ES3037963T3 - Method for producing a decorated wall or floor panel - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método para la producción de un panel de pared o de suelo decorado (10), que comprende los siguientes pasos: a) proporcionar un soporte en forma de placa (12); b) aplicar una decoración (32) que replica un patrón decorativo sobre al menos una zona parcial del soporte en forma de placa (12); c) aplicar una capa de recubrimiento (40) sobre la decoración (32), donde la capa de recubrimiento (40) contiene un compuesto de endurecimiento por radiación; y d) endurecer la capa de recubrimiento (40). El endurecimiento de la capa de recubrimiento (40) se realiza mediante un primer radiador (58) y un segundo radiador (60). El primer radiador (58) emite radiación con una longitud de onda diferente a la del segundo radiador (60), y ambos radiadores (58) y (60) se utilizan en un paso de endurecimiento común. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la fabricación de un panel decorado para pared o suelo

La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar un panel mural o de suelo.

Tales paneles decorados en sí son conocido, debiendo entenderse por el término de panel mural también paneles que son adecuados como revestimiento de techo. Estos se componen habitualmente de un soporte o núcleo de un material firme, por ejemplo, un tablero de material derivado de la madera, que está provisto en al menos una de sus caras de una capa decorativa y una capa de cubrición, así como, dado el caso, otras capas, por ejemplo, una capa de desgaste dispuesta entre la capa decorativa y la capa de cubrición. La capa decorativa habitualmente es un papel impreso impregnado de resina amínica. La capa de cubrición y las demás capas también se fabrican generalmente de resina amínica.

Por el documento US 6,888,147 B1 se conoce un procedimiento para fabricar un panel. En un procedimiento conocido a partir de este documento, se aplica una decoración a un núcleo, tras lo cual la decoración queda provista de una capa de barniz.

Por el documento WO 2015/128255 A1 se conoce un procedimiento para fabricar un panel decorativo. En este procedimiento, una capa de cubrición que contiene barniz se cura parcialmente configurando un gradiente de curado, estando presente el gradiente de curado en la dirección del grosor de la capa de cubrición. A continuación, se estructura la capa de cubrición y se termina de curar. El curado parcial y el curado final pueden realizarse con diferentes longitudes de onda.

Sin embargo, en determinados ámbitos de aplicación y, en particular, cuando se requieren paneles estables y fáciles de fabricar, los procedimientos conocidos por el estado de la técnica aún ofrecen posibilidades de mejora.

Por tanto, el objetivo de la presente invención es proporcionar un procedimiento mejorado para fabricar paneles de pared o suelo decorados.

Este objetivo se consigue mediante un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1. Diseños preferentes de la invención se describen en las reivindicaciones dependientes, en la descripción o en las figuras, pudiendo representar las características descritas o mostradas en las reivindicaciones dependientes o la descripción o en las figuras un objeto de la invención individualmente o en cualquier combinación, si por el contexto no se desprende claramente lo contrario.

La invención propone así un procedimiento para fabricar un panel de pared o de suelo decorado, que presenta las siguientes etapas del procedimiento:

a) puesta a disposición de un soporte en forma de plancha,

b) aplicación de una decoración que reproduce una plantilla decorativa al menos a una zona parcial del soporte con forma de plancha,

c) aplicación de una capa de cubrición a la decoración, presentando la capa de cubrición un compuesto de curado por radiación, y

d) curado de la capa de cubrición,

curándose la capa de cubrición utilizando un primer radiador y un segundo radiador, emitiendo el primer radiador radiación con una longitud de onda diferente en comparación con el segundo radiador y utilizándose el primer radiador y el segundo radiador en una etapa de curado común sin otras etapas intermedias, efectuándose la etapa de procedimiento b) mediante un procedimiento de impresión digital y efectuándose la etapa de procedimiento c) al menos parcialmente mediante un procedimiento de impresión digital y aplicándose, para formar la capa de cubrición (40), al menos inicialmente una primera capa (40') a la decoración (32) y aplicándose, a continuación, una capa que presenta estructura (40"') mediante un equipo de impresión digital (50), a la que se aplica una capa final (56) mediante una unidad de aplicación (54) y, a continuación, se lleva a cabo el curado de acuerdo con la etapa d).

El procedimiento descrito ofrece ventajas significativas con respecto a las soluciones del estado de la técnica.

El procedimiento descrito anteriormente sirve, por tanto, para formar un panel de pared o suelo decorado. En el sentido de la invención, por el término "panel de pared o suelo decorado" o "panel decorativo" debe entenderse en particular paneles de pared, techo o suelo que presentan una decoración aplicada a una placa de soporte. Los paneles decorativos se utilizan a este respecto de diversas maneras, tanto en el diseño interior de espacios como en el revestimiento decorativo de edificios, por ejemplo, en construcciones de ferias. Uno de los ámbitos de aplicación más frecuentes de los paneles decorativos es su uso como revestimiento de suelos. Los paneles decorativos presentan a este respecto en múltiples ocasiones una decoración que pretende imitar un material natural.

Ejemplos de tales materiales naturales imitados son tipos de madera como, por ejemplo, el arce, el roble, el abedul, el cerezo, el fresno, el nogal, el castaño, el wengué o maderas exóticas como el panga-panga, la caoba, el bambú y la bubinga. Además, a menudo se imitan materiales naturales como superficies de piedra o superficies de cerámica.

El procedimiento descrito anteriormente presenta a este respecto de acuerdo con la etapa de procedimiento a) la puesta a disposición de un soporte en forma de plancha. En el contexto de la presente invención, puede entenderse a este respecto por "soporte en forma de plancha" un material natural como, por ejemplo, un material derivado de la madera, un material basado en fibras o un material que comprende un plástico, que está configurado en forma de plancha y puede servir a este respecto en particular como núcleo o capa de base del panel que se va a fabricar. Por ejemplo, el soporte en forma de plancha ya puede conferir al panel una estabilidad adecuada o contribuir a esta. Además, el soporte tipo plancha puede ofrecer ya la forma y/o el tamaño del panel que se ha de fabricar. Sin embargo, el soporte tipo plancha también puede estar previsto como gran plancha. Una gran plancha en el sentido de la invención es a este respecto en particular un soporte cuyas dimensiones superan varias veces las dimensiones de los paneles decorativos finales y que se dividen en el curso del procedimiento de fabricación en un correspondiente número de paneles decorativos, por ejemplo, mediante aserrado, corte por láser o chorro de agua.

Por ejemplo, puede ponerse a disposición un soporte basado en un material natural, un plástico o un material compuesto de madera y plástico (WPC). También pueden utilizarse estructuras estratificadas de varios de los materiales mencionados, por ejemplo, planchas de yeso o laminados de madera y plástico.

Por ejemplo, la plancha portadora puede estar configurada de un plástico termoplástico, elastomérico o termoendurecible. También pueden utilizarse como soportes de acuerdo con la invención planchas de minerales, como planchas de piedra natural y artificial, planchas de hormigón, planchas de fibra de yeso, las llamadas planchas WPC (hechas de una mezcla de plástico y madera), así como planchas de materias primas naturales como corcho y madera. Las planchas de biomasa como material natural, como paja, paja de maíz, bambú, hojas, extractos de algas, cáñamo, fibras de palma aceitera, también pueden utilizarse de acuerdo con la invención. Además, se pueden utilizar materiales reciclados de los materiales mencionados en el marco del procedimiento de acuerdo con la invención. Además, los paneles pueden estar hechos a partir de celulosa natural, por ejemplo, de papel o cartón.

Además de los materiales de madera maciza, a este respecto son materiales derivados de la madera en el sentido de la invención también materiales como, por ejemplo, la madera contralaminada, la madera laminada encolada, la madera laminada cruzada, la madera contrachapada, la madera contrachapada laminada y la madera contrachapada curvada. Además, son materiales derivados de la madera en el sentido de la invención también materiales compuestos de viruta de madera como, por ejemplo, el aglomerado, el aglomerado extrudido, el tablero estructural orientado (OSB) y el conglomerado, así como materiales de fibra de madera como, por ejemplo, el tablero aislante de fibra de madera (HFD), los tableros de fibra semidura y dura (MB, HFH) y, en particular, los tableros de fibra de densidad media (MDF) y los tableros de fibra de alta densidad (HDF). También materiales modernos derivados de la madera como los materiales de polímero de madera (compuestos de madera y plástico, WPC), los paneles sándwich hechos de un material de núcleo ligero como espuma, espuma rígida o panal de papel y una capa de madera aplicada encima, así como los minerales, por ejemplo, los tableros de virutas de maderas aglomeradas con cemento, también constituyen materiales derivados de la madera en el sentido de la invención. El corcho también representa a este respecto un material derivado de la madera en el sentido de la invención.

En el sentido de la invención, el término materiales de fibra se refiere a materiales como, por ejemplo, el papel y los no tejidos a base de fibras vegetales, animales, minerales o incluso artificiales, así como el cartón. Algunos ejemplos son los materiales de fibra fabricados a partir de fibras vegetales junto a papeles y las telas no tejidas fabricadas a partir de fibras de celulosa, láminas fabricadas a partir de biomasa como paja, paja de maíz, bambú, hojas, extractos de algas, cáñamo, algodón o fibras de palma aceitera. Ejemplos de materiales de fibra animal son los materiales a base de queratina, como lana o crin de caballo. Ejemplos de materiales de fibra mineral son la lana mineral o la lana de vidrio.

Además, el soporte puede ser de plástico, es decir, que puede presentar o estar compuesto de plástico. Ejemplos de plásticos termoplásticos son como policloruro de vinilo, poliolefinas, por ejemplo, polietileno (PE), polipropileno (PP), poliamidas (PA), poliuretanos (PU), poliestireno (PS), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), polimetacrilato de metilo (PMMA), policarbonato (PC), tereftalato de polietileno (PET), polieteretercetona (PEEK) o mezclas o copolímeros de estos. Los plásticos pueden contener rellenos convencionales, por ejemplo, carbonato cálcico (tiza), óxido de aluminio, gel de sílice, polvo de cuarzo, harina de madera, yeso. También se pueden colorear de forma conocida. En particular, puede estar previsto que el material de soporte presente un agente retardador del fuego.

Los termoplásticos, en particular, ofrecen también la ventaja de que los productos fabricados con ellos pueden reciclarse muy fácilmente. También se pueden utilizar materiales reciclados de otras fuentes. Esto ofrece otra oportunidad de reducir los costes de fabricación.

Puede ser preferente que el soporte sea un soporte que contenga plástico y que presente un material de soporte con un material de matriz que contenga plástico en el que esté incrustado un material sólido, en particular con un tamaño de partícula inferior o igual a 600 pm. Además, puede ser preferente que el material de matriz comprenda polipropileno, por ejemplo, en forma de LDPE, pudiendo presentar el polipropileno una mezcla de un homopolímero y un copolímero.

En cuanto a la distribución del homopolímero y del copolímero, puede ser preferente que el homopolímero esté presente en una proporción del > 10 % en peso al < 40 % en peso, por ejemplo, en una proporción del > 20 % en peso al < 30 % en peso, por ejemplo, en una proporción del > 23 % en peso al < 28 % en peso, y/o que el copolímero esté presente en una proporción del > 60 % en peso al < 90 % en peso, por ejemplo, en una proporción del > 70 % en peso al < 80 % en peso, en relación con el polipropileno, por ejemplo, en una proporción del > 72 % en peso al < 76 % en peso, estando formado en particular el polipropileno por el homopolímero y el copolímero.

El sólido puede ser, por ejemplo, un material derivado de la madera como, por ejemplo, la harina de madera, u otro material como, por ejemplo, un componente de la planta de arroz, por ejemplo, la cáscara de arroz, el tallo de arroz y la cascarilla de arroz, celulosa o un material mineral como, por ejemplo, polvo de piedra, tiza u otros materiales minerales inorgánicos. Puede ser particularmente preferente que el sólido esté formado por talco, por ejemplo, que esté constituido por él. En principio, los sólidos pueden estar presentes en forma de astillas, virutas, harina o fibras. Con respecto al uso del talco como sólido, puede ser ventajoso que se puede conseguir en particular un alto grado de estabilidad, particularmente en este diseño. Además, dicho material de soporte puede permitir una resistencia a la humedad mejorada, en particular con una reducción del hinchamiento inducido por la humedad o el calor. Se entiende a este respecto que el talco es un silicato de magnesio hidratado de forma conocida per se, que puede presentar, por ejemplo, la fórmula química Mg<3>[Si<4>Oiü(OH)<2>].

En un diseño particularmente preferido, puede ser ventajoso a este respecto que el material sólido esté formado por al menos un 50 % en peso, referido al material sólido, de talco, estando presente el material de matriz en una cantidad, referida al material de soporte, del > 30 % en peso al < 70 % en peso, por ejemplo, del > 35 % en peso al < 42 % en peso, y estando presente el material sólido en una cantidad, referida al material de soporte, del > 30 % en peso al < 80 % en peso, por ejemplo, del > 65 % en peso al < 73 % en peso, y estando presentes el material de soporte y el material sólido conjuntamente en una cantidad, referida al material de soporte, del > 95 % en peso.

En principio, dicho soporte puede proporcionarse o formarse de la misma manera que se conoce para paneles decorativos. Por ejemplo, el soporte puede obtenerse a partir de un material de partida granular, que se prensa bajo presión y temperatura para formar el correspondiente soporte en forma de plancha, sin que este ejemplo deba entenderse como limitativo en modo alguno.

Además, el procedimiento de acuerdo con la etapa de procedimiento b) comprende la aplicación de una decoración que imita una plantilla decorativa a al menos una zona parcial del soporte en forma de plancha.

A este respecto, una "plantilla decorativa" en el sentido del presente documento puede entenderse en particular como un material natural original de este tipo o al menos una superficie de un material que debe ser imitado o reproducido por la decoración. La decoración puede aplicarse, por ejemplo, aplicando un papel impreso o un papel no impreso o parcialmente impreso que, a continuación, se imprime. Alternativamente, la decoración puede imprimirse directamente en el soporte o en un sustrato de impresión adecuado, como se describe a continuación.

Para aplicar una decoración, puede aplicarse primero un sustrato decorativo a al menos una parte del soporte. Por ejemplo, en primer lugar puede aplicarse una imprimación como sustrato decorativo, en particular para procedimientos de impresión, por ejemplo, con un grosor de > 10pm a < 60 pm. A este respecto, puede utilizarse como imprimación una mezcla líquida de curado por radiación basada en un uretano o un acrilato de uretano, dado el caso, con uno o varios de los siguientes elementos: un fotoiniciador, un diluyente reactivo, un estabilizador UV, un agente reológico como un espesante, un eliminador de radicales, un auxiliar de flujo, un antiespumante o un conservante, un pigmento y/o un colorante.

Además de utilizar una imprimación, también es posible aplicar la decoración a un papel de decoración imprimible con una correspondientemente decoración que puede estar previsto, por ejemplo, por medio de una capa de resina anteriormente aplicada al soporte como agente de unión. Además, se puede aplicar una resina al papel como sustrato de impresión, que puede presentar como componente de resina al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste en resina de melamina, resina de formaldehído, resina de urea, resina fenólica, resina epoxi, resina de poliéster insaturado, ftalato de dialilo o mezclas de los mismos. En el procedimiento de acuerdo con la invención, la imprimación puede aplicarse preferentemente a la plancha de soporte mediante rodillos de goma, una máquina de colada o por pulverización. Preferentemente, la imprimación se aplica en una cantidad comprendida entre >1 g/m2 y <100 g/m2, preferentemente entre >10 g/m2 y <50 g/m2, en particular entre >20 g/m2 y <40 g/m2. A continuación de la aplicación de la imprimación a la superficie de soporte, se irradia con una fuente de radiación de una longitud de onda adecuada.

Alternativamente o adicionalmente a la imprimación, por ejemplo, sobre la imprimación, también puede aplicarse una base adhesiva directamente sobre el soporte o la imprimación. Para obtener una imagen decorativa de especial calidad visual, puede aplicarse, por ejemplo, una base adhesiva de color blanco, que puede presentar pigmentos de color blanco. Por ejemplo, la base adhesiva puede aplicarse en dos capas. Puede ser particularmente preferente que la base adhesiva sea curable por radiación, por ejemplo, de UV. Una primera capa de base adhesiva puede curarse así preferentemente antes de aplicar otra capa de base adhesiva y/o antes de imprimir la decoración. Por ejemplo, la base adhesiva puede presentar poliuretano, por ejemplo, como un barniz de poliuretano, y estar provisto de pigmentos blancos.

De acuerdo con otro diseño del procedimiento, la decoración o la capa decorativa pueden aplicarse mediante impresión directa. Por el término de "impresión directa" se puede entender, en el sentido de la invención, la aplicación de una decoración directamente al soporte de un panel o a la capa de material de fibra aplicada al soporte y no impresa. A diferencia de los procedimientos convencionales, en los que una capa decorativa previamente impresa se aplica a un soporte, con la impresión directa la decoración se imprime directamente durante la fabricación del panel. A este respecto, se pueden utilizar diferentes técnicas de impresión, como la impresión flexográfica, la impresión offset o la serigrafía. Sin embargo, de acuerdo con la invención, se utilizan a este respecto técnicas de impresión digital como, por ejemplo, procedimientos de inyección o procedimientos de impresión por chorro de tinta o procedimientos de impresión por láser.

Los procedimientos de impresión mencionados a este respecto son particularmente sofisticados y especialmente adecuados para la fabricación de paneles con el fin de poder aplicar una decoración fiel a los detalles e idéntica a una plantilla. A este respecto, en el sentido de la invención, también se entiende por impresión directa la aplicación de la decoración mediante técnicas de impresión a una capa imprimible previamente aplicada al soporte. Dicha capa imprimible puede estar formada, por ejemplo, por una capa de imprimación aplicada en forma líquida y curada a continuación o por una capa de lámina, papel o tela no tejida imprimible aplicada previamente.

En el procedimiento de impresión digital de acuerdo con la invención, los datos de decoración tridimensional se proporcionan en forma electrónica o en forma digital.

Esto puede cumplirse, por ejemplo, tanto para los datos almacenados en una base de datos como para los determinados in situ mediante un escáner tridimensional. Así, los datos de decoración proporcionados pueden utilizarse directamente sin más pasos intermedios, en particular mediante procedimientos de impresión digital, lo que hace que el procedimiento sea especialmente fácil y rentable de utilizar en este diseño. Además, el uso de procedimientos de impresión digital permite realizar cada operación de impresión de forma individual, por lo que es posible una gama de aplicaciones particularmente amplia y, a este respecto, una adaptación dinámica al producto deseado.

La capa decorativa o la decoración pueden estar configurados por un color y/o una tinta que puedan curarse, en particular, mediante radiación. Por ejemplo, se puede usar una pintura o tinta curable por UV.

Además, puede tener lugar en primer lugar un tratamiento previo, por ejemplo, antes de la impresión, del soporte para la descarga electrostática y, dado el caso, la carga electrostática posterior. Esto puede servir, en particular, para evitar la aparición de borrosidad durante la aplicación de la decoración.

Según otro diseño del procedimiento, las capas decorativas o la decoración pueden aplicarse en cada caso con un grosor en el intervalo comprendido entre > 5pm y < 10pm. Por ejemplo, las capas decorativas pueden aplicarse en cada caso con un grosor en un intervalo de 8pm. En particular en este diseño o con tales grosores de las capas decorativas individuales, un diseño particularmente fino de las capas decorativas y, por lo tanto, una variabilidad altamente precisa de la aplicación superficial o la cubrición de una capa a través de la capa decorativa aplicada en cada caso puede lograr una impresión particularmente idéntica a la plantilla de la decoración o el panel. Para poder adaptar a la plantilla decorativa o al producto deseado.

A continuación, de acuerdo con la etapa de procedimiento c), se aplica una capa de cubrición a la decoración, presentando la capa de cubrición un compuesto de curado por radiación. Una capa protectora o de cubrición puede entenderse a este respecto, en particular, como una capa que protege del desgaste a las capas subyacentes y que también puede servir para alojar una estructura. En particular, la decoración está provista de una pluralidad capas de cubrición para protegerlo. A continuación se describe detalladamente el diseño de las capas de cubrición.

La capa de cubrición puede presentar un barniz a base de en acrilato. En particular, la capa de cubrición puede presentar uno o más acrilatos, que pueden estar modificados en particular por poliuretano (PU) o pueden utilizarse sistemas de acrilato/poliuretano. Además, se puede prever que la capa de cubrición se utilice como un barniz, por ejemplo, como una composición curable por radiación o al menos parcialmente curable por radiación, por ejemplo, a base de un barniz epoxi o un acrilato de uretano.

En particular, estos sistemas de barnizado pueden formar una capa de cubrición particularmente resistente a arañazos e impactos, lo que puede hacer que el panel decorativo que se ha de fabricar sea particularmente resistente. En particular, la presente invención hace posible a este respecto proporcionar tales sistemas de barnizado con una estructuración negativa para permitir así una impresión estructural particularmente de alta calidad con las ventajas de la capa de barniz.

La capa de cubrición puede presentar a este respecto un grosor de entre > 100 pm y < 5 mm, preferentemente de entre > 0,5 mm y < 2,5 pm.

Por ejemplo, se pueden prever dos capas de cubrición, o la capa de cubrición se puede diseñar con dos capas. Las capas pueden estar fabricadas a este respecto del mismo material, en particular barniz, o de materiales diferentes, en particular barnices diferentes. En un diseño no de acuerdo con la invención, una capa protectora inferior puede presentar una estructura y la capa protectora superior puede cubrir la capa protectora inferior. En este diseño, se puede prever que la capa inferior presente una viscosidad relativamente más elevada durante la aplicación para poder mantener las estructuras estables incluso antes del curado, y/o que la capa de superior presente una viscosidad relativamente baja para poder formar un acabado uniforme. Además, puede estar previsto que la capa inferior presente un grosor mayor que la capa superior. Por ejemplo, la capa inferior, que puede servir como barniz estructural, puede aplicarse en una cantidad de aplicación de > 30 g/m2 a < 40 g/m2, mientras que la capa superior, que puede servir como barniz de cubrición, puede aplicarse en una cantidad de aplicación de > 1o g/m2 a < 15 g/m2.

Puede estar previsto que la capa de cubrición pueda contener materiales duros como, por ejemplo, nitruro de titanio, carburo de titanio, nitruro de silicio, carburo de silicio, carburo de boro, carburo de tungsteno, carburo de tántalo, óxido de aluminio (corindón), óxido de circonio o mezclas de los mismos para elevar la resistencia al desgaste de la capa. A este respecto, se puede prever que el material duro esté contenido en la composición de la capa de desgaste en una cantidad comprendida entre el 5 % en peso y el 40 % en peso, preferentemente entre el 15 % en peso y el 25 % en peso. Preferentemente, el material duro presenta a este respecto un diámetro medio de grano de entre 10 pm y 250 pm, más preferentemente de entre 10 pm y 100 pm. Esto garantiza ventajosamente que la composición de la capa de cubrición configure una dispersión estable y que pueda evitarse la segregación o sedimentación del material duro en la composición de la capa de desgaste.

Para la configuración de correspondiente una capa de cubrición, en un diseño se puede prever que la composición que contiene material duro y es curable por radiación se aplique en una concentración de entre 10 g/m2 y 250 g/m2, preferentemente de entre 25 g/m2 y 100 g/m2. A este respecto, la aplicación puede realizarse, por ejemplo, por medio de rodillos, como rodillos de goma, o por medio de dispositivos de vertido.

A este respecto, se puede prever que el material duro no esté contenido en la composición en el momento de la aplicación de la composición de cubrición superior, sino que se disperse en forma de partículas sobre la composición de cubrición superior aplicada y se cura a continuación por inducción de radiación.

En general, se puede introducir una estructura, en particular una estructura superficial que coincida con la decoración, en la capa de cubrición mediante la introducción de poros, también conocidos como poros sincronizados. Esto puede realizarse, por ejemplo, mediante la llamada estructuración negativa, en la que la capa de cubrición se dota de una estructura por medio de un agente de gofrado, como un sello de gofrado o un rodillo de gofrado, presionándolo en la capa de cubrición. Para ello, la capa de cubrición puede curarse primero parcialmente, a continuación, dotarse de una estructura y, finalmente, curarse.

Al formar la capa de cubrición con barnices, la estructura también puede aplicarse mediante la llamada estructuración positiva, en la que las estructuras se construyen aplicando una capa de barniz y, en particular, aplicando a este respecto selectivamente las zonas elevadas de la estructura. Para ello se suelen utilizar agentes de gofrado de estructura negativa, que pueden aplicar la capa de barniz correspondientemente.

De acuerdo con la invención, la estructuración positiva se consigue imprimiendo una estructura, por ejemplo, dado el caso, imprimiendo un barniz en varias capas. A este respecto, la etapa de procedimiento c) se lleva a cabo, al menos parcialmente, mediante un procedimiento de impresión digital.

En este diseño, se puede aplicar una estructura de forma particularmente ventajosa. Ello se debe a que, al imprimir una estructura, esta puede aplicarse con la máxima precisión y, a este respecto, de forma particularmente ventajosa como poros sincronizados coincidiendo con la decoración. Por ejemplo, los correspondientes datos tridimensionales de decoración pueden utilizarse para obtener un aspecto visual lo más idéntico posible o casi idéntico a una plantilla de decoración con una correspondiente estructura háptica. La impresión puede realizarse a este respecto con una impresora de chorro de tinta o una impresora láser, por ejemplo.

De acuerdo con la invención, la estructura no se imprime directamente sobre la decoración, sino que al menos una, por ejemplo, dos, capas adicionales de la capa de cubrición o capa protectora se disponen por debajo de la capa de estructura.

Esta capa o capas pueden aplicarse de un modo conocido, por ejemplo, mediante aplicación con rodillo o similar. A este respecto, puede ser posible curar las capas individuales por debajo de la estructura, por ejemplo, utilizando segundos radiadores, como se ha descrito en detalle con sus diseños, antes de imprimir la estructura. Por ejemplo, se puede aplicar y curar una primera capa resistente a la abrasión y aplicar y curar otra capa resistente a la abrasión antes de imprimir la estructura. A este respecto, las capas resistentes a la abrasión o las capas de cubrición pueden estar provistas de partículas resistentes a la abrasión como se ha expuesto anteriormente.

En principio, puede estar previsto que la capa de cubrición y, por tanto, las capas individuales, varias o todas las capas de la capa de cubrición, pueden estar provistas de partículas resistentes a la abrasión.

Se puede aplicar una base adhesiva a la decoración antes de aplicar las capas resistentes a la abrasión. Por ejemplo, puede aplicarse una base adhesiva de curado UV. Por ejemplo, se puede utilizar un sistema de barnizado, en particular de curado UV, por ejemplo, un sistema de barnizado a base de acrilato, como base adhesiva.

La estructura impresa de la capa de cubrición también puede curarse a este respecto utilizando una pluralidad de unidades de radiación. El curado con diferentes longitudes de onda en una sola etapa de curado puede ser particularmente ventajoso a este respecto, ya que permite un curado particularmente rápido y eficaz, lo que puede ser ventajoso en términos de estabilidad de la estructura impresa y, por lo tanto, de estabilidad a largo plazo o resistencia a la abrasión del panel generado. Por ejemplo, la estructura puede imprimirse aplicando varias capas, cada una de las cuales puede curarse antes de aplicar otra capa.

De acuerdo con la invención, se aplica una capa final a la estructura impresa.

A su vez, esta capa puede estar formada por un barniz, por ejemplo, un barniz acrílico, que puede aplicarse mediante procedimientos convencionales. Esta capa final puede mejorar aún más la estabilidad de la estructura de capas y también el aspecto de la estructura.

En principio, puede estar previsto que todas las capas por encima de la decoración sean curables por UV y que se curen antes de aplicar otra capa, en particular utilizando una pluralidad de radiadores o una pluralidad de longitudes de onda, como se describe detalladamente en otro punto del presente documento. Para todas estas capas se cumple que se pueden curar en una sola etapa de curado, es decir, en una etapa de curado continua utilizando diferentes longitudes de onda. Además, algunas o todas las capas pueden presentar partículas resistentes a la abrasión.

A este respecto, es posible crear una estructuración superficial que coincida con la imagen decorativa sin más etapas y con gran precisión. Una estructuración superficial que coincida con la imagen decorativa significa que la superficie del panel decorativo presenta una estructura perceptible al tacto que se corresponde en forma y patrón con el aspecto de la decoración aplicada, para lograr así una imitación de un material natural que sea lo más fiel posible al original, también en términos de tacto.

En el procedimiento descrito anteriormente, se prevé que la capa de cubrición se cure utilizando un primer radiador y un segundo radiador, emitiendo el primer radiador radiación con una longitud de onda diferente en comparación con el segundo radiador y utilizándose el primer radiador y el segundo radiador en una etapa de curado común. Esta etapa de procedimiento en particular puede ofrecer ventajas con respecto a las soluciones conocidas por el estado de la técnica.

En el sentido de la presente invención, un diseño en el que el primer radiador y el segundo radiador se utilizan en una etapa de curado común debe entenderse, en particular, en el sentido de que dos radiadores con diferentes longitudes de onda se utilizan durante una operación de curado, es decir, cuando la correspondiente capa, por ejemplo, la capa de cubrición, está parcialmente curada, por ejemplo, y/o cuando la capa de cubrición está finalmente curada. En otras palabras, puede preverse que, en una, varias o todas las operaciones de curado, la capa de cubrición se cure en cada caso utilizando dos radiadores con longitudes de onda diferentes entre sí.

De acuerdo con la invención, esto se consigue llevando a cabo una etapa de curado utilizando una disposición de radiación que presenta un primer radiador y que presenta un segundo radiador, estando diseñados el primer radiador y el segundo radiador para emitir radiación con una longitud de onda diferente en cada caso. En particular, la disposición de radiación está diseñada a este respecto para irradiar la capa de cubrición simultáneamente por medio del primer radiador y por medio del segundo radiador al menos parcialmente en la misma posición o al menos parcialmente en posiciones diferentes, pero adyacentes a este respecto. Esto significa que la capa de cubrición es tratada por el primer radiador y el segundo radiador sin más etapas intermedias y, por tanto, en una etapa de curado común utilizando una disposición de curado conjunta o una disposición de radiación con dos radiadores. Por lo tanto, esto difiere significativamente del estado de la técnica, en el que, por ejemplo, primero se lleva a cabo un curado parcial con una primera longitud de onda, a continuación, la estructuración y, seguidamente, el curado final.

Mediante el curado de la capa de cubrición utilizando un primer radiador y un segundo radiador, emitiendo el primer radiador radiación con una longitud de onda diferente en comparación con el segundo radiador y utilizándose el primer radiador y el segundo radiador en una etapa de curado común, el comportamiento de curado de la capa de cubrición puede mejorarse significativamente. En concreto, un procedimiento de curado de este tipo con al menos dos longitudes de onda diferentes en una etapa de curado común puede permitir mejorar el curado pasante. En consecuencia, el tiempo de exposición a la radiación, dado el caso, puede acortarse, lo que puede optimizar los tiempos de proceso.

Además, la mejora del curado pasante puede permitir que la capa de cubrición presente una mayor estabilidad, de modo que se minimicen los daños durante el transporte o el uso. Esto también puede permitir que las estructuras incorporadas en la capa de cubrición se conserven incluso en caso de una elevada solicitación, lo que puede mejorar la impresión visual incluso después de un uso intensivo.

Además, se ha puesto de manifiesto sorprendentemente que el procedimiento anteriormente descrito puede mejorar la adhesión de la capa de cubrición a la decoración subyacente. Esto también puede mejorar aún más la estabilidad del panel, lo que puede dar lugar a las ventajas antes mencionadas.

En cada caso por radiación con diferentes longitudes de onda puede entenderse a este respecto en particular una primera radiación y una segunda radiación, que presentan máximos de radiación en al menos una posición diferente. Por ejemplo, puede haber patrones de máximos de radiación que difieran completamente o al menos parcialmente en términos de posición o longitud de onda y/o, dado el caso, de intensidad.

Puede ser preferente que el primer radiador emita una radiación con máximos de radiación en un intervalo de longitud de onda comprendido entre mayor o igual a 395 nm y menor o igual a 445 nm. Alternativa o adicionalmente, puede disponerse que el segundo radiador emita radiación con máximos de radiación en un rango de longitud de onda de mayor o igual a 200 nm a menor o igual a 440 nm. Además, se puede prever que ambos radiadores emitan radiaciones con máximos de radiación en un intervalo de longitudes de onda de entre 200 nm y 445 nm. Se ha puesto de manifiesto de forma sorprendente que el uso en particular de uno de los dos radiadores mencionados o, de manera particularmente preferente, de una combinación de los radiadores mencionados, puede mejorar las ventajas en términos de control del proceso y de estabilidad del producto obtenido.

Como ejemplo no limitativo, se puede prever a este respecto que el primer radiador sea un radiador de galio y que el segundo radiador sea un radiador de mercurio. En particular, la combinación de un radiador de galio y un radiador de mercurio puede permitir mantener los intervalos de longitudes de onda mencionadas y, de este modo, realizar las ventajas en términos de control del proceso y de estabilidad del producto obtenido.

Además, puede ser preferente que la intensidad de radiación del primer radiador esté en una relación de mayor o igual a 0,5/1 a menor o igual a 1/0,5 con respecto a la intensidad de radiación del segundo radiador. Esto permite una intensidad de radiación esencialmente uniforme de los dos radiadores, lo que puede mejorar aún más el resultado del curado. Preferentemente, se puede prever que la intensidad de radiación del primer radiador esté en una relación de mayor o igual a 0,75/1 a menor o igual a 1/0,75 con respecto a la intensidad de radiación del segundo radiador, por ejemplo, en una relación de mayor o igual a 0,9/1 a menor o igual a 1/0,9.

Además, puede ser preferente que el tiempo de exposición, por ejemplo, a una velocidad de desplazamiento del soporte durante el curado de 25-35 m/s, se sitúe en un periodo de aproximadamente un segundo, de modo que, dependiendo de un foco de radiación fundamentalmente variable, puede ser suficiente un tiempo de exposición a la radiación total de una posición inferior a 1 segundo.

Además, puede ser preferente que el primer radiador y el segundo radiador estén alineados de tal manera que la radiación del primer radiador y la radiación del segundo radiador incidan al menos parcialmente en posiciones diferentes de la capa de cubrición al mismo tiempo, de modo que la capa de cubrición sea tratada primero por el primer radiador y, en particular, inmediatamente después, es decir, sin más etapas intermedias, por el segundo radiador cuando pasa por los radiadores. Puede preverse a este respecto que el primer radiador y el segundo radiador estén alineados de tal manera que la radiación del primer radiador y la radiación del segundo radiador incidan simultáneamente en su totalidad sobre posiciones diferentes de la capa de cubrición, o que el primer radiador y el segundo radiador estén alineados de tal manera que la radiación del primer radiador y la radiación del segundo radiador incidan simultáneamente en parte sobre posiciones diferentes de la capa de cubrición y en parte sobre una posición idéntica de la capa de cubrición, por ejemplo, mediante dispersión de la radiación. En este diseño, la capa de cubrición puede curarse primero por radiación de una longitud de onda y, en particular, inmediatamente a continuación, por radiación de otra longitud de onda. Sorprendentemente, se ha puesto de manifiesto que este diseño también puede ofrecer ventajas con respecto al curado. En particular, el tratamiento con diferentes longitudes de onda puede ser más específico en relación con la respectiva longitud de onda, lo que puede hacer que el curado sea más adaptable con respecto al respecto campo de aplicación, por ejemplo, con respecto a la composición específica de la capa de cubrición.

En particular, en este diseño, puede preverse que la capa de cubrición se trate primero con radiación con máximos de radiación en un intervalo de longitud de onda de mayor o igual a 395 nm a menor o igual a 445 nm y, a continuación, con radiación con máximos de radiación en un intervalo de longitud de onda de mayor o igual a 200 nm a menor o igual a 440 nm. Por ejemplo, la capa de cubrición puede tratarse primero con un radiador de galio y, a continuación, con un radiador de mercurio. Sorprendentemente, se ha puesto de manifiesto que, en particular en este diseño, se puede conseguir un curado particularmente preferible.

Además, puede ser ventajoso que el primer radiador y el segundo radiador estén alineados de tal manera que la radiación del primer radiador y la radiación del segundo radiador incidan al menos parcialmente sobre una posición idéntica de la capa de cubrición al mismo tiempo. En este diseño, se puede prever así que la capa de cubrición sea tratada al menos parcialmente de forma simultánea por el primer radiador y el segundo radiador o por la correspondiente radiación del primer radiador y el segundo radiador. Por ejemplo, la radiación del primer radiador y del segundo radiador puede incidir completamente sobre la misma zona de la capa de cubrición al mismo tiempo. En este diseño, el curado puede ser particularmente rápido, lo que puede permitir tiempos de proceso cortos y, por tanto, una fabricación rentable.

La invención se explica con más detalle a continuación por medio de las figuras, así como un ejemplo de realización.

La figura 1 muestra esquemáticamente un diseño de un procedimiento para fabricar un panel decorado;

la figura 2 muestra una vista detallada de una unidad de radiación en un primer diseño; y

la figura 3 muestra una vista detallada de una unidad de radiación en un otro diseño.

La figura 1 ilustra esquemáticamente un procedimiento de fabricación de un panel decorado de pared o suelo 10.

A este respecto, se muestra un equipo de transporte 100 sobre el que se transporta un producto intermedio que presenta un soporte 12 en la dirección de la flecha 110. El soporte 12 puede ponerse a disposición a este respecto de una manera conocida per se y básicamente puede estar moldeado a partir de un material adecuado.

A este respecto, en primer lugar, se aplica una imprimación 16 al soporte 12 mediante un equipo de aplicación 14. La imprimación 16 puede ser curable por UV y curarse por medio de la unidad de radiación 18. A continuación de la aplicación de la imprimación 16, los equipos de aplicación 20, 22 pueden aplicar una base blanca adhesiva de dos capas 24. La base blanca adhesiva 24 puede, a su vez, ser curada por UV y por la unidad de radiación 26, 28, en particular después de la aplicación de cada capa.

La imprimación 16 o la base blanca adhesiva 24 sirve como sustrato de impresión. Utilizando una unidad de impresión digital 30 se imprime el soporte 12, configurando una decoración 32.

A continuación, se puede utilizar otra unidad de aplicación 34 para aplicar una base adhesiva 36, en particular curable por UV, que se cura mediante la unidad de radiación 38. La base adhesiva 36 sirve de sustrato para una capa de cubrición 40. La capa de cubrición 40 puede presentar a este respecto una pluralidad de capas 40', 40", en particular presentando un barniz de curado por radiación, que puede ser aplicada por equipos de aplicación 42, 44 y puede ser curada después de la aplicación por unidades de radiación 46, 48.

Además, la capa de cubrición 40 comprende otra capa 40m, que presenta una estructura, en particular en el sentido de un poro sincronizado. Para ello se prevé otra unidad de impresión digital 50, que imprime la capa 40m en el sentido de una estructuración positiva para crear una estructura definida. La capa 40m puede ser curada a continuación directamente por la unidad de radiación 52, o una capa final 56 puede ser aplicada por la unidad de aplicación 54 y, a continuación, efectuarse un curado.

Las figuras 2 y 3 muestran en cada caso un diseño de la unidad de radiación 52, cumpliéndose lo expuesto anteriormente básicamente en este caso para cada una de las unidades de radiación 16, 26, 28, 38, 46, 48 descritas. De manera particularmente preferente, las realizaciones mostradas pueden servir para las unidades de radiación 18, 26 y 28, además de la unidad de radiación 52.

Puede verse que la unidad de radiación 52 presenta un primer radiador 58 y un segundo radiador 60 para curar la capa de cubrición 40 como, por ejemplo, la capa 40m a la que se hará referencia como capa estructural, estando previsto que el primer radiador 58 emita radiación con una longitud de onda diferente en comparación con la radiación del segundo radiador 60. En particular, el primer radiador 58 es un radiador de galio y el segundo radiador 60 es un radiador de mercurio. Mediante la previsión del primer radiador 58 y del segundo radiador 60 se puede conseguir un curado particularmente ventajoso. En particular, la respectiva unidad de radiación 16, 26, 28, 38, 46, 48, 52 puede estar prevista para curar la correspondiente capa que se ha curar con diferentes longitudes de onda durante una operación de curado.

De acuerdo con la figura 2, está previsto a este respecto que el primer radiador 58 y el segundo radiador 60 estén alineados de tal manera que la radiación del primer radiador 58 y la radiación del segundo radiador 60 incidan al menos parcialmente de forma simultánea en posiciones idénticas de la capa de cubrición 40.

En la figura 3 se muestra un diseño preferente, según el cual el primer radiador 58 y el segundo radiador 60 están alineados de tal manera que la radiación del primer radiador 58 y la radiación del segundo radiador 60 inciden al menos parcialmente de forma simultánea en posiciones diferentes, pero adyacente, es decir, en particular dispuestas una junto a otra, de la capa de cubrición 40.

Referencias

10 Panel mural o de suelo

12 Soporte

14 Equipo de aplicación

16 Imprimación

18 Unidad de radiación

20 Equipo de aplicación

Equipo de aplicación

Imprimación blanca adhesiva

Unidad de radiación

Unidad de radiación

Unidad de impresión digital

Decoración

Equipo de aplicación

Base adhesiva

Unidad de radiación

Capa de cubrición

' Posición de la capa de cubrición

" Posición de la capa de cubrición

"Posición de la capa de cubrición

Equipo de aplicación

Equipo de aplicación

Unidad de radiación

Unidad de radiación

Unidad de impresión digital

Unidad de radiación

Equipo de aplicación

Capa final

Radiador

Radiador

0 Equipo transportador

0 Flecha

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de un panel decorado para pared o suelo (10), que presenta las siguientes etapas de procedimiento:

a) puesta a disposición de un soporte en forma de plancha (12),

b) aplicación de una decoración (32) que reproduce una plantilla decorativa, al menos a una zona parcial del soporte (12) con forma de plancha,

c) aplicación de una capa de cubrición (40) a la decoración (32), presentando la capa de cubrición (40) un compuesto de curado por radiación,

d) curación de la capa de cubrición (40), efectuándose la etapa de procedimiento b) mediante un procedimiento de impresión digital y efectuándose la etapa de procedimiento c) al menos parcialmente mediante un procedimiento de impresión digital y aplicándose, para formar la capa de cubrición (40), al menos inicialmente una primera capa (40') a la decoración (32) y aplicándose, a continuación, una capa que presenta estructura (40"') mediante un equipo de impresión digital (50), a la que se aplica una capa final (56) mediante una unidad de aplicación (54) y, a continuación, se lleva a cabo el curado de acuerdo con la etapa d),caracterizado por que, en la etapa d), la capa de cubrición (40) se cura utilizando un primer radiador (58) y un segundo radiador (60), emitiendo el primer radiador (58) radiación con una longitud de onda diferente en comparación con la radiación del segundo radiador (60) y utilizándose el primer radiador (58) y el segundo radiador (60) en una etapa de curado común sin otras etapas intermedias.

2. Procedimiento según la reivindicación 1,caracterizado por queel primer radiador (58) emite radiación con máximos de radiación en un intervalo de longitudes de onda comprendido entre mayor o igual a 395 nm y menor o igual a 445 nm.

3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 o 2,caracterizado por queel segundo radiador (60) emite radiación con máximos de radiación en un intervalo de longitud de onda comprendido entre mayor o igual a 200 nm y menor o igual a 440 nm.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 2 o 3,caracterizado por queel primer radiador (58) es un radiador de galio y por que el segundo radiador (60) es un radiador de mercurio.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,caracterizado por quela intensidad de radiación del primer radiador (58) está en una relación de mayor o igual a 0,5/1 a menor o igual a 1/0,5 con respecto a la intensidad de radiación del segundo radiador (60).

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,caracterizado por queel primer radiador (58) y el segundo radiador (60) están alineados de tal manera que la radiación del primer radiador (58) y la radiación del segundo radiador (60) inciden al menos parcialmente de forma simultánea sobre diferentes posiciones de la capa de cubrición (40).

7. Procedimiento según la reivindicación 6,caracterizado por quela capa de cubrición (40) es tratada primero por un radiador de galio y, a continuación, por un radiador de mercurio en la etapa de procedimiento d).

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,caracterizado por queel primer radiador (58) y el segundo radiador (60) están alineados de tal manera que la radiación del primer radiador (58) y la radiación del segundo radiador (60) inciden al menos parcialmente de forma simultánea en posiciones idénticas de la capa de cubrición (40).

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,caracterizado por quese aplica un barniz de curado por radiación como capa de cubrición (40).

10. Procedimiento según la reivindicación 9,caracterizado por queel barniz curable por radiación es un barniz acrílico.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,caracterizado por quela capa de cubrición (40) está provista de partículas resistentes a la abrasión.

12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes,caracterizado por queel soporte (12) presenta un material de matriz y un material sólido distribuido en el material de matriz, estando formado el material sólido en al menos el 50 % en peso, referido al material sólido, por talco, estando presente el material de matriz en una cantidad, referida al material de soporte, del > 30 % en peso al < 70 % en peso, y estando presente el material sólido en una cantidad, referida al material de soporte, del > 30 % en peso al < 70 % en peso, y estando presentes el material de matriz y el material sólido conjuntamente en una cantidad, referida al material del soporte, del > 95 % en peso.

13. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 12,caracterizado por queel material de matriz comprende polipropileno, presentando el polipropileno una mezcla de un homopolímero y un copolímero.