar huecos 214b de aire internos y/o huecos de aire externos en la pasta 212 y permanecer en la pasta a medida que la pasta se cura. Si bien existen muchas causas de los huecos de aire, una causa común es el flujo de pasta incompleto entre las dos mitades 202a, 202b de la pala. La presencia de tales huecos 214b de aire puede poner en peligro la integridad estructural de la pala y afectar negativamente al rendimiento de la pala. Como se muestra, estos huecos de aire pueden existir dentro de la porción de la pasta aplicada tanto en el lado interior 214a como en el lado exterior 214b de la pala.

LaFigura 3ilustra una porción 300 ampliada de una sección transversal de un borde de ataque de una pala de turbina eólica ilustrativa durante el cierre de la pala, según las realizaciones de la presente descripción. De manera similar a lasFiguras 2A-2Canteriores, la pala de turbina eólica incluye una primera mitad 302a de pala dentro de una primera mitad 310a de molde y una segunda mitad 302b de pala dentro de una segunda mitad 310b de molde. La segunda mitad 302b de pala incluye una tapa 307 de unión que se extiende desde el perímetro de la segunda mitad 302b de pala de modo que, cuando la primera mitad 302a de pala y la segunda mitad de pala se alinean entre sí, se forma un espacio 309a entre las mismas. Además, cuando la primera mitad 310a de molde y la segunda mitad 310b de molde se alinean, se forma un espacio 309b entre las mismas que se pone en comunicación fluida con el espacio 309a. En una realización ilustrativa, el espacio 309b puede tener un tamaño de aproximadamente 2 mm a 15 mm.

En laFigura 3, se inserta una primera barrera 316a en el espacio 309a definido por la tapa 307 de unión y la primera mitad 309 de pala y se inserta una segunda barrera 316b en el espacio 309b definido por la primera mitad 310a de molde y la segunda mitad 310b de molde. La primera barrera 316a se coloca dentro de la pala mientras que la segunda barrera 316b se coloca fuera de la pala. La primera barrera 316a y la segunda barrera 316b sellan fluidamente la pasta dentro de los espacios 309a, 309b y evitan cualquier fuga de pasta de los espacios 309a, 309b. La provisión de estas barreras 316a, 316b permite un flujo controlado de pasta de modo que la pasta llene el espacio alrededor del perímetro de las dos mitades 302a, 302b de pala, evitando de este modo la formación de vacíos (tanto en la parte externa como interna) en la pasta. En otras palabras, se impide que la pasta fluya en una dirección interior/exterior y, por ello, se dirige a lo largo de la envergadura de la pala. En diversas realizaciones, la primera barrera 316a puede instalarse en la superficie de piel de la primera mitad 302a de la pala. Adicional o alternativamente, la primera barrera 316a se puede instalar en la tapa 307 de unión. En diversas realizaciones, la segunda barrera 316b puede instalarse en cualquiera de las pestañas 310a, 310b de molde. Además, la primera barrera 316a se puede unir permanentemente (p. ej., con adhesivo) al interior de la pala, mientras que la barrera exterior 316b se puede unir de forma extraíble (p. ej., mediante sujetadores, p. ej., tornillos, etc.) a las superficies 310a o 310b del molde para un uso repetido de la misma.

La primera y segunda barreras pueden fabricarse a partir de cualquier plástico o espuma adecuada, tal como, por ejemplo, espuma de polietileno. La primera barrera 316a se puede colocar de modo que un borde frontal de la barrera 316a se extienda más allá de la tapa de unión para crear una región de superposición, como se muestra en laFigura 3. La colocación de la barrera 316a en esta ubicación es ventajosa porque evita que la pasta fluya más allá de la tapa 307 de unión y se acumule en forma de bulbo/bola, como se muestra en laFigura 2B, lo que añade peso de manera indeseable al diseño de la pala y puede afectar negativamente al rendimiento de la pala.

Como se muestra en laFigura 3, la segunda barrera 316b externa se puede instalar a una distancia «D» del borde de ataque de la pala. La colocación de la barrera 316b como se muestra es ventajosa porque reduce la cantidad de pasta aplicada, ya que elimina la formación de bulbos/bolas 212 entre las mitades 210a, 210b del molde. En consecuencia, la barrera 316b se puede colocar lo más cerca posible del borde de ataque. En consecuencia, los dispositivos y técnicas descritos en la presente memoria mejoran el tiempo del ciclo de fabricación y reducen los desperdicios/costes. La barrera 316b puede extenderse para llenar el espacio entre las mitades 310a, 310b superior e inferior del molde. En consecuencia, en algunas realizaciones, la cantidad de pasta aplicada en el lado interno de la pala es mayor que la cantidad de pasta aplicada en el lado externo de la pala.

En algunas realizaciones, las barreras pueden extenderse alrededor de todo el perímetro de la pala. En algunas realizaciones, las barreras pueden extenderse a lo largo de las tapas de unión. En algunas porciones de la pala no hay ninguna tapa de unión, p. ej., el borde de salida. En consecuencia, la barrera 316a interior está en contacto con las superficies interiores tanto del lado superior/de succión de la pala como del lado inferior/de presión de la pala. Las dimensiones y la forma de las barreras pueden variar siempre que presenten suficiente masa/rigidez para evitar que el adhesivo fluya más allá de sus ubicaciones.

LaFigura 4ilustra una pala 402 de turbina eólica ilustrativa durante el cierre de la pala según las realizaciones de la presente descripción. La pala 402 de turbina eólica puede ser similar a las palas mostradas en lasFiguras 1 a 3e incluir un borde 404 de ataque, un borde 406 de salida y dos mitades de pala dispuestas en las respectivas mitades del molde, tal como se describió anteriormente. Cada mitad 402 de la pala incluye un perímetro que se extiende sustancialmente alrededor de toda la pala y que, cuando se alinean entre sí, forma una pala completa. La pala 402 puede incluir además una primera barrera 416a dispuesta entre una tapa de unión y la primera mitad de la pala y una segunda barrera 416b como se describió anteriormente. En laFigura 4, la segunda barrera 416b (es decir, la barrera externa entre las dos mitades del molde) incluye una pluralidad de respiraderos 418a, 418b dispuestos a lo largo de la pala 402. Los respiraderos pueden operarse para abrirlos/cerrarlos selectivamente, de modo que un operador pueda operar cada respiradero de forma independiente para ajustar la presión según desea, p. ej., para extraer la pasta desde la raíz hacia la punta para facilitar la unión. Los respiraderos 418a, 418b pueden tener cualquier forma adecuada (p. ej., circular). En algunos casos, los respiraderos permiten que la pasta migre hacia el respiradero y lo llene e incluyen una característica de inspección (p. ej., una ventana, una abertura, una membrana frangible) que proporciona una confirmación visual de que la pasta aplicada allí dentro (es decir, desde la barrera interior hasta ese respiradero en particular) está libre de bolsas o huecos de aire. Adicional o alternativamente, el respiradero puede ser una abertura en la propia barrera, como se muestra en laFigura 4A.

Los respiraderos 418a, 418b se pueden colocar en cualquier ubicación adecuada dentro de la segunda barrera para expulsar de este modo el aire (y/o la pasta) durante el proceso de cierre. Cada uno de la pluralidad de respiraderos 418a, 418b puede separarse entre sí a lo largo del perímetro de la pala a una distancia predeterminada, en la que pueden separarse entre sí de manera uniforme o desigual, según se desee en función de las dimensiones de la pala. Por ejemplo, se pueden ubicar más respiraderos en áreas de la pala que requieren más pasta para adherir las dos mitades de las palas. Como se muestra en la vista ampliada de la Figura 4, los respiraderos 418 se pueden colocar a cada lado de la barrera 416.

Según un aspecto de la presente descripción, la forma de la pasta que sale de los respiraderos puede revelar si se ha llenado algún hueco de aire interno durante la compresión de las dos mitades de la pala. Por ejemplo, cuando la pasta que sale del respiradero tiene una forma uniforme (p. ej., cilíndrica), como se muestra cerca de 418a en la Figura 4, se puede determinar que la pasta no encontró espacios internos durante el recorrido desde su punto de aplicación hasta la salida del respiradero. Por el contrario, cuando la pasta que sale del respiradero tiene una forma no uniforme (p. ej., asimétrica), como se muestra cerca de 418b en la Figura 4, se puede determinar que la pasta encontró uno o varios espacios internos durante el recorrido desde su punto de aplicación hasta la salida del respiradero.

LaFigura 5ilustra un método 500 para mejorar el flujo de pasta durante la fabricación de palas de turbina eólica según las realizaciones de la presente descripción. En 502, se proporciona una primera mitad de pala de turbina que tiene una primera carcasa que define un primer perímetro y una primera superficie de interfaz que se extiende a lo largo del primer perímetro. En 504, se proporciona una segunda mitad de pala de turbina que tiene una segunda carcasa que define un segundo perímetro y una segunda superficie de interfaz que se extiende a lo largo del segundo perímetro. La segunda mitad de pala incluye una tapa de unión que se extiende desde el perímetro donde, cuando la primera superficie de interfaz se alinea con la segunda superficie de interfaz, se forma un primer espacio entre la primera carcasa y la tapa de unión. En 506, se proporciona una primera mitad de molde que tiene una primera superficie de molde correspondiente a la primera carcasa, disponiéndose la primera mitad de pala de turbina dentro de la primera mitad de molde. En 508, se proporciona una segunda mitad de molde que tiene una primera superficie de molde correspondiente a la segunda carcasa, cuando el primer molde se alinea con el segundo molde. Se forma un segundo espacio entre el primer molde y el segundo molde, en donde el primer espacio se pone en comunicación fluida con el segundo espacio, disponiéndose la segunda mitad de la pala de turbina dentro de la segunda mitad del molde. En 510, se aplica una pasta al primer perímetro y/o al segundo perímetro. En 512, se coloca una primera barrera en la tapa de unión y se coloca una segunda barrera en el segundo molde. En 514, el primer molde se pone en contacto con el segundo molde y el primer perímetro se pone en contacto con el segundo perímetro para de este modo sellar fluidamente un volumen definido por el primer espacio y el segundo espacio.

Muchas modificaciones y variaciones resultarán evidentes para los expertos en la técnica sin apartarse del alcance de la invención definido por las reivindicaciones. La terminología utilizada en la presente memoria se eligió para explicar mejor los principios de las realizaciones, la aplicación práctica o la mejora técnica con respecto a las tecnologías que se encuentran en el mercado, o para permitir que otros expertos en la técnica entiendan las realizaciones descritas en la presente memoria.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un conjunto que comprende:

una primera mitad (302a) de pala de turbina que comprende una primera carcasa que define un primer perímetro y una primera superficie de interfaz que se extiende a lo largo del primer perímetro;

una segunda mitad (302b) de pala de turbina que comprende una segunda carcasa que define un segundo perímetro y una segunda superficie de interfaz que se extiende a lo largo del segundo perímetro, comprendiendo la segunda mitad de pala una tapa (307) de unión que se extiende desde el perímetro donde, cuando la primera superficie de interfaz se alinea con la segunda superficie de interfaz, se forma un primer espacio (309a) entre la primera carcasa y la tapa (307) de unión;

una primera mitad (310a) de molde que comprende una primera superficie de molde correspondiente a la primera carcasa;

una segunda mitad (310b) de molde que comprende una segunda superficie de molde correspondiente a la segunda carcasa donde, cuando el primer molde se alinea con el segundo molde, se forma un segundo espacio (309b) entre el primer molde (310a) y el segundo molde (310b), en donde el primer espacio (309a) se pone en comunicación fluida con el segundo espacio (309b);

una primera barrera (316a, 416a) dispuesta dentro del primer espacio (309a); y

una segunda barrera (316b, 416b) dispuesta dentro del segundo espacio (309b) que de este modo sella fluidamente un volumen definido por el primer espacio y el segundo espacio, caracterizado por un respiradero (418) en la segunda barrera (416b).

2. El conjunto de la reivindicación 1, que comprende además una pasta dispuesta sobre la primera superficie de interfaz y/o la segunda superficie de interfaz.

3. El conjunto de la reivindicación 1, en donde la anchura del primer espacio (309a) está entre 2 mm y 15 mm.

4. El conjunto de la reivindicación 1, en donde la anchura del segundo espacio (309b) está entre 2 mm y 15 mm.

5. El conjunto de la reivindicación 1, en donde el respiradero (418) es uno de una pluralidad de respiraderos (418a, 418b) de la segunda barrera (416b).

6. El conjunto de la reivindicación 5, en donde la pluralidad de respiraderos (418) se separan a una distancia predeterminada entre sí.

7. El conjunto de la reivindicación 1, en donde una pluralidad de barreras (416) se separan uniformemente a lo largo del borde de ataque y de salida de la pala.

8. El conjunto de la reivindicación 1, en donde la primera barrera (316a, 416a) se une permanentemente a al menos una de la primera mitad (302a) de pala de turbina y la segunda mitad (302b) de pala de turbina.

9. El conjunto de la reivindicación 1, en donde la segunda barrera (316b, 416b) se une de forma extraíble a al menos una de la primera mitad (310a) del molde y la segunda mitad (310b) del molde.

10. Un método para formar una pala de turbina eólica, comprendiendo el método:

proporcionar una primera mitad (302a) de pala de turbina que comprende una primera carcasa que define un primer perímetro y una primera superficie de interfaz que se extiende a lo largo del primer perímetro;

proporcionar una segunda mitad (302b) de pala de turbina que comprende una segunda carcasa que define un segundo perímetro y una segunda superficie de interfaz que se extiende a lo largo del segundo perímetro, comprendiendo la segunda mitad de pala una tapa (307) de unión que se extiende desde el perímetro donde, cuando la primera superficie de interfaz se alinea con la segunda superficie de interfaz, se forma un primer espacio (309a) entre la primera carcasa y la tapa (307) de unión;

proporcionar una primera mitad (310a) de molde que comprende una primera superficie de molde correspondiente a la primera carcasa, disponiéndose la primera mitad de pala de turbina dentro de la primera mitad de molde;

proporcionar una segunda mitad (310b) de molde que comprende una primera superficie de molde correspondiente a la segunda carcasa donde, cuando el primer molde se alinea con el segundo molde, se forma un segundo espacio (309b) entre el primer molde (310a) y el segundo molde (310b), en donde el primer espacio (309a) se pone en comunicación fluida con el segundo espacio (309b), disponiéndose la segunda mitad de pala de turbina dentro de la segunda mitad del molde;

aplicar una pasta a la primera superficie de interfaz y/o a la segunda superficie de interfaz; colocar una primera barrera (316a, 416a) en la tapa de unión y una segunda barrera (316b, 416b) en el segundo molde;

poner en contacto el primer perímetro y el segundo perímetro; y

poner en contacto el primer molde (310a) con el segundo molde (310b) para de este modo sellar fluidamente un volumen definido por el primer espacio (309a) y el segundo espacio (309b),caracterizado porun respiradero (418) en la segunda barrera (416b).