ES3036651T3 - Heat shrink apparaus and device for packaging, and packaging line and process using said heat shrink apparatus and device - Google Patents

Heat shrink apparaus and device for packaging, and packaging line and process using said heat shrink apparatus and device

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ES3036651T3
ES3036651T3 ES22702693T ES22702693T ES3036651T3 ES 3036651 T3 ES3036651 T3 ES 3036651T3 ES 22702693 T ES22702693 T ES 22702693T ES 22702693 T ES22702693 T ES 22702693T ES 3036651 T3 ES3036651 T3 ES 3036651T3
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Riccardo Palumbo
Giulio Benedetti
Silvia Bottini
Stefan Landolt
Peter Thürig
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Cryovac LLC
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Abstract

Se describen aparatos y dispositivos termorretráctiles configurados para termorretráctil partes seleccionadas de envases, como bolsas o sobres, fabricados con película de plástico termorretráctil. Estos aparatos y dispositivos están configurados para termorretráctil selectivamente la parte principal del envase que contiene un producto, o una parte terminal del mismo. También se describe una línea de envasado que incluye uno o más de dichos aparatos y dispositivos termorretráctiles y, opcionalmente, una estación de vacío. Además, se describen procesos de termorretráctil de partes seleccionadas de un envase y procesos de envasado relacionados. Las reivindicaciones se refieren principalmente a un dispositivo termorretráctil (30) que comprende un par de correas termorretráctiles opuestas (31). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Aparato y dispositivo de termorretracción para envasado, y línea y procedimiento de envasado que utiliza dicho aparato y dispositivo de termorretracción
Campo de la invención
La presente invención se relaciona con un aparato de termorretracción y/o a un dispositivo de termorretracción para envasado. La invención también se relaciona con el proceso de termorretracción utilizado en el ámbito del envasado. El aparato, dispositivo y procedimiento de termorretracción descritos y reivindicados en la presente memoria descriptiva pueden utilizarse para termorretraer bolsas o fundas de embalaje u otros envases fabricados con material de película plástica termorretráctil o que lo contengan; los envases, tales como bolsas o fundas, están destinados a contener productos, por ejemplo de tipo alimentario. La invención también se relaciona con un proceso de envasado y a una línea de envasado que utiliza material de película plástica termorretráctil. En particular, la línea de envasado y el proceso de envasado pueden utilizar el mencionado aparato de retractilado y/o el mencionado dispositivo de termorretráctil para fabricar envases hechos de o que comprenden material de película plástica termorretráctil. La invención puede tener aplicación para formar envases en los que la mayor parte del gas del interior de los envases ha sido evacuado. En una posible variante, la invención puede encontrar aplicación en el envasado al vacío.
Técnica anterior
En el campo del envasado de alimentos, las películas de plástico se utilizan para formar envases. La película de plástico envuelve y protege el producto, lo que permite al consumidor verlo y evaluar visualmente sus características, como el tamaño, la forma y la calidad. Los envases de plástico utilizados en el envasado de alimentos suelen incluir envases en forma de bolsa o saquito de material plástico en el que se introduce el producto, por ejemplo un alimento. A continuación, se sella el envase de plástico.
En el contexto anterior, los materiales de película plástica termorretráctil se han utilizado ampliamente por su capacidad de proporcionar un envoltorio resistente para el producto, al tiempo que suelen reducir la cantidad de material plástico necesario para formar el envase y, por lo tanto, reducen el material de desecho cuando es necesario eliminar el envase después de la apertura.
Por otro lado, los procesos y sistemas de envasado conocidos que se utilizan para envolver productos con material de película plástica termorretráctil suelen formar envases de escasas propiedades estéticas y/o no susceptibles de recibir impresiones.
Además, los procesos y sistemas conocidos que utilizan material termorretráctil suelen ser complejos de aplicar y requieren operaciones adicionales, tales como la perforación y posterior sellado del envase procesado, con el fin de evacuar el gas posiblemente contenido en el envase durante la retracción.
Además, las técnicas de retractilado conocidas suelen utilizar agua para retraer los envases, lo que intrínsecamente requiere aparatos muy complejos y engorrosos.
Además, los aparatos y procesos de retractilado conocidos no son capaces de retractilar porciones seleccionadas de los envases procesados.
Además, los sistemas y procesos conocidos, en particular los que utilizan envolturas de plástico retráctil, no ofrecen soluciones eficaces para formar características de apertura fácil en el envase, lo que da lugar a soluciones complejas o a la producción de envases que pueden ser difíciles de abrir.
Por último, los sistemas y procesos conocidos, en particular los que utilizan envolturas de plástico retráctil, no ofrecen soluciones eficaces para automatizar la aplicación de etiquetas al envase. El documento WO2020/094267A1 desvela una selladora de bolsas con un conjunto de correas compuestas que comprende un par de correas que forman un hueco donde se recibe el cuello de la bolsa de un paquete a sellar.
Objeto de la invención
El objeto de la presente invención es resolver los uno o más inconvenientes y/o limitaciones de la técnica anterior. A continuación se indican objetos auxiliares de la invención.
Un objeto de la invención es proporcionar un nuevo aparato de termorretracción y/o un nuevo dispositivo de termorretracción y proceso relacionado de diseño simplificado, que pueda utilizarse para retractilar eficientemente la película de los envases en formación, tales como bolsas o bolsas u otros envases.
Otro objeto de la invención es proporcionar un nuevo aparato de termorretracción y/o un nuevo dispositivo de termorretracción y/o un nuevo proceso de termorretracción capaz de termorretraer eficazmente los envases en formación, evitando la necesidad de operaciones suplementarias como la perforación de la película.
Otro objeto es el de proporcionar un nuevo aparato de termorretracción y/o un nuevo dispositivo de termorretracción y/o un nuevo proceso de termorretracción adaptado para tratar y termorretraer porciones seleccionadas de un envase dado.
Un objeto adicional de la invención es el de poner a disposición un nuevo aparato de termorretracción y/o un nuevo dispositivo de termorretracción y/o un nuevo procedimiento de termorretracción capaz de evacuar eficazmente al menos una parte del gas del interior del envase procesado.
Otro objeto de la invención es proporcionar un nuevo aparato de termorretracción y/o un nuevo dispositivo de termorretracción y/o un nuevo proceso de termorretracción que pueda combinarse con un aparato/proceso para envasar al vacío los envases en formación, dando como resultado una línea de envasado ajustada.
Otro objeto de la invención es una línea de envasado y un proceso de envasado que implementan el nuevo aparato de retractilado y/o el nuevo dispositivo y proceso de retractilado por calor de una manera eficiente.
Además, el objeto es ofrecer una línea y un proceso de envasado que puedan formar envases, por ejemplo en forma de bolsa de plástico, utilizando una cantidad reducida de plástico, pero garantizando un envasado eficaz y robusto. Otro objeto de la invención es una línea y un proceso de envasado capaces de formar envases de estructura sencilla y rentable.
Un objeto adicional es el de ofrecer una línea y un proceso de envasado capaces de formar envases de propiedades estéticas mejoradas y provistos de superficies sustancialmente lisas adecuadas para llevar impresiones, dibujos, imágenes y similares.
Además, un objeto accesorio es el de ofrecer una línea y un proceso de envasado en el que se facilite y automatice la aplicación de etiquetas.
Por último, otro objeto accesorio es el de ofrecer una línea y un proceso de envasado configurados para formar una característica de apertura fácil en el envase.
Sumario
Un dispositivo termorretráctil de acuerdo con la invención se describe en cualquiera de las reivindicaciones 1-5. Un proceso de termorretracción de acuerdo con la invención se describe en cualquiera de las reivindicaciones 6-9. Una línea de envasado de acuerdo con la invención se describe en cualquiera de las reivindicaciones 10-12.
Un proceso de envasado de acuerdo con la invención se describe en cualquiera de las reivindicaciones 13-15.Breve descripción de los dibujos
Algunas realizaciones y algunos aspectos de la invención se describen a continuación en la presente memoria con referencia a los dibujos adjuntos, proporcionados únicamente con fines ilustrativos y, por tanto, no limitativos, en los que:
- La figura 1 es una vista en perspectiva esquemática de una primera línea de empaque de acuerdo con aspectos de la invención;
- La figura 2 es una vista en perspectiva esquemática de una segunda línea de empaque de acuerdo con aspectos de la invención;
^ La figura 3 es una sección transversal de un aparato termorretráctil que forma parte de la línea de envasado de la figura 1 y en la línea de envasado de la figura 2;.
^ La Figura 4 es una sección longitudinal del aparato termorretráctil de la Figura 3;
^ La Figura 5 es una vista ampliada de la porción circulada del aparato de la Figura 3;
^ La Figura 6 es una vista ampliada de la porción circulada del aparato de la Figura 4;
^ La figura 7 es una vista esquemática en perspectiva de una estación de vacío operativa en la línea de envasado de la figura 2, aguas abajo del aparato de la figura 3;.
^ La figura 8 es una vista esquemática en perspectiva de un dispositivo termorretráctil que forma parte de la línea de envasado de la figura 1 y en la línea de envasado de la figura 2;.
^ La figura 9 es una vista esquemática en perspectiva que muestra otras estaciones operativas, que pueden estar presentes en la línea de envasado de la figura 1 y en la línea de envasado de la figura 2.
Convenciones
Cabe destacar que en la presente descripción detallada, las partes correspondientes ilustradas en las varias figuras se indican con los mismos números de referencia. Las figuras pueden ilustrar el objeto de la invención mediante representaciones que no están a escala; por lo tanto, las partes y componentes ilustrados en las figuras relativas al objeto de la invención pueden hacer referencia a representaciones esquemáticas.
Los términos aguas arriba y aguas abajo se relacionan con una dirección de avance de los envases o embalajes que se procesan a lo largo de una trayectoria de funcionamiento predeterminada.
Definiciones
Producto
El término producto P significa un artículo o un compuesto de artículos de cualquier tipo. Por ejemplo, el producto puede ser de tipo alimentario y estar en forma sólida, líquida o de gel, es decir, en forma de dos o más de los estados de agregación mencionados con anterioridad. En el sector alimenticio, el producto puede comprender: carne, pescado, queso, carnes tratadas, comidas preparadas y congeladas de diversos tipos.
Unidad de control
El aparato de termorretracción, el dispositivo de termorretracción y la línea de envasado aquí descritos incluyen al menos una unidad de control 200 diseñada para controlar parte o todos las etapas de los procesos aquí descritos y reivindicados para fabricar el envase. La unidad de control puede ser una sola o estar formada por una pluralidad de unidades de control diferentes, por ejemplo, al menos una asociada al aparato 1, al menos una asociada al dispositivo 30 y al menos un controlador de gobierno de la línea 50. Por supuesto, pueden preverse distintas configuraciones en función de las opciones de diseño y las necesidades operativas. El término unidad de control se relaciona con un componente electrónico que puede comprender al menos uno de: un procesador digital (por ejemplo, que comprende al menos uno seleccionado del grupo de: CPU, GPU, GPGPU), una memoria (o memorias), un circuito analógico, o una combinación de una o más unidades de procesamiento digital con uno o más circuitos analógicos. La unidad de control puede estar "configurada" o "programada" para llevar a cabo algunas etapas: esto se puede llevar a cabo en la práctica por cualquier medio que permita configurar o programar la unidad de control. Por ejemplo, en el caso de una unidad de control que comprende una o más CPU y una o más memorias, uno o más programas pueden almacenarse en bancos de memoria apropiados conectados a la CPU o a las CPU; el programa o los programas contienen instrucciones que, al ser ejecutadas por la CPU o las CPU, programan o configuran la unidad de control para llevar a cabo las operaciones descritas en relación con la unidad de control. Alternativamente, si la unidad de control es o incluye circuitos analógicos, entonces el circuito de la unidad de control puede estar diseñado para incluir circuitos configurados, en uso, para procesar señales eléctricas con el fin de realizar las etapas relacionadas con la unidad de control. La unidad de control puede comprender una o más unidades digitales, por ejemplo del tipo microprocesador, o una o más unidades analógicas, o una combinación adecuada de unidades digitales y analógicas; la unidad de control puede estar configurada para coordinar todas las acciones necesarias para ejecutar una instrucción y conjuntos de instrucciones.
La película
La película utilizada para formar los envases (por ejemplo, bolsas o bolsitas) y embalajes de la invención está hecha de material plástico, en particular material polimérico; la película es, por ejemplo, un material flexible mono o multicapa que comprende al menos una capa exterior termosoldable. En el caso de una película multicapa, la película puede incluir una capa opcional de barrera de gas y una o más capas protectoras.
La película, en una opción actualmente preferente, es una película termorretráctil que presenta un valor de contracción libre a 120 °C (valor medido de acuerdo con la norma ASTM D2732, en aceite) en el intervalo del 2% al 80%, opcionalmente del 5% al 60%, en particular del 10% al 40% tanto en sentido longitudinal como transversal. Como se utiliza en la presente memoria, las frases "termocontraíble", "termorretráctil" y similares se relacionan la tendencia de la película a encogerse tras la aplicación de calor, es decir, de forma que el tamaño de la película disminuye mientras la película está en un estado libre. El material de la película plástica tiene preferentemente un espesor comprendido entre 10 y 60 pm, opcionalmente entre 15 y 45 pm. En un ejemplo, el material de película plástica tiene un espesor comprendido entre 20 y 35 pm y es termorretráctil mostrando el valor de retracción libre indicado anteriormente.
Aunque, cualquier película plástica con el espesor anterior, opcionalmente fabricada en material retráctil con las propiedades de retracción anteriores sería adecuada para poner en práctica la invención reivindicada, en las publicaciones se desvelan materiales ejemplares adecuados: EP2477813, EP2805821, EP1140493, EP987103, EP881966, EP801096.
Descripción detallada
Aparato de termorretracción 1 para el tratamiento térmico de porciones principales 101 de envases 100
En las figuras 3 y 4 se indica un aparato de termorretracción con el número de referencia 1. El aparato de termorretracción 1 está adaptado para procesar envases 100 que tienen una porción principal 101 en la que se aloja un producto P, una porción terminal 102 que tiene al menos una abertura 102a (en particular una boca abierta terminal -véase la figura 5) que permite la evacuación de gas del envase, y una porción intermedia 103 que conecta la porción principal y la porción terminal. Los envases aquí descritos son del tipo de los fabricados con película de plástico termorretráctil o que la contienen: en particular, los envases 100 pueden ser bolsas o fundas fabricadas íntegramente con película de plástico termorretráctil. Por ejemplo, los envases son bolsas o bolsitas fabricadas con película de plástico termorretráctil, en las que la película de plástico termorretráctil utilizada para fabricar cada envase presenta un valor de retracción libre a 120 °C (valor medido de acuerdo con la norma ASTM D2732, en aceite) comprendido entre el 2% y el 80% tanto en sentido longitudinal como transversal. De acuerdo con una variante actualmente preferente la película termorretráctiles utilizadas para armar cada contenedor presenta un valor de contracción libre a 120 °C (valor medido de acuerdo con la norma ASTM D2732, en aceite) en el intervalo del 5% al 60% tanto en sentido longitudinal como transversal, o en el intervalo del 10% al 40% tanto en sentido longitudinal como transversal.
El aparato de retractilado 1 consta de una entrada 2 para recibir los envases que se van a procesar y una salida 3 para entregar los envases procesados. Entre la entrada y la salida se define una zona de tratamiento térmico 4 (véase la figura 3): la zona de tratamiento térmico 4 está configurada para termorretraer la porción principal 101 de los envases procesados. En la práctica, la zona de tratamiento térmico 4 sólo recibe la porción principal 101 de los envases procesados 100 y está configurada para dirigir el calor básicamente sólo sobre la porción principal de los envases. A tal fin, el aparato de termorretracción 1 comprende una zona protegida contra el calor 5 que se extiende adyacente a la zona de tratamiento térmico 4 y está configurada para recibir la porción terminal 102 de cada envase y para proteger la porción terminal del calor procedente de la zona de tratamiento térmico 4, de manera que la porción terminal 102 de cada envase 100 no se termorretrae o, a lo sumo, se termorretrae mínimamente en una medida muy inferior a la termorretracción aplicada a la porción principal 101.
En otras palabras, el aparato de termorretracción 1 es capaz de termorretraer selectivamente sólo o sustancialmente sólo la porción principal 101 de cada envase procesado.
La zona protegida contra el calor 5 está conectada a la zona de tratamiento térmico 4 a través de una o más aberturas 6 (véase la figura 5) que se extienden entre la zona de tratamiento térmico 4 y la zona protegida contra el calor 5: de este modo, cada uno de los envases procesados 100 puede tener la respectiva porción principal 101 viajando en la zona de tratamiento térmico 4, la respectiva porción intermedia 103 cruzando la mencionada una o más aberturas 6, mientras que la porción terminal 102 permanece protegida por la zona protegida contra el calor 5 y viaja dentro de ella.
Obsérvese que, de acuerdo con las variantes, la una o varias aberturas 6 pueden comprender una única abertura longitudinal que se extienda a lo largo de toda la zona de tratamiento térmico y se sitúe entre la zona de tratamiento térmico 4 y la zona protegida contra el calor 5: la abertura longitudinal única puede tener, por ejemplo, la forma de una hendidura longitudinal o de una abertura delgada y alargada configurada para recibir al menos la porción intermedia de cada envase tratado, de manera que, durante el funcionamiento del aparato de termorretracción, la porción principal 101 de cada envase tratado 100 se recibe en la zona de tratamiento térmico 4, mientras que la porción terminal 102 de cada envase tratado permanece fuera de la zona de tratamiento térmico 4, pasando la porción intermedia de cada envase a través de la abertura longitudinal 6.
En una variante alternativa, el aparato puede presentar una pluralidad de aberturas discretas 6 formadas a lo largo de la zona de tratamiento térmico y cada una de ellas configurada para recibir la porción intermedia 103 de un respectivo envase procesado 100, de forma que, durante el funcionamiento del aparato de termorretracción, la porción principal 101 de cada envase procesado se recibe en la zona de tratamiento térmico 4, mientras que la porción terminal 102 de cada envase procesado permanece fuera de la zona de tratamiento térmico con la porción intermedia de cada envase pasando a través de una respectiva abertura discreta 6.
Para soportar adecuadamente los envases procesados 100 durante el tratamiento térmico, la zona de tratamiento térmico 4 también comprende una estructura de soporte 20 configurada para soportar la porción principal 101 de cada envase procesado durante el movimiento desde la entrada 2 hasta la salida 3 del aparato de termorretracción 1. La estructura de soporte 20 puede estar formada, por ejemplo, por una pluralidad de rodillos 21 adyacentes (por ejemplo, rodillos locos con eje de rotación ortogonal a la dirección de movimiento de los envases en la zona 4) colocados a intervalos a lo largo de la zona de tratamiento térmico y desplazables a lo largo de una trayectoria cerrada, que comprende un segmento superior que se extiende desde dicha entrada 2 hasta dicha salida 3, mediante un mecanismo de cadena 22 operativo en cada extremo de los rodillos 21, como se muestra en la figura 4. Alternativamente, la estructura de soporte 20 puede comprender rodillos locos y rodillos accionados colocados a intervalos a lo largo de la zona de tratamiento térmico o todos los rodillos accionados. Por supuesto, pueden contemplarse otros diseños alternativos (no mostrados) de la estructura de soporte 20, tal como un simple plano deslizante que se extienda a lo largo de la zona de tratamiento térmico, o una correa transportadora que se extienda a lo largo de la zona de tratamiento térmico y conduzca activamente las porciones principales de los envases procesados. En caso de que se utilicen medios accionados tales como uno o más rodillos accionados o una o más correas transportadoras, estos medios accionados son controlados por la unidad de control 200 y sincronizados con el movimiento del par de correas que actúan sobre la porción intermedia de los paquetes procesados (como se explicará más adelante).
De acuerdo con un aspecto, el aparato 1 está configurado para mantener la zona de tratamiento térmico 4 a una temperatura de retracción suficientemente alta para retraer térmicamente el material de la película utilizada para formar los envases 100, mientras que al mismo tiempo mantiene la zona protegida térmicamente 5 a una temperatura suficientemente inferior a la temperatura de retracción de la película: por ejemplo, en una opción actualmente preferente, el aparato 1 está configurado para mantener la zona protegida térmicamente a una temperatura al menos 30° C por debajo de dicha temperatura de retracción, opcionalmente a una temperatura al menos 50° por debajo de la temperatura de retracción.
En mayor detalle, la zona de tratamiento térmico 4 comprende al menos un calentador 7 que, durante el funcionamiento del aparato, está configurado para mantener la zona de tratamiento térmico a una temperatura de retracción, que es superior a 130° C, comprendida opcionalmente entre 130° y 180° C, más opcionalmente en un intervalo de 160° ± 10 °C. El intervalo de temperatura mantenido en la zona de tratamiento térmico 4 depende del material de la película utilizada para los envases 100 y puede ser fijado por un usuario actuando sobre una interfaz de usuario 201 asociada a una unidad de control 200 conectada operativamente a uno o más calentadores 7 y que los controla. En el ejemplo mostrado, el aparato y específicamente la zona de tratamiento térmico comprende una pluralidad de calentadores 7 controlables independientemente (por ejemplo, controlables por dicha unidad de control 200): en una posible realización pueden utilizarse de 2 a 5 o incluso más calentadores 7 controlables independientemente, distribuidos a lo largo del desarrollo longitudinal de la zona de tratamiento térmico 4, como se muestra en la figura 4, definiendo así una pluralidad correspondiente de secciones longitudinales consecutivas 4a de la zona de tratamiento térmico 4 controlables independientemente. En el ejemplo mostrado, la zona de tratamiento térmico también tiene uno o más sensores de temperatura 8, distribuidos a lo largo de la zona de tratamiento térmico: la unidad de control 200 está conectada comunicativamente con el uno o más sensores de temperatura 8 y con el calentador o calentadores 7. En detalle, la unidad de control 200 está configurada para:
• recibir señales de temperatura de cada uno de dichos uno o más sensores de temperatura 8 y
• controlar el calentador o calentadores 7 en función de dicha señal o señales de temperatura y de uno o varios valores de referencia.
En particular, la unidad de control 200 está configurada para controlar el calentador o calentadores 7 basándose en dicha una o más señales de temperatura y en uno o más valores de referencia con el fin de mantener la temperatura de la zona de tratamiento térmico dentro de una temperatura establecida superior a 130° C, opcionalmente comprendida entre 130° y 180° C, más opcionalmente en un intervalo de 160° ± 10 °C.
Desde un punto de vista estructural, cada uno de los calentadores 7 comprende una fuente de calor 7a (por ejemplo una resistencia eléctrica o una fuente de calor IR u otra) y uno o más ventiladores 7b configurados para soplar sobre la fuente de calor y dirigir el pelo caliente en la zona de tratamiento térmico, por ejemplo a través de canales apropiados que conducen a toberas 7c que están distribuidas en una porción superior y en uno o más lados de la zona de tratamiento térmico 4, como se muestra en la figura 4, para dirigir así el aire caliente hacia los envases procesados tanto desde arriba como desde uno o más lados. De acuerdo con un aspecto adicional, la estructura de soporte 20 descrita anteriormente tiene aberturas pasantes o pasajes 23 a intervalos (en el caso de que la superficie de soporte esté formada por rodillos, esto es evidente, pero también en el caso de que la superficie de soporte esté definida por un transportador o por un plano deslizante, una pluralidad de aberturas pasantes puede estar distribuida a lo largo de toda la superficie de soporte) para el aire caliente procedente del calentador 7, que está convenientemente situado debajo de la estructura de soporte 20, y configurado para dirigir el aire hacia los envases procesados también desde debajo de la estructura de soporte, de forma que el aire caliente pueda incidir también en el lado inferior de los envases procesados. De esta manera, la zona de tratamiento térmico se calienta uniformemente y las porciones principales de los envases 101 se tratan uniformemente con aire caliente, realizando así una retracción térmica eficaz con el aire calentado sin utilizar ningún líquido.
En cuanto a la zona protegida contra el calor 5, el aparato 1 está configurado durante el funcionamiento (es decir, mientras los envases 100 se procesan y sus porciones principales se tratan térmicamente y se retraen en la zona de tratamiento térmico 4) para mantener la zona protegida contra el calor 5 a una temperatura inferior a 100° C, en particular inferior a 90° C.
Para proteger la zona protegida del calor 5 del calor generado en la zona de tratamiento térmico, uno o varios aislantes térmicos 9 delimitan la zona de tratamiento térmico 4 y se presentan, en particular, en forma de una o varias paredes aislantes del calor situadas en la periferia de la zona de tratamiento térmico. Los aislantes térmicos 9 incluyen al menos una pared o diafragma aislante del calor 10 justo interpuesto entre la zona protegida del calor 5 y la zona de tratamiento térmico y delimitando la(s) abertura(s) 6. Como se muestra en la figura 5, puede haber dos paredes o diafragmas aislantes del calor adyacentes 10 situados en la(s) abertura(s) 6 en lados opuestos de la(s) misma(s) abertura(s). La zona protegida contra el calor 5 del ejemplo adjunto comprende también una estructura de refrigeración 11 que define un asiento alargado 12 (figura 5), que puede tener por ejemplo la forma de un canal plano alargado, configurado para recibir las porciones terminales 102 de cada envase procesado: el asiento 12 tiene un lado proximal 12a que termina en dicha una o más aberturas longitudinales 6 para recibir las porciones terminales de los envases. En el ejemplo mostrado, la mencionada pared aislante del calor 10 se interpone entre el lado de la estructura de refrigeración 11 proximal a la zona de tratamiento térmico 4 y la misma zona de tratamiento térmico 4, de forma que por un lado la pared 10 proporciona un efecto aislante y por el otro la estructura de refrigeración actúa además en la refrigeración de las porciones terminales 102 recibidas. La estructura de refrigeración 11 puede estar formada por uno o más cuerpos que se extienden longitudinalmente fabricados en material conductor del calor (tal como metal, en particular aluminio) y puede estar provista de características de disipación del calor, como aletas de refrigeración salientes. Como se muestra en las figuras 3 y 6, la zona protegida contra el calor comprende al menos un enfriador activo 13 que, durante el funcionamiento del aparato 1, está configurado para actuar sobre la estructura de enfriamiento 11 para mantener el asiento alargado 12 de la zona protegida contra el calor a una temperatura de al menos 30° C por debajo de dicha temperatura de retracción, más opcionalmente a una temperatura de al menos 50° por debajo de la temperatura de retracción. Por ejemplo, la estructura protectora del calor 5 puede tener una pluralidad de enfriadores, por ejemplo de 2 a 5 enfriadores, distribuidos a lo largo de la zona protegida del calor y controlables independientemente por la unidad de control 200.
Cada refrigerador 13 puede estar configurado para enfriar al menos la estructura de refrigeración descrita anteriormente y, a tal efecto, puede comprender un ventilador de refrigeración 13a configurado para soplar aire frío hacia la estructura de refrigeración 11 y/o un sistema de refrigeración líquida que tenga una fuente de líquido frío (no mostrada) y un circuito de líquido frío asociado 13b que haga circular líquido frío dentro de la estructura de refrigeración 11 o adyacente a ella a través de tuberías o canales adecuados.
De acuerdo con otro aspecto, la zona protegida contra el calor puede incluir además uno o más sensores de temperatura auxiliares 14 operativos en la zona protegida contra el calor: en este caso, la unidad de control 200 estaría conectada comunicativamente con el uno o más sensores de temperatura auxiliares 14 y con el refrigerador o refrigeradores activos 13 y estaría configurada para:
• recibir señales auxiliares de temperatura de cada uno de dichos uno o más sensores auxiliares de temperatura 14, y
• controlar el enfriador o enfriadores 13 en función de dicha una o varias señales auxiliares de temperatura y de uno o varios valores de referencia respectivos, por ejemplo para mantener la temperatura en el asiento longitudinal de la estructura de enfriamiento por debajo de la temperatura de retracción en al menos 30° C, opcionalmente 50° C y evitar así la retracción por calor de las porciones terminales 102 de los envases transformados.
En el ejemplo de las figuras adjuntas, el aparato de retractilado 1 comprende un túnel 15 que delimita o contiene la zona de tratamiento térmico (el túnel 15 está formado preferentemente por pared(es) 16 de material aislante) y, opcionalmente, la zona protegida contra el calor 4: como es visible, la(s) abertura(s) longitudinal(es) está(n) definida(s), por ejemplo, en una porción lateral longitudinal del túnel que da a la zona protegida contra el calor 5. A su vez, la zona protegida del calor se sitúa junto a la una o más aberturas longitudinales y puede extenderse por un lateral de dicho túnel. En una variante actualmente preferente, todas las paredes del túnel están hechas de material aislante del calor. La abertura longitudinal 6 descrita anteriormente tiene, por ejemplo, la forma de una hendidura longitudinal, en particular de una hendidura longitudinal y rectilínea, a través de la pared 10 que se extiende en el túnel y se extiende desde la entrada hasta la salida del aparato de termorretracción y que separa la zona de tratamiento térmico de la zona protegida contra el calor.
Obsérvese que, aunque en el ejemplo aquí descrito, la zona de tratamiento térmico y la zona protegida contra el calor se extienden horizontalmente, nada excluye que el aparato de termorretracción 1 y, por tanto, la zona de tratamiento térmico 4 y la zona protegida contra el calor 5 sean inclinadas o verticales, con lo que los envases se desplazarían de la entrada a la salida siguiendo una trayectoria no horizontal.
De acuerdo con otro aspecto, un par de correas opuestas 17 que tienen tramos de correa rectilíneos mutuamente enfrentados 17a operan en correspondencia de dicha(s) abertura(s) 6. En la práctica, la abertura o aberturas 6 pueden estar formadas en la pared 10 interpuesta entre la zona de tratamiento térmico y la zona protegida del calor y las dos correas 17 pueden estar colocadas inmediatamente adyacentes a dicha abertura o aberturas 6 y a dicha pared 10, o alternativamente las aberturas pueden estar definidas directamente por los tramos de correa mutuamente enfrentados de las dos correas 17 cooperantes y opuestas. Como se aprecia en la figura 6, las dos correas opuestas son correas sin fin acopladas a dos o más poleas 18 respectivas, al menos una de las cuales es una polea motriz.
Cada par de correas opuestas está diseñado de acuerdo con una de las siguientes alternativas:
• el par de correas opuestas 17 comprende dos correas con una de las dos correas que tiene un perfil externo contorneado provisto de rebajes 19; en este caso las dos correas tienen los tramos rectilíneos mutuamente enfrentados configurados para entrar en contacto sin sellar la porción intermedia de cada envase procesado: de hecho, la superficie externa de ambas correas toca en funcionamiento las superficies externas opuestas de la porción intermedia de cada envase que se procesa facilitando así el transporte y el control preciso del envase durante el tratamiento; por otra parte, los rebajes de una de las superficies externas de la correa definen canales de escape de aire 19a a través de los cuales se puede expulsar el aire/gas contenido en el interior de la porción principal de cada envase; o
• el par de correas opuestas 17 comprende dos correas opuestas, teniendo ambas correas (ejemplo mostrado en la figura 6) un perfil externo contorneado provisto de rebajes 19; en este caso las dos correas tienen los tramos rectilíneos mutuamente enfrentados 17a configurados para contactar sin sellar la porción intermedia de cada envase procesado: de hecho, la superficie externa de ambas correas toca en funcionamiento las superficies externas opuestas de la porción intermedia de cada envase que se procesa facilitando así el transporte y el control preciso del envase durante el tratamiento; por otra parte, los rebajes 19 de cada una de las superficies externas de las dos correas definen canales de escape de aire 19a a través de los cuales se puede expulsar el aire/gas contenido en el interior de la porción principal de cada envase; o
• el par de correas opuestas comprende dos correas opuestas con ambas correas que tienen un perfil externo liso; en este caso el perfil externo de los tramos rectilíneos mutuamente enfrentados de las dos correas, en funcionamiento, forma un hueco para recibir sin sellar la porción intermedia de cada envase procesado; obsérvese que las superficies de las correas en los tramos rectilíneos pueden entrar en contacto con las superficies laterales opuestas de la porción terminal de cada envase procesado, sin embargo, sin crear en la porción terminal una presión suficiente para ocluir herméticamente las porciones terminales y dejando más bien capacidad al aire/gas contenido en la porción principal de cada envase para escapar a las aberturas de los envases a través del interior de las porciones terminales.
En todas las variantes anteriores, el aparato 1 puede incluir un regulador para ajustar el tamaño, en particular el espesor, de una o más aberturas longitudinales 6. En una opción posible, también puede haber un regulador adicional operativo en una o ambas correas de cada par de correas opuestas para ajustar el tamaño de la separación o la entidad de la presión entre los tramos mutuamente enfrentados de las dos correas que forman cada par de correas.
De este modo, es posible adaptar el tamaño de la(s) abertura(s) y/o de la separación entre las correas a los envases específicos tratados y, por tanto, al espesor real de la película utilizada, ajustando así la resistencia ofrecida por las porciones terminales de cada contenido al paso de aire/gas. Esto puede ser ventajoso para obtener durante el tratamiento térmico en la zona de tratamiento térmico un burbujeo inicial de la porción principal que puede expandirse inicialmente debido a la expansión del gas contenido en ella (ya que el gas dentro de la zona de tratamiento térmico pero fuera de los envases puede escapar fácilmente al entorno exterior al menos dada la presencia de las aberturas de entrada y salida del aparato) y debido a la resistencia ofrecida al paso del aire por las porciones terminales de cada envase y, a continuación, cuando el efecto de contracción y las fuerzas relacionadas aumentan, la porción principal se contrae significativamente expulsando una parte importante del gas contenido en las porciones principales de los envases.
Proceso de termorretracción de la porción principal 101 de los envases 100 utilizando el aparato 1
Otro aspecto se relaciona con un proceso de termorretracción de una porción seleccionada de los envases 100 descritos: en particular, el proceso utiliza el aparato 1 y permite termorretraer la porción principal 101 de cada envase 100 procesado sin termorretraer básicamente la porción terminal 102 de los mismos envases o termorretraer la porción terminal de cada envase significativamente menos que la porción principal. Durante el proceso, los envases 100 se alimentan a la entrada 2 del aparato, con la porción principal 101 de cada envase recibida en la zona de tratamiento térmico 4 y con la porción terminal 102 de cada envase recibida en la zona protegida del calor 5. El movimiento de los envases es continuo a una velocidad determinada (superior a cero y preferentemente constante). Por supuesto, no se excluye un movimiento discontinuo etapa a etapa. El movimiento de los envases puede ser impartido por la estructura de soporte o por medios de accionamiento que operan aguas abajo del aparato 1.
De este modo, los envases se desplazan desde la entrada 2 hasta la salida 3: el calentamiento y la retracción por calor de la porción principal 101 de cada envase tienen lugar mientras la porción principal se desplaza a lo largo de la zona de tratamiento térmico 4 y mientras la porción terminal 102 de cada envase se desplaza a lo largo de la zona protegida por calor 5.
La retracción térmica de la porción principal 101 de cada envase tiene lugar cuando la porción principal de cada envase se encuentra dentro de la zona de tratamiento térmico 4 del aparato 1 y se lleva al menos por encima de una temperatura de retracción que provoca la retracción del material de película que forma dicha porción principal. Al mismo tiempo, la porción terminal 102 de cada envase se mantiene fuera de la zona de tratamiento térmico y suficientemente aislada de esta última, de manera que no se produce ninguna contracción térmica (o sólo una contracción térmica mínima significativamente inferior a la de la porción principal) en la porción terminal, que se mantiene constantemente a una temperatura inferior a la temperatura de retracción, opcionalmente a una temperatura de al menos 30° C por debajo de dicha temperatura de retracción, más opcionalmente a una temperatura de al menos 50° por debajo de la temperatura de retracción.
Entrando en más detalles, el aparato 1 se controla de forma que la zona de tratamiento térmico 4 se calienta para llevar la porción principal de cada envase por encima de 130° C, opcionalmente entre 130° y 180° C, mientras que al mismo tiempo la zona protegida del calor mantiene la porción terminal respectiva de cada envase a una temperatura inferior a 100° C, en particular inferior a 90° C. Como se ha descrito anteriormente, el calentador o calentadores 7 del aparato 1 se activan y la zona de tratamiento térmico 4 se calienta con aire caliente, que a continuación se suministra a la porción principal 101 determinando la termorretracción sin uso de líquido.
Durante la termorretracción de la porción principal 101, la porción intermedia 103 de cada envase procesado se extiende a través de la una o más aberturas 6 (y si están presentes entre las correas opuestas 17 del aparato 1) y la porción terminal 102 se posiciona dentro de la estructura enfriada 11 de la zona protegida del calor 4 descrita anteriormente. Durante el tratamiento térmico de la porción principal 101 de los envases, es decir, mientras la zona de tratamiento térmico 4 se calienta con aire caliente, la zona protegida del calor puede enfriarse con líquido refrigerante y/o aire refrigerante activo en la mencionada estructura refrigerada 11 que aloja las porciones terminales de los envases.
Durante la retracción térmica de la porción principal 101 de cada envase, la porción principal se contrae y entra en contacto con la superficie del producto formando una piel de plástico sobre y alrededor del mismo producto y provocando la salida de aire del interior de la porción principal a través de la porción intermedia 103 y hacia el exterior del envase 100 a través de la abertura 102a. La una o más aberturas 6 están dimensionadas de forma que, durante el calentamiento de la porción principal 101 de cada envase, inicialmente el aire en el interior de la porción principal expande la porción principal (debido a la resistencia al paso del aire ofrecida por las porciones intermedia y terminal de cada envase colocadas en la abertura 6 y opcionalmente entre las correas 17); entonces la contracción por calor genera fuerzas de contracción sobre la película de las porciones principales 101 haciendo que cada porción principal se contraiga y entre en contacto con la superficie del producto formando una piel de plástico sobre y alrededor del mismo producto, y también haciendo que el aire salga del interior de la porción principal a través de la porción intermedia y fuera del envase.
Cabe señalar que, de acuerdo con una opción actualmente preferente, durante la retracción por calor de la porción principal 101 de cada envase, no se aplica vacío en la porción terminal 102 ni en la abertura 102a de cada envase: en otras palabras, el gas se evacua de la porción principal 101 de cada envase únicamente por efecto de la retracción por calor de la misma porción principal que empuja el gas fuera de dicha abertura 102 y sin necesidad de una acción positiva por parte de una cámara de vacío, o aparato de vacío similar, operativo en la abertura 102a de las porciones terminales 102.
En el ejemplo mostrado en las figuras adjuntas, la porción intermedia 103 de cada contenedor también es capturada entre los tramos rectilíneos mutuamente opuestos 17a el par de correas 17 descrito, que contactan con la superficie de la porción intermedia de cada contenedor y la comprimen sin por ello causar una oclusión total al gas que sale de la porción principal de cada contenedor a través de dicha porción intermedia. En la práctica, las correas pueden ayudar a controlar con precisión la posición de las porciones terminales de los envases procesados, ayudando también a conducir los envases desde la entrada hasta la salida, dejando al mismo tiempo abiertos los canales de escape 19a para la evacuación de gases.
El proceso y el aparato 1 descritos anteriormente permiten así una evacuación eficaz del gas de la parte principal de los envases procesados y también un estiramiento de la película en la parte principal con el consiguiente efecto estético positivo, ya que la parte principal del envase copia como una piel el producto contenido y, sin embargo, permanece libre o sustancialmente libre de arrugas. Además, como la porción terminal no está tratada térmicamente, no hay riesgo de adherencia de las superficies internas de la porción terminal y, por tanto, el gas puede evacuarse de forma fiable durante todo el proceso sin necesidad de aplicar vacío desde el exterior del envase.
Dispositivo de termorretracción 30 para el tratamiento térmico de las porciones terminales 102 de los envases 100
Otro aspecto de la invención se relaciona con un dispositivo de termorretracción 30, mostrado en detalle en la figura 8, para procesar los envases 100 anteriormente descritos y adaptado para el tratamiento térmico y específicamente para la termorretracción de las porciones terminales 102 no ocupadas por producto de dichos envases 100. El dispositivo 30 puede utilizarse, por ejemplo, junto con el aparato 1 descrito anteriormente y, concretamente, puede funcionar en envases que ya han sido procesados por el aparato 1 para termorretraer la parte terminal 102 de los envases, que, como se ha comentado anteriormente, no es tratada térmicamente por el aparato 1.
Como se muestra en la figura 8, el dispositivo 30 comprende un par de correas retráctiles 31 opuestas: cada correa retráctil 31 tiene un tramo operativo 31a enfrentado a un tramo operativo correspondiente de la correa retráctil opuesta y formando un hueco 32. Más precisamente, los tramos operativos 31a tienen superficies externas respectivas, que son opuestas entre sí y definen entre ellas el hueco 32 mencionado. El hueco se extiende a lo largo de los tramos mutuamente enfrentados 31a de las correas y está configurado para recibir la porción terminal 102 de cada contenedor 100 a procesar.
Un calentador de correa 33 está asociado al menos a una de dichas correas retráctiles. En una opción actualmente preferente, se asocia un calentador de correa 33 a cada correa retráctil 31. Cada calentador de correa 33 está configurado para llevar la superficie externa del tramo operativo 31a de la respectiva correa 31 al menos a una temperatura de retracción suficiente para provocar la retracción por calor de la película que forma la porción terminal de los envases procesados. De acuerdo con un aspecto, cada calentador de correa 33 está configurado para llevar la superficie externa del tramo operativo de la correa respectiva a una temperatura de retracción comprendida entre 130° y 180°C, de forma que la porción terminal de cada envase procesado que pasa a través de dicho tramo se retractila por calor.
El dispositivo de termorretracción 30 comprende además un cuerpo aplanador 34 asociado a una o ambas correas de termorretracción 31 y configurado para mantener plana al menos una porción de dichas superficies externas de los tramos planos. El cuerpo aplanador 34 puede ser un cuerpo de un material conductor, como por ejemplo un metal y en particular Aluminio, y está situado a continuación del calentador de correa 33 asociado a la misma correa 31, con respecto a una dirección de movimiento A impartida por las correas de retracción opuestas a los envases transformados. Cada cuerpo aplanador 34 tiene una superficie activa plana 34a que actúa sobre el respectivo tramo operativo 31a de la correspondiente correa retráctil 31.
Como se muestra en las figuras, cada uno de los tramos operativos 31a es un tramo rectilíneo que tiene una superficie externa respectiva que es una superficie plana y la separación 32 es, en una opción, una separación plana de espesor constante: el espesor de la separación puede estar comprendido entre 0,1 mm y 2,0 mm, opcionalmente entre 0,3 mm y 1,0 mm.
Más en detalle, cada correa retráctil 31 es una correa sin fin acoplada entre al menos una polea motriz 35 respectiva y una polea conducida 36 respectiva: cada correa retráctil 31 es particularmente grande en anchura y específicamente la anchura de cada correa retráctil está comprendida entre 20 mm y 60 mm, opcionalmente entre 30 mm y 50 mm pudiendo así tratar térmicamente eficientemente porciones terminales de tamaño relativamente grande.
El calentador 33 asociado a cada correa retráctil se aloja en el interior de un bucle definido por cada correa retráctil sin fin 31 respectiva y está configurado para calentar por contacto directo una superficie interior de la correa retráctil respectiva y, en particular, la superficie interior del tramo operativo de la correa retráctil respectiva. A su vez, el cuerpo aplanador 34 asociado a cada correa retráctil se aloja también en el interior de un bucle definido por cada respectiva correa sin fin y configurado para contactar directamente con una superficie interior de la respectiva correa retráctil.
El dispositivo de termorretráctil 30 también puede comprender un par de rodillos 37 que actúan aguas abajo de las correas de retractilado opuestas 31 con respecto a una dirección de movimiento A impartida por las correas de retractilado opuestas a los envases procesados 100: el par de rodillos 37 cooperan para definir un corte entre ellos para recibir la porción terminal 102 de cada envase procesado y para apretar aún más las porciones terminales de los envases procesados reduciendo en lo posible cualquier arruga.
Por último, el dispositivo 30 puede incluir un sellador 38 configurado para formar una correa de sellado térmico en la parte terminal de cada bolsa procesada, sellando así herméticamente cada envase procesado. El sellador 38 puede estar separado de los componentes descritos (correas y rodillos) o puede estar asociado a uno o varios rodillos, por ejemplo en forma de una característica circunferencial calentada en la superficie externa de uno o ambos rodillos 37 (véase la figura 8), o a una de las correas opuestas opcionalmente en forma de una característica calentada en la superficie externa de una o ambas correas retráctiles opuestas. El elemento calefactor del rodillo o de la correa retráctil puede calentarse independientemente para alcanzar una temperatura adecuada que provoque la formación de una correa de sellado a lo largo de las partes terminales de los envases procesados. Los componentes anteriores del dispositivo 30, es decir, las correas y poleas de transmisión relacionadas, los calentadores y los rodillos, así como la selladora, si está presente, pueden ser controlados por la unidad de control 200 o por un controlador dedicado del dispositivo 30.
Proceso de tratamiento térmico de las porciones terminales 102 de los envases 100 mediante el dispositivo de termorretracción 30
Otro aspecto de la invención se relaciona con un proceso de termorretracción de una porción seleccionada de los envases descritos anteriormente y, en concreto, de la porción terminal 102 no ocupada por producto. El proceso de tratamiento térmico de la porción terminal 102 de dichos envases puede ejecutarse utilizando el dispositivo de termorretracción 30 descrito anteriormente y comprende la termorretracción de la porción terminal 102 de cada envase: en particular, durante la termorretracción de la porción terminal 102 de los envases procesados 100, la porción principal 101 de los mismos envases no se termorretrae o, en cualquier caso, se termorretrae significativamente menos que la porción terminal. De acuerdo con este proceso, la porción terminal 102 de cada envase procesado se inserta en dicho hueco 32 definido por dichas correas retráctiles 31 del dispositivo de termorretracción 30 (figura 8) y se termorretrae mientras se desplaza dentro de dicho hueco. Con este fin, cada calentador de correa 33 asociado a cada correa de retractilado se acciona para llevar dichas superficies externas de ambos tramos operativos 31a al menos a una temperatura de retractilado comprendida entre 130° y 180°C, de forma que la porción terminal 102 de cada envase procesado que pasa a través de dicho hueco 32 también se lleva a dicha temperatura de retractilado y, por tanto, se retractila térmicamente.
De acuerdo con un aspecto, la porción terminal 102 de cada envase, mientras se desplaza a través del hueco 32 entre las dos correas retráctiles del dispositivo 30 se pone en contacto con las superficies externas de los tramos planos 31a y se aplana con ellas, también gracias a la acción sobre las correas de los cuerpos aplanadores 34. El proceso también puede incluir una etapa de prensado de la parte terminal de cada envase procesado entre el par de rodillos 37 descritos anteriormente, que operan aguas abajo de las correas retráctiles 31 opuestas.
El proceso también puede prever la formación con dichas correas retráctiles de una correa de sellado térmico en la parte terminal de cada envase procesado, sellando así herméticamente cada envase procesado. Alternativa o adicionalmente, el proceso puede prever la formación con dicho par de rodillos de una correa de sellado térmico o de otra correa de sellado térmico en la parte terminal de cada bolsa procesada, sellando así herméticamente cada envase procesado.
Durante el proceso descrito anteriormente y mientras la porción terminal de cada envase se lleva por encima de la temperatura de retracción provocando la retracción por calor de la misma porción terminal, la porción principal de cada envase se mantiene a una temperatura inferior a la temperatura de retracción, opcionalmente a una temperatura al menos 30° C por debajo de dicha temperatura de retracción, más opcionalmente a una temperatura al menos 50° por debajo de la temperatura de retracción. Por ejemplo, la porción terminal de cada contenedor puede llevarse a una temperatura superior a 130° C, opcionalmente entre 130° y 180° C, mientras que la porción principal respectiva se mantiene a una temperatura inferior a 100° C, en particular inferior a 90° C.
Por último, de acuerdo con otro aspecto, el proceso puede prever (normalmente al principio del proceso) una etapa de ajuste del tamaño de dicha abertura 32 antes de procesar dichos envases, a fin de adaptar la abertura al espesor de la película de los envases que se van a procesar.
Línea de envasado 50 para fabricar envases cerrados y termorretráctiles.
En las figuras 1 y 2 se muestra una respectiva línea de envasado 50 de acuerdo con un primer y un segundo ejemplo. Cada línea de envasado 50 está destinada a formar un envase cerrado y termorretráctil 110 partiendo de una película termorretráctil 51. Los envases formados 110 pueden ser bolsas o bolsitas y, en particular, pueden estar hechos de película plástica termorretráctil que presente un valor de retracción libre a 120 °C (valor medido de acuerdo con ASTM D2732, en aceite) en el intervalo del 2% al 80% en ambas direcciones longitudinal y transversal, opcionalmente en el intervalo del 5% al 60% en ambas direcciones longitudinal y transversal, más opcionalmente en el intervalo del 10% al 40% en ambas direcciones longitudinal y transversal.
La línea de envasado 50 de las figuras 1 y 2 comprende un cargador 52 de los envases 100: como ya se ha comentado, los envases tienen una porción principal 101 en la que se aloja un producto P, una porción terminal 102 que tiene al menos una abertura que permite la evacuación de gas del contenedor, y una porción intermedia 103 que conecta la porción principal y la porción terminal. La línea 50 comprende el aparato de termorretracción 30 descrito anteriormente situado inmediatamente después del cargador 52; el cargador está configurado para suministrar dichos envases 100 al aparato de termorretracción 30, que está configurado para termorretraer la parte principal 101 de cada envase, como se ha explicado anteriormente.
Obsérvese que el cargador 52 está configurado para suministrar dichos envases 100 al aparato de termorretracción en forma de envases interconectados (como se muestra en las figuras 1 y 2) o en forma de una secuencia de envases separados.
En detalle, el cargador 52 de la línea de las figuras 1 y 2 comprende un transportador 53 configurado para hacer avanzar los productos P a envasar a lo largo de una trayectoria operativa, y un suministro de película 54 configurado para suministrar película plástica termorretráctil 51 a lo largo de la trayectoria operativa y para posicionar la película 51 alrededor de los productos P formando una estructura casi tubular 55 que aloja los productos P a envasar. La estructura casi tubular 55 puede tener una sección transversal sustancialmente en forma de C o de U o de V y, en cualquier caso, forma una abertura longitudinal 55a delimitada por bordes longitudinales opuestos de la película 51. Para obtener la estructura casi tubular 55, la película 51 puede suministrarse en forma de película plana a partir de un suministro de película 54 que comprende un rodillo de alimentación 54a. La película plana 51 se dobla sobre sí misma mediante un formador de película o dispositivo de doblado 56 para conferir a la película la forma casi tubular deseada. Por supuesto, nada excluye que la película se suministre directamente en forma casi tubular desde una extrusora o desde otro dispositivo de suministro de película o que la película se suministre en forma tubular y luego se abra a lo largo de una línea longitudinal para formar una estructura de película casi tubular.
El cargador 52 también incluye un sellador transversal 57 configurado para formar correas de sellado 58 transversales a la estructura casi tubular 55 formando una pluralidad de los envases 100 anteriormente descritos, cada uno de los cuales aloja un producto respectivo en la porción principal 101 y tiene una porción terminal 102 con una abertura, como por ejemplo con un extremo abierto. Como se ha mencionado, los envases 100 pueden separarse entre sí o, como se prefiere actualmente, suministrarse como una cadena de envases abiertos interconectados al aparato de termorretracción 1 descrito anteriormente. Una vez que el aparato de termorretracción se ha encargado de termorretraer la parte principal 101 de los envases procesados 100, los envases que salen del aparato 1 pueden ser tratados por el dispositivo de termorretracción 30, que también forma parte de las líneas de las figuras 1 y 2.
En la alternativa de la figura 1, los envases 100 con la porción principal 101 termorretráctil que salen del aparato 1 llegan directamente al dispositivo de termorretracción 30, que está situado inmediatamente después del aparato de termorretracción 1 y está configurado para recibir dichos envases 100 con las porciones principales 101 termorretráctiles y para termorretraer las porciones terminales 102 de cada envase procesado.
De acuerdo con una posible variante, el dispositivo de termorretracción 30 también puede estar configurado para formar una correa de termosellado a través de la porción terminal de cada envase procesado (por ejemplo, perpendicular a las correas de sellado 58) para cerrar herméticamente dicha abertura 102a y formar envases cerrados.
En la variante de la figura 2, la línea de envasado 50 comprende una estación de vacío 60 configurada para recibir las porciones terminales 102 de los envases procesados y aspirar gas de cada envase a través de dicha abertura 102a.
Más detalladamente, la estación de vacío 60 de la línea de la figura 2 se sitúa inmediatamente después del aparato de termorretracción 1 y está configurada para recibir envases 100 con porciones principales 101 termorretráctiles procedentes del aparato de termorretracción 1.
La estación de vacío 60 aplica a las porciones terminales 102 de los envases procesados una presión inferior a la presión presente en el interior de las porciones principales, aspirando así el gas de cada envase 100 a través de dicha abertura 102a y aspirando los envases 100.
Entrando en mayor detalle, y refiriéndonos a las figuras 2 y 7, la estación de vacío 60 de la línea de la figura 2 está posicionada operativamente entre el aparato de termorretracción 1 y el dispositivo de termorretracción 30 y está configurada para entregar al dispositivo de termorretracción 30 envases envasados al vacío que tienen porciones principales termorretraídas y envasadas al vacío. A continuación, el dispositivo 30 amenaza estos envases 100 y termorretrae las porciones terminales 102 de los mismos, tal como se ha descrito anteriormente.
Obsérvese también que la estación de vacío 60 puede incluir una termoselladora propia 61, por ejemplo que comprenda correas de termosellado o ruedas de termosellado u otros dispositivos de termosellado, configurados para formar una correa de termosellado a través de la porción terminal de cada envase procesado para cerrar herméticamente dicha abertura y formar envases cerrados y envasados al vacío.
Como se muestra en la figura 7, la estación de vacío 60 del ejemplo aquí desvelado comprende una cámara de vacío alargada 62 que tiene una abertura alargada 63 que se extiende a lo largo de la cámara de vacío, una fuente de vacío 64 configurada para proporcionar a la cámara de vacío 62 una presión de vacío interna inferior a una presión ambiente fuera de la cámara de vacío, y un transportador 65 que soporta la parte principal de los envases procesados 100. En la práctica, el transportador 65 puede ser una correa transportadora u otro tipo de transportador y está configurado para mover los envases procesados 100 con respecto a la cámara de vacío, como muestra la flecha B: los envases a evacuar se colocan de forma que, durante el movimiento relativo de cada envase 100 con respecto a la cámara de vacío 62, la porción terminal 102 de cada envase se mueve relativamente dentro de la cámara de vacío 62 y la porción principal 101 de cada envase se mueve relativamente fuera de la cámara de vacío (y queda sobre el transportador 65), con la porción intermedia 103 de cada envase procesado pasando a través de la abertura alargada 63 y moviéndose relativamente a lo largo de ella.
Para facilitar el accionamiento y el posicionamiento preciso de la porción terminal de cada envase, la estación de vacío puede incluir una primera correa guía dispuesta a lo largo de la abertura alargada 63 y configurada con una superficie exterior en contacto con la porción terminal de cada envase procesado: la superficie exterior de la primera correa guía 66 está provista opcionalmente de una forma contorneada que comprende rebajes. La estación de vacío tiene también una segunda correa guía 67 dispuesta a lo largo de dicha abertura alargada 63, opuesta a la primera correa guía 66 y configurada con una superficie exterior respectiva en contacto con la porción terminal de cada envase procesado: también la superficie exterior de la primera correa guía puede estar provista opcionalmente de una forma contorneada que comprende rebajes. La primera y segunda correas de transmisión 66, 67 son correas sin fin y su movimiento está controlado por la unidad de control 200 o por otro controlador de la línea 50 y está sincronizado con el movimiento del transportador 65 que soporta las porciones principales de los envases.
De acuerdo con otro aspecto, la cámara de vacío 62 puede incluir al menos una primera subcámara 62a y una segunda subcámara 62b (se pueden proporcionar una tercera o más subcámaras 62 c): en este caso, la estación de vacío 60 puede estar configurada para proporcionar a la primera subcámara 62a una primera presión (en general, inferior a la presión atmosférica presente fuera de la estación de vacío) y para proporcionar a la segunda subcámara 62b una segunda presión diferente, opcionalmente inferior, a la primera presión, para mejorar en la medida de lo posible la flexibilidad de la estación de vacío y la capacidad de extraer gas de los envases procesados.
Obsérvese que, además o como alternativa a la selladora 61, puede colocarse a continuación de la estación de vacío o a continuación del dispositivo 30 una estación de sellado independiente configurada para sellar térmicamente las porciones terminales de cada envase (por ejemplo, formando una o más correas de sellado transversales a las porciones terminales) y formar así envases cerrados, en caso de que la estación de vacío y el dispositivo 30 estén desprovistos de una selladora propia.
Las líneas de las figuras 1 y 2 también pueden comprender una estación de corte 70 (véase también la figura 9) configurada para seccionar transversalmente los envases interconectados 100 y formar una pluralidad de envases separados: la estación de corte 70 está operativa bien inmediatamente después del aparato de termorretracción 1, bien inmediatamente después de la estación de vacío 60 (si está presente) o, en una opción preferente actualmente, después del aparato de termorretracción 30 (véanse las figuras 1 y 2).
De acuerdo con otro aspecto, las líneas de las figuras 1 y 2 también pueden comprender una estación de formación 80 (representada esquemáticamente en las figuras 1, 2 y 9) configurada para formar una característica de apertura fácil: la característica de apertura fácil puede ser un corte o muesca o una línea de debilitamiento formada en uno de los bordes periféricos de cada envase procesado 100, por ejemplo formada en la porción terminal 102 de cada envase. La estación de conformado 80 funciona inmediatamente después del aparato de termorretracción 1 o inmediatamente después de la estación de vacío 60 (si está presente) o, en una opción preferente actualmente, después del aparato de termorretracción 30, por ejemplo antes o después o incluso en la estación de corte 70.
Como se muestra en las figuras 1, 2 y 9, la línea de envasado 50 también puede incluir una estación de redirección 90 configurada para orientar cada envase procesado 100 de manera que su porción terminal 102 esté orientada hacia una dirección de movimiento del envase aguas abajo de la misma estación de redirección: en los ejemplos mostrados, la estación de redirección 90 dirige los envases transversalmente con respecto a la trayectoria de funcionamiento que los envases tenían aguas arriba de la estación de redirección 90. La estación de redireccionamiento 90 funciona, en una opción actualmente preferente, a continuación del dispositivo de termorretracción 30 y, en particular, a continuación de la estación de corte 70 para actuar sobre los envases que ya no están interconectados.
En los ejemplos mostrados, la línea de envasado 50 comprende también un finalizador de termorretracción 91 que funciona a continuación del aparato de termorretracción 1, en particular a continuación del dispositivo de termorretracción 30. El finalizador termorretráctil 91 puede, por ejemplo, estar situado inmediatamente antes de la estación de redireccionamiento 90 (si existe). El termorretráctil 91 está configurado para dirigir aire caliente, opcionalmente aire caliente a una temperatura comprendida entre 130 y 180°C, al menos hacia la porción intermedia 103 de cada envase procesado para termorretraer básicamente también la porción intermedia que pueda no haber sido correctamente retraída en las estaciones precedentes. El finalizador termorretráctil 91 comprende opcionalmente dos sopladores de aire caliente opuestos 92 configurados para actuar sobre lados opuestos de la porción intermedia de cada envase procesado: los dos sopladores de aire se controlan independientemente, por ejemplo mediante la unidad de control 200, y son capaces de controlar el doblado de la porción terminal de cada envase procesado.
Por último, las líneas de las figuras 1 y 2 también pueden comprender una estación de etiquetado 95 configurada para aplicar al menos una etiqueta 96 a cada envase procesado: en particular, la estación de etiquetado 95 puede estar adaptada para aplicar una etiqueta 96 a la parte terminal de cada envase procesado; la estación de etiquetado 95 funciona a continuación del aparato de termorretracción 1, en particular a continuación del dispositivo de termorretracción 30 y, si está presente, a continuación de la estación de redireccionamiento 90. La estación de etiquetado incluye un rodillo de alimentación de etiquetas 97, rodillos guía u otros medios de guía 98 configurados para conducir y posicionar la etiqueta adhesiva 96 sobre la porción de interés de cada envase que llega a la estación de etiquetado, y un rodillo de desecho 99 para recibir la capa de soporte 96a que llevaba la etiqueta 96 aplicada.
Proceso de envasado para fabricar envases cerrados y termorretráctiles utilizando la línea de envasado 50.
Otro aspecto de la invención se relaciona con un proceso de envasado que utiliza la línea 50 descrita anteriormente, por ejemplo, la línea de envasado de la figura 1 o la línea de envasado de la figura 2.
El procedimiento prevé la formación o recepción de una pluralidad de envases 100 del tipo descrito anteriormente, a saber, fabricados a partir de una película de plástico termorretráctil y que tienen una porción principal 101 donde se aloja un producto P, una porción terminal 102 que tiene al menos una abertura 102a que permite la evacuación de gas del envase, y una porción intermedia 103 que conecta la porción principal y la porción terminal.
Como alternativa, los envases preformados 100 del tipo descrito anteriormente, interconectados o separados entre sí, pueden suministrarse directamente al aparato de termorretracción 1.
En otra alternativa, que se representa en las figuras 1 y 2, el proceso prevé el formado en línea de los envases 100. El formado de los envases puede tener lugar en el cargador 52 descrito anteriormente y puede incluir:
• hacer avanzar una película de plástico termorretráctil 51 a lo largo de una trayectoria operativa,
• productos de avance P que se envasarán a lo largo del recorrido operativo junto con la película de plástico,
• colocar la película de plástico 51 alrededor de los productos antes de la formación de los envases 100, siendo la película de plástico una película de plástico continua conformada en una estructura de película casi tubular 55 que recibe los productos P adecuadamente espaciados entre sí en una dirección longitudinal de movimiento de los productos sobre un transportador 53;
• formando en la estructura de película casi tubular 55 correas transversales de termosellado 58, orientadas transversalmente a una dirección de avance de la película de plástico a lo largo de la trayectoria de funcionamiento, para formar dicha pluralidad de envases 100, que están dispuestos consecutivamente (y en el ejemplo mostrado interconectados en las correas 58).
La estructura casi tubular 55 tiene una abertura longitudinal 55a, opcionalmente una abertura longitudinal lateral, y los envases formados a partir de la estructura casi tubular están en forma de envases interconectados o, si tiene lugar una subfase de separación, en forma de una secuencia de envases separados.
Independientemente de cómo se obtengan los envases abiertos descritos anteriormente, el proceso prevé a continuación ejecutar en los envases un proceso de termorretracción de la porción principal 101 de los envases utilizando el aparato de termorretracción 1 y, posteriormente, ejecutar un proceso de termorretracción de las porciones terminales 102 de los envases procesados utilizando el aparato de termorretracción 30.
Una vez o mientras las porciones terminales 102 de los envases se han termorretraído, el proceso forma una correa de termosellado a lo largo de la porción terminal de cada envase procesado para cerrar herméticamente dicha abertura y formar envases cerrados 110.
Obsérvese que el cierre de los envases con una precintadora que forme una correa de termosellado también puede tener lugar antes de la termorretracción de las porciones terminales o después del vacío en la estación de vacío 60 cuando esta última esté presente (variante de la figura 2).
En la variante de línea mostrada en la figura 2, los envases que salen del aparato 1 y que, por tanto, tienen sus porciones principales 101 termorretráctiles, se tratan en la estación de vacío 60 descrita anteriormente, donde la extracción de gas de cada envase 100 a través de dicha abertura 102a se obtiene aplicando un vacío desde el exterior de cada porción terminal 102.
Como se muestra en la figura 2, las etapas de recepción de los envases en la estación de vacío 60 y retirada del gas tienen lugar preferentemente después de que dicha porción principal 101 de los envases que contienen el producto P haya sido termorretráctil y antes de termorretráctilizar la porción terminal 102 de los envases.
La estación de vacío 60 aplica a las porciones terminales 102 de los envases procesados una presión inferior a la presión presente en el interior de las porciones principales, succionando así el gas de cada envase a través de dicha abertura y formando envases al vacío que tienen porciones principales termorretráctiles.
La estación de vacío 60 puede ser del tipo descrito anteriormente en relación con la línea de envasado de la figura 2. En una opción, la estación de vacío 60 puede comprender una termoselladora propia 61 que forma una correa de termosellado a través de la porción terminal de cada envase procesado para cerrar herméticamente dicha abertura y formar envases cerrados.
Los envases 100 o paquetes cerrados 110 que salen de la estación de vacío 60 llegan al dispositivo de retractilado 30, donde las porciones terminales se retractilan por calor. A continuación, si los envases o paquetes cerrados siguen interconectados, llegan a la estación de corte 70, que secciona transversalmente los envases interconectados y forma una pluralidad de envases separados. Posteriormente o al mismo tiempo que el corte o antes del corte, se realiza una etapa de formación de una característica de apertura fácil (en la estación de formación 80), opcionalmente un corte o muesca o una línea de debilitamiento, en uno de los bordes periféricos de cada envase procesado: por ejemplo, la formación de la característica de apertura fácil puede tener lugar después de que dicha porción principal de los envases que contienen el producto haya sido termorretráctil, opcionalmente después de que también dicha porción terminal de los envases haya sido termorretráctil.
En los ejemplos mostrados, el proceso implementado por las líneas de las figuras 1 y 2 también comprende una etapa de redireccionamiento de cada envase procesado de forma que su porción terminal se extienda hacia delante desde la porción principal hacia una dirección de movimiento del envase: en los ejemplos mostrados el redireccionamiento tiene lugar en la estación de redireccionamiento 90, después de que dicha porción terminal 102 de los envases haya sido termorretráctil y antes del etiquetado.
De acuerdo con un aspecto adicional, el proceso puede prever una etapa de acabado de termorretracción, que tiene lugar después de que dicha porción principal 101 de los envases que contienen el producto haya sido termorretraída y después también de que dicha porción terminal 102 de los envases haya sido termorretraída; la etapa de acabado de termorretracción (operada en la estación de acabado 91) incluye dirigir aire caliente, opcionalmente aire caliente a una temperatura comprendida entre 130 y 180°C, al menos hacia la porción intermedia de cada envase procesado. En detalle, la etapa de acabado termorretráctil puede utilizar dos sopladores de aire caliente opuestos 92 que actúan en lados opuestos de la porción terminal de cada envase procesado: los dos sopladores de aire se controlan independientemente y, pilotando los respectivos chorros de aire caliente de forma diferenciada, provocan una flexión controlada de la porción terminal 102 de cada envase procesado o paquete cerrado. Por último, el proceso puede prever la aplicación de al menos una etiqueta 96 (en la estación de etiquetado 95) a cada envase o embalaje procesado, en particular a la parte terminal de cada envase cerrado procesado; el etiquetado tiene lugar después de que dicha parte terminal de los envases haya sido termorretráctil. Las líneas y procedimientos descritos permiten obtener un envase cerrado herméticamente al gas (por ejemplo, una bolsa cerrada herméticamente al gas) con un contenido reducido de gas, propiedades estéticas mejoradas debido a la ausencia sustancial de arrugas en la parte principal del envase, y con un uso reducido de material de film. Aunque en las figuras 1 y 2 la línea 50 y el proceso de envasado relacionado utilizan tanto el aparato 1 como el dispositivo 30, no se excluye que haya una línea sin el aparato 1 o sin el dispositivo 30: por ejemplo, la línea de la figura 1 puede estar privada de uno de los aparatos 1 o del dispositivo 30, y la línea de la figura 2 puede estar privada de uno de los aparatos 1 o del dispositivo 30, con lo que sólo se termorretrae una parte de los envases.

Claims (15)

Reivindicaciones
1. Dispositivo de termorretracción (30) para el tratamiento de envases (100) del tipo de los fabricados a partir de película de plástico termorretráctil o que la comprenden, teniendo los envases (100) una porción principal (101) donde se aloja un producto (P), una porción terminal (102) no ocupada por producto (P), y
una porción intermedia (103) que conecta la porción principal (101) y la porción terminal (102),
en el que el dispositivo comprende:
- un par de correas retráctiles opuestas (31), cada correa retráctil (31) con un tramo operativo (31a) enfrentado a un tramo operativo correspondiente (31a) de la correa retráctil opuesta (31), en el que dichos tramos operativos (31a) tienen superficies externas respectivas que definen entre sí, al menos en funcionamiento, un hueco (32) configurado para recibir la porción terminal (102) de cada envase (100) a procesar;
- un calentador de correa (33) asociado a al menos una de dichas correas de retracción (31) y configurado para llevar la superficie externa de al menos un tramo operativo (31a) al menos a una temperatura de retracción, comprendida opcionalmente entre 130° y 180°C, de forma que la porción terminal (102) de cada envase procesado que pasa a través de dicho hueco (32) se retracte térmicamente.
2. El dispositivo de termorretracción (30) de la reivindicación 1, que comprende un calentador de correa (33) respectivo asociado a cada correa de termorretracción (31) y configurado para llevar dichas superficies externas de ambos tramos operativos (31a) al menos a una temperatura de termorretracción comprendida entre 130° y 180°C, de forma que la porción terminal (102) de cada envase procesado que pasa a través de dicho hueco (32) se termorretrae.
3. El dispositivo de termorretracción (30) de la reivindicación 1 o 2, que comprende un cuerpo aplanador (34) asociado a cada correa de retracción (31) y configurado para mantener plana al menos una porción de dichas superficies externas de los tramos planos, opcionalmente en el que el cuerpo aplanador (34) está situado aguas abajo del calentador de correa (33) asociado a la misma correa, con respecto a una dirección de movimiento impartida por las correas de retracción opuestas (31) a los envases procesados (100).
4. El dispositivo de termorretracción (30) de la reivindicación 3, en el que el cuerpo aplanador (34) asociado a cada correa de termorretracción (31) está alojado en el interior de un bucle definido por cada correa respectiva y configurado para entrar en contacto directo con una superficie interior de la correa de termorretracción (31) respectiva.
5. El dispositivo de termorretracción (30) de una cualquiera de las reivindicaciones precedentes que comprende un sellador (38) configurado para formar una correa de sellado térmico en la porción terminal (102) de cada bolsa procesada sellando herméticamente cada envase procesado (100), opcionalmente donde el sellador (38) está asociado a uno o rodillos (37), opcionalmente en forma de una característica circunferencial calentada en la superficie externa de uno de los rodillos (37), o a una de las correas opuestas opcionalmente en forma de una característica calentada en la superficie externa de una o ambas correas de termorretracción opuestas (31).
6. Procedimiento de termorretracción de una porción seleccionada de envases (100) fabricados a partir de película de plástico termorretráctil o que comprenden dicha película, siendo dichos envases (100) del tipo que tiene: - una porción principal (101) donde se aloja un producto (P),
- una porción terminal (102) no ocupada por el producto (P), y
- una porción intermedia (103) que conecta la porción principal (101) y la porción terminal (102),
en el que el proceso comprende:
- termorretracción de la porción terminal (102) de cada envase, y
- durante la termorretracción de dicha porción terminal (102), bien:
° no termorretraer o termorretraer la porción principal (101) de cada envase significativamente menos que la porción terminal (102), o.
° mantener la porción principal (101) de cada envase (100) a una temperatura inferior a la temperatura de retracción, opcionalmente a una temperatura al menos 30° C inferior a dicha temperatura de retracción, más opcionalmente a una temperatura al menos 50° inferior a la temperatura de retracción.
7. El procedimiento de la reivindicación 6, en el que la termorretracción de la porción terminal (102) de cada envase comprende llevar la porción terminal (102) de cada envase por encima de 130° C, opcionalmente entre 130° y 180° C, opcionalmente en el que durante la termorretracción de la porción terminal (102) de cada envase, la respectiva porción principal (101) se mantiene a una temperatura inferior a 100° C, en particular inferior a 90° C.
8. El proceso de una cualquiera de las reivindicaciones 6-7, en el que el proceso utiliza el dispositivo termorretráctil (30) de una cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1-5.
9. Proceso de termorretracción de una porción seleccionada de envases (100) fabricados con película de plástico termorretráctil, siendo dichos envases (100) del tipo que tiene:
- una porción principal (101) donde se aloja un producto (P),
- una porción terminal (102) no ocupada por el producto (P), y
- una porción intermedia (103) que conecta la porción principal (101) y la porción terminal (102),
en el que el proceso utiliza el dispositivo termorretráctil (30) de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 anteriores.
10. Una línea de envasado, que comprende:
- un cargador (52) de envases (100) fabricados a partir de película de plástico termorretráctil o que la comprenden, los envases (100) tienen una porción principal (101) en la que se aloja un producto (P), una porción terminal (102) que tiene al menos una abertura que permite la evacuación de gas del envase, y una porción intermedia (103) que conecta la porción principal (101) y la porción terminal (102); y
- un dispositivo termorretráctil (30) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1-5;
y en el que el dispositivo de termorretracción (30) está configurado para termorretraer la porción terminal (102) de cada envase (100).
11. La línea de envasado de la reivindicación 10, en la que el cargador (52) está configurado para suministrar dichos envases (100) en forma de envases interconectados (100) o en forma de una secuencia de envases separados (100).
12. La línea de envasado de cualquiera de las reivindicaciones 10-11, que comprende una estación de vacío (60) configurada para recibir las porciones terminales (102) de los envases (100) procesados y para aspirar gas de cada envase (100) a través de dicha abertura, en la que la estación de vacío (60) comprende:
- una cámara de vacío alargada (62) con una abertura alargada (63) que se extiende a lo largo de la cámara de vacío (62),
- una fuente de vacío (64) configurada para proporcionar a la cámara de vacío (62) una presión de vacío interna inferior a la presión ambiente fuera de la cámara de vacío (62),
-un transportador (65) que soporta la porción principal (101) de los envases procesados (100) y está configurado para mover los envases procesados (100) con respecto a la cámara de vacío (62), estando posicionados los envases (100) a evacuar de manera que, durante el movimiento relativo de cada envase (100) con respecto a la cámara de vacío (62) la porción terminal (102) de cada contenedor (100) se desplace relativamente dentro de la cámara de vacío (62) y la porción principal (101) de cada contenedor se desplace relativamente fuera de la cámara de vacío (62), pasando la porción intermedia (103) y desplazándose relativamente a lo largo de la abertura alargada (63); opcionalmente, en la que la estación de vacío (60) comprende:
- una primera correa guía dispuesta a lo largo de la abertura alargada (63) y configurada con una superficie exterior en contacto con la porción terminal (102) de cada contenedor procesado (100), en la que la superficie exterior de la primera correa guía está provista opcionalmente de una forma contorneada que comprende rebajes, y
- una segunda correa guía dispuesta a lo largo de dicha abertura alargada (63), opuesta a la primera correa guía y configurada con una superficie exterior respectiva en contacto con la porción terminal (102) de cada contenedor procesado (100), en la que la superficie exterior de la primera correa guía está provista opcionalmente de una forma contorneada que comprende rebajes.
13. Un proceso de envasado, que comprende:
- proporcionar una pluralidad de envases (100) fabricados o que comprenden película de plástico termorretráctil, los envases (100) tienen una porción principal (101) en la que se aloja un producto (P), una porción terminal (102) que tiene al menos una abertura que permite la evacuación de gas del envase, y una porción intermedia (103) que conecta la porción principal (101) y la porción terminal (102),
- ejecutar en dichos envases (100) un proceso de termorretracción de una porción seleccionada de los envases (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 6-9 formando envases (100) parcialmente retractilados que tienen dicha porción terminal (102) que ha sido termorretraída.
14. El procedimiento de la reivindicación 13, en el que la provisión de dicha pluralidad de envases (100) se consigue formando una pluralidad de envases de plástico (100) a partir de película de plástico termorretráctil, en el que dicha formación comprende:
- hacer avanzar una película de plástico termorretráctil a lo largo de un recorrido operativo,
- avanzando los productos (P) a envasar a lo largo del recorrido operativo junto con la película de plástico,
- colocar la película de plástico alrededor de los productos (P) antes de la formación de los envases (100), siendo la película de plástico una película de plástico continua conformada en una estructura de película casi tubular que recibe los productos (P);
- la formación en la estructura de película casi tubular de correas transversales de termosellado, orientadas transversalmente a una dirección de avance de la película de plástico a lo largo de la trayectoria de funcionamiento, para formar dicha pluralidad de envases (100), que están dispuestos consecutivamente; opcionalmente, en la que la estructura casi tubular tiene una abertura longitudinal, más opcionalmente una abertura lateral longitudinal, y en la que los envases (100) formados a partir de la estructura casi tubular están en forma de envases (100) interconectados o, si tiene lugar una subetapa de separación, en forma de una secuencia de envases (100) separados.
15. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 13-14, que comprende recibir dichos envases (100) en una estación de vacío (60) y extraer gas de cada envase a través de dicha abertura aplicando un vacío desde el exterior de cada porción terminal (102), opcionalmente en el que las etapas de recibir dichos envases (100) en una estación de vacío (60) y extraer gas tienen lugar antes de termorretraer la porción terminal (102) de los envases (100).
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