ES2998466T3 - Forming apparatus and method for forming a continuous tubular rod from a continuous tow material - Google Patents

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Abstract

El aparato de formación comprende un dispositivo de formación con un elemento tubular adaptado para formar un material de estopa continuo en una varilla tubular continua. El dispositivo de formación comprende un compresor de fluido para generar fluido presurizado, estando el compresor de fluido en conexión fluida con el elemento tubular para proporcionar fluido presurizado a la varilla tubular continua para calentar o enfriar la varilla tubular continua. El dispositivo de formación comprende además varios conductos de fluido para proporcionar fluido presurizado desde el compresor de fluido a varios sitios de inyección dispuestos a lo largo de la trayectoria de transporte, en donde al menos dos conductos de fluido de los varios conductos de fluido comprenden una unidad de control de presión que incluye un sensor de presión y un influenciador de presión. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Aparato de formación y método para formar una barra tubular continua a partir de un material de estopa continuo La invención se refiere a un aparato de formación y un método para formar una barra tubular a partir de un material de estopa.
Existen aparatos y métodos conocidos para formar tubos de acetato huecos mediante el uso de plastificante, por ejemplo de los documentos WO2017/114871 o WO2017/089514. Típicamente, el plastificante se extiende sobre la estopa de acetato. La estopa tratada se calienta luego y se forma en forma de barra. El tratamiento térmico con vapor seguido de enfriamiento con aire estabiliza el material de estopa en su forma de barra. Un régimen de calentamiento y enfriamiento influye en el proceso de formación de barras, de manera que el calentamiento y enfriamiento no adaptados a los materiales específicos usados pueden afectar negativamente el proceso de formación de barras.
Es conveniente tener un aparato de formación y un método que mejora el proceso de formación de una barra tubular. En particular, es conveniente tener un mejor control del proceso de formación para mejorar la calidad y consistencia de las barras formadas.
De conformidad con la invención, se proporciona un aparato de formación que comprende una trayectoria de transporte que incluye una trayectoria de alimentación para alimentar continuamente un material de estopa continuo a lo largo de una dirección de transporte de la trayectoria de transporte. El aparato comprende un dispositivo de formación conectado a un extremo corriente abajo de la trayectoria de alimentación, cuyo dispositivo de formación se adapta para formar el material de estopa continuo en una barra tubular continua. El dispositivo de formación comprende un elemento tubular adaptado para permitir que el material de estopa continuo pase a través del elemento tubular para formar la barra tubular continua. El dispositivo de formación comprende además un compresor de fluidos adaptado para generar fluido presurizado. El compresor de fluidos está en conexión de fluidos con el elemento tubular para proporcionar fluido presurizado al material de estopa continuo o a la barra tubular continua, respectivamente, para calentar o enfriar el material de estopa continuo o la barra tubular con el fluido presurizado. El dispositivo de formación comprende además varios conductos de fluidos para proporcionar fluido presurizado desde el compresor de fluidos a varios sitios de inyección dispuestos a lo largo de la trayectoria de transporte para calentar o enfriar posteriormente el material de estopa continuo en el elemento tubular. Al menos dos conductos de fluidos de los varios conductos de fluidos comprenden una unidad de control de presión que incluye un sensor de presión y un influenciador de presión.
El fluido presurizado se proporciona desde el compresor de fluidos a través de un sistema de distribución que comprende los varios conductos de fluidos al dispositivo de formación. Preferentemente, dos a diez conductos de fluidos, con mayor preferencia tres a siete conductos de fluidos, por ejemplo cinco conductos de fluidos están disponibles en el aparato de formación. Por ejemplo, un conducto de fluidos puede ser una tubería, tubo o canal o una combinación de tuberías, tubos y canales.
Las unidades de control de presión pueden disponerse en el aparato de formación entre el compresor de fluidos y el material de estopa en el elemento tubular o la barra continua formada en el elemento tubular. Una unidad de control de presión, en particular un sensor de presión, se dispone cerca de la posición donde el material de estopa se trata con fluido presurizado. Esto permite ventajosamente medir de manera muy precisa la presión del fluido presurizado que actúa sobre el material de estopa. Un influenciador de presión dispuesto cerca del sitio de inyección del fluido presurizado permite establecer o ajustar las diferencias de presión del fluido presurizado en el sitio de inyección a una presión deseada del fluido que actúa sobre el material de estopa.
El influenciador de presión puede usarse, por ejemplo, para compensar las pérdidas de presión entre el compresor de fluidos y el material de estopa. Por ejemplo, las pérdidas de presión pueden provocarse por caídas de presión en el sistema de distribución del aparato de formación. El influenciador de presión puede usarse además para presurizar o disminuir de manera general adicionalmente la presión del fluido presurizado proporcionada por el compresor de fluidos. Con esto, un compresor puede establecerse para producir fluido presurizado a un valor preestablecido, por ejemplo un valor promedio. Preferentemente, la adaptación individual de la presión del fluido presurizado se realiza en los conductos de fluidos individuales cerca del sitio de inyección del fluido. Mediante el uso de una unidad de control de presión, pueden usarse además compresores de fluidos que no son capaces de proporcionar fluido presurizado en un intervalo de presión deseado. El intervalo de presión deseado puede lograrse luego mediante la unidad de control de presión.
Las unidades de control de presión se disponen lo más cerca posible del material de estopa que se tratará para mantener las pérdidas de presión del fluido presurizado lo más bajas posible después de que se ha establecido o adaptado una presión del fluido a un valor deseado. Ventajosamente, de esta manera, las presiones medidas corresponden precisamente a la presión real del fluido presurizado que actúa sobre el material de estopa.
Las unidades de control de presión se disponen en secciones de extremo de los al menos dos conductos de fluidos en los sitios de inyección del fluido presurizado.
Preferentemente, un sensor de presión se dispone corriente arriba del influenciador de presión. Con esto, un valor de presión medido del sensor de presión puede usarse directamente para activar el influenciador de presión.
El influenciador de presión puede ser un potenciador de presión o un reductor de presión o un potenciador y reductor de presión.
Preferentemente, el influenciador de presión es un regulador de presión adaptado y capaz de disminuir una presión, con mayor preferencia adaptado y capaz de disminuir o mejorar una presión en un conducto de fluidos, con mayor preferencia en los al menos dos conductos de fluidos.
Un regulador de presión puede ser, por ejemplo, un limitador que restringe un pasaje de aire presurizado en el conducto de fluidos.
Un regulador de presión puede ser, por ejemplo, una hélice activable dispuesta en un conducto de fluidos. Trabajando como un reductor de presión, la hélice puede ralentizar un flujo de fluido presurizado que pasa por el conducto de fluidos. Trabajando como un potenciador de presión, la hélice puede acelerar un flujo de fluido presurizado que pasa por el conducto de fluidos. Una hélice puede usarse además para variar la velocidad del fluido presurizado que pasa a través del conducto de fluidos.
Preferentemente, al menos uno de los reguladores de presión comprende o es una hélice dispuesta en el conducto de fluidos.
Preferentemente, los al menos dos conductos de fluidos se proporcionan con el mismo tipo de influenciador de presión.
Un influenciador de presión puede ser, por ejemplo, además una válvula dispuesta en el conducto de fluidos.
Más de dos conductos de fluidos de los varios conductos de fluidos, por ejemplo tres o cuatro conductos de fluidos o preferentemente cada conducto de fluidos de los varios conductos de fluidos puede comprender una unidad de control de presión. Si varios o todos los conductos de fluidos comprenden una unidad de control de presión, puede controlarse muy de cerca un proceso de formación, en particular la parte de enfriamiento del proceso de formación. En particular el proceso de formación puede cambiarse o adaptarse para lograr un resultado optimizado.
El aparato de formación puede usarse en particular para la formación de barras de varios materiales continuos, en particular cuando se proporciona con diferentes plastificantes o diferentes agentes de endurecimiento. El control estrecho permite adaptar el proceso de formación a varios regímenes de endurecimiento de combinaciones de materiales usados en el aparato de formación de la presente invención.
El calentamiento puede usarse básicamente para licuar y preferentemente distribuir uniformemente un plastificante en el material de estopa.
El enfriamiento puede usarse básicamente para endurecer un plastificante previamente licuado y para fijar la barra en su forma de barra tubular. Por ejemplo, el enfriamiento acelera un curado del plastificante y puede por lo tanto estabilizar rápidamente la barra continua. Con un enfriamiento controlado el proceso de curado puede controlarse estrechamente. Adicionalmente, el proceso de formación de barras puede adaptarse a diferentes materiales de estopa y diferentes plastificantes que requieren diferentes regímenes de presión o temperatura para mejores resultados.
Preferentemente, el enfriamiento se realiza después del calentamiento, es decir, corriente abajo de un proceso de calentamiento. El calentamiento y enfriamiento pueden realizarse en el elemento tubular. El enfriamiento puede realizarse además corriente abajo del elemento tubular.
Preferentemente, cada unidad de control de presión se opera individualmente e independientemente de otras unidades de control de presión. Por lo tanto, preferentemente, la presión puede controlarse individualmente en los al menos dos conductos de fluidos. Preferentemente, la presión puede controlarse individualmente en cada conducto de fluidos proporcionado con una unidad de control de presión. Preferentemente, las unidades de control de presión se coordinan mutuamente de manera que el proceso de calentamiento o el proceso de enfriamiento o tanto el proceso de calentamiento como el de enfriamiento posterior, del material de estopa o de la barra formada pueden controlarse estrechamente y pueden influenciarse sucesivamente si es necesario.
Preferentemente, la cantidad de fluido presurizado proporcionada desde el compresor de fluidos a los varios conductos de fluidos se controla para cada conducto de fluidos. Por ejemplo, cada conducto de fluidos puede proporcionarse con una válvula. En tales modalidades, la válvula puede controlarse preferentemente individualmente. Por ejemplo, el sistema de distribución comprende un colector conectado al compresor de fluidos en un extremo de entrada del colector y conectado a los varios conductos de fluidos en varios extremos de salida del colector. Las válvulas pueden disponerse cerca de cada extremo de salida del colector. Por ejemplo, mediante la provisión de válvulas puede proporcionarse una cierta cantidad de fluido presurizado o una mayor cantidad de fluido presurizado a conductos de fluidos dispuestos corriente arriba (corriente arriba con relación a la trayectoria de transporte del material de estopa) para mejorar un efecto de enfriamiento o de calentamiento, mientras que los conductos de fluidos dispuestos corriente abajo pueden, por ejemplo, proporcionarse con una menor cantidad de fluido presurizado, o viceversa.
Preferentemente, al menos algunos de los varios sitios de inyección se disponen a lo largo de la trayectoria de transporte, preferentemente, a lo largo de una longitud del elemento tubular. Con esto, un proceso de calentamiento o enfriamiento puede actuar secuencialmente sobre la barra formada o sobre la barra que se forma.
El elemento tubular del dispositivo de formación puede comprender una pluralidad de segmentos de elementos tubulares. Preferentemente, cada segmento de elemento tubular de la pluralidad de segmentos de elementos tubulares comprende un sitio de inyección. Por lo tanto, cada segmento de elemento tubular puede conectarse al menos a un conducto de fluidos para proporcionar fluido presurizado al material de estopa que pasa por el segmento de elemento tubular. Puede proporcionarse un conducto de fluidos por segmento de elemento tubular.
Preferentemente, un extremo de inyección de los al menos dos conductos de fluidos, estos conductos de fluidos que comprenden la unidad de control de presión comprende una tobera. Preferentemente, los extremos de inyección de los al menos dos conductos de fluidos se forman como una tobera. Sobre una tobera el fluido presurizado puede introducirse de manera muy eficiente dentro de y esparcirse sobre el material de estopa o sobre la barra formada, respectivamente. En particular, cuando se usa un material de estopa fibroso, el fluido presurizado puede penetrar de manera muy efectiva en el material de estopa y calentar o enfriar el material de estopa o la barra. Preferentemente, un extremo de inyección de cada conducto de fluidos de los varios conductos de fluidos comprende una tobera. El compresor de fluidos del aparato de formación puede ser un generador de vapor adaptado para generar vapor sobrecalentado o puede ser un compresor de aire adaptado para generar aire presurizado.
Se usa vapor sobrecalentado para calentar el material de estopa continuo. Preferentemente, se usa aire presurizado para enfriar el material de estopa continuo o la barra continua formada a partir del material de estopa.
Para proporcionar ya sea vapor sobrecalentado o aire presurizado al material de estopa, puede usarse el mismo sistema de distribución o sistemas de distribución separados. Preferentemente, el fluido presurizado se proporciona a través de varios sitios de inyección al material de estopa por ejemplo a lo largo de la longitud del elemento tubular. Preferentemente, algunos de los sitios de inyección se proporcionan con vapor sobrecalentado y otros sitios de inyección se proporcionan con aire presurizado.
Los generadores de vapor son dispositivos de calentamiento conocidos en la fabricación de barras debido a la buena transferencia de calor desde el vapor al material de estopa. Sin embargo, el vapor puede provocar que se formen gotas de agua cuando se enfría. Las gotas de agua pueden afectar negativamente el material de estopa y un resultado de formación. El uso de vapor sobrecalentado reduce o evita la formación de gotas de agua. El vapor sobrecalentado tiene una buena transferencia de calor al material de estopa.
Al menos uno de los conductos de fluidos de los varios conductos de fluidos puede comprender una unidad de control de temperatura que comprende un sensor de temperatura y un influenciador de temperatura.
Preferentemente, la unidad de control de temperatura se dispone en el aparato de formación entre el compresor de fluidos y el material de estopa en el elemento tubular. Preferentemente, la unidad de control de temperatura, en particular un sensor de temperatura, se dispone cerca de la posición donde el material de estopa se trata con fluido presurizado. Esto permite ventajosamente medir de manera muy precisa la temperatura del fluido presurizado que actúa sobre el material de estopa. Con un influenciador de temperatura presente cerca del sitio de inyección del fluido presurizado, las diferencias de temperatura del fluido presurizado a una temperatura deseada del fluido para calentar o para enfriar el material de estopa pueden establecerse o ajustarse por el influenciador de temperatura. El influenciador de temperatura puede usarse, por ejemplo, para compensar las pérdidas de temperatura del fluido presurizado suministrado desde el compresor de fluidos al material de estopa. Por ejemplo, las pérdidas de temperatura provocadas por influencias ambientales que actúan sobre el aparato de formación, por ejemplo debido a una longitud de trayectoria que tiene que recorrer el fluido presurizado. El influenciador de temperatura puede usarse además para calentar o enfriar generalmente el fluido presurizado proporcionado por el compresor de fluidos. Con esto, un compresor de fluidos puede establecerse para generar fluido presurizado a una temperatura específica y la adaptación individual de la temperatura del fluido se realiza en los conductos de fluidos individuales cerca del sitio de inyección del fluido presurizado. Esto proporciona además la opción de aplicar una acción de calentamiento o enfriamiento más o menos intensa a un material de estopa o una barra formada.
Preferentemente, una unidad de control de temperatura se dispone lo más cerca posible del material de estopa que se tratará. Ventajosamente, de esta manera las temperaturas medidas corresponden de manera precisa a la temperatura deseada del fluido presurizado que actúa sobre el material de estopa.
Preferentemente, la unidad de control de temperatura se dispone en una sección de extremo de un conducto de fluidos en el sitio de inyección del fluido presurizado.
Preferentemente, el sensor de temperatura se dispone en una tobera de un conducto de fluidos.
Un influenciador de temperatura puede ser un elemento de calentamiento, que es capaz de calentar el fluido presurizado, un elemento de enfriamiento, que es capaz de enfriar el fluido presurizado o un elemento de calentamiento y enfriamiento, que es capaz de ya sea calentar o enfriar el fluido presurizado según sea necesario. Preferentemente, el influenciador de temperatura es un elemento de calentamiento y enfriamiento. El fluido presurizado puede calentarse o enfriarse luego en dependencia de la temperatura del fluido presurizado proporcionada por el compresor de fluidos y en dependencia de la temperatura deseada en una ubicación específica del material de estopa y en un estado específico del proceso de formación.
Un elemento de calentamiento o un elemento de enfriamiento pueden ser elementos eléctricos, por ejemplo un calentador resistivo, un inductor y por ejemplo un conducto de fluidos que se calienta inductivamente o un elemento Pelletier. Los elementos de calentamiento o enfriamiento pueden basarse además en calentamiento de fluidos o enfriamiento de fluidos.
Preferentemente, un elemento de calentamiento es un calentador resistivo dispuesto alrededor de un conducto de fluidos.
Preferentemente, un elemento de calentamiento y enfriamiento combinados se basa en calentamiento de fluidos y enfriamiento de fluidos. Por ejemplo, un tubo externo puede disponerse alrededor de un conducto de fluidos. Un fluido de enfriamiento o calentamiento puede guiarse a lo largo del conducto de fluidos entre el tubo externo y el exterior del conducto de fluidos, lo que enfría o calienta de esta manera el conducto de fluidos y el fluido presurizado que fluye dentro del conducto de fluidos.
Un influenciador de temperatura puede disponerse dentro de un conducto de fluidos, por ejemplo en una pared interna del conducto de fluidos, en una pared del conducto de fluidos o fuera del conducto de fluidos, por ejemplo dispuesto alrededor del conducto de fluidos. Si se usa un influenciador de temperatura externo, preferentemente el material del conducto de fluidos comprende una alta conductividad térmica al menos en la región del influenciador de temperatura externo.
Más de un conducto de fluidos de los varios conductos de fluidos, por ejemplo tres o cuatro o incluso cada conducto de fluidos de los varios conductos de fluidos pueden comprender una unidad de control de temperatura. Si más de un conducto de fluidos o todos los conductos de fluidos comprenden una unidad de control de temperatura. Ventajosamente, de esta manera, el proceso de formación puede controlarse muy estrechamente, por ejemplo, cambiarse o adaptarse para lograr un resultado optimizado.
Es un compresor de fluidos en forma de un compresor de gas usado en el aparato de formación y el sistema de distribución y los conductos de fluidos del sistema de distribución usado para guiar el aire presurizado al material de estopa, luego las unidades de control de presión y las unidades de control de temperatura se usan para controlar la presión y temperatura del aire presurizado.
Es un compresor de fluidos en forma de un generador de vapor usado en el aparato de formación y el sistema de distribución y los conductos de fluidos del sistema de distribución usado para guiar el vapor sobrecalentado al material de estopa, luego las unidades de control de presión y las unidades de control de temperatura se usan para controlar la presión y temperatura del vapor sobrecalentado.
Es un compresor de fluidos en forma de un generador de vapor así como también un compresor de gas usado en el aparato de formación, ambos compresores de fluidos pueden conectarse al mismo sistema de distribución. El vapor sobrecalentado y el aire presurizado pueden guiarse a través del mismo o a través de diferentes conductos de fluidos en el sistema de distribución. En consecuencia, las unidades de control de presión y las unidades de control de temperatura pueden controlar la presión y temperatura del vapor sobrecalentado y del aire presurizado.
Preferentemente, el vapor sobrecalentado y el aire presurizado se guían a través de diferentes conductos de fluidos en el mismo sistema de distribución. Preferentemente, el vapor sobrecalentado se guía a través de conductos de fluidos que conducen a sitios de inyección dispuestos más corriente arriba del elemento tubular. Preferentemente, el gas presurizado se guía a través de conductos de fluidos que conducen a sitios de inyección dispuestos más corriente abajo del elemento tubular. Preferentemente, se proporciona vapor sobrecalentado a los dos o tres sitios de inyección dispuestos más corriente arriba del elemento tubular. Preferentemente, se proporciona aire presurizado al menos al sitio de inyección dispuesto más corriente abajo del elemento tubular.
De conformidad con la invención, puede proporcionarse un mandril dentro del elemento tubular o dentro de uno o varios de los segmentos de elementos tubulares. Un mandril puede usarse para crear una forma interior dentro de la barra formada, por ejemplo para crear un llamado tubo de acetato hueco o HAT. En algunas modalidades, el mandril comprende una sección transversal circular, sin embargo otras secciones transversales son posibles, por ejemplo en forma de un polígono como un triángulo, cuadrado, estrella u otros, en forma de tipo o iconos como por ejemplo corazones, clubes o diamantes u otras formas redondas, ovaladas o semirredondas. Adicionalmente, la sección transversal del mandril puede ser continua. Alternativamente, la sección transversal del mandril puede cambiar a lo largo de la longitud del mandril. Preferentemente, el mandril se extiende a través de una longitud del elemento tubular que se calienta o a través de todos los segmentos de elementos tubulares que se calientan, es decir, se proporcionan con vapor sobrecalentado. Esto ayuda ventajosamente a llevar la estopa a la forma deseada mientras está aún caliente. Preferentemente, el mandril se extiende dentro de al menos uno de los segmentos de elementos tubulares, que se proporciona con aire presurizado para enfriarse. Esto permite ventajosamente que la estopa se asiente en la forma deseada. Preferentemente, el mandril no se extiende dentro de al menos un segmento de elemento tubular, que se proporciona con aire presurizado para enfriarse. Esto facilita ventajosamente la retirada de la estopa del mandril.
Las barras tubulares, las barras rellenas o huecas pueden fabricarse con el dispositivo de formación del aparato de formación. Para fabricar una barra hueca, el elemento tubular comprende un núcleo interno o mandril para formar una barra tubular hueca continua a partir del material de estopa continuo. Preferentemente, el mandril se dispone concéntricamente dentro del elemento tubular o dentro de uno, varios o todos los segmentos de elementos tubulares.
En otras modalidades de la invención, al menos uno de los segmentos de elementos tubulares comprende un tubo interno formado ubicado dentro del segmento de elemento tubular, de manera que la estopa que pasa a través del segmento de elemento tubular pasa a lo largo de la superficie interna del tubo interno formado. El tubo interno formado puede por lo tanto impartir su forma en el exterior de la estopa durante la formación. Por ejemplo, el tubo interno formado comprende una sección transversal circular, sin embargo son posibles otras secciones transversales, por ejemplo en forma de un polígono como un triángulo, cuadrado, estrella u otros, en forma de tipo o iconos como por ejemplo corazones, clubes o diamantes u otras formas redondas, ovaladas o semirredondas. En particular ventajosamente, el tubo interno formado crea un número de ranuras a lo largo de la periferia de la estopa formada.
Adicionalmente, la sección transversal de la superficie interna del tubo interno formado puede ser continua. Alternativamente, la sección transversal del tubo interno formado puede cambiar a lo largo de la longitud del tubo interno formado. Una sección transversal de cambio puede por ejemplo crear ranuras helicoidales a lo largo de la periferia de la estopa formada.
Preferentemente, el aparato de formación comprende un sistema de control principal. El sistema de control principal controla el proceso de formación de la barra continua. Por ejemplo, los datos de las unidades de control de presión, cuando están disponibles, además los datos de las unidades de control de temperatura, donde están disponibles, los datos de las válvulas y preferentemente además los datos de la barra formada final se reciben en el sistema de control principal. Los datos de la barra formada final pueden ser, por ejemplo, un diámetro de la barra obtenido de una cámara de escaneo de línea. En el sistema de control principal, los datos pueden analizarse y si se detectan desviaciones a partir de un resultado deseado, los parámetros de formación pueden ajustarse. En consecuencia, la unidad de control principal puede dar instrucciones a las unidades de control de presión, unidades de control de temperatura, válvulas o elementos adicionales del aparato de formación, por ejemplo a un sistema de distribución o aplicador de plastificante. La unidad de control principal puede usarse para controlar dispositivos adicionales de una línea de fabricación en un proceso de formación de barras, por ejemplo un dispositivo de corte para cortar la barra continua en segmentos individuales. A través del sistema de control principal, los parámetros de formación, tales como calentamiento, enfriamiento o presión aplicados al material de estopa pueden controlarse, ajustarse y registrarse.
La invención se refiere además a un método para formar una barra tubular continua a partir de un material de estopa continuo de conformidad con la reivindicación 10. El método comprende proporcionar un material de estopa continuo, formar el material de estopa continuo a una barra tubular continua en un dispositivo de formación, calentar o enfriar, preferentemente calentar y enfriar, el material de estopa continuo durante la formación al proporcionar fluido presurizado desde un compresor de fluidos a través de un sistema de distribución al material de estopa continuo. El método comprende además medir la presión del fluido presurizado en al menos dos conductos de fluidos del sistema de distribución y proporcionar al menos dos influenciadores de presión en el sistema de distribución corriente abajo del compresor de fluidos. Los influenciadores de presión son capaces y se adaptan para medir y cambiar una presión del fluido presurizado suministrado desde el compresor de fluidos al material de estopa continuo.
Preferentemente, el material de estopa continuo se alimenta a un dispositivo de formación y se forma a una barra tubular continua al pasar el material de estopa continuo a través de un elemento tubular del dispositivo de formación. El fluido presurizado se guía luego dentro del elemento tubular.
Preferentemente, la etapa de cambiar una presión del fluido presurizado suministrado desde el compresor de fluidos al material de estopa continuo o a la barra tubular comprende mejorar o disminuir la presión, preferentemente mediante una acción de impulso del fluido presurizado. Una acción de impulso es ventajosa ya que puede usarse como potenciador de presión y reductor de presión.
Preferentemente, el método comprende medir la temperatura del fluido presurizado en un sitio de inyección y proporcionar un influenciador de temperatura en el sistema de distribución. El influenciador de temperatura se adapta y es capaz de cambiar la temperatura del fluido presurizado suministrado a la barra tubular continua o al material de estopa.
Preferentemente, el influenciador de temperatura comprende un elemento de calentamiento o enfriamiento, con mayor preferencia un elemento de calentamiento y enfriamiento.
Preferentemente, el material de estopa continuo es acetato de celulosa.
Preferentemente, la barra tubular continua es un tubo de acetato hueco continuo (HAT).
El método puede comprender adicionalmente la etapa de aplicar plastificante al material de estopa continuo antes de formar la barra tubular continua, en particular antes de calentar el material de estopa continuo. La aplicación de plastificante al material de estopa antes de formar el material en una barra influye en el material de barra. Por ejemplo, los plastificantes pueden mejorar las características de formación del material de estopa, pueden mejorar la estabilidad de la barra final o pueden influir en una resistencia a la extracción de la barra formada o combinaciones de estos efectos.
El método puede comprender adicionalmente la etapa de cortar la barra tubular continua en segmentos individuales. Los segmentos individuales pueden tener una longitud final de un segmento de un artículo generador de aerosol. Los segmentos individuales pueden tener además una longitud múltiple de una longitud final y pueden cortarse a su longitud final en una etapa de proceso adicional en el proceso de fabricación de artículos generadores de aerosol. Aunque el aparato y el método se han descrito mediante el uso de aire presurizado para el enfriamiento, se entiende que el aire presurizado puede usarse además para el calentamiento y que también pueden usarse otros gases adecuados para el enfriamiento o calentamiento. En particular los gases comprimidos que se comprimen en el compresor de gas podrían usarse alternativa o adicionalmente, por ejemplo, dióxido de carbono presurizado o nitrógeno.
La invención se refiere además a una línea de fabricación para fabricar una barra tubular continua. La línea de fabricación comprende un aparato de formación de conformidad con la invención y como se describe en la presente descripción. La línea de fabricación comprende además un aplicador de plastificante dispuesto corriente arriba del aparato de formación. El aplicador de plastificante se proporciona para aplicar plastificante al material de estopa continuo. La línea de fabricación puede comprender adicionalmente un dispositivo de corte dispuesto corriente abajo del dispositivo de formación para cortar la barra tubular continua en segmentos de barra individuales.
La invención se describe adicionalmente con respecto a modalidades, que se ilustran por medio de las siguientes figuras, en donde:
La Figura 1 es una vista esquemática de un aparato de formación;
La Figura 2 es una vista esquemática de un aparato de formación que incluye una unidad de control de temperatura;
La Figura 3 muestra esquemáticamente una línea de fabricación de barra continua;
La Figura 4 es una ilustración esquemática de un aparato de formación por ejemplo usado en la línea de fabricación mostrada en la Figura 3.
La Figura 5 muestra una vista en perspectiva de un aparato de formación que comprende varios segmentos de elementos tubulares;
La Figura 6 muestra un aparato de formación con un tubo interno formado dentro de los segmentos de elementos tubulares.
En la Figura 1 el material continuo 1, por ejemplo el material de estopa impregnado con un plastificante, por ejemplo triacetina, se guía a lo largo de la dirección de transporte 100. El material continuo se guía a través de un elemento tubular (no se muestra) y de esta manera se trata con un fluido presurizado. El fluido presurizado puede ser, por ejemplo, vapor sobrecalentado o aire presurizado o tanto aire presurizado como vapor sobrecalentado, preferentemente en orden posterior para calentar y enfriar luego el material de estopa continuo cuando se guía a través del elemento tubular.
El fluido presurizado se genera en un compresor de fluidos 2 y se guía a través del sistema de distribución de fluidos 6 al material de estopa 1. De esta manera el fluido presurizado se guía al elemento tubular donde pasa el material de estopa 1 y de esta manera se forma en una barra. La dirección de flujo del fluido presurizado se muestra por la flecha 200.
El sistema de distribución 6 comprende un colector 60 que distribuye el fluido presurizado desde el compresor de fluidos 2 en una pluralidad de tuberías individuales 20. Cada tubería 20 comprende una válvula 62, mediante la cual una cantidad de fluido presurizado conducido dentro de las tuberías individuales 20 desde el compresor de fluidos 2 se controla individualmente, preferentemente mediante un sistema de control principal.
Las tuberías 20 terminan en las toberas 21 que enfocan el fluido presurizado a través de los sitios de inyección 210 en el elemento tubular al material de estopa 1. Esta porción de extremo del sistema de distribución se proporciona con una unidad de control de presión 5. La unidad de control de presión 5 comprende un regulador de presión 52 dispuesto en la tubería 20, por ejemplo una válvula. La unidad de control de presión 5 comprende además un sensor de presión 51 dispuesto corriente arriba del regulador de presión 52. La unidad de control de presión 5 puede comprender además un sistema de control de datos y un sistema de potencia para recuperar datos del sensor de presión 51 y el regulador de presión 52 y para proporcionar al regulador de presión 52 potencia cuando sea necesario para presurizar el fluido presurizado a una presión más alta.
Aunque el sistema de distribución 6 y el control de presión se muestran en la Figura 1 por medio de una tubería 20 proporcionada con una unidad de control de presión 5, el sistema de distribución 6 comprende al menos dos tuberías 20 proporcionadas con una unidad de control de presión 5. Las al menos dos unidades de control de presión 5 pueden proporcionarse en tuberías vecinas 20 o en tuberías dispuestas más distantemente 20. Preferentemente, una unidad de control de presión 5 se dispone en la tubería dispuesta más corriente arriba 20 del sistema de distribución en conexión de fluidos con un sitio de inyección dispuesto más corriente arriba 210.
Preferentemente, varias o las cinco tuberías mostradas en la Figura 1 se proporcionan con su propia unidad de control de presión controlada individualmente 5.
El sistema de control de datos y potencia para las unidades de control de presión 5 se integran preferentemente en un sistema de control principal proporcionado para el control del aparato de formación y posiblemente además de dispositivos adicionales usados en el proceso de fabricación de la barra.
En la Figura 1 el compresor de fluidos 2 podría ser un compresor de gas para generar aire presurizado o un generador de vapor para generar vapor sobrecalentado. El sistema de distribución de fluidos 6 se usa luego ya sea como un sistema de distribución de aire que guía el aire presurizado al material de estopa continuo 1 o como un sistema de distribución de vapor que guía el vapor sobrecalentado al material de estopa continuo 1.
En una modalidad preferida del aparato de formación de la Figura 1, el compresor de fluidos 2 comprende un generador de vapor y un compresor de gas. Los compresores de fluidos se conectan al colector y al sistema de distribución de manera que al menos las dos primeras tuberías cuando se ven en la dirección de transporte 100 (dos tuberías dispuestas más corriente arriba) se proporcionan con vapor sobrecalentado y de manera que al menos la última tubería cuando se ve en la dirección de transporte 100 (una tubería dispuesta más corriente abajo) se proporciona con aire presurizado para el enfriamiento.
Las tuberías adicionales o intermedias pueden presurizarse con vapor sobrecalentado o con gas presurizado en dependencia de un proceso de calentamiento y enfriamiento deseados.
Los compresores de fluidos pueden conectarse a su propio colector y sistema de distribución, sin embargo, preferentemente proporcionar vapor sobrecalentado y aire presurizado en la disposición en serie mencionada anteriormente.
La Figura 2 muestra de manera simplificada otro ejemplo de un aparato de formación. Los mismos signos de referencia o similares se usan para las mismas características o similares que en la Figura 1.
El aparato de formación comprende un compresor de fluidos 2 y un sistema de distribución en donde se muestra solo una tubería 20 del sistema de distribución. La tubería 20 se proporciona con una unidad de control de presión 5 proporcionada en una sección de extremo de tubería del sistema de distribución.
La tubería 20 se proporciona adicionalmente con una unidad de control de temperatura 3.
El material continuo 1 se guía a lo largo de la dirección de transporte 100 y a través de un elemento tubular (no se muestra), tratado de esta manera con fluido presurizado, por ejemplo aire presurizado, vapor sobrecalentado o tanto con aire presurizado como vapor sobrecalentado.
El fluido presurizado se genera en un compresor de fluidos 2 y se guía a través del sistema de distribución al material de estopa 1.
La dirección de flujo del fluido presurizado se muestra por la flecha 200.
La tubería 20 mostrada termina en una tobera 21 que enfoca el fluido presurizado al material de estopa 1, preferentemente de manera circular para actuar sobre toda la circunferencia del material de estopa en el elemento tubular. La porción de extremo del sistema de distribución se proporciona con una unidad de control de temperatura 3. La unidad de control de temperatura 3 comprende un elemento de calentamiento 30, por ejemplo un elemento de calentamiento resistivo, que rodea la tubería 20. La unidad de control de temperatura 3 comprende además un sensor de temperatura 31 dispuesto en la tobera 21. La unidad de control de temperatura 3 puede comprender además un sistema de control de datos y un sistema de potencia para recuperar datos del sensor de temperatura 31 y del elemento de calentamiento 30 y para proporcionar al elemento de calentamiento 30 con potencia de calentamiento cuando sea necesario para calentar el fluido presurizado a una temperatura más alta y además a una presión más alta. La tubería 20 se fabrica de un material para resistir el calor proporcionado por el elemento de calentamiento 30.
El sistema de control de datos y potencia para la unidad de control de temperatura 3 puede integrarse además en un sistema de control principal proporcionado para el control del aparato de formación, en particular las unidades de control de presión 5, y posiblemente además dispositivos adicionales usados en el proceso de fabricación de la barra.
En algunas modalidades, el elemento de calentamiento 30 puede ser un elemento de enfriamiento o un elemento de calentamiento y enfriamiento combinados. Con esto, el fluido presurizado puede enfriarse, o puede calentarse o enfriarse en dependencia de la temperatura del fluido presurizado suministrado desde el compresor de gas 2 y la temperatura del fluido presurizado necesaria para tratar el material continuo.
La unidad de control de presión 5 en la Figura 2 comprende un sensor de presión 51 para medir la presión del fluido presurizado. El sensor de presión se dispone corriente arriba de un elemento de calentamiento 30. La unidad de control de presión 5 comprende además un influenciador de presión 50, 52. El influenciador de presión en la modalidad mostrada consiste en dos hélices 50 y un regulador de presión 52, por ejemplo una válvula.
Una de las hélices 50 se dispone en la tubería corriente arriba del sensor de presión 51. La segunda hélice 50 se dispone corriente abajo del elemento de calentamiento 30 pero corriente arriba del regulador de presión 52 cuando se ve en la dirección de flujo del fluido presurizado. Preferentemente, un sensor de velocidad se dispone en la posición de la segunda hélice para medir la velocidad del fluido presurizado. Como el regulador de presión se dispone inmediatamente corriente arriba de la tobera 21, donde el fluido presurizado se introduce dentro del elemento tubular 41, con el regulador de presión, la presión del fluido presurizado que se aplicará al material de estopa puede controlarse y ajustarse de manera muy precisa. En particular, cualquier aumento de presión que ocurra posiblemente debido a un calentamiento del fluido presurizado, puede igualarse mediante el regulador de presión 52.
Los varios sensores y accionadores pueden medir y actuar sobre la presión, temperatura y velocidad del fluido presurizado.
Como ya se mencionó para la modalidad del aparato de formación de la Figura 1, además el aparato de formación mostrado en la Figura 2 puede comprender varias tuberías y una pluralidad o todas las tuberías pueden proporcionarse con su propia unidad de control de presión controlada individualmente 5 y con su propia unidad de control de temperatura controlada individualmente 3.
Las unidades de control de temperatura y presión 3, 5 permiten ajustar la temperatura, presión y velocidad del fluido presurizado después de que el fluido presurizado haya salido del compresor de fluidos 2 y básicamente a la salida de la una o varias tuberías 20. La provisión en serie de toberas de inyección y unidades de control de temperatura y presión 3, 5 permite obtener, preferentemente de manera independiente, perfiles de temperatura y presión sucesivamente en diferentes puntos de aplicación en el proceso de formación de barras.
Esto se aplica además si una o más tuberías dispuestas corriente arriba se usan para calentar y una o más tuberías dispuestas corriente abajo se usan para enfriar, por ejemplo mediante la aplicación de vapor sobrecalentado en una porción corriente arriba del proceso de formación y la aplicación de aire presurizado en una porción corriente abajo del proceso de formación. Al medir y ajustar la temperatura y presión del vapor sobrecalentado aplicado al material de estopa puede lograrse una licuación y distribución controladas de plastificante en los dos materiales. Al medir y ajustar la temperatura y presión del aire presurizado aplicado al material de estopa o a la barra ya formada pero no completamente estabilizada, puede lograrse un endurecimiento controlado y una estabilización de forma de la barra formada. Esto se aplica ventajosamente si la temperatura y la presión se controlan secuencialmente en el proceso de calentamiento así como también en el proceso de enfriamiento.
La Figura 3 muestra una línea de fabricación para producir barras continuas o componentes de barra continua, preferentemente para artículos generadores de aerosol. Preferentemente, se fabrican barras huecas de acetato de celulosa que se cortan en segmentos. Estos segmentos pueden usarse en artículos generadores de aerosol que se calientan, pero no se queman.
La línea de fabricación comprende un dispositivo de transporte 10 para transportar material continuo, por ejemplo material de estopa de acetato de celulosa, a lo largo de una dirección de transporte o alimentación 100.
A lo largo de la línea de fabricación se dispone una unidad de preparación 7. El material de estopa se alimenta a la unidad de preparación 7 por el dispositivo de transporte 3. La unidad de preparación 7 se adapta para formar una corriente continua de material de estopa, humedecida con un fluido de endurecimiento o plastificante, tal como por ejemplo triacetina. En la modalidad de la Figura 3, la unidad plastificante es parte de la unidad de preparación 7. Las unidades plastificantes se conocen en la técnica. La unidad plastificante puede ubicarse además corriente arriba de la unidad de preparación 7. Corriente abajo de la unidad de preparación 7, la línea de fabricación incluye un aparato de formación 4, dispuesto en serie con la unidad de preparación 7. El aparato de formación 4 se adapta para recibir el flujo de material de estopa y para provocar el endurecimiento del material para transformar el material de estopa en una barra rígida axialmente continua.
Ventajosamente, la línea de fabricación incluye además una unidad de envoltura 8, para envolver la barra en un papel de envoltura. Además, la línea de fabricación puede comprender una unidad de corte 9, preferentemente un cabezal de corte giratorio de tipo conocido. La unidad de corte 9 se dispone corriente abajo del aparato de formación 4 y la unidad de envoltura 9 y se adapta para cortar la barra en segmentos de barra. Una longitud deseada de los segmentos en las que se corta la barra se obtiene por ejemplo con la ayuda de un dispositivo de medición adecuado (no se muestra).
La unidad de envoltura 8 adecuada, el dispositivo de transporte 10 y la unidad de corte 9 se conocen en la técnica y no se describen adicionalmente.
La línea de fabricación incluye un sistema de control principal 500 adaptado para recibir y enviar señales desde y hacia el aparato de formación 4. Con el sistema de control principal 500, por ejemplo los reguladores de presión pueden controlarse o, si están presentes, el calentamiento o no calentamiento de una unidad de control de temperatura. Preferentemente, el sistema de control principal 500 controla además unidades adicionales de la línea de fabricación, por ejemplo la unidad de preparación 7 y el dispositivo de transporte 10. Además, la unidad de envoltura 8 y la unidad de corte 9 pueden controlarse mediante el sistema de control principal 500.
El aparato de formación 4 se muestra en una vista ampliada en la Figura 4. El aparato de formación 4 comprende un elemento tubular 41 adaptado para recibir el material de estopa saturado con material de endurecimiento. La dirección de transporte del dispositivo de transporte 10, así como también la dirección de alimentación del material de estopa dentro del elemento tubular 41 del aparato de formación 4 se representa con la flecha 100.
El elemento tubular 41 se adapta para formar el material de estopa para transformarlo en una barra generalmente cilíndrica, por ejemplo en una barra completa o en una barra hueca, y para hacer avanzar la barra en la dirección de alimentación 100 a los componentes adicionales de la línea de fabricación.
El elemento tubular 41 define un agujero 45 a través del cual puede pasar el material de estopa. Preferentemente, el agujero 45 comprende una superficie interna 451. La superficie interna 451 comprime el material de estopa para formar una estopa de material continuo en forma de barra esencialmente cilíndrica.
El elemento tubular 41 puede comprender un mandril dispuesto dentro del elemento tubular. El material de estopa continuo se guía luego alrededor y a lo largo del mandril y dentro de la superficie interna 451, por lo tanto se forma un tubo hueco de material de estopa.
El aparato de formación 4 comprende además un compresor de fluidos 2 en conexión de fluidos con dos toberas circulares 21 para inyectar fluido presurizado en el interior del elemento tubular 41. El fluido presurizado ya sea distribuye o endurece el plastificante presente en el material de estopa y lo transforma en una barra esencialmente rígida.
En la modalidad de la Figura 4, el elemento tubular 41 es un único elemento tubular continuo que comprende dos sitios de inyección para que el fluido presurizado actúe sobre el material continuo. Preferentemente, más de dos, por ejemplo tres a cinco toberas 21 están presentes para inyectar fluido presurizado en tres a cinco sitios de inyección dispuestos a lo largo del elemento tubular 41.
En la Figura 5 el dispositivo de formación comprende un elemento tubular 41 realizado por una pluralidad de elementos separados, aquí cinco segmentos de elementos tubulares 410, dispuestos en serie a lo largo de la dirección de alimentación del material continuo (de derecha a izquierda en la Figura 5).
Al menos la tubería 20 que conduce al primero de los segmentos de elementos separados 410 (el segmento dispuesto más corriente arriba) se proporciona con una unidad de control de presión 5 y preferentemente además con una unidad de control de temperatura 3 (no se muestra). Preferentemente las tuberías que conducen al primer y segundo segmentos de elementos separados 410 se proporcionan con una unidad de control de presión 5 y con la máxima preferencia además con una unidad de control de temperatura 3. Por lo tanto, al menos las dos tuberías dispuestas más corriente arriba 20 están fabricadas de un material resistente al calor proporcionado por el elemento de calentamiento 30.
Preferentemente, un último de los segmentos de elementos separados 410 (el segmento dispuesto más corriente abajo) se usa para enfriar la barra continua, por ejemplo, al guiar aire presurizado al interior del segmento de elemento 410. Una tubería 20 que guía el aire presurizado al último segmento de elemento 410 no requiere la resistencia al calor de las tuberías con el elemento de calentamiento y puede por lo tanto fabricarse de un material menos resistente al calor que las tuberías provistas con un elemento de calentamiento.
En la Figura 6, se muestra que el último de los segmentos de elementos tubulares 410 cuando se ve en la dirección de transporte del material de estopa, comprende un tubo interno formado 44 ubicado dentro del segmento de elemento tubular 410. La estopa que pasa a través del segmento de elemento tubular 410 pasa a lo largo de la superficie interna del tubo interno formado 44. El tubo interno formado por lo tanto imparte su forma en el exterior de la estopa durante la formación. La superficie interna del tubo interno formado 44 puede representar la superficie interna 451 del elemento tubular como se muestra en la Figura 4.
Preferentemente, el tubo interno formado comprende una sección transversal esencialmente circular. En particular ventajosamente, el tubo interno formado 44 crea un número de ranuras a lo largo de la periferia de la estopa formada, por ejemplo para que el aire pase a lo largo de las ranuras. Preferentemente todos los segmentos de elementos tubulares 410 del elemento tubular 41 comprenden un tubo interno 44. Con la máxima preferencia, los segmentos de elementos dispuestos corriente arriba 410 que se proporcionan con vapor sobrecalentado para calentar el material de estopa se proporcionan con un tubo interno 44.

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Un aparato de formación que comprende:
una trayectoria de transporte que incluye una trayectoria de alimentación para alimentar continuamente un material de estopa continuo (1)
a lo largo de una dirección de transporte (100) de la trayectoria de transporte;
un dispositivo de formación (4)
conectado a un extremo corriente abajo de la
trayectoria de alimentación y adaptado para formar el material de estopa continuo en una barra tubular continua, el dispositivo de formación que comprende:
un elemento tubular (41)
adaptado para permitir que el
material de estopa continuo pase a través del elemento tubular para formar la barra tubular continua; un compresor de fluidos (2)
adaptado para generar
fluido presurizado, el compresor de fluidos que está en conexión de fluidos con el elemento tubular para proporcionar fluido presurizado al material de estopa continuo para calentar o enfriar el material de estopa continuo;
en donde el dispositivo de formación comprende además varios conductos de fluidos (20)
para proporcionar fluido presurizado desde el
compresor de fluidos a varios sitios de inyección (210) dispuestos
a lo largo de la trayectoria de transporte, caracterizado porque al menos dos conductos de fluidos de los varios conductos de fluidos comprenden una unidad de control de presión (5)
que incluye
un sensor de presión (51) y un influenciador de presión (52), y porque las unidades de control de presión se disponen en secciones de extremo de los al menos dos conductos de fluidos en los sitios de inyección.
2. Aparato de formación de conformidad con la reivindicación 1, en donde los influenciadores de presión son reguladores de presión (52)
capaces de disminuir o mejorar una presión del fluido presurizado en los al menos dos conductos de fluidos.
3. Aparato de formación de conformidad con cualquier reivindicación anterior, en donde cada conducto de fluidos de los varios conductos de fluidos comprende una unidad de control de presión (5).
4. Aparato de formación de conformidad con cualquier reivindicación anterior, en donde al menos algunos de los varios sitios de inyección se disponen a lo largo de una longitud del elemento tubular.
5. Aparato de formación de conformidad con cualquier reivindicación anterior, en donde un extremo de inyección de los al menos dos conductos de fluidos comprende una tobera (21).
6. Aparato de formación de conformidad con cualquier reivindicación anterior, en donde el elemento tubular comprende una pluralidad de segmentos de elementos tubulares (410),
en donde cada
segmento de elemento tubular comprende un sitio de inyección.
7. Aparato de formación de conformidad con cualquier reivindicación anterior, en donde el compresor de fluidos es un generador de vapor adaptado para generar vapor sobrecalentado para proporcionar vapor sobrecalentado al material de estopa continuo en el elemento tubular o en donde el compresor de fluidos es un compresor de aire adaptado para generar aire presurizado para proporcionar aire presurizado al material de estopa continuo en el elemento tubular.
8 Aparato de formación de conformidad con cualquier reivindicación anterior, en donde al menos uno de los conductos de fluidos de los varios conductos de fluidos comprende una unidad de control de temperatura (3) que comprende un sensor de temperatura (31
y un
influenciador de temperatura (30).
9. Línea de fabricación para fabricar una barra tubular continua, la línea de fabricación que comprende un aparato de formación de conformidad con cualquier reivindicación anterior y que comprende un dispositivo de aplicación de plastificante (7)
dispuesto
corriente arriba del aparato de formación para aplicar plastificante al material de estopa continuo.
10. Método para formar una barra tubular continua a partir de un material de estopa continuo, el método que comprende:
proporcionar un material de estopa continuo;
formar el material de estopa continuo a una barra tubular continua en un dispositivo de formación; calentar o enfriar el material de estopa continuo durante la formación al proporcionar fluido presurizado desde un compresor de fluidos a través de un sistema de distribución de fluidos al material de estopa continuo, medir de esta manera la presión del fluido presurizado en al menos dos conductos de fluidos del sistema de distribución y proporcionar al menos dos influenciadores de presión en el sistema de distribución corriente abajo del compresor de fluidos, los influenciadores de presión capaces de cambiar una presión del fluido presurizado suministrado desde el compresor de fluidos al material de estopa continuo, medir y adaptar de esta manera la presión del fluido presurizado cerca de los sitios de inyección del fluido presurizado.
11. Método de conformidad con la reivindicación 10, en donde cambiar una presión del fluido presurizado suministrado desde el compresor de fluidos al material de estopa continuo comprende mejorar o disminuir la presión mediante una acción de impulso del fluido presurizado.
12. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 u 11, que comprende medir la temperatura del fluido presurizado en el sitio de inyección y proporcionar un influenciador de temperatura (30) en el sistema de distribución, el influenciador de temperatura que es capaz de cambiar la temperatura del fluido presurizado suministrado al material de estopa continuo.
13. Método de conformidad con la reivindicación 12, en donde el influenciador de temperatura comprende un elemento de calentamiento y enfriamiento.
14. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, en donde el material de estopa continuo es acetato de celulosa y la barra tubular continua es un tubo de acetato hueco continuo (HAT).
ES20711980T 2019-03-28 2020-03-24 Forming apparatus and method for forming a continuous tubular rod from a continuous tow material Active ES2998466T3 (en)

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