ES3058963T3 - Pressure moulding process and related pressure moulding device - Google Patents

Pressure moulding process and related pressure moulding device

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ES3058963T3
ES3058963T3 ES22730994T ES22730994T ES3058963T3 ES 3058963 T3 ES3058963 T3 ES 3058963T3 ES 22730994 T ES22730994 T ES 22730994T ES 22730994 T ES22730994 T ES 22730994T ES 3058963 T3 ES3058963 T3 ES 3058963T3
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ES
Spain
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forming surface
substrate
stop
compression stage
distance
Prior art date
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Active
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ES22730994T
Other languages
English (en)
Inventor
Andrea Fumagalli
Sergio Battista Gastaldi
Matteo Radi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Persico SpA
Original Assignee
Persico SpA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Abstract

Proceso de moldeo por presión y dispositivo relacionado (100), para la fabricación de un artículo, el proceso comprende: - proporcionar un sustrato (70) hecho de un material compuesto que comprende un primer material polimérico y fibras impregnadas con dicho primer material polimérico; - proporcionar una lámina de recubrimiento (71); - calentar dicho sustrato (70) a una temperatura del sustrato (70) superior a 160 °C; - posteriormente, durante una primera etapa de compresión, comprimir bajo presión el sustrato (70) y la lámina de recubrimiento (71) entre una primera superficie de conformación (1) y una segunda superficie de conformación (2) para conformar el sustrato (70) y la lámina de recubrimiento (71) y para fijar firmemente el sustrato (70) y la lámina de recubrimiento (71) entre sí; - durante una segunda etapa de compresión posterior a la primera etapa de compresión, comprimir bajo presión el sustrato (70) y la lámina de recubrimiento (71) entre la primera (1) y la segunda superficie de conformación (2) e inyectar un segundo material polimérico en una cavidad de inyección (3) que tiene una boca de salida (4) sobre la primera superficie de conformación (1), donde una primera cara del sustrato (70) opuesta a la lámina de recubrimiento (71) está en contacto con la primera superficie de conformación (1); - enfriar el segundo material polimérico para fijar firmemente el segundo material polimérico a la primera cara del sustrato (70), donde, durante la primera etapa de compresión, una temperatura de la primera (1) y la segunda superficie de conformación (2) es inferior a 120 °C. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN
[0002] Proceso de moldeo a presión y dispositivo de moldeo a presión relacionado
[0003] Campo técnico de la invención
[0004] La presente invención se refiere a un proceso de moldeo a presión y al dispositivo de moldeo a presión relacionado para la fabricación de un artículo para vehículos de motor, como, por ejemplo, molduras interiores.
[0005] Estado de la técnica
[0006] Se conoce la fabricación de artículos para vehículos de motor, como, por ejemplo molduras interiores (tales como paneles de recubrimiento para puertas, salpicaderos, montantes, etc.), que comprenden un sustrato (con función estructural) hecho de material compuesto y una capa de recubrimiento (normalmente polimérica, p. ej., TPO, o hecha de tejido) firmemente unida al sustrato. El material compuesto puede comprender una matriz polimérica (normalmente termoplástica) y una pluralidad de fibras de refuerzo (por ejemplo, fibras naturales y/o fibras de vidrio y/o fibras de carbono) incrustadas en la matriz polimérica, o (al menos parcialmente) impregnadas por ella. Ejemplos de materiales compuestos utilizados para la fabricación de estos artículos para vehículos de motor son el NFPP (fibra natural-polipropileno), que comprende un tejido no tejido hecho de fibras naturales impregnadas con polipropileno, o los compuestos "organo-sheet", que comprenden fibras de vidrio/carbono/aramidas incrustadas en la matriz polimérica.
[0007] Los documentos US2017080617A1, CN1799870A, WO2016077773A1, US2006220274A1 y WO2021074004A1 se refieren a un dispositivo y proceso de moldeo a presión.
[0008] Compendio de la invención
[0009] En el campo de los procesos para fabricar los artículos mencionados anteriormente para vehículos de motor, se conoce la fabricación de estructuras funcionales rígidas hechas de material polimérico en la cara del sustrato opuesta a la capa de recubrimiento. Dichas estructuras funcionales pueden desempeñar, por ejemplo, funciones estructurales, como nervaduras de refuerzo/rigidez, o pueden desempeñar funciones de acoplamiento del artículo acabado, como insertos para facilitar el montaje del artículo en el vehículo. Las estructuras funcionales (en particular, las nervaduras de refuerzo) permiten reducir el volumen de material utilizado para fabricar el sustrato (y, en consecuencia, reducir el peso del sustrato) sin disminuir, sin embargo, las propiedades mecánicas del artículo acabado, ya que las estructuras funcionales absorben la mayor parte de las cargas a las que se somete el artículo acabado durante su uso.
[0010] Se conocen varios tipos de procesos para producir estos tipos de artículos.
[0011] Se conoce, por ejemplo, el posicionamiento del sustrato en un primer dispositivo de moldeo en el que se realiza la formación del sustrato y la inyección de material polimérico en una cara del sustrato para crear las estructuras funcionales. El material polimérico se inyecta en estado fundido/ablandado en cavidades de inyección adecuadas obtenidas en un semimolde y que se abren en la cara anteriormente mencionada del sustrato. La compatibilidad física/química entre el sustrato y el material polimérico inyectado permite la unión firme entre el sustrato y las estructuras funcionales, una vez que el material polimérico se ha enfriado. Tras la extracción del sustrato del primer dispositivo, se sabe que se coloca el sustrato inyectado con material polimérico en un segundo dispositivo de moldeo en el que se lleva a cabo el acoplamiento con una lámina de recubrimiento (que forma la capa de recubrimiento) y la formación de la lámina de recubrimiento, en caso de que esta última aún no se haya formado.
[0012] Alternativamente, se conoce la colocación, en primer lugar, del sustrato y la lámina de recubrimiento en un primer dispositivo de moldeo en el que se realizan al mismo tiempo la formación y el acoplamiento. El sustrato y la lámina de recubrimiento, firmemente acoplados, se colocan posteriormente en un segundo dispositivo de moldeo, en el que se realiza la inyección de material polimérico, como se ha explicado anteriormente.
[0013] El solicitante ha descubierto que, en los procesos conocidos para fabricar los artículos mencionados para vehículos de motor, el uso de dos dispositivos de moldeo distintos aumenta la complejidad del proceso, lo que alarga los tiempos de proceso y/o aumenta los costes del proceso (costes de inversión y/u operativos).
[0014] Además, para los procesos en los que el acoplamiento de la lámina de recubrimiento al sustrato se realiza después de la inyección, es necesario que (también) el segundo dispositivo de moldeo tenga una superficie de apoyo con la forma opuesta a las estructuras funcionales creadas previamente en el sustrato. Esto implica que el segundo dispositivo de moldeo debe fabricarse a medida para el artículo concreto que se va a producir, lo que complica aún más el proceso y lo encarece.
[0015] Por lo tanto, el solicitante se ha enfrentado al problema de reducir la complejidad del proceso para fabricar artículos para vehículos de motor, con la consiguiente reducción de tiempo y/o costes, al tiempo que se garantizan las propiedades mecánicas y/o estéticas deseadas del artículo acabado.
[0016] Según el solicitante, este problema se resuelve mediante un proceso de moldeo a presión que utiliza un único dispositivo de moldeo a presión para llevar a cabo la formación del sustrato y de la lámina de recubrimiento, el acoplamiento entre el sustrato y la lámina de recubrimiento y la inyección de material polimérico para crear las estructuras funcionales.
[0017] Según un aspecto, la invención se refiere a un proceso de moldeo a presión según la reivindicación 1.
[0018] Preferiblemente, el primer material polimérico es termoplástico.
[0019] Preferiblemente, el segundo material polimérico inyectado en dicha cavidad de inyección se ablanda/funde.
[0020] Según un aspecto, la invención se refiere a un dispositivo de moldeo a presión según la reivindicación 12.
[0021] Según la invención, durante dicha primera etapa de compresión (y, preferiblemente, también durante dicha segunda etapa de compresión), una temperatura de dicha primera y segunda superficie de conformación es inferior a 120 °C.
[0022] El solicitante cree que la característica según la cual ambas superficies de conformación son relativamente frías (temperatura inferior a 120 °C) permite enfriar el sustrato y la lámina de recubrimiento durante la primera etapa de compresión, durante la cual el sustrato y la lámina de recubrimiento se conforman y se fijan entre sí (gracias también a la temperatura inicial, al menos del sustrato, que es suficientemente alta). Esto implica que, cuando, en la etapa posterior, se inyecta el segundo material polimérico sobre la primera cara del sustrato para crear las estructuras funcionales, la lámina de recubrimiento está lo suficientemente fría como para encontrarse en un estado de mayor rigidez y dureza con respecto a la condición que tiene al menos al principio de la primera etapa de compresión (es decir, en donde se produce la formación), en la que la lámina de recubrimiento se encuentra a una temperatura relativamente alta, al menos porque está en contacto con el sustrato, o muy cerca de este, a una temperatura superior a 160 °C. Esta mayor rigidez y dureza de la lámina de recubrimiento permite limitar o evitar el riesgo de daños en la lámina de recubrimiento debido a la compresión ejercida durante la inyección del material polimérico, debido, por ejemplo, a la (alta) presión de inyección del segundo material polimérico.
[0023] De esta manera, es posible realizar de forma ventajosa la formación, el acoplamiento y (posteriormente) la inyección del segundo material polimérico dentro de un único dispositivo de moldeo, manteniendo al mismo tiempo la calidad deseada del artículo acabado (en términos de propiedades estéticas).
[0024] La presente invención, en uno o más de los aspectos anteriores, puede tener una o más de las siguientes características preferidas.
[0025] Preferiblemente, la diferencia entre dicha primera y segunda distancia es mayor o igual a 0,5 mm, más preferiblemente mayor o igual a 1 mm, y/o menor o igual a 4 mm, más preferiblemente menor o igual a 3 mm.
[0026] Al colocar la boca de salida en la segunda etapa de compresión más cerca de la segunda superficie de conformación que en la primera etapa, es posible, por un lado, conformar y fijar el sustrato y la lámina de recubrimiento entre sí durante la primera etapa de compresión, evitando al mismo tiempo que el cambio repentino de presión en el perímetro de la boca de salida (determinado por el paso de un sólido de la primera superficie de conformación a un vacío de la boca de salida) imprima una marca estética en la lámina de recubrimiento caliente. Por otro lado, esta solución ayuda a evitar, durante la inyección del segundo material polimérico, pérdidas fuera del volumen definido por la cavidad de inyección, sin que la mayor compresión sobre la lámina de recubrimiento dañe esta última, que se encuentra a una temperatura suficientemente baja. Esto resulta especialmente ventajoso en caso de que la lámina de recubrimiento esté hecha de materiales poco resistentes, como, por ejemplo, TPO (poliolefina termoplástica) o imitación de cuero (es decir, un material con propiedades mecánicas y/o táctiles y/o estéticas que recuerdan al cuero natural).
[0027] Normalmente, dicho primer semimolde y dicho segundo semimolde son móviles entre sí a lo largo de una dirección de movimiento (coincidente con una dirección de apertura/cierre del molde). Normalmente, dicho primer y segundo semimolde tienen, respectivamente, un primer y un segundo cuerpo principal que definen, al menos parcialmente, respectivamente, dicha primera y segunda superficie de conformación. Normalmente, durante la primera y segunda etapa de compresión, el primer y segundo semimolde se empujan uno contra otro.
[0028] En una forma de realización, dicho posicionamiento de dicha al menos una parte de dicha boca de salida a la segunda distancia comprende, entre la primera y la segunda etapa de compresión, mover recíprocamente dicho primer y segundo semimolde (preferiblemente a lo largo de la dirección de movimiento) para disponerlos en la segunda etapa de compresión a una distancia menor entre sí (preferiblemente a lo largo de dicha dirección de movimiento) que en la primera etapa de compresión.
[0029] Preferiblemente, dicho dispositivo de moldeo comprende (al menos) un espaciador móvil entre:
[0030]  una primera posición en la que se interpone en contacto entre dicho primer y segundo semimolde cuando se empujan uno contra otro, para mantener dicha al menos una parte de dicha boca de salida a dicha primera distancia con respecto a la segunda superficie de conformación, y
[0031]  una segunda posición en la que se deja libre dicho primer y segundo semimolde cuando se empujan uno contra otro, para mantener dicha al menos una parte de dicha boca de salida a dicha segunda distancia con respecto a la segunda superficie de conformación.
[0032] Preferiblemente, se proporciona:
[0033]  durante la primera etapa de compresión, mantener dicho espaciador en dicha primera posición;
[0034]  entre la primera y la segunda etapa de compresión, mover dicho espaciador a dicha segunda posición; y  durante la segunda etapa de compresión, mantener dicho espaciador en dicha segunda posición.
[0035] De este modo, la posición mutua de los dos semimoldes se modifica de manera efectiva y simple, para mover la parte de la boca de salida de la primera a la segunda distancia y viceversa, incluso cuando dicha parte de la boca de salida pertenece a una parte respectiva de la cavidad de inyección integral con el primer cuerpo principal. En particular, el solicitante se ha dado cuenta de que el movimiento mutuo del primer y segundo semimolde para disponerlas en la segunda etapa de compresión a una distancia menor que en la primera etapa de compresión es especialmente eficaz para variar la distancia mencionada anteriormente de la boca de salida, en caso de que la parte de la boca de salida se encuentre en una parte de la primera superficie de conformación que sustancialmente se desarrolla transversalmente a la dirección del movimiento.
[0036] En una forma de realización, dicho posicionamiento de dicha al menos una parte de dicha boca de salida a la segunda distancia comprende, entre la primera y la segunda etapa de compresión, alejar (p. ej., mediante traslación rígida) dicha al menos una parte de dicha boca de salida de dicho primer cuerpo principal.
[0037] Preferiblemente, dicho primer semimolde comprende un inserto integral con (una parte de) dicha cavidad de inyección (que comprende dicha al menos una parte de la boca de salida). Preferiblemente, dicho inserto es móvil con respecto a dicho primer cuerpo principal entre:
[0038]  una primera posición respectiva en la que dicha al menos una parte de dicha boca de salida se encuentra a dicha primera distancia con respecto a la segunda superficie de conformación, y
[0039]  una segunda posición respectiva en la que dicha al menos una parte de dicha boca de salida se encuentra a dicha segunda distancia de la segunda superficie de conformación.
[0040] Preferiblemente, se proporciona:
[0041]  durante la primera etapa de compresión, mantener dicho inserto en dicha respectiva primera posición,
[0042]  entre la primera y la segunda etapa de compresión, mover dicho inserto a dicha segunda posición respectiva, y  durante la segunda etapa de compresión, mantener dicho inserto en dicha segunda posición respectiva.
[0043] De esta manera, es posible mover de manera eficiente y sencilla la boca de salida de la primera a la segunda distancia, incluso en el caso de que la parte de la boca de salida se encuentre en una parte de la primera superficie de conformación que tiene un desarrollo sustancialmente paralelo a la dirección de movimiento. De hecho, el solicitante se ha dado cuenta de que, en tales condiciones, si la boca de salida permanece integral con el primer cuerpo principal (es decir, la cavidad de inyección fue definida por el primer cuerpo principal), el acercamiento mutuo de los dos semimoldes en sí produciría un cambio pequeño, o nulo, en la distancia entre la boca de salida y la segunda superficie de conformación.
[0044] Preferiblemente, (al menos una parte de) dicha boca de salida está rodeada periféricamente por un elemento de sellado que sobresale de dicha primera superficie de conformación. El elemento de sellado ayuda a evitar pérdidas del segundo material polimérico en la primera cara, fuera de la cavidad de inyección.
[0045] Preferiblemente, dicho dispositivo de moldeo a presión comprende un elemento de tope que define una primera y una segunda superficie de tope.
[0046] Preferiblemente, dicho primer y segundo semimolde comprenden, respectivamente, un primer y un segundo soporte de tope que tienen una respectiva cara de tope (y, a modo de ejemplo, respectivamente, integrales con dicho primer y segundo cuerpo principal). Preferiblemente, dicha primera superficie de tope está orientada hacia la cara de tope del primer soporte de tope y dicha segunda superficie de tope está orientada hacia la cara de tope del segundo soporte de tope.
[0047] Normalmente, dicha primera y segunda superficie de tope y dichas respectivas caras de tope son externas a dichas primera y segunda superficie de conformación. De esta manera, se obtiene la formación correcta del sustrato y de la lámina de recubrimiento según la geometría del artículo deseado.
[0048] Preferiblemente, antes de dicha primera etapa de compresión, se proporciona:
[0049]  disponer dicho sustrato en dicha primera superficie de conformación y posicionar una parte perimetral del sustrato entre dicha primera superficie de tope y dicha cara de tope de dicho primer soporte de tope;
[0050]  disponer dicha lámina de recubrimiento en una segunda cara de dicho sustrato opuesta a la primera cara, y colocar una parte perimetral de la lámina de recubrimiento en dicha segunda superficie de tope.
[0051] Normalmente, cuando dicho primer y segundo semimolde se empujan uno contra el otro, dicha parte perimetral de la lámina de recubrimiento se interpone entre dicha segunda superficie de tope y dicha cara de tope del segundo soporte de tope.
[0052] [0037]Preferiblemente, antes de dicha segunda etapa de compresión (p. ej., antes de dicha primera etapa de compresión durante un acercamiento mutuo de dicho primer y segundo semimolde), se proporciona, moviéndose a lo largo de una dirección de corte (preferiblemente paralela a la dirección de movimiento de los dos semimoldes), dicho elemento de tope con respecto al primer cuerpo principal (p. ej., bajando, a lo largo de la dirección de movimiento, el segundo semimolde que empuja contra el elemento de tope) para cortar dicho sustrato a lo largo de una primera línea de corte mediante la cooperación entre (un borde de) dicha primera superficie de tope y (un borde perimetral de) dicha primera superficie de conformación, y moviendo dicho segundo soporte de tope (integral con dicho segundo cuerpo principal) con respecto al elemento de tope para cortar dicha lámina de recubrimiento a lo largo de una segunda línea de corte mediante la cooperación entre el elemento de tope y el segundo soporte de tope. De esta manera, dentro del único dispositivo de moldeo por presión, también es posible llevar a cabo el corte del sustrato (p. ej., a lo largo del perímetro de la primera superficie de conformación) y de la lámina de recubrimiento, con el fin de favorecer una mayor integridad y/o simplicidad y/o economía (en términos de costes y/o tiempos) del proceso.
[0053] Preferiblemente, la primera línea de corte está más próxima a dicho borde de la primera superficie de conformación que dicha segunda línea de corte. De esta manera, tras el corte, la lámina de recubrimiento sobresale del sustrato a lo largo de al menos una parte del borde perimetral del sustrato, lo que favorece la posterior envoltura estética de la lámina de recubrimiento sobre el sustrato.
[0054] Preferiblemente, durante la segunda etapa de compresión, la temperatura de dicha lámina de recubrimiento es inferior o igual a 90 °C, más preferiblemente inferior o igual a 80 °C, aún más preferiblemente inferior o igual a 70 °C. De esta manera, la lámina de recubrimiento tiene una alta rigidez y dureza.
[0055] Preferiblemente, dicha temperatura de dicho sustrato es superior o igual a 170 °C, más preferiblemente superior o igual a 180 °C, y/o inferior o igual a 250 °C.
[0056] Preferiblemente, antes de la primera etapa de compresión, se proporciona un calentamiento de dicha lámina de recubrimiento a una temperatura de dicha lámina de recubrimiento superior o igual a 120 °C, más preferiblemente superior o igual a 140 °C, y menor o igual a 220 °C, más preferiblemente menor o igual a 200 °C. De esta manera, se facilita la formación y/o la fijación de la lámina de recubrimiento durante la primera etapa de compresión, ya que el calentamiento de la lámina de recubrimiento favorece su deformación plástica y/o ablandamiento, sin riesgo de pérdida de las propiedades estéticas de la lámina de recubrimiento.
[0057] Preferiblemente, durante dicha primera y/o segunda etapa de compresión, dicha temperatura (preferiblemente constante) de dicha primera y segunda superficie de conformación es inferior o igual a 110 °C, más preferiblemente inferior o igual a 90 °C, aún más preferiblemente inferior o igual a 60 °C, y superior o igual a 30 °C, más preferiblemente superior o igual a 40 °C. De esta manera, es posible permitir el enfriamiento rápido y eficiente del sustrato y de la lámina de recubrimiento.
[0058] En una forma de realización, antes de dicha primera etapa de compresión, se proporciona una capa adhesiva entre dicho sustrato y dicha lámina de recubrimiento. De esta manera, se permite el acoplamiento eficiente entre el sustrato y la lámina de recubrimiento, incluso en caso de que no exista una afinidad química (alta) entre el sustrato y la lámina de recubrimiento. Preferiblemente, dicho primer material polimérico se selecciona del grupo de: poliolefinas, poliésteres, poliamidas, poliuretanos o mezclas de los mismos. Preferiblemente, dicho primer material polimérico es una poliolefina, más preferiblemente polietileno y/o polipropileno, aún más preferiblemente polipropileno.
[0059] Preferiblemente, dichas fibras se seleccionan de entre: fibras naturales, fibras poliméricas (p. ej., nailon, polietileno, aramidas, poliéster), fibras de vidrio, fibras de carbono. Preferiblemente, dichas fibras son fibras textiles naturales, más preferiblemente seleccionadas del grupo de: algodón, cáñamo, yute, lino.
[0060] En una forma de realización particularmente preferida, dicho material compuesto es NFPP (fibra naturalpolipropileno) o GFPP (fibra de vidrio-polipropileno). De hecho, el solicitante se ha dado cuenta de que el proceso mencionado anteriormente es especialmente adecuado para dichos materiales.
[0061] Preferiblemente, dicho material compuesto tiene un peso por unidad de área ("gramaje") superior o igual a 300 g/m<2>, más preferiblemente mayor o igual a 400 g/m<2>, aún más preferiblemente mayor o igual a 500 g/m<2>, y/o menor o igual a 4000 g/m<2>, más preferiblemente menor o igual a 3500 g/m<2>, aún más preferiblemente menor o igual a 3000 g/m<2>. De esta manera, es posible proporcionar altas propiedades estructurales al material compuesto y, además, el material compuesto es particularmente adecuado para el proceso mencionado anteriormente.
[0062] En una forma de realización, dicha lámina de recubrimiento está hecha de material textil, más preferiblemente de tejido no tejido y/o tejido tejido (por ejemplo, tejido de trama y urdimbre o tejido de punto, por ejemplo, tejido de punto de trama/urdimbre). Dicho material textil está hecho preferiblemente de fibra natural, más preferiblemente seleccionada de entre: algodón, seda, lino, lana, etc., o hecho de fibra sintética, más preferiblemente seleccionada de entre: poliamida (por ejemplo, nailon), polietileno, polipropileno, poliéster (por ejemplo, PET), poliuretano, aramida, acrílico, etc.
[0063] En una forma de realización, dicha lámina de recubrimiento comprende una primera capa hecha de tejido y una segunda capa (normalmente interpuesta entre dicha primera capa y dicho sustrato en el artículo acabado) hecha de tejido no tejido, más preferiblemente, hecha de poliéster.
[0064] Preferiblemente, dicha segunda capa tiene un peso por unidad de área superior o igual a 30 g/m<2>, más preferiblemente mayor o igual a 40 g/m<2>, aún más preferiblemente mayor o igual a 50 g/m<2>, y/o menor o igual a 400 g/m<2>, más preferiblemente menor o igual a 350 g/m<2>, aún más preferiblemente menor o igual a 300 g/m<2>.
[0065] El solicitante ha observado, de hecho, que la lámina de recubrimiento con doble capa textil es especialmente adecuada para el proceso anteriormente mencionado, en donde el tejido no tejido ayuda a proteger el tejido tejido.
[0066] En una forma de realización, dicha lámina de recubrimiento tiene una estructura continua y, preferiblemente, está hecha (al menos parcialmente) de un material polimérico seleccionado de entre: poliolefinas (TPO), poliuretano (PU), cloruro de polivinilo (PVC), polietileno (PE) y polipropileno (PP) termoplásticos.
[0067] En una forma de realización particularmente preferida, dicha lámina de recubrimiento es una lámina única con estructura homogénea hecha completamente de poliolefina termoplástica (TPO).
[0068] Preferiblemente, dicha lámina única tiene un espesor mayor o igual a 0,1 mm y/o menor o igual a 4 mm, más preferiblemente menor o igual a 3 mm, y aún más preferiblemente menor o igual a 2 mm.
[0069] El solicitante se ha dado cuenta de que esta lámina es particularmente adecuada para el proceso mencionado anteriormente con el fin de fabricar un recubrimiento duro al tacto.
[0070] En una forma de realización, dicha lámina de recubrimiento comprende (o consiste en) una primera capa de lámina con estructura homogénea hecha íntegramente de poliolefina termoplástica (TPO) y una segunda capa (preferiblemente blanda, e intercalada entre dicha lámina y dicho sustrato en el artículo acabado). Preferiblemente, dicha segunda capa está hecha de una espuma polimérica, más preferiblemente de una espuma de poliolefina, aún más preferiblemente de una espuma de polipropileno (PP). Preferiblemente, dicha segunda capa tiene un espesor mayor o igual a 0,5 mm, más preferiblemente mayor o igual a 1 mm, y/o menor o igual a 5 mm, más preferiblemente menor o igual a 4 mm. Preferiblemente, dicha segunda capa tiene una densidad mayor o igual a 20 kg/m<3>, más preferiblemente mayor o igual a 30 kg/m<3>, y/o menor o igual a 300 kg/m<3>, más preferiblemente menor o igual a 250 kg/m<3>, aún más preferiblemente menor o igual a 200 kg/m<3>. Preferiblemente, dicha primera capa de lámina con estructura homogénea tiene un espesor mayor o igual a 0,1 mm y/o menor o igual a 4 mm, más preferiblemente menor o igual a 3 mm, y aún más preferiblemente menor o igual a 2 mm. El solicitante se ha dado cuenta de que esta lámina es particularmente adecuada para el proceso mencionado anteriormente con el fin de fabricar un recubrimientoblando al tacto.
[0071] En una forma de realización, dicha lámina de recubrimiento comprende una capa textil revestida y/o impregnada con un material polimérico (p. ej., poliuretano o cloruro de polivinilo), como en el caso del cuero sintético, por ejemplo, Feel Tek<™>(comercializado por Mario Levi S.p.a.), Alcantara<™>, Ultrasuede<™>. Preferiblemente, dicha capa textil es un tejido tejido, un tejido de punto o un tejido no tejido, preferiblemente hecho de fibras textiles sintéticas (por ejemplo, poliéster, aramidas, etc.) o fibras textiles naturales (por ejemplo, algodón, lana).
[0072] Breve descripción de los dibujos
[0073]
[0074]  La figura 1 muestra una vista en perspectiva, esquemática y parcial de un dispositivo de moldeo según una forma de realización de la presente invención;
[0075]  las figuras 2-4 muestran esquemáticamente las etapas sucesivas de un ejemplo de proceso de moldeo según la presente invención;
[0076]  la figura 5 muestra una vista en perspectiva, esquemática y parcial del dispositivo de moldeo de la figura 1 en una etapa del proceso según la presente invención;
[0077]  la figura 6 muestra esquemática y parcialmente una vista en sección de una forma de realización del dispositivo de moldeo según la presente invención.
[0078] Descripción detallada de algunas realizaciones de la invención
[0079] Las características y ventajas de la presente invención se aclararán aún más mediante la siguiente descripción detallada de algunas realizaciones, presentadas a modo de ejemplo no limitativo de la presente invención, haciendo referencia a las figuras adjuntas.
[0080] En las figuras, el número de referencia 100 indica un dispositivo de moldeo a presión según la presente invención, que puede utilizarse, por ejemplo, para el moldeo de artículos para vehículos de motor, como, por ejemplo, molduras interiores.
[0081] El dispositivo de moldeo 100 comprende un molde formado por un primer semimolde 91 que tiene una primera superficie de conformación 1 y un segundo semimolde 92 que tiene una segunda superficie de conformación 2 (visible en la figura 3). Normalmente, el primer 91 y el segundo semimolde 92 tienen, respectivamente, un primer 101 y un segundo cuerpo principal 102 que definen, al menos parcialmente, respectivamente, la primera 1 y la segunda superficie de conformación 2.
[0082] Normalmente, el dispositivo de moldeo 100 también comprende un sistema de movimiento de los dos semimoldes 91 y 92 para abrir/cerrar el molde, que no se muestra como, por ejemplo, del tipo conocido. El primer 91 y el segundo semimolde 92 son, a modo de ejemplo, mutuamente móviles a lo largo de la dirección de movimiento 400 (por ejemplo, vertical).
[0083] El primer semimolde 91 también comprende una cavidad de inyección 3 que tiene una boca de salida 4 en la primera superficie de conformación 1.
[0084] La cavidad de inyección 3 (mostrada solo esquemáticamente en las figuras) puede consistir en subpartes, siendo cada subparte una estructura interconectada (es decir, cada parte está en comunicación fluida con todas las demás), formando, por ejemplo, una estructura reticular. En el ejemplo de la figura 1, se muestran una primera 3' y una segunda subparte 3" de la cavidad de inyección 3.
[0085] [0064]A modo de ejemplo (con fines ilustrativos), la primera subparte 3' tiene la boca de salida completamente en una parte de la primera superficie de conformación 1 que tiene un desarrollo transversal a la dirección de movimiento 400 (es decir, en el ejemplo mostrado, desarrollo sustancialmente horizontal), y la segunda subparte 3" tiene una parte de la boca de salida respectiva en una parte de la primera superficie de conformación 1 que tiene un desarrollo paralelo a la dirección de movimiento 400 (es decir, en el ejemplo mostrado, en una pared con un desarrollo sustancialmente vertical). Una o más subpartes de la cavidad de inyección pueden tener la respectiva boca de salida con un desarrollo únicamente vertical (no mostrado).
[0086] A modo de ejemplo, la boca de salida 4 está rodeada periféricamente por un elemento de sellado 10 (mostrado esquemáticamente y sin escala en la figura 6) que sobresale de la primera superficie de conformación 1. Por ejemplo, cada boca de salida global de cada subparte de la cavidad de inyección está completamente rodeada por un elemento continuo 10 en ligero relieve (por ejemplo, unas pocas décimas de un milímetro) con respecto al resto de la superficie de conformación. En la figura 6, el relieve se muestra de forma puramente esquemática y acentuada con fines ilustrativos.
[0087] En una forma de realización, la boca de salida carece (total o parcialmente) del elemento de sellado. Dicho de otro modo, el perímetro de la boca de salida 4 se encuentra al mismo nivel que el resto de la primera superficie de conformación.
[0088] A modo de ejemplo, la primera subparte 3' de la cavidad de inyección 3 y la respectiva boca de salida 4 (y, si está presente, el respectivo elemento de sellado 10) son integrales con el primer cuerpo principal 101.
[0089] A modo de ejemplo, el primer semimolde 91 comprende uno o más insertos 20 móviles con respecto al cuerpo principal 101. En el ejemplo de la figura 1, el inserto móvil 20 forma parte integral de la segunda subparte 3" de la cavidad de inyección 3.
[0090] La figura 6 muestra esquemáticamente un inserto 20, móvil con respecto al primer cuerpo principal 101, a modo de ejemplo, a lo largo de una dirección 401 perpendicular al desarrollo local de la primera superficie de conformación (horizontal en el ejemplo). El inserto 20 es móvil entre una primera posición (mostrada en la figura 6) en la que mantiene la respectiva boca de salida 4 (y también el respectivo elemento de sellado 10) a una primera distancia de la segunda superficie de conformación 2, y una segunda posición (no mostrada) en la que mantiene la boca de salida 4 a una segunda distancia de la segunda superficie de conformación 2, que es menor que la primera distancia (es decir, está ligeramente más a la izquierda que lo mostrado en la figura 6). A modo de ejemplo, el dispositivo de moldeo 100 comprende un sistema de movimiento (no mostrado) del inserto 20, por ejemplo, de tipo mecánico (por ejemplo, una placa que se desliza a lo largo de una dirección paralela a la dirección de movimiento 400 que hace tope contra la superficie inferior del inserto 20 y determina su movimiento a lo largo de la dirección 401) o de tipo eléctrico (por ejemplo, un actuador eléctrico lineal), que no se describe con más detalle en el presente documento por ser, por ejemplo, de tipo conocido.
[0091] La presente invención también contempla soluciones, no mostradas, en las que uno o más insertos son móviles con respecto al primer cuerpo principal a lo largo de cualquier dirección, por ejemplo, paralela a la dirección de movimiento 400 de los dos semimoldes.
[0092] Haciendo referencia a la figura 1, a modo de ejemplo, el dispositivo de moldeo 100 también comprende cuatro espaciadores 6, a modo de ejemplo, con forma de placa y que tienen un espesor (a lo largo de la dirección 400) igual, por ejemplo, a aproximadamente 2 mm.
[0093] A modo de ejemplo, los espaciadores 6 son móviles entre una primera posición (mostrada en la figura 1) en la que se interponen en contacto entre el primer 91 y el segundo semimolde 92, cuando se empujan uno contra otro (no se muestra), y una segunda posición (mostrada en la figura 5) en la que dejan libres el primer 91 y el segundo semimolde 92, cuando se empujan uno contra el otro. A modo de ejemplo, el dispositivo de moldeo 100 comprende un (respectivo) miembro de movimiento (no mostrado) de los espaciadores 6, por ejemplo, de tipo mecánico o eléctrico (por ejemplo, un cilindro hidráulico o neumático, o un actuador eléctrico lineal).
[0094] Por lo tanto, con los espaciadores 6 en la segunda posición respectiva, la distancia entre las superficies de conformación 1 y 2 tomada a lo largo del espesor de los espaciadores es menor que cuando los espaciadores 6 se encuentran en la respectiva primera posición.
[0095] A modo de ejemplo, el dispositivo de moldeo 100 también comprende un elemento de tope 7 que define una primera 11 y una segunda superficie de tope 12 (mostradas a modo de ejemplo en sección en las figuras 2-4).
[0096] A modo de ejemplo, el primer 91 y el segundo semimolde 92 comprenden, respectivamente, también un primer 81 y un segundo soporte de tope 82 que tienen una respectiva cara de tope 83, 83' (figuras 2-4).
[0097] A modo de ejemplo, el primer 81 y segundo soporte de tope 82 son integrales (por ejemplo, de una sola pieza), respectivamente, con el primer 101 y el segundo cuerpo principal 102. Alternativamente, el primer 81 y el segundo soporte de tope 82 pueden distinguirse (físicamente), respectivamente, del primer 101 y el segundo cuerpo principal 102 y, por ejemplo, pueden conectarse a un respectivo sistema de movimiento de tipo mecánico (por ejemplo, un respectivo cilindro) o de tipo eléctrico (por ejemplo, un respectivo actuador eléctrico lineal) que permite su movimiento independiente a lo largo de una respectiva dirección de movimiento paralela a la dirección de movimiento 400.
[0098] Como se muestra en las figuras 3-4, a modo de ejemplo, la primera superficie de tope 11 está orientada hacia la cara de tope 83 del primer soporte de tope 81 y la segunda superficie de tope 12 está orientada hacia la cara de tope 83' del segundo soporte de tope 82.
[0099] La primera 11 y la segunda superficie de tope 12 y las respectivas caras de tope 83 y 83' son externas a las dos superficies de conformación 1 y 2.
[0100] El dispositivo de moldeo 100 comprende también una unidad de inyección 5 en comunicación fluida con la cavidad de inyección 3. La unidad de inyección 5 comprende, a modo de ejemplo (no mostrado), una extrusora helicoidal equipada con una tolva para alimentar el material polimérico que se va a inyectar, un sistema de calentamiento de la extrusora y un cilindro de inyección. Este cilindro de inyección está conectado (por ejemplo, mediante una línea de fluido 201) a una cámara caliente 15 situada, por ejemplo, en el primer cuerpo principal 101 y que, a su vez, está en comunicación fluida con la cavidad de inyección 3 (por ejemplo, con puntos de inyección específicos de la cavidad de inyección, por ejemplo, a través de un sistema de conductos 200). Por ejemplo, la inyección del material polimérico desde la cámara 15 a la cavidad de inyección 3 se controla mediante una pluralidad de elementos de válvula (por ejemplo, obturadores, situados a lo largo de cada conducto 200).
[0101] Haciendo referencia a las figuras 1-6, se muestran esquemáticamente algunas etapas de un ejemplo de proceso de moldeo a presión según la presente invención, que puede implementarse con el dispositivo 100 descrito anteriormente.
[0102] En primer lugar, el proceso de moldeo comprende proporcionar:
[0103]  un sustrato 70 hecho de un material compuesto, por ejemplo, NFPP, que comprende polipropileno como primer material polimérico termoplástico, y fibras naturales (por ejemplo, algodón) impregnadas con el primer material polimérico; y
[0104]  una lámina de recubrimiento 71, por ejemplo, con una estructura homogénea y continua y hecha, a modo de ejemplo, de poliolefina termoplástica (TPO).
[0105] Opcionalmente, es posible proporcionar una capa adhesiva (por ejemplo, un adhesivo activable por calor o un adhesivo sensible a la presión) entre el sustrato 70 y la lámina de recubrimiento 71.
[0106] Posteriormente, el proceso comprende calentar el sustrato 70 (y, opcionalmente, también la lámina de recubrimiento 71) a una temperatura de, por ejemplo, unos 200 °C (y, respectivamente, unos 180 °C), por ejemplo, mediante placas calientes y/o exposición a infrarrojos.
[0107] Al final del calentamiento, el sustrato 70 se coloca sobre la primera superficie de conformación 1, de modo que una parte perimetral 70' del sustrato 70 se sitúa entre la primera superficie de tope 11 y la cara de tope 83 del primer soporte de tope 81. La lámina de recubrimiento 71 se coloca, a modo de ejemplo, superpuesta sobre el sustrato 70, de modo que una parte perimetral 71' de la lámina de recubrimiento 70 quede situada sobre la segunda superficie de tope 12. Normalmente (como se muestra en la figura 3), cuando el primer 91 y el segundo semimolde 92 se acercan y/o se empujan una contra otra, la parte perimetral 71' de la lámina de recubrimiento 71 se interpone (parcialmente) entre la segunda superficie de tope 12 y la cara de tope 83' del segundo soporte de tope 82.
[0108] A modo de ejemplo (como se muestra en la figura 3-4), durante el acercamiento mutuo del primer 91 y el segundo semimolde 92 (por ejemplo, mediante el descenso del segundo semimolde) a lo largo de la dirección de movimiento 400, el elemento de tope 7 se baja con respecto al primer cuerpo principal 101 a lo largo de una dirección de corte 402, por ejemplo, vertical, y el segundo soporte de tope 82 se baja con respecto al elemento de tope 7. El movimiento del elemento de tope 7 permite cortar el sustrato 70 a lo largo de una primera dirección de corte 301 mediante la cooperación entre un borde 50 de la primera superficie de tope 11 y un borde perimetral 51 de la primera superficie de conformación 1. El movimiento del segundo soporte de tope 82 permite cortar la lámina de recubrimiento 71 a lo largo de una segunda línea de corte 302 mediante la cooperación entre el elemento de tope 7 y un respectivo borde del segundo soporte de tope 82.
[0109] A modo de ejemplo, la primera línea de corte 301 está más próxima al borde perimetral 51 de la primera superficie de conformación 1 que la segunda línea de corte 302. La primera línea de corte 301 sigue, a modo de ejemplo (al menos en parte), el perímetro de la primera superficie de conformación 1.
[0110] En una forma de realización alternativa no mostrada, en la que el primer y segundo soporte de tope son distintos del primer y segundo cuerpo principal, es posible empujar primero los dos semimoldes uno contra el otro y, a continuación, mover también el primer (y segundo) soporte de tope a lo largo de la respectiva dirección de movimiento (por ejemplo, paralela a la dirección de movimiento 400), mediante la activación del (respectivo) sistema de movimiento (por ejemplo, cilindros mecánicos).
[0111] En una forma de realización alternativa no mostrada, uno o ambos de los cortes mencionados anteriormente se realizan, como alternativa a la cooperación entre dos bordes afilados, como se ha descrito anteriormente, mediante la presión de una respectiva cuchilla contra una respectiva superficie de tope.
[0112] En una forma de realización alternativa no mostrada, cuando los dos semimoldes se empujan uno contra el otro, el corte perimetral del sustrato y de la lámina de recubrimiento tiene lugar a lo largo de una misma línea de corte.
[0113] [0090]A modo de ejemplo, durante todas las etapas del proceso de moldeo descritas anteriormente y a continuación, los dos cuerpos principales 101 y 102 de los semimoldes 91 y 92, incluidas la primera 1 y la segunda superficie de conformación 2, se termorregulan (a una temperatura de, por ejemplo, unos 60 °C en el caso del TPO, o de aproximadamente 100-120 °C en el caso de que la lámina de recubrimiento esté hecha de polipropileno y tenga un espesor del orden de unas pocas décimas de milímetro), por ejemplo, mediante un sistema de refrigeración que comprende uno o más conductos de refrigeración que atraviesan completamente el respectivo cuerpo principal y en cuyo interior fluye un fluido refrigerante (por ejemplo, aire o agua).
[0114] El proceso comprende una primera etapa de compresión, en la que el primer 91 y el segundo semimolde 92 se empujan uno contra el otro, y el sustrato 70 y la lámina de recubrimiento 71 se comprimen bajo presión entre la primera 1 y la segunda superficie de conformación 2 para formar y fijar firmemente entre sí el sustrato 70 y la lámina de recubrimiento 71.
[0115] A modo de ejemplo, durante la primera fase de compresión, los espaciadores 6 se mantienen en la primera posición, y el uno o más insertos 20 se mantienen en la primera posición respectiva.
[0116] Al final de la primera etapa de compresión, el segundo semimolde 92 se eleva ligeramente y los espaciadores 6 se mueven a la segunda posición (mostrada esquemáticamente en la figura 5). De este modo, cuando el segundo semimolde 92 se empuja de nuevo contra el primer semimolde 91, la subparte de la boca de salida 4 que tiene un desarrollo horizontal (y, más en general, que tiene un desarrollo sustancialmente transversal al plano horizontal, por ejemplo, con una inclinación entre 0° y 45°) se encuentra en una posición más cercana a la segunda superficie de conformación 2 que la de la primera etapa.
[0117] Además, el uno o más insertos 20 se mueven a la respectiva segunda posición. De esta manera, la subparte de la boca de salida 4 que tiene un desarrollo vertical (y, más generalmente, un desarrollo sustancialmente vertical, por ejemplo, con una inclinación entre 45° y 90° con respecto a la horizontal) se encuentra en una posición más cercana a la segunda superficie de conformación 2 que en la primera etapa.
[0118] Con los espaciadores 6 y el uno o más insertos 20 en la respectiva segunda posición, el segundo semimolde 92 se baja de nuevo y se empuja contra el primer semimolde 91 para llevar a cabo una segunda etapa de compresión en la que el sustrato 70 y la lámina de recubrimiento 71 se comprimen entre la primera 1 y la segunda superficie de conformación 2 en una medida generalmente mayor con respecto a la primera etapa de compresión.
[0119] En esta situación, el perímetro de la boca de salida 4 (es decir, la zona de transición entre un sólido de la primera superficie de conformación y un vacío de la boca de salida) y, si está presente, el elemento de sellado 10, penetran en el sustrato 70 en mayor medida que en la primera etapa de compresión. Normalmente, el sustrato 70 es lo suficientemente blando como para adaptarse al perímetro de la boca de salida 4 y al eventual elemento de sellado sin sufrir daños. Durante la segunda etapa de compresión, se inyecta un segundo material polimérico fundido, por ejemplo, polipropileno (a través de la unidad de inyección 5) en la cavidad de inyección 3 hasta entrar en contacto con la cara del sustrato 70 opuesta a la lámina de recubrimiento 71.
[0120] Por último, el segundo material polimérico inyectado se enfría para fijarse firmemente al sustrato 70 y crear así estructuras funcionales rígidas, como nervaduras o miembros de refuerzo/rigidez para facilitar el montaje del artículo en el vehículo.
[0121] Una vez finalizado el enfriamiento del segundo material polimérico, es posible extraer el artículo acabado del dispositivo de moldeo 100.

Claims (13)

1. REIVINDICACIONES
1. Proceso de moldeo a presión para fabricar un artículo, comprendiendo el proceso:
- proporcionar un sustrato (70) hecho de un material compuesto que comprende un primer material polimérico y fibras impregnadas con dicho primer material polimérico;
- proporcionar una lámina de recubrimiento (71);
- calentar dicho sustrato (70) a una temperatura de dicho sustrato (70) superior a 160 °C;
- posteriormente, durante una primera etapa de compresión, comprimir bajo presión dicho sustrato (70) y dicha lámina de recubrimiento (71) entre una primera superficie de conformación (1) y una segunda superficie de conformación (2) para conformar dicho sustrato (70) y dicha lámina de recubrimiento (71) y para fijar firmemente dicho sustrato (70) y dicha lámina de recubrimiento (71) entre sí;
- durante una segunda etapa de compresión posterior a dicha primera etapa de compresión, comprimir bajo presión dicho sustrato (70) y dicha lámina de recubrimiento (71) entre dicha primera (1) y segunda superficie de conformación (2) e inyectar un segundo material polimérico en una cavidad de inyección (3) que tiene una boca de salida (4) sobre dicha primera superficie de conformación (1), en donde una primera cara de dicho sustrato (70) opuesta a dicha lámina de recubrimiento (71) está en contacto con dicha primera superficie de conformación (1);
- enfriar dicho segundo material polimérico para fijar firmemente dicho segundo material polimérico a dicha primera cara del sustrato (70), en donde, durante dicha primera etapa de compresión, una temperatura de dicha primera (1) y segunda superficie de conformación (2) es inferior a 120 °C,caracterizado por queel proceso comprende:
- colocar al menos una parte de dicha boca de salida (4) a una primera distancia con respecto a dicha segunda superficie de conformación (2) durante dicha primera etapa de compresión, y a una segunda distancia con respecto a dicha segunda superficie de conformación (2) durante dicha segunda etapa de compresión, siendo dicha segunda distancia inferior a dicha primera distancia.
2. Proceso según la reivindicación 1, en donde una diferencia entre dicha primera y segunda distancia es superior o igual a 0,5 mm y/o inferior o igual a 4 mm, y en donde un primer semimolde (91) que tiene dicha primera superficie de conformación (1) y un segundo semimolde (92) que tiene dicha segunda superficie de conformación (2) son móviles entre sí a lo largo de una dirección de movimiento (400) y tienen, respectivamente, un primer (101) y un segundo cuerpo principal (102), que definen, al menos en parte, respectivamente, dicha primera (1) y segunda superficie de conformación (2).
3. Proceso según la reivindicación 1 o 2, en donde dicho posicionamiento de dicha al menos una parte de dicha boca de salida (4) a la segunda distancia comprende, entre la primera y la segunda etapa de compresión, mover recíprocamente dicho primer (91) y segundo (92) semimolde a lo largo de la dirección de movimiento (400) para disponerlos en la segunda etapa de compresión a una distancia inferior entre sí a lo largo de dicha dirección de movimiento que en la primera etapa de compresión, y en donde el proceso comprende:
- durante la primera etapa de compresión, mantener un espaciador (6) en una primera posición en la que se interpone en contacto entre dicho primer (91) y segundo semimolde (92) empujados uno contra otro, para mantener dicha al menos una parte de dicha boca de salida (4) a dicha primera distancia con respecto a la segunda superficie de conformación (2);
- entre la primera y la segunda etapa de compresión, mover dicho espaciador (6) a una segunda posición; y - durante la segunda etapa de compresión, mantener dicho espaciador (6) en dicha segunda posición en la que deja libre dicho primer (91) y segundo semimolde (92) empujados uno contra otro, para mantener dicha al menos una parte de dicha boca de salida (4) a dicha segunda distancia con respecto a la segunda superficie de conformación (2).
4. Proceso según la reivindicación 2 o 3, en donde dicho posicionamiento de dicha al menos una parte de dicha boca de salida (4) a la segunda distancia comprende, entre la primera y la segunda etapa de compresión, alejar dicha al menos una parte de dicha boca de salida (4) de dicho primer cuerpo principal (101), en donde dicho primer semimolde (91) comprende un inserto (20) integral con una parte de dicha cavidad de inyección (3) que comprende dicha al menos una parte de la boca de salida (4), y en donde el proceso comprende:
- durante la primera etapa de compresión, mantener dicho inserto (20) en una primera posición respectiva en la que dicha al menos una parte de dicha boca de salida (4) se encuentra a dicha primera distancia de la segunda superficie de conformación (2),
- entre la primera y la segunda etapa de compresión, mover, con respecto a dicho primer cuerpo principal (101) de dicho primer semimolde (91), dicho inserto (20) a una segunda posición respectiva en la que dicha al menos una parte de la boca de salida (4) se encuentra a dicha segunda distancia de la segunda superficie de conformación (2); y - durante la segunda etapa de compresión, mantener dicho inserto (20) en dicha segunda posición respectiva.
5. Proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, que comprende, previamente a dicha primera etapa de compresión:
- disponer dicho sustrato (70) en dicha primera superficie de conformación (1) y colocar una parte perimetral (70') del sustrato (70) entre una primera superficie de tope (11) de un elemento de tope (7) y una cara de tope (83) de un primer soporte de tope (81);
- disponer dicha lámina de recubrimiento (71) en una segunda cara de dicho sustrato (70) opuesta a la primera cara, y colocar una parte perimetral (71') de la lámina de recubrimiento (71) sobre una segunda superficie de tope (12) de dicho elemento de tope (7),
en donde, cuando dicho primer (91) y segundo semimolde (92) se empujan uno contra el otro, dicha parte perimetral (71') de la lámina de recubrimiento (71) se interpone entre dicha segunda superficie de tope (12) y una cara de tope (83') de un segundo soporte de tope (82),
en donde, antes de dicha segunda etapa de compresión, el proceso comprende:
- mover, a lo largo de una dirección de corte, dicho elemento de tope (7) con respecto al primer cuerpo principal (101) para cortar dicho sustrato (70) a lo largo de una primera línea de corte (301) mediante la cooperación entre un borde (50) de dicha primera superficie de tope (11) y un borde perimetral (51) de dicha primera superficie de conformación (1), y
- mover dicho segundo soporte de tope (82) con respecto al elemento de tope (7) para cortar dicha lámina de recubrimiento (71) a lo largo de una segunda línea de corte (302) mediante la cooperación entre el elemento de tope (7) y el segundo soporte de tope (82),
y en donde la primera línea de corte (301) está más próxima a dicho borde (51) de la primera superficie de conformación (1) que dicha segunda línea de corte (302).
6. Proceso según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde, durante dicha primera etapa de compresión, una temperatura de dicha primera (1) y segunda superficie de conformación (2) es inferior a 120 °C, en donde dicha temperatura de dicho sustrato (70) es superior o igual a 170 °C y/o inferior o igual a 250 °C, en donde el proceso comprende, antes de la primera etapa de compresión, calentar dicha lámina de recubrimiento (71) a una temperatura de dicha lámina de recubrimiento (71) superior o igual a 120 °C e inferior o igual a 220 °C, y en donde, durante dicha primera y/o segunda etapa de compresión, dicha temperatura de dicha primera (1) y segunda superficie de conformación (2) es inferior o igual a 110 °C y superior o igual a 30 °C.
7. Proceso según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicho primer material polimérico se selecciona del grupo: poliolefinas, poliésteres, poliamidas, poliuretanos o mezclas de los mismos, en donde dichas fibras se seleccionan entre: fibras naturales, fibras poliméricas, fibras de vidrio, fibras de carbono, y en donde dichas fibras tienen un peso por unidad de área superior o igual a 300 g/m<2>y/o inferior o igual a 4000 g/m<2>.
8. Proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde dicho material compuesto es fibra naturalpolipropileno (NFPP) o fibra de vidrio-polipropileno (GFPP).
9. Proceso según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicha lámina de recubrimiento tiene una estructura continua y está fabricada, al menos parcialmente, con un material polimérico seleccionado de entre: poliolefinas termoplásticas (TPO), poliuretano (PU), cloruro de polivinilo (PVC), polietileno (PE), polipropileno (PP).
10. Proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde dicha lámina de recubrimiento está hecha de material textil hecho de fibra natural seleccionada de entre: algodón, seda, lino, lana, o hecho de fibra sintética seleccionada de entre: poliamida, polietileno, polipropileno, poliéster, poliuretano, aramida, acrílico.
11. Proceso según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en donde dicha lámina de recubrimiento comprende una primera capa de lámina que tiene una estructura homogénea hecha íntegramente de poliolefina termoplástica y una segunda capa hecha de espuma polimérica, y en donde dicha segunda capa tiene un espesor superior o igual a 0,5 mm y/o inferior o igual a 5 mm y una densidad superior o igual a 20 kg/m<3>y/o inferior o igual a 300 kg/m<3>.
12. Dispositivo de moldeo a presión (100) que comprende:
- un primer semimolde (91) que tiene una primera superficie de conformación (1) y un segundo semimolde (92) que tiene una segunda superficie de conformación (2), comprendiendo dicho primer semimolde (91) una cavidad de inyección (3) que tiene una boca de salida (4) en dicha primera superficie de conformación (1); y
- una unidad de inyección (5) en comunicación fluida con dicha cavidad de inyección (3), en donde dicho primer (91) y segundo semimolde (92) tienen un primer (101) y un segundo cuerpo principal (102), respectivamente, que definen, al menos parcialmente, dicha primera (1) y segunda superficie de conformación (2), respectivamente,caracterizado por que
dicho dispositivo de moldeo (100) comprende un espaciador (6) móvil entre:
- una primera posición en la que se interpone en contacto entre dicho primer (91) y segundo semimolde (92) cuando se empujan uno contra otro, para mantener al menos una parte de dicha boca de salida (4) a una primera distancia con respecto a la segunda superficie de conformación (2), y
- una segunda posición en la que se deja libre dicho primer (91) y segundo semimolde (92) cuando se empujan uno contra otro, para mantener dicha al menos una parte de dicha boca de salida (4) a una segunda distancia con respecto a la segunda superficie de conformación (2), siendo dicha segunda distancia inferior a dicha primera distancia,
y/opor que
dicho primer semimolde (91) comprende un inserto (20) integral con una parte de dicha cavidad de inyección (3) que comprende una respectiva parte de la boca de salida (4), y móvil con respecto a dicho primer cuerpo principal (101) entre:
- una primera posición respectiva en la que dicha parte respectiva de dicha boca de salida (4) se encuentra a una primera distancia respectiva de la segunda superficie de conformación (2), y
- una segunda posición respectiva en la que dicha parte respectiva de dicha boca de salida (4) se encuentra a una segunda distancia respectiva de la segunda superficie de conformación (2), siendo dicha segunda distancia respectiva inferior a dicha primera distancia respectiva.
13. Dispositivo de moldeo a presión (100) según la reivindicación 12, que comprende un elemento de tope (7) que define una primera (11) y una segunda superficie de tope (12), en donde dicho primer (91) y segundo semimolde (92) comprenden, respectivamente, un primer (81) y un segundo soporte de tope (82), que tienen una respectiva cara de tope (83, 83'), en donde dicha primera superficie de tope (11) está orientada hacia la cara de tope (83) del primer soporte de tope (81) y dicha segunda superficie de tope (12) está orientada hacia la cara de tope (83') del segundo soporte de tope (82), y en donde dicha primera (11) y segunda superficie de tope (12) y dichas respectivas caras de tope (83, 83') son externas a dicha primera (1) y segunda superficie de conformación (2).
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