ES3059846T3

ES3059846T3 - Sealing composition

Info

Publication number: ES3059846T3
Application number: ES17755024T
Authority: ES
Inventors: Eric L Morris; Gordon L Post; Michael A Mayo; Brian C Okerberg; Mary Lyn Chong Lim
Original assignee: PRC Desoto International Inc
Current assignee: PRC Desoto International Inc
Priority date: 2016-08-12
Filing date: 2017-08-14
Publication date: 2026-03-24
Anticipated expiration: 2037-08-14
Also published as: KR102651352B1; KR20200041925A; KR102438452B1; KR20190039560A; WO2018031992A1; KR20210146445A; RU2744461C1; RU2019106622A3; CA3032691A1; WO2019036062A1; CA3032691C; US11725286B2; RU2751038C2; MX2019001759A; EP3497263B1; CA3072565A1; CA3032156A1; US20200248313A1; KR20220065905A; RU2722953C1

Abstract

Se describe un método para tratar un sustrato. La superficie se pone en contacto con una composición de sellado que contiene un catión de litio y, opcionalmente, con una composición de conversión que contiene un catión de un lantánido, un metal del Grupo IIIB y/o un metal del Grupo IVB. La composición de conversión se aplica para proporcionar una película sobre la superficie del sustrato, lo que resulta en un nivel de lantánido, metal del Grupo IIIB y/o metal del Grupo IV sobre ella de al menos 100 cuentas mayor que en una superficie de un sustrato que no tiene la película sobre ella, según lo medido por fluorescencia de rayos X (medido usando X-Met 7500, Oxford Instruments; parámetros de operación ensayo cronometrado de 60 segundos, 15 kV, 45 μA, filtro 3, T(p) = 1,5 μs para lantánidos, metales del Grupo IIIB y metales del Grupo IVB excepto circonio; parámetros de operación ensayo cronometrado de 60 segundos, 40 kV, 10 μA, filtro 4, T(p) = 1,5 μs para circonio). También se divulga un sustrato que se puede obtener mediante los métodos. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0002] Composición de sellado

[0003] Campo

[0004] La presente invención se refiere a composiciones de sellado y métodos para tratar un sustrato metálico. La presente invención también se refiere a un sustrato metálico recubierto.

[0005] Antecedentes

[0006] La oxidación y degradación de los metales utilizados en las industrias aeroespacial, comercial y privada son un problema grave y costoso. Para evitar la oxidación y degradación de los metales utilizados en estas aplicaciones, se puede aplicar un recubrimiento protector inorgánico a la superficie metálica. Este recubrimiento protector inorgánico, también denominado como recubrimiento de conversión, puede ser el único recubrimiento aplicado al metal, o el recubrimiento puede ser un recubrimiento intermedio al que se aplican recubrimientos posteriores.

[0007] Los recubrimientos a base de cromato se utilizan actualmente como recubrimientos de conversión inorgánica porque proporcionan propiedades resistentes a la corrosión y adhesión para la aplicación de recubrimientos posteriores. Sin embargo, debido a las preocupaciones ambientales sobre los compuestos a base de cromo en el entorno, subsiste la necesidad de un reemplazo ambientalmente más seguro para los recubrimientos de conversión a base de cromato. También subsiste la necesidad de recubrimientos de conversión ambientalmente más seguros que puedan proporcionar resistencia a la corrosión en una superficie metálica subyacente y adherencia a los recubrimientos aplicados posteriormente.

[0008] Se han identificado recubrimientos que contienen cerio y otros elementos de tierras raras como posibles reemplazos de los recubrimientos a base de cromato en acabados metálicos. Estos recubrimientos incluyen recubrimientos que contienen cerio y otros elementos de tierras raras que se forman mediante diversos procesos como inmersión, electrodeposición a partir de una solución de nitrato de cerio, deposición a partir de una solución ácida que contiene cloruro de cerio y un oxidante (a temperaturas elevadas), así como procesos de múltiples etapas y procesos electrolíticos y no electrolíticos que tienen una etapa de sellado.

[0009] Sin embargo, al menos algunos de los recubrimientos preparados utilizando estas composiciones y métodos no se desarrollan tan bien como los formados utilizando tratamientos de cromato y/o pueden desarrollar corrosión y/o picaduras sobre la superficie. Además, al menos algunos de los recubrimientos que contienen cerio y elementos de tierras raras conocidos en la técnica también pueden experimentar una o más de las siguientes desventajas: (1) una tendencia del elemento de tierras raras a precipitar en solución alejada de la superficie metálica en forma de un material similar a lodo; (2) dificultad para obtener un recubrimiento uniforme que no tienda a sobrecubrir y exhibir pobre adhesión al sustrato; (3) la necesidad de utilizar múltiples etapas y largos periodos de tiempo para depositar el recubrimiento; y (4) la necesidad de utilizar conversiones específicas y composiciones de solución para recubrir aleaciones multiplicadas, especialmente aleaciones de aluminio 2024.

[0010] Por lo tanto, es necesario un método para tratar un sustrato que pueda reemplazar a los recubrimientos de conversión a base de cromato y que supere varias de las deficiencias, desventajas y parámetros no deseados de los reemplazos conocidos de los recubrimientos de conversión a base de cromato. El documento WO-A-2013/185131 divulga los recubrimientos de conversión para sustratos de aluminio que contienen un indicador. La solución utilizada contiene 10 a 5000 ppm de un metal y normalmente forma recubrimientos de 1-500 nm de grosor. Se pueden utilizar una variedad de metales, que incluyen litio. La composición se puede utilizar como un tratamiento posterior (sellado) de recubrimientos de conversión de zirconato, titanato o de tierras raras.

[0011] Resumen

[0012] Se divulga en el presente documento un método para tratar un sustrato que comprende: poner en contacto al menos una porción de la superficie del sustrato con una composición de sellado que comprende un catión de litio. De acuerdo con la presente invención, el método puede comprender además poner en contacto al menos una porción del sustrato con un catión metálico de la serie de los lantánidos, un catión metálico del Grupo IIIB, un catión metálico del Grupo IVB o una combinación de los mismos. De acuerdo con la invención como se define en la reivindicación 1, la composición de sellado se aplica para proporcionar una capa de la composición de sellado seca que tiene un grosor de 5 nm a 550 nm.

[0013] También se divulga un sistema como se define en la reivindicación 9 para tratar un sustrato que comprende: una composición de conversión para tratar al menos una porción del sustrato, la composición de conversión comprende un catión metálico de la serie de los lantánidos, un catión metálico del Grupo IIIB, un catión metálico del Grupo IVB o una combinación de los mismos; y una composición de sellado para tratar al menos una porción del sustrato, la composición de sellado comprende un catión de litio.

[0014] También se divulgan los sustratos obtenibles por el sistema y/o los métodos.

[0015] Breve descripción de los dibujos

[0016] La Fig.1 muestra un esquema que ilustra el grosor de una capa de la composición de sellado sobre una superficie del sustrato.

[0017] Descripción detallada

[0018] Se divulga en el presente documento de acuerdo con la invención un sistema para tratar un sustrato que comprende, o en algunos casos, que consiste esencialmente en, o en algunos casos, que consiste en, una composición de sellado que comprende, o en los casos, que consiste esencialmente en, o en algunos casos, que consiste en, un catión de litio. El sistema comprende además o en algunos casos consiste esencialmente en, o en los casos, consiste en, una composición de conversión que comprende, o en algunos casos, que consiste esencialmente en, o en algunos casos, que consiste en, un catión metálico de la serie de los lantánidos, un catión metálico del Grupo IIIB, un catión metálico del Grupo IVB o una combinación de los mismos. En algunos casos, el sistema puede comprender además, o consistir esencialmente en, o consistir en, una composición de limpieza y/o un desoxidante.

[0019] Como se mencionó anteriormente, también se divulga en el presente documento un método para tratar un sustrato que comprende, o en algunos casos, que consiste esencialmente en, o en algunos casos, que consiste en: poner en contacto al menos una porción de la superficie del sustrato con una composición de sellado que comprende, o en algunos casos, que consiste esencialmente en, o en algunos casos, que consiste en, un catión de litio. De acuerdo con la invención, el método también puede comprender, o en algunos casos, consiste esencialmente en, o en algunos casos, consiste en, poner en contacto al menos una porción de la superficie del sustrato con una composición de conversión que comprende, o en algunos casos, que consiste esencialmente en, o en algunos casos, que consiste en, un catión metálico de la serie de los lantánidos, un catión metálico del Grupo IIIB, un catión metálico del Grupo IVB o una combinación de los mismos.

[0020] Como se describe en el presente documento, un sustrato tratado con el sistema y/o método de la presente invención puede comprender, o en algunos casos consiste esencialmente en, o en algunos casos, consiste en, una capa formada a partir de la composición de sellado que comprende un catión de litio. En algunos casos, el sustrato puede comprender además una película o una capa formada a partir de la composición de conversión que comprende cationes de un metal de la serie de los lantánidos, un metal del Grupo IIIB y/o un metal del Grupo IVB.

[0021] Los sustratos adecuados que se pueden utilizar en la presente invención incluyen sustratos metálicos, sustratos de aleación de metal y/o sustratos que se han metalizado, como plástico niquelado. De acuerdo con la presente invención, el metal o aleación de metal puede comprender o ser acero, aluminio, zinc, níquel y/o magnesio. Por ejemplo, el sustrato de acero puede ser acero laminado en frío, acero laminado en caliente, acero electrogalvanizado y/o acero galvanizado inmerso en caliente. También se pueden utilizar aleaciones de aluminio de las series 1XXX, 2XXX, 3XXX, 4XXX, 5XXX, 6XXX, o 7XXX así como aleaciones de aluminio revestido como el sustrato. Las aleaciones de aluminio pueden comprender 0.01 % en peso de cobre a 10 % en peso de cobre. Las aleaciones de aluminio que también se pueden tratar, también pueden incluir piezas fundidas, como 1XX.X, 2XX.X, 3XX.X, 4XX.X, 5XX.X, 6XX.X, 7XX.X, 8XX.X, o 9XX.X (por ejemplo: A356.0). También se pueden utilizar aleaciones de magnesio de las series AZ31B, AZ91C, AM60B, o EV31A como el sustrato. El sustrato utilizado en la presente invención también puede comprender titanio y/o aleaciones de titanio, zinc y/o aleaciones de zinc, y/o níquel y/o aleaciones de níquel. De acuerdo con la presente invención, el sustrato puede comprender una porción de un vehículo como la carrocería del vehículo (por ejemplo, sin limitación, puerta, panel de carrocería, tapa del maletero, panel del techo, capó, techo y/o vigas, remaches, componentes del tren de aterrizaje y/o recubrimientos utilizados en una aeronave) y/o un chasis de vehículo. Como se utiliza en el presente documento, “vehículo” o variaciones del mismo incluyen, pero no se limitan a, aeronaves civiles, comerciales y militares y/o vehículos terrestres como coches, motocicletas y/o camiones.

[0022] La composición de sellado comprende un catión de litio. El catión de litio puede estar en la forma de una sal de litio. Además, la composición de sellado también puede comprender adicionalmente al menos un catión metálico del Grupo IA diferente de litio, un catión metálico del Grupo VB y/o catión metálico del Grupo VIB. El al menos un catión metálico del Grupo IA diferente de litio, un catión metálico del Grupo VB, y/o catión metálico del Grupo VIB puede estar en la forma de una sal. Ejemplos no limitantes de aniones adecuados para formar una sal con el litio, cationes del Grupo IA diferentes de litio, cationes del Grupo VB, y/o cationes del Grupo VIB incluyen carbonatos, hidróxidos, nitratos, halógenos, sulfatos, fosfatos y silicatos (por ejemplo, ortosilicatos y metasilicatos) de tal manera que la sal metálica puede comprender un carbonato, un hidróxido, un nitrato, un haluro, un sulfato, un fosfato, un silicato (por ejemplo, ortosilicato o metasilicato), un permanganato, un cromato, un vanadato, un molibdato, y/o un perclorato.

[0023] De acuerdo con la presente invención, cada una de las sales metálicas de la composición de sellado (es decir, las sales de litio, metales del Grupo IA diferentes de litio, Grupo VB, y/o Grupo VIB) puede estar presente en la composición de sellado en una cantidad de al menos 25 ppm, como al menos 150 ppm, como al menos 500 ppm (calculada como compuesto total) en base al peso total de la composición de sellado, y en algunos casos, no más de 30000 ppm, como no más de 2000 ppm, como no más de 1500 ppm (calculada como compuesto total) en base al peso total de la composición de sellado. De acuerdo con la presente invención, cada una de las sales metálicas de la composición de sellado (es decir, las sales de litio, metales del Grupo IA diferentes de litio, Grupo VB y/o Grupo VIB) puede estar presente en la composición de sellado en una cantidad de 25 ppm a 30000 ppm, como 150 ppm a 2000 ppm, como 500 ppm a 1500 ppm (calculada como compuesto total) en base al peso total de la composición de sellado. De acuerdo con la presente invención, el catión de litio, el catión del Grupo IA diferente de litio, el catión metálico del Grupo VB, y el catión metálico del Grupo VIB cada uno puede estar presente en la composición de sellado en una cantidad de al menos 5 ppm, como al menos 50 ppm, como al menos 150 ppm, como al menos 250 ppm (calculada como catión) en base al peso total de la composición de sellado, y en algunos casos, puede estar presente en una cantidad de no más de 5500 ppm, como no más de 1200 ppm, como no más de 1000 ppm, como no más de 500 ppm, (calculada como catión) en base al peso total de la composición de sellado. En algunos casos, de acuerdo con la presente invención, el catión de litio, el catión del Grupo IA diferente de litio, el catión metálico del Grupo VB, y el catión metálico del Grupo VIB cada uno puede estar presente en la composición de sellado en una cantidad de 5 ppm a 5500 ppm, como 50 ppm a 1000 ppm, (calculada como catión) en base al peso total de la composición de sellado, como 150 ppm a 500 ppm.

[0024] De acuerdo con la presente invención, la sal de litio de la presente invención puede comprender una sal inorgánica de litio, una sal orgánica de litio o combinaciones de las mismas. De acuerdo con la presente invención, el anión y el catión de la sal de litio ambos pueden ser solubles en agua. De acuerdo con la presente invención, por ejemplo, la sal de litio puede tener una constante de solubilidad en agua a una temperatura de 25 °C. (K; 25 °C) de al menos 1 x 10<-11>, como al menos 1 x 10<-4>, y en algunos casos, puede ser no más de 5 x 10<+2>. De acuerdo con la presente invención, la sal de litio puede tener una constante de solubilidad en agua a una temperatura de 25 °C. (K; 25 °C.) de 1 x 10<-11>a 5 x 10<+2>, como 1 x 10<-4>a 5 x 10<+2>. Como se utiliza en el presente documento, “constante de solubilidad” significa el producto de las concentraciones de equilibrio de los iones en una solución acuosa saturada de la respectiva sal de litio. Cada concentración se eleva a la potencia del coeficiente de ion respectivo en la ecuación equilibrada. Las constantes de solubilidad de varias sales se pueden encontrar en el Handbook of Chemistry and Physics.

[0025] De acuerdo con la presente invención, la composición de sellado de la presente invención puede incluir un agente de oxidación, como peróxido de hidrógeno, persulfatos, percloratos, oxígeno dispersado, bromatos, peroxibenzoatos, ozono y similares o combinaciones de los mismos. Por ejemplo, la composición de sellado puede comprender de 0.1 % en peso a 15 % en peso de un agente de oxidación en base al peso total de la composición de sellado, como un 2 % en peso a 10 % en peso, como de 6 % en peso a 8 % en peso. Alternativamente, de acuerdo con la presente invención, la composición de sellado puede ser sustancialmente libre, o en algunos casos, esencialmente libre, o en algunos casos, completamente libre, de un agente de oxidación.

[0026] De acuerdo con la presente invención, la composición de sellado puede excluir cationes metálicos del Grupo IIA o compuestos que contienen metal del Grupo IIA, que incluyen pero no se limitan a calcio. Ejemplos no limitantes de estos materiales incluyen hidróxidos metálicos del Grupo IIA, nitratos metálicos del Grupo IIA, haluros metálicos del Grupo IIA, sulfamatos metálicos del Grupo IIA, sulfatos metálicos del Grupo IIA, carbonatos del Grupo IIA y/o carboxilatos metálicos del Grupo IIA. Cuando una composición de sellado y/o un recubrimiento o una capa, formada a partir de la misma es sustancialmente libre, esencialmente libre o completamente libre de un catión metálico del Grupo IIA, esto incluye cationes metálicos del Grupo IIA en cualquier forma, como, pero no limitado a, los compuestos que contienen metal del Grupo IIA mencionados anteriormente.

[0027] De acuerdo con la presente invención, la composición de sellado puede excluir cromo o compuestos que contienen cromo. Como se utiliza en el presente documento, el término “compuesto que contiene cromo” se refiere a materiales que incluyen cromo hexavalente. Ejemplos no limitantes de dichos materiales incluyen el ácido crómico, trióxido de cromo, anhídrido de ácido crómico, sales de dicromatos como el dicromato de amonio, dicromato de sodio, dicromato de potasio y dicromato de calcio, bario, magnesio, zinc, cadmio y estroncio. Cuando una composición de sellado y/o un recubrimiento o capa, formados a partir de la misma es sustancialmente libre, esencialmente libre o completamente libre de cromo, esto incluye el cromo en cualquier forma, como, pero no limitado a, los compuestos hexavalentes que contienen cromo listados anteriormente.

[0028] De esta manera, opcionalmente, de acuerdo con la presente invención, las composiciones de sellado y/o recubrimientos o capas actuales, respectivamente, depositados a partir de las mismas pueden ser sustancialmente libres, pueden ser esencialmente libres y/o pueden estar completamente libres de uno o más de cualquiera de los elementos o compuestos listados en el párrafo anterior. Una composición de sellado y/o recubrimiento o capa, respectivamente, formados a partir de la misma que es sustancialmente libre de cromo o derivados de este significa que el cromo o derivados del mismo no se agregan intencionadamente, sino que pueden estar presentes en cantidades traza, como por impurezas o contaminación inevitable del medio ambiente. En otras palabras, la cantidad de material es tan pequeña que no afecta a las propiedades de la composición de sellado; en el caso del cromo, esto puede incluir además que el elemento o compuestos del mismo no estén presentes en las composiciones de sellado y/o recubrimientos o capas, respectivamente, formadas a partir del mismo en un nivel tal que provoque una carga para el medio ambiente. El término “sustancialmente libre” significa que las composiciones de sellado y/o recubrimiento o capas, respectivamente, formadas a partir de las mismas, contienen menos de 10 ppm de cualquiera o todos los elementos o compuestos listados en el párrafo anterior, en base al peso total de la composición o de la capa, respectivamente, si es que existen. El término “esencialmente libre” significa que las composiciones de sellado y/o recubrimientos o capas, respectivamente, formados a partir de las mismas contienen menos de 1 ppm de cualquiera o todos los elementos o compuestos listados en el párrafo anterior, si es que existen. El término “completamente libre” significa que las composiciones de sellado y/o recubrimientos o capas, respectivamente, formados a partir de las mismas, contienen menos de 1 ppb de cualquiera o todos los elementos o compuestos listados en el párrafo anterior, si es que existen.

[0030] De acuerdo con la presente invención, la composición de sellado puede, en algunos casos, excluir iones fosfato o compuestos que contienen fosfato y/o la formación de lodos, como fosfato de aluminio, fosfato de hierro y/o fosfato de zinc, formados en el caso de utilizar un agente de tratamiento a base de fosfato de zinc. Como se utiliza en el presente documento, los “compuestos que contienen fosfato” incluyen compuestos que contienen el elemento fósforo como el ortofosfato, pirofosfato, metafosfato, tripolifosfato, organofosfonatos y similares, y pueden incluir, pero no se limitan a, cationes monovalentes, divalentes o trivalentes como: sodio, potasio, calcio, zinc, níquel, manganeso, aluminio y/o hierro. Cuando una composición y/o una capa o recubrimiento que comprende la misma es sustancialmente libre, esencialmente libre o completamente libre de fosfato, esto incluye iones fosfato o compuestos que contienen fosfato en cualquier forma.

[0032] De esta manera, de acuerdo con la presente invención, la composición y/o capas de sellado depositadas a partir de la misma puede ser sustancialmente libre, o en algunos casos puede ser esencialmente libre, o en algunos casos ser completamente libre, de uno o más de cualquiera de los iones o compuestos listados en el párrafo anterior. Una composición de sellado y/o capas depositadas de la misma que están sustancialmente libres de fosfato significa que los iones fosfato o compuestos que contienen fosfato no se agregan intencionadamente, sino que pueden estar presentes en cantidades traza, como por impurezas o contaminación inevitable del medio ambiente. En otras palabras, la cantidad de material es tan pequeña que no afecta a las propiedades de la composición; esto puede incluir además que el fosfato no esté presente en las composiciones de sellado y/o en las capas depositadas de la misma en tal nivel que provoquen una carga para el medio ambiente. El término “sustancialmente libre” significa que las composiciones de sellado y/o capas depositadas a partir de las mismas contienen menos de 5 ppm de cualquiera o todos los aniones o compuestos de fosfato listados en el párrafo anterior, en base al peso total de la composición o de la capa, respectivamente, si es que existen. El término “esencialmente libre” significa que las composiciones y/o capas de sellado que comprenden las mismas contienen menos de 1 ppm de cualquiera o todos los aniones o compuestos de fosfato listados en el párrafo anterior. El término “completamente libre” significa que las composiciones de sellado y/o capas que comprenden las mismas contienen menos de 1 ppb de cualquiera o todos los aniones o compuestos de fosfato listados en el párrafo anterior, si es que existen.

[0034] De acuerdo con la presente invención, la composición de sellado puede, en algunos casos, excluir fluoruro o fuentes de fluoruro. Como se utiliza en el presente documento, las “fuentes de fluoruro” incluyen monofluoruros, bifluoruros, complejos de fluoruro y mezclas de estos que se sabe que generan iones de fluoruro. Cuando una composición y/o una capa o recubrimiento que la compone es sustancialmente libre, esencialmente libre o completamente libre de fluoruro, esto incluye iones de fluoruro o fuentes de fluoruro en cualquier forma, pero no incluye el fluoruro no intencionado que pueda estar presente en un baño como resultado, por ejemplo, la remanencia de baños de tratamiento previos en la línea de procesamiento, fuentes municipales de agua (por ejemplo: fluoruro agregado a los suministros de agua para prevenir caries dentales), fluoruro de un sustrato pretratado, o similares. Es decir, un baño que es sustancialmente libre, esencialmente libre o completamente libre de fluoruro, puede tener fluoruro no intencionado que puede derivarse de estas fuentes externas, aunque la composición utilizada para preparar el baño antes de utilizarlo en la línea de procesamiento era sustancialmente libre, esencialmente libre o completamente libre de fluoruro.

[0036] Por ejemplo, la composición de sellado puede ser sustancialmente libre de fuentes de fluoruro, como fluoruros de amonio y metales alcalinos, fluoruros ácidos, ácidos fluorobóricos, fluorosilicios, fluorotitánicos y fluorozircónicos y sus sales de amonio y metales alcalinos y otros fluoruros inorgánicos, ejemplos no exclusivos de los cuales son: fluoruro de zinc, fluoruro de zinc y aluminio, fluoruro de titanio, fluoruro de zirconio, fluoruro de níquel, fluoruro de amonio, fluoruro de sodio, fluoruro de potasio y ácido fluorhídrico, así como otros materiales similares conocidos por los expertos en la técnica.

[0038] El fluoruro presente en la composición de sellado que no está unido a iones metálicos como los iones metálicos del Grupo IVB o el ion hidrógeno, definidos en el presente documento como “fluoruro libre”, se puede medir como parámetro operativo en el baño de la composición de sellado utilizando, por ejemplo, un Medidor Orion Dual Star Dual Channel Benchtop equipado con un electrodo selectivo de iones de fluoruro (“ISE”) disponible de Thermo Scientific, el symphony® Fluoride Ion Selective Combination Electrode suministrado por VWR International o electrodos similares. Véase, por ejemplo, Light and Cappuccino, Determination of fluoride in toothpaste using an ion-selective electrode, J. Chem. Educ., 52:4, 247-250, April 1975. El ISE de fluoruro se puede estandarizar al sumergir el electrodo en soluciones de concentración conocida de fluoruro y registrar la lectura en milivoltios, y luego graficar estas lecturas en milivoltios en un gráfico logarítmico. La lectura en milivoltios de una muestra desconocida se puede comparar con este gráfico de calibración y determinar la concentración de fluoruro. Alternativamente, el ISE de fluoruro se puede utilizar con un medidor que realizará los cálculos de calibración internamente y, de esta manera, después de la calibración, la concentración de la muestra desconocida se puede leer directamente.

[0040] El ion fluoruro es un ion negativo pequeño con una alta densidad de carga, por lo que en solución acuosa suele estar complejo con iones metálicos que tienen una alta densidad positiva de carga, como los iones metálicos del Grupo IVB o con iones de hidrógeno. Los aniones de fluoruro en solución que están unidos iónica o covalentemente a cationes metálicos o iones de hidrógeno se definen en el presente documento como “fluoruro unido”. Los iones de fluoruro complejados de esta manera no son medibles con el ISE de fluoruro a menos que la solución en la que están presentes se mezcle con un tampón de ajuste de fuerza iónica (por ejemplo: anión citrato o EDTA) que libere los iones de fluoruro de dichos complejos. En ese momento (todos) los iones de fluoruro son medibles por el ISE de fluoruro, y la medición se conoce como “fluoruro total”. Alternativamente, el fluoruro total se puede calcular al comparar el peso del fluoruro suministrado en la composición de sellado con el peso total de la composición.

[0042] De acuerdo con la presente invención, la composición del tratamiento puede, en algunos casos, ser sustancialmente libre, o en algunos casos, esencialmente libre, o en algunos casos, completamente libre, de iones de cobalto o compuestos que contienen cobalto. Como se utiliza en el presente documento, los “compuestos que contienen cobalto” incluyen compuestos, complejos o sales que contienen el elemento cobalto, como, por ejemplo, sulfato de cobalto, nitrato de cobalto, carbonato de cobalto y acetato de cobalto. Cuando una composición y/o una capa o recubrimiento que la compone es sustancialmente libre, esencialmente libre o completamente libre de cobalto, esto incluye iones o compuestos de cobalto que contienen cobalto en cualquier forma.

[0044] De acuerdo con la presente invención, la composición del tratamiento puede, en algunos casos, ser sustancialmente libre, o en algunos casos, esencialmente libre, o en algunos casos, completamente libre, de iones de vanadio o compuestos que contienen vanadio. Como se utiliza en el presente documento, los “compuestos que contienen vanadio” incluyen compuestos, complejos o sales que contienen vanadio elemental como, por ejemplo, vanadatos y decavanadatos que incluyen contraiones de metales alcalinos o cationes de amonio, que incluyen, por ejemplo, decavanadato de sodio amonio. Cuando una composición y/o una capa o recubrimiento que la compone es sustancialmente libre, esencialmente libre o completamente libre de vanadio, esto incluye iones o compuestos de vanadio que contienen vanadio en cualquier forma.

[0046] De acuerdo con la presente invención, la composición de sellado puede contener opcionalmente un compuesto indicador, llamado así porque indica, por ejemplo, la presencia de una especie química, como un ion metálico, el pH de una composición y similares. Un “indicador”, “compuesto indicador” y términos similares utilizados en el presente documento se refieren a un compuesto que cambia de color en respuesta a algún estímulo, parámetro o condición externa, como la presencia de un ion metálico, o en respuesta a un pH específico o rango de pH.

[0048] El compuesto indicador utilizado de acuerdo con la presente invención puede ser cualquier indicador conocido en la técnica que indique la presencia de una especie, un pH particular y similares. Por ejemplo, un indicador adecuado puede ser aquel que cambia de color después de formar un complejo de iones metálicos con un ion metálico particular. El indicador de iones metálicos es generalmente un compuesto orgánico altamente conjugado. Un “compuesto conjugado” como se utiliza en el presente documento, y como será entendido por los expertos en la técnica, se refiere a un compuesto que tiene dos enlaces dobles separados por un enlace simple, por ejemplo dos enlaces dobles carbono-carbono con un único enlace carbono-carbono entre ellos. Cualquier compuesto conjugado se puede utilizar de acuerdo con la presente invención.

[0050] De manera similar, el compuesto indicador puede ser aquel en el que el color cambia al cambiar el pH; por ejemplo, el compuesto puede ser de un color con pH ácido o neutro y cambiar de color con pH alcalino, o viceversa. Dichos indicadores son bien conocidos y ampliamente disponibles comercialmente. Por lo tanto, un indicador que “cambia de color después de la transición desde un primer pH hasta un segundo pH” (es decir, desde un primer pH hasta un segundo pH que es más o menos ácido o alcalino) tiene un primer color (o es incoloro) cuando se expone a un primer pH y cambia a un segundo color (o pasa de incoloro a coloreado) luego de la transición a un segundo pH (es decir, uno que es más o menos ácido o alcalino que el primer pH). Por ejemplo, un indicador que “cambia de color después de la transición a un pH más alcalino (o menos ácido) pasa desde un primer color/incoloro hasta un segundo color/color cuando el pH hace transición desde ácido/neutro a alcalino. Por ejemplo, un indicador que “cambia de color luego de transición a un pH más ácido (o menos alcalino) pasa de un primer color/incoloro a un segundo color/color cuando el pH hace transición desde alcalino/neutro a ácido.

[0052] Ejemplos no limitantes de dichos compuestos indicadores incluyen naranja de metilo, naranja de xilenol, violeta de catecol, azul de bromofenol, verde y púrpura, negro T de eriocromo, Azul de Celestina, hematoxilina, calmagita, galocianina y combinaciones de los mismos. Opcionalmente, el compuesto indicador puede comprender un compuesto indicador orgánico que es un indicador de iones metálicos. Ejemplos no limitantes de compuestos indicadores incluyen los que se encuentran en la Tabla 1. Los indicadores fluorescentes, que emitirán luz en ciertas condiciones, también se pueden utilizar de acuerdo con la presente invención, aunque el uso de indicadores fluorescentes también puede estar específicamente excluido. Es decir, alternativamente, se excluyen específicamente los compuestos conjugados que exhiben fluorescencia. Como se utiliza en el presente documento, “indicador fluorescente” y términos similares se refieren a compuestos, moléculas, pigmentos y/o tintes que fluorescen o de otra manera exhiben color al exponerse a luz ultravioleta o visible. “Fluorescer” se entenderá como emitir luz después de la absorción de luz de longitud de onda más corta u otra radiación electromagnética. Ejemplos de dichos indicadores, a menudo denominados “etiquetas”, incluyen acridina, antraquinona, cumarina, difenilmetano, difenilnaftimetano, quinolina, estilbeno, trifenilmetano, antracina y/o moléculas que contienen cualquiera de estas partes y/o derivados de cualquiera de estos como rodaminas, fenatridinas, oxazinas, fluoronas, cianines y/o acridinas.

[0053] Tabla 1

[0055]

[0058] De acuerdo con la presente invención, el compuesto conjugado útil como indicador puede comprender, por ejemplo, violeta catecol, como se muestra en la Tabla 1. El violeta de Catecol (CV) es un tinte de sulfona de ftaleína elaborado a partir de la condensación de dos moles de pirocatecol con un mol de anhídrido de ácido o-sulfobenzoico. Se ha encontrado que el CV tiene propiedades indicadoras y, cuando se incorpora a composiciones con iones metálicos, forma complejos, lo que la hace útil como reactivo complejométrico. Como la composición que contiene el CV quela los iones metálicos provenientes del sustrato metálico (es decir, aquellos que tienen valencia bi- o superior), se observa un color generalmente azul a azul-violeta.

[0059] El naranja de xilenol, como se muestra en la Tabla 1, también se puede emplear en las composiciones de acuerdo con la presente invención. Se ha encontrado que el naranja de xilenol posee propiedades indicadoras de iones metálicos (es decir, aquellos que tienen valencia bi- o superior) y, cuando se incorpora en composiciones que tienen iones metálicos, forma complejos, lo que la hace útil como reactivo complejométrico. A medida que la composición que contiene el xilenol naranja quela iones metálicos, una solución de naranja de xilenol pasa desde rojo hasta un color generalmente azul.

[0060] De acuerdo con la presente invención, el compuesto indicador puede estar presente en la composición de sellado en una cantidad de al menos 0.01 g/1000 g de composición de sellado, como al menos 0.05 g/1000 g de composición de sellado, y en algunos casos, no más de 3 g/1000 g de composición de sellado, como no más de 0.3 g/1000 g de composición de sellado. De acuerdo con la presente invención, el compuesto indicador puede estar presente en la composición de sellado en una cantidad de 0.01 g/1000 g de composición de sellado a 3 g/1000 g de composición de sellado, como 0.05 g/1000 g de composición de sellado a 0.3 g/1000 g de composición de sellado.

[0061] De acuerdo con la presente invención, el cambio de color del compuesto indicador en respuesta a un determinado estímulo externo proporciona un beneficio al utilizar la composición de sellado, ya que puede servir, por ejemplo, como indicación visual de que un sustrato ha sido tratado con la composición. Por ejemplo, una composición de sellado que comprende en un indicador que cambia de color cuando se expone a un ion metálico presente en el sustrato cambiará de color al complejarse con iones metálicos en ese sustrato; esto permite al usuario ver que el sustrato ha sido contactado con la composición. Beneficios similares se pueden lograr al depositar una capa alcalina o ácida sobre un sustrato y poner en contacto el sustrato con una composición de la presente invención que cambia el color cuando se expone a un pH alcalino o ácido.

[0062] Opcionalmente, la composición de sellado de la presente invención puede comprender además un compuesto heterocíclico que contiene nitrógeno. El compuesto heterocíclico que contiene nitrógeno puede incluir compuestos cíclicos que tienen 1 átomo de nitrógeno, como pirroles y compuestos de azol que tienen 2 o más átomos de nitrógeno, como pirazoles, imidazoles, triazoles, tetrazoles y pentazoles, 1 átomo de nitrógeno y 1 átomo de oxígeno, como oxazoles y isoxazoles o 1 átomo de nitrógeno y 1 átomo de azufre, como tiazoles y isotiazoles. Ejemplos no limitantes de compuestos de azol adecuados incluyen 2,5-dimercapto-1,3,4-tiadiazol (CAS:1072-71-5), 1H-benzotriazol (CAS: 95-14-7), 1H-1,2,3-triazol (CAS: 288-36-8), 2-amino-5-mercapto-1,3,4-tiadiazol (CAS: 2349-67-9), también denominado 5-amino-1,3,4-tiadiazol-2-tiol y 2-amino-1,3,4-tiadiazol (CAS: 4005-51-0). en algunas realizaciones, por ejemplo, el compuesto azol comprende 2,5-dimercapto-1,3,4-tiadiazol. Adicionalmente, de acuerdo con la presente invención, el compuesto heterocíclico que contiene nitrógeno puede estar en la forma de una sal, como una sal de sodio.

[0063] El compuesto heterocíclico que contiene nitrógeno puede estar presente en la composición de sellado a una concentración de al menos 0.0005 g por litro de composición, como al menos 0.0008 g por litro de composición, como al menos 0.002 g por litro de composición, y en algunos casos, puede estar presente en la composición de sellado en una cantidad de no más de 3 g por litro de composición, como no más de 0.2 g por litro de composición, como no más de 0.1 g por litro de composición. De acuerdo con la presente invención, el compuesto heterocíclico que contiene nitrógeno puede estar presente en la composición de sellado (si es que lo hay) a una concentración de 0.0005 g por litro de composición a 3 g por litro de composición, como 0.0008 g por litro de composición a 0.2 g por litro de composición, como 0.002 g por litro de composición a 0.1 g por litro de composición.

[0064] De acuerdo con la presente invención, la composición de sellado puede comprender un medio acuoso y, opcionalmente, puede contener otros materiales como al menos un solvente orgánico. Ejemplos no limitantes de solventes adecuados incluyen propilenglicol, etilenglicol, glicerol, alcoholes de bajo peso molecular y similares. Cuando está presente, si es que existe, el solvente orgánico puede estar presente en la composición de sellado en una cantidad de al menos 1 g de solvente por litro de composición de sellado, como al menos aproximadamente 2 g de solvente por litro de solución de sellado, y en algunos casos, puede estar presente en una cantidad no mayor de 40 g de solvente por litro de composición sellado como no más de 20 g de solvente por litro de composición de sellado. De acuerdo con la presente invención, el solvente orgánico puede estar presente en la composición de sellado, si es que lo hay, en una cantidad de 1 g de solvente por litro de composición de sellado a 40 g solvente por litro de composición de sellado, como 2 g de solvente por litro de composición de sellado a 20 g de solvente por litro de composición de sellado.

[0065] De acuerdo con la presente invención, el pH de la composición de sellado es al menos 10, como al menos 11, y no es mayor de 12.5, como no mayor de 12, ni mayor de 11.5. De acuerdo con la presente invención, el pH de la composición de sellado puede ser de 10 a 12.5, como 10 a 12 y 11 a 11.5. El pH de la composición de sellado se puede ajustar utilizando, por ejemplo, cualquier ácido y/o base según sea necesario. De acuerdo con la presente invención, el pH de la composición de sellado se puede mantener a través de la inclusión de un material ácido, que incluye dióxido de carbono, ácidos solubles en agua y/o dispersibles en agua, como ácido nítrico, ácido sulfúrico y/o ácido fosfórico. De acuerdo con la presente invención, el pH de la composición de sellado se puede mantener a través de la inclusión de un material básico, que incluye bases solubles en agua y/o dispersibles en agua, que incluye carbonatos como carbonatos del Grupo I, carbonatos del Grupo II, hidróxidos como hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o hidróxido de amonio, amoníaco y/o aminas como la trietilamina, metiletilamina, o mezclas de los mismos.

[0066] Como se mencionó anteriormente, la composición de sellado puede comprender un portador, a menudo un medio acuoso, de tal manera que la composición está en la forma de una solución o dispersión del catión de litio en el portador. De acuerdo con la presente invención, la solución o dispersión puede ponerse en contacto con el sustrato mediante cualquiera de las diversas técnicas conocidas, como sumergimiento o inmersión, pulverización, pulverización intermitente, sumergimiento seguido de pulverización, pulverización seguida de sumergimiento, cepillado o recubrimiento en rollo. De acuerdo con la invención, la solución o dispersión, cuando se aplica al sustrato metálico, puede estar en una temperatura que varía desde 4 °C hasta aproximadamente 71 °C (40 °F a aproximadamente 160 °F), como 16 °C a 43 °C (60 °F a 110 °F). Por ejemplo, el proceso de contacto con el sustrato metálico con la composición de sellado se puede llevar a cabo a ambiente o temperatura ambiente. El tiempo de contacto suele ser desde aproximadamente 1 segundo hasta aproximadamente 15 minutos, como de aproximadamente 5 segundos a aproximadamente 2 minutos.

[0067] De acuerdo con la presente invención, después del contacto con la composición de sellado, el sustrato se puede secar opcionalmente al aire a temperatura ambiente o secar con aire caliente, por ejemplo, al utilizar un cuchillo de aire, al eliminar el agua mediante una breve exposición del sustrato a alta temperatura, como al secar el sustrato en un horno a 15 °C a 100 °C, como de 20 °C a 90 °C, o en un conjunto de calentadores que utiliza, por ejemplo, calor infrarrojo, como durante 10 minutos a 70 °C, o al pasar el sustrato entre rodillos rascadores. De acuerdo con la presente invención, la superficie del sustrato puede estar parcialmente o, en algunos casos, completamente seca antes de cualquier contacto posterior de la superficie del sustrato con cualquier agua, soluciones, composiciones o similares. Como se utiliza en el presente documento con respecto a la superficie del sustrato, “completamente seco” o “completamente secado” significa que no hay humedad visible para el ojo humano en la superficie del sustrato. Opcionalmente, de acuerdo con la presente invención, después del contacto con la composición de sellado, el sustrato opcionalmente no se enjuaga ni se pone en contacto con ninguna de las soluciones acuosas antes de poner en contacto al menos una porción de la superficie del sustrato con las composiciones de tratamiento posteriores para formar películas, capas y/o recubrimientos de las mismas (como se describe a continuación).

[0068] Opcionalmente, de acuerdo con la presente invención, después del contacto con la composición de sellado, el sustrato se puede poner en contacto opcionalmente con agua del grifo, agua desionizada, agua de RO y/o cualquier solución acuosa conocida por aquellos expertos en la técnica del tratamiento de sustratos, en la que dicha agua o solución acuosa puede estar a una temperatura entre la temperatura ambiente (16 °C (60 °F)) y 43 °C (110 °F). El sustrato luego se puede secar opcionalmente, por ejemplo, con secado al aire o con aire caliente, como se describe en el párrafo anterior, de tal manera que la superficie del sustrato pueda estar parcialmente o, en algunos casos, completamente seca antes de cualquier contacto posterior de la superficie del sustrato con cualquiera de agua, soluciones, composiciones o similares.

[0070] De acuerdo con la presente invención, el grosor de la capa formada por la composición del tratamiento puede, por ejemplo, ser de hasta 550 nm, como de 5 nm a 550 nm, como 10 nm a 400 nm, como 25 nm a 250 nm. El grosor de la capa formada a partir de la composición del tratamiento se puede determinar utilizando varias técnicas analíticas, que incluyen, pero no se limitan a, el perfilado en profundidad XPS (espectroscopía fotoelectrónica de rayos X) o TEM (microscopía electrónica de transmisión). Como se utiliza en el presente documento, “grosor”, cuando se utiliza con respecto a una capa formada por la composición de tratamiento de la presente invención, se refiere a (a) una capa formada por encima de la interfaz de aire/sustrato original, (b) una capa modificada formada por debajo de la interfaz de pretratamiento/sustrato, o (c) una combinación de (a) y (b), como se ilustra en la Fig.1. Aunque la capa modificada (b) se muestra extendiéndose estar presente la interfaz de pretratamiento/sustrato en la Fig.1, puede haber una capa intermedia entre la capa modificada (b) y la interfaz de pretratamiento/sustrato. De igual modo, (c), una combinación de (a) y (b) no se limita a una capa continua y puede incluir múltiples capas con capas intermedias entre ellas, y la medición del grosor de la capa (c) puede excluir las capas intermedias.

[0072] De acuerdo con la presente invención, el sustrato que tiene la capa formada a partir de la composición de sellado puede tener al menos una reducción del 50 % en el número de picaduras sobre la superficie del sustrato en comparación con un sustrato que no tiene una capa formada a partir de la composición de sellado después de 3 días de exposición en gabinete de niebla salina neutra operado de acuerdo con ASTM B117.

[0074] Adicionalmente, de acuerdo con la presente invención, el sustrato que tiene la capa formada a partir de la composición de sellado puede tener al menos una reducción del 50 % en el número de picaduras sobre la superficie del sustrato en comparación con un sustrato que no tiene una capa formada a partir de la composición de sellado después de 7 días de exposición en gabinete de niebla salina neutra operado de acuerdo con ASTM B117.

[0076] De acuerdo con la presente invención, al menos una porción de la superficie del sustrato se puede limpiar y/o desoxidar antes de poner en contacto al menos una porción de la superficie con una composición de sellado descrita anteriormente, para eliminar grasa, suciedad y/u otras materias superfluas. Al menos una porción de la superficie del sustrato se puede limpiar por medios físicos y/o químicos, como el abrasar mecánicamente la superficie y/o limpiarla/desengrasar la superficie con agentes de limpieza alcalinos o ácidos disponibles comercialmente, bien conocidos por los expertos en la técnica. Ejemplos de limpiadores alcalinos adecuados para uso en la presente invención incluyen Chemkleen™ 166HP, 166M/C, 177, 490MX, 2010LP y Surface Prep 1 (SP1), Ultrax 32, Ultrax 97, Ultrax 29 y Ultrax92D, cada uno de los cuales está disponible comercialmente de PPG Industries, Inc. (Cleveland, OH), y cualquiera de los limpiadores de la Serie DFM, RECC 1001 y 88X1002 disponibles comercialmente de PRC-DeSoto International, Sylmar, CA), y Turco 4215-NCLT y Ridolene (disponibles comercialmente de Henkel Technologies, Madison Heights, MI). Dichos limpiadores suelen ir precedidos o seguidos por un enjuague con agua, como con agua del grifo, agua destilada o combinaciones de las mismas.

[0078] Como se mencionó anteriormente, de acuerdo con la presente invención, al menos una parte de la superficie limpia del sustrato se puede desoxidar, mecánica y/o químicamente. Como se utiliza en el presente documento, el término “desoxidar” significa la eliminación de la capa de óxido que se encuentra en la superficie del sustrato para promover una deposición uniforme de la composición de conversión (descrita a continuación), así como para promover la adhesión del recubrimiento de composición de conversión a la superficie del sustrato. Los desoxidantes adecuados resultarán familiares para los expertos en la técnica. Un desoxidante mecánico típico puede ser el raspado uniforme de la superficie del sustrato, por ejemplo, al utilizar un estropajo o una esponja de limpieza. Los desoxidantes químicos típicos adecuados incluyen, por ejemplo, desoxidantes a base de ácido como ácido fosfórico, ácido nítrico, ácido fluorobórico, ácido sulfúrico, ácido crómico, ácido fluorhídrico y bifluoruro de amonio o desoxidantes Amchem 7/17 (disponibles de Henkel Technologies, Madison Heights, MI), OAKITE DEOXIDIZER LNC (disponible comercialmente en Chemetall), TURCO DEOXIDIZER 6 (disponible comercialmente de Henkel) o combinaciones de los mismos. A menudo, el desoxidante químico comprende un portador, a menudo un medio acuoso, de tal manera que el desoxidante puede estar en forma de solución o dispersión en el portador, en cuyo caso la solución o dispersión puede entrar en contacto con el sustrato mediante cualquiera de las diversas técnicas conocidas, como el sumergimiento o inmersión, pulverización, pulverización intermitente, sumergimiento seguido de pulverización, pulverización seguida de sumergimiento, cepillado o recubrimiento en rollo. De acuerdo con la presente invención, el técnico experto seleccionará un rango de temperatura de la solución o dispersión, cuando se aplica al sustrato metálico, en base a tasas de grabado, por ejemplo, a una temperatura que varía desde 50 °F hasta 150 °F (10 °C hasta 66 °C), como desde 70 °F hasta 130 °F (21 °C hasta 54 °C), como desde 80 °F hasta 120 °F (27 °C hasta 49 °C). El tiempo de contacto puede ser desde 30 segundos hasta 20 minutos, como de 1 a 15 minutos, como de 90 a 12 minutos, o como de 3 a 9 minutos.

[0080] Luego de la(s) etapa(s) de limpieza y/o desoxidación, el sustrato opcionalmente se puede enjuagar con agua del grifo, agua desionizada y/o una solución acuosa de agentes de enjuague para eliminar cualquier residuo. De acuerdo con la presente invención, la superficie húmeda del sustrato se puede tratar con una composición de conversión (descrita a continuación) y/o una composición de sellado (descrita anteriormente), o el sustrato se puede secar antes de tratar la superficie del sustrato, como con secado al aire, por ejemplo, al utilizar un cuchillo de aire, al eliminar el agua mediante una breve exposición del sustrato a alta temperatura, como 15 °C a 100 °C, como 20 °C a 90 °C, o en un conjunto de calentadores que utiliza, por ejemplo, calor infrarrojo, como durante 10 minutos a 70 °C, o al pasar el sustrato entre rodillos rascadores.

[0081] Como se mencionó anteriormente, al menos una porción de la superficie del sustrato opcionalmente se puede poner en contacto con una composición de conversión antes o después de que se pone en contacto con la composición de sellado descrita anteriormente. La composición de conversión puede ser depositable o electrodepositable espontáneamente. Como se utiliza en el presente documento, “depositable espontáneamente”, cuando se utiliza con respecto a la composición de conversión, se refiere a una composición que es capaz de reaccionar con y alterar químicamente la superficie del sustrato y unirse a ella para formar una capa protectora en ausencia de voltaje aplicado externamente. Como se utiliza en el presente documento, un “electrodepositable” cuando se utiliza con respecto a la composición de conversión, se refiere a una composición que contiene un metal no elemental, es decir, un compuesto, complejo, ion o similar que contiene metal, en la que el metal no está en forma elemental, es capaz de reaccionar y alterar químicamente la superficie del sustrato y unirse a ella para formar una capa protectora sobre el introducción de un voltaje aplicado externamente. Dicha composición de conversión electrodepositable se puede aplicar utilizando cualesquier métodos o parámetros conocidos por los expertos la técnica.

[0082] De acuerdo con la presente invención, la composición de conversión puede comprender un catión de elementos de la serie de los lantánidos, un catión metálico del Grupo IIIB y/o un catión metálico del Grupo IVB. La composición de conversión también puede comprender además un ion de un metal del Grupo IIA, un metal del Grupo VB, un metal del Grupo VIB, un metal del Grupo VIIB, y/o un metal del Grupo XII (junto con el catión de la serie de los lantánidos, el catión metálico del Grupo IIIB, y/o el catión metálico del Grupo IVB, denominados colectivamente en el presente documento como “cationes metálicos de la composición de conversión”).

[0083] De acuerdo con la presente invención, las sales de los cationes metálicos de la composición de conversión pueden estar presente en la composición de conversión en una cantidad de al menos 5 ppm, como al menos 50 ppm, como al menos 100 ppm, (calculada como sal metálica) en base al peso total de la composición de conversión, y en algunos casos, puede estar presente en una cantidad de no más de 25000 ppm, como no más de 9000 ppm, como no más de 1500 ppm (calculada como sal metálica) en base al peso total de la composición de conversión. De acuerdo con la presente invención, la sal de los cationes metálicos de la composición de conversión puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de 5 ppm a 25000 ppm (calculada como sal metálica) en base al peso total de la composición de conversión, como 50 ppm a 9000 ppm, como 100 ppm a 1500 ppm.

[0084] De acuerdo con la presente invención, el catión metálico de la composición de conversión puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de al menos 5 ppm, como al menos 150 ppm, como al menos 300 ppm, (calculada como catión metálico) en base al peso total de la composición de conversión, y en algunos casos puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de no más de 25,000 ppm, como no más de 12,500 ppm, como no más de 10,000 ppm, (calculada como catión metálico) en base al peso total de la composición de conversión. De acuerdo con la presente invención, el catión metálico de la composición de conversión puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de 5 ppm a 25,000 ppm, como 150 ppm a 12,500 ppm, como 300 ppm a 10,000 ppm, (calculada como catión metálico) en base al peso total de la composición de conversión. De acuerdo con la presente invención, el catión del elemento de la serie de los lantánidos, por ejemplo, puede comprender cerio, praseodimio, terbio o combinaciones de los mismos; el catión metálico del Grupo IIA puede comprender magnesio; el catión metálico del Grupo IIIB puede comprender itrio, escandio o combinaciones de los mismos; el catión metálico del Grupo IVB puede comprender zirconio, titanio, hafnio o combinaciones de los mismos; el catión metálico del Grupo VB puede comprender vanadio; el metal del Grupo VIB puede comprender molibdeno; el catión metálico del Grupo VIIB puede comprender cromo trivalente o hexavalente o manganeso; y el catión metálico del Grupo XII puede comprender zinc.

[0085] Por ejemplo, el metal del Grupo IIIB y/o catión metálico del Grupo IVB utilizado en la composición de conversión puede ser un compuesto de zirconio, titanio, hafnio, itrio, escandio o una mezcla de los mismos. Los compuestos adecuados de zirconio incluyen, pero no se limitan a, ácido hexafluorozircónico, sales de metales alcalinos y amonio de los mismos, carbonato de amonio y zirconio, nitrato de zirconilo, sulfato de zirconilo, carboxilatos de zirconio y carboxilatos de hidroxi zirconio, como acetato de zirconio, oxalato de zirconio, glicolato de amonio y zirconio, lactato de amonio y zirconio, citrato de amonio y zirconio y mezclas de los mismos. Los compuestos adecuados de titanio incluyen, pero no se limitan a, ácido fluorotitánico y sus sales. Un compuesto adecuado de hafnio incluye, pero no se limita a, nitrato de hafnio. Los compuestos adecuados de itrio incluyen, pero no se limitan a, haluros de itrio.

[0086] De acuerdo con la presente invención, el catión metálico del Grupo IIIB y/o el catión metálico del Grupo IVB pueden estar presentes en la composición de conversión en una cantidad total de al menos 20 ppm de metal (calculada como catión metálico), en base al peso total de la composición de conversión, como al menos 50 ppm de metal, o, en algunos casos, al menos 70 ppm de metal. De acuerdo con la presente invención, el catión metálico del Grupo IIIB y/o el catión metálico del Grupo IVB pueden estar presentes en la composición de conversión en una cantidad total de no más de 1000 ppm de metal (calculada como catión metálico), en base al peso total de la composición de conversión, como no más de 600 ppm de metal, o, en algunos casos, no más de 300 ppm de metal. De acuerdo con la presente invención, el catión metálico del Grupo IIIB y/o el catión metálico del Grupo IVB pueden estar presentes en la composición de conversión en una cantidad total de 20 ppm de metal a 1000 ppm de metal (calculada como catión metálico), con base en el peso total de la composición de conversión, como de 50 ppm de metal a 600 ppm de metal, como desde 70 ppm de metal a 300 ppm de metal. Como se utiliza en el presente documento, el término “cantidad total,” cuando se utiliza con respecto a la cantidad de catión metálico del Grupo IIIB y/o catión metálico del Grupo IVB, significa la suma de todos los cationes metálicos del Grupo IIIB y/o Grupo IV presentes en la composición de conversión.

[0087] De acuerdo con la presente invención, las sales de los cationes metálicos de la composición de conversión pueden estar presentes en la composición de conversión en una cantidad de al menos 5 ppm, como al menos 50 ppm, como al menos 100 ppm, (calculada como sal metálica) en base al peso total de la composición de conversión, y en algunos casos, pueden estar presentes en una cantidad de no más de 25000 ppm, como no más de 9000 ppm, como no más de 1500 ppm (calculada como la sal metálica total) en base al peso total de la composición de conversión. De acuerdo con la presente invención, la sal de los cationes metálicos de la composición de conversión puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de 5 ppm a 25000 ppm, como 50 ppm a 9000 ppm, como 100 ppm a 1500 ppm.

[0088] De acuerdo con la presente invención, el catión metálico de la composición de conversión puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de al menos 5 ppm, como al menos 150 ppm, como al menos 300 ppm, (calculada como catión metálico) en base al peso total de la composición de conversión, y en algunos casos puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de no más de 25,000 ppm, como no más de 12,500 ppm, como no más de 10,000 ppm, (calculada como catión metálico) en base al peso total de la composición de conversión. De acuerdo con la presente invención, el catión metálico de la composición de conversión puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de 5 ppm a 25,000 ppm, como 150 ppm a 12,500 ppm, como 300 ppm a 10,000 ppm (calculada como catión metálico) en base al peso total de la composición de conversión. De acuerdo con la presente invención, la composición de conversión también puede comprender un ion metálico electropositivo. Como se utiliza en el presente documento, el término “ion metálico electropositivo” se refiere a iones metálicos que se reducirán al tratar el sustrato metálico cuando la solución de conversión entre en contacto con la superficie del sustrato metálico. Como apreciará alguien experto en la técnica, la tendencia de las especies químicas a reducirse se denomina potencial de reducción, se expresa en voltios y se mide en relación con el electrodo estándar de hidrógeno, al que se le asigna arbitrariamente un potencial de reducción de cero. El potencial de reducción de varios elementos se presenta en la Tabla 2 a continuación (de acuerdo con la edición 82ª Edición del CRC, 2001-2002). Un elemento o ion se reduce más fácilmente que otro elemento o ion si tiene un valor de voltaje, E*, en la siguiente tabla, eso es más positivo que los elementos o iones con los que se compara.;[0089] Tabla 2;[0091] ;[0092] De esta manera, como será evidente, cuando el sustrato metálico comprende uno de los materiales mencionados anteriormente, como acero laminado en frío, acero laminado en caliente, acero recubierto con metal zinc, compuestos de zinc o aleaciones de zinc, acero galvanizado bañado en caliente, acero galvanizado, acero recubierto con aleación de zinc, aleaciones de aluminio, acero recubierto con aluminio, acero recubierto con aleación de aluminio, magnesio y aleaciones de magnesio, los metales electropositivos adecuados para deposición incluyen, por ejemplo, níquel, cobre, plata y oro, así como mezclas de los mismos.;[0094] De acuerdo con la presente invención, cuando el metal electropositivo comprende cobre, los compuestos tanto solubles como insolubles pueden servir como fuente de iones de cobre en las composiciones de conversión. Por ejemplo, la fuente de suministro de iones de cobre en la composición de conversión puede ser un compuesto de cobre soluble en agua. Ejemplos específicos de dichos compuestos incluyen, pero no se limitan a, cianuro de cobre, cianuro de cobre y potasio, sulfato de cobre, nitrato de cobre, pirofosfato de cobre, tiocianato de cobre, tetrahidrato de etilenodiaminatetraacetato de cobre disódico, bromuro de cobre, óxido de cobre, hidróxido de cobre, cloruro de cobre, fluoruro de cobre, gluconato de cobre, citrato de cobre, sarcosinato lauroil de cobre, formato de cobre, acetato de cobre, propionato de cobre, butirato de cobre, lactato de cobre, oxalato de cobre, fitato de cobre, tartrato de cobre, malato de cobre, succinato de cobre, malonato de cobre, maleato de cobre, benzoato de cobre, salicilato de cobre, aspartato de cobre, glutamato de cobre, fumarato de cobre, glicerofosfato de cobre, clorofillina de cobre sodio, fluorosilicato de cobre, fluoroborato de cobre y yodato de cobre, así como sales de cobre de ácidos carboxílicos en la serie homóloga de ácido fórmico a ácido decanónico, sales de cobre de ácidos polibásicos en la serie ácido oxálico a ácido subérico y sales de cobre de ácidos hidroxicarboxílicos, que incluyen ácidos glicólico, láctico, tartárico, málico y cítrico.;[0096] Cuando los iones de cobre suministrados por un compuesto de cobre soluble en agua se precipitan como impureza en forma de sulfato de cobre, óxido de cobre, etc., puede ser deseable agregar un agente de complejación que suprima la precipitación de iones de cobre, estabilizándolos de este modo como un complejo de cobre en la composición.;[0097] De acuerdo con la presente invención, el compuesto de cobre se puede agregar como una sal de complejo de cobre como K<3>Cu(CN)<4>o Cu-EDTA, que puede estar presente de forma estable en la composición de conversión por sí solo, pero también es posible formar un complejo de cobre que puede estar presente de forma estable en la composición de conversión al combinar un agente de complejación con un compuesto difícil de solubilizar por sí solo. Ejemplos de estos incluyen un complejo de cianuro de cobre formado por una combinación de CuCN y KCN o una combinación de CuSCN y KSCN o KCN, y un complejo Cu-EDTA formado por una combinación de CuSO<4>y EDTA•2Na.;[0099] Con respecto al agente de complejación, se puede utilizar un compuesto que pueda formar complejo con iones de cobre; ejemplos del mismo incluyen compuestos inorgánicos como compuestos de cianuro y compuestos de tiocianato y ácidos policarboxílicos, y ejemplos específicos de estos incluyen ácido etilendediaminetetraacético, sales de ácido etilendediaminetetraacético como dihidrato de etilenodiaminatetraacetato de dihidrógeno disódico, ácidos aminocarboxílicos como ácido nitrilotriaacético y ácido iminodiaacético, ácidos oxicarboxílicos como ácido cítrico y ácido tártaro, ácido succínico, ácido oxálico, ácido etilendediaminatetrametilenfosfónico, glicina y organofosfonatos como ácido 1-hidroxetilideno-1,1-difosfónico (disponibles comercialmente de Italmatch Chemicals as Dequest 2010).;[0100] De acuerdo con la presente invención, el ion metálico electropositivo puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de al menos 2 ppm (calculada como ion metálico) en base al peso total de la composición de conversión, como al menos 4 ppm, como al menos 6 ppm, como al menos 8 ppm, como al menos 10 ppm. De acuerdo con la presente invención, el ion metálico electropositivo puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de no más de 100 ppm (calculada como ion metálico) en base al peso total de la composición de conversión, como no más de 80 ppm, como no más de 60 ppm, como no más de 40 ppm, como no más de 20 ppm. De acuerdo con la presente invención, el ion metálico electropositivo puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad desde 2 ppm hasta 100 ppm (calculada como ion metálico) en base al peso total de la composición de conversión, como desde 4 ppm hasta 80 ppm, como desde 6 ppm hasta 60 ppm, como desde 8 ppm hasta 40 ppm, como desde 10 ppm hasta 20 ppm. La cantidad de ion metálico electropositivo en la composición de conversión puede variar entre los valores mencionados, inclusive los valores citados.;[0102] De acuerdo con la presente invención, una fuente de fluoruro puede estar presente en la composición de conversión. Como se utiliza en el presente documento, la cantidad de fluoruro divulgada o reportada en la composición de conversión se denomina “fluoruro libre”, medida en parte por millones de fluoruro. El fluoruro libre se definió anteriormente como la capacidad de medirse mediante un ISE selectivo en fluoruro. Además del fluoruro libre, una conversión también puede contener “fluoruro unido”, que se describió anteriormente. La suma de las concentraciones del fluoruro unido y libre es igual al fluoruro total, que se puede determinar cómo se describió anteriormente. El fluoruro total en la composición de conversión se puede suministrar por ácido fluorhídrico, así como por fluoruros de metales alcalinos y amonio o fluoruros de hidrógeno. Adicionalmente, el fluoruro total en la composición de conversión se puede derivar de metales del Grupo IVB presentes en la composición de conversión, que incluyen, por ejemplo, ácido hexafluorozircónico o el ácido hexafluorotitánico. Otros fluoruros complejos, como H<2>SiF<6>o HBF<4>, se pueden agregar a la composición de conversión para suministrar fluoruro total. El técnico experto comprenderá que la presencia de fluoruro libre en el baño de conversión puede afectar la deposición de conversión y el grabado del sustrato, por lo que es fundamental medir este parámetro del baño. Los niveles de fluoruro libre dependerán del pH y de la adición de quelantes al baño de conversión, e indican el grado de asociación del fluoruro con los iones/protones metálicos presentes en el baño de conversión. Por ejemplo, las composiciones de conversión con niveles idénticos de fluoruro total pueden tener diferentes niveles de fluoruro libre que estarán influenciados por el pH y los quelantes presentes en la solución de conversión.;[0103] De acuerdo con la presente invención, el fluoruro total de la composición de conversión puede estar presente en una cantidad de al menos 25 ppm, en base a un peso total de la composición de conversión, como al menos 100 ppm de fluoruro, como al menos 200 ppm de fluoruro. De acuerdo con la presente invención, el fluoruro total de la composición de conversión puede estar presente en una cantidad de no más de 5000 ppm, en base a un peso total de la composición de conversión, como no más de 2000 ppm de fluoruro, como no más de 1000 ppm de fluoruro. De acuerdo con la presente invención, el fluoruro total de la composición de conversión puede estar presente en una cantidad de 10 ppm de fluoruro a 5000 ppm de fluoruro, en base a un peso total de la composición de conversión, como 100 ppm de fluoruro a 2000 ppm, como no más de 200 ppm de fluoruro a 1000 ppm de fluoruro.;[0104] De acuerdo con la presente invención, el fluoruro libre de la composición de conversión puede estar presente en una cantidad de al menos 15 ppm, en base a un peso total de la composición de conversión, como al menos 50 ppm de fluoruro libre, como al menos 100 ppm de fluoruro libre, como al menos 200 ppm de fluoruro libre. De acuerdo con la presente invención, el fluoruro libre de la composición de conversión puede estar presente en una cantidad de no más de 2500 ppm, en base a un peso total de la composición de conversión, como no más de 1000 ppm de fluoruro libre, como no más de 500 ppm de fluoruro libre, como no más de 250 ppm de fluoruro libre. De acuerdo con la presente invención, el fluoruro libre de la composición de conversión puede estar presente en una cantidad de 15 ppm de fluoruro libre a 2500 ppm de fluoruro libre, en base a un peso total de la composición de conversión, como 50 ppm de fluoruro a 1000 ppm, como no más de 200 ppm de fluoruro libre a 500 ppm de fluoruro libre, como no más de 100 ppm de fluoruro libre a 250 ppm de fluoruro libre.;[0105] De acuerdo con la presente invención, la composición de conversión también puede comprender un catión de litio. De acuerdo con la invención, la composición de conversión puede comprender además un anión que puede ser adecuado para formar una sal con el catión de litio. Ejemplos no limitantes de sales de litio adecuadas incluyen nitrato de litio, sulfato de litio, fluoruro de litio, cloruro de litio, hidróxido de litio, carbonato de litio, yoduro de litio y combinaciones de los mismos.;[0106] De acuerdo con la presente invención, el catión de litio puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de al menos 2 ppm (como catión de litio) en base a un peso total de la composición de conversión, como al menos 5 ppm, como al menos 25 ppm, como al menos 75 ppm, y en algunos casos, puede estar presente en una cantidad de no más de 500 ppm, en base a un peso total de la composición de conversión, como no más de 250 ppm, como no más de 125 ppm, como no más de 100 ppm. De acuerdo con la presente invención, el catión de litio puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de 2 ppm a 500 ppm (como catión de litio) en base a un peso total de la composición de conversión, como 5 ppm a 250 ppm, como 25 ppm a 125 ppm, como 75 ppm a 100 ppm. La cantidad de catión de litio en la composición de conversión puede variar entre los valores mencionados, inclusive los valores citados.;[0107] De acuerdo con la presente invención, la composición de conversión también puede comprender un catión de molibdeno. De acuerdo con la invención, la composición de conversión puede comprender además un anión que podría ser adecuado para formar una sal con cationes de molibdeno. Ejemplos no limitantes de sales de molibdeno adecuadas incluyen molibdato de sodio, molibdato de calcio, molibdato de potasio, molibdato de amonio, cloruro de molibdeno, acetato de molibdeno, sulfamato de molibdeno, formato de molibdeno, lactato de molibdeno y combinaciones de los mismos.;[0108] De acuerdo con la presente invención, el catión de molibdeno puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de al menos 5 ppm (como catión de molibdeno) en base a un peso total de la composición de conversión, como al menos 25 ppm, como 100 ppm, y en algunos casos, puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de no más de 500 ppm, en base al peso total de la composición de conversión, como no más de 250 ppm, como no más de 150 ppm. De acuerdo con la presente invención, molibdeno puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de 5 ppm a 500 ppm (como catión de molibdeno) en base al peso total de la composición de conversión, como 25 ppm a 250 ppm, como 100 ppm a 150 ppm. La cantidad de molibdeno in la composición de conversión puede variar entre los valores mencionados, inclusive los valores citados.;[0109] De acuerdo con la presente invención, la composición de conversión puede comprender además un anión que puede ser adecuado para formar una sal con los cationes metálicos de la composición de conversión, como un halógeno, un nitrato, un sulfato, un fosfato, un silicato (ortosilicatos y metasilicatos), carbonatos, hidróxidos y similares. De acuerdo con la presente invención, la composición de conversión sal metálica puede estar presente en la composición de conversión en una cantidad de al menos 50 ppm (calculada como sal metálica) en base al peso total de la composición de conversión, como al menos 1000 ppm, y en algunos casos, puede estar presente en una cantidad de no más de 30,000 ppm, como no más de 2000 ppm. De acuerdo con la presente invención, la composición de conversión sal metálica puede estar presente en una cantidad de 50 ppm a 30,000 ppm, como 1000 ppm a 2000 ppm (calculada como sal metálica) en base al peso total de la composición de conversión.;[0110] De acuerdo con la presente invención, el halógeno puede estar presente en la composición de conversión, si es que existe, en una cantidad de al menos 5 ppm (calculada como anión) en base al peso total de la composición de conversión, como al menos 50 ppm, como al menos 150 ppm, como al menos 500 ppm, y puede estar presente en una cantidad de no más de 25,000 ppm (calculada como anión) en base al peso total de la composición de conversión, como no más de 18,500 ppm, como no más de 4000 ppm, como no más de 2000 ppm. De acuerdo con la presente invención, el halógeno puede estar presente en la composición de conversión, si es que existe, en una cantidad de 5 ppm a 25,000 ppm (calculada como anión) en base al peso total de la composición de conversión, como 50 ppm a 18,500 ppm, como 150 ppm a 4000, como 500 ppm a 2000 ppm.;[0112] De acuerdo con la presente invención, el nitrato puede estar presente en la composición de conversión, si es que existe, en una cantidad de al menos 2 ppm (calculada como anión) en base al peso total de la composición de conversión, como al menos 50 ppm, como al menos 250 ppm, y puede estar presente en una cantidad de no más de 10,000 ppm (calculada como anión) en base al peso total de la composición de conversión, como no más de 5000 ppm, como no más de 2500 ppm. De acuerdo con la presente invención, el halógeno puede estar presente en la composición de conversión, si es que existe, en una cantidad de 2 ppm a 10,000 ppm (calculada como anión) en base al peso total de la composición de conversión, como 50 ppm a 5000 ppm, como 250 ppm a 2500 ppm.;[0114] De acuerdo con la presente invención, la composición de conversión, en algunos casos, puede comprender un agente de oxidación. Ejemplos no limitantes del agente de oxidación incluyen peróxidos, persulfatos, percloratos, hipoclorito, ácido nítrico, oxígeno dispersado, bromatos, peroxibenzoatos, ozono o combinaciones de los mismos.;[0116] De acuerdo con la presente invención, el agente de oxidación puede estar presente, si es que existe, en una cantidad de al menos 100 ppm, como al menos 500 ppm, en base al peso total de la composición de conversión, y en algunos casos, puede estar presente en una cantidad de no más de 13,000 ppm, como no más de 3000 ppm, en base al peso total de la composición de conversión. En algunos casos, el agente de oxidación puede estar presente en la composición de conversión, si es que existe, en una cantidad de 100 ppm a 13,000 ppm, como 500 ppm a 3000 ppm, en base al peso total de la composición de conversión.;[0118] De acuerdo con la presente invención, la composición de conversión puede excluir cromo o compuestos que contienen cromo. Como se utiliza en el presente documento, el término “compuesto que contiene cromo” se refiere a materiales que contienen cromo hexavalente. Ejemplos no limitantes de dichos materiales incluyen ácido crómico, trióxido de cromo, anhídrido de ácido crómico, sales de dicromatos como dicromato de amonio, dicromato de sodio, dicromato de potasio y dicromato de calcio, bario, magnesio, zinc, cadmio y estroncio. Cuando una composición de conversión y/o un recubrimiento o una capa, respectivamente, formado a partir de la misma es sustancialmente libre, esencialmente libre o completamente libre de cromo, esto incluye el cromo en cualquier forma, como, pero no se limita a, los compuestos que contienen cromo hexavalentes listados anteriormente.;[0120] De esta manera, opcionalmente, de acuerdo con la presente invención, las composiciones de conversión y/o recubrimientos o capas, respectivamente, depositados a partir de las mismas pueden ser sustancialmente libres, pueden ser esencialmente libres y/o pueden estar completamente libres de uno o más de cualquiera de los elementos o compuestos listados en el párrafo anterior. Una composición de conversión y/o recubrimiento o capa, respectivamente, formados a partir de la misma que son sustancialmente libres de cromo o derivados de éste significan que el cromo o derivados del mismo no se agregan intencionadamente, pero pueden estar presentes en cantidades traza, como por impurezas o contaminación inevitable del medio ambiente. En otras palabras, la cantidad de material es tan pequeña que no afecta a las propiedades de la composición de conversión; en el caso del cromo, esto puede incluir además que el elemento o compuestos del mismo no estén presentes en las composiciones de conversión y/o en los recubrimientos o capas, respectivamente, formados a partir de las mismas en tal nivel que provoquen una carga para el medio ambiente. El término “sustancialmente libre” significa que las composiciones de conversión y/o el recubrimiento o capas, respectivamente, formadas a partir de las mismas contienen menos de 10 ppm de cualquiera o todos los elementos o compuestos listados en el párrafo anterior, en base al peso total de la composición o del capa, respectivamente, si es que existen. El término “esencialmente libre” significa que las composiciones de conversión y/o los recubrimientos o capas, respectivamente, formados a partir de la misma contienen menos de 1 ppm de cualquiera o todos los elementos o compuestos listados en el párrafo anterior, si es que existen. El término “completamente libre” significa que las composiciones de conversión y/o los recubrimientos o capas, respectivamente, formados a partir de las mismas contienen menos de 1 ppb de cualquiera o todos los elementos o compuestos listados en el párrafo anterior, si es que existen.;[0122] De acuerdo con la presente invención, la composición de conversión puede, en algunos casos, excluir iones fosfato o compuestos que contienen fosfato y/o la formación de lodos, como fosfato de aluminio, fosfato de hierro y/o fosfato de zinc, formados en el caso de utilizar un agente de tratamiento a base de fosfato de zinc. Como se utiliza en el presente documento, los “compuestos que contienen fosfato” incluyen compuestos que contienen el elemento fósforo como el ortofosfato, pirofosfato, metafosfato, tripolifosfato, organofosfonatos y similares, y pueden incluir, pero no se limitan a, cationes monovalentes, divalentes o trivalentes como: sodio, potasio, calcio, zinc, níquel, manganeso, aluminio y/o hierro. Cuando una composición y/o una capa o recubrimiento que comprende la misma es sustancialmente libre, esencialmente libre o completamente libre de fosfato, esto incluye iones fosfato o compuestos que contienen fosfato en cualquier forma.;[0123] De esta manera, de acuerdo con la presente invención, la composición de conversión y/o capas depositadas a partir de la misma pueden ser sustancialmente libres, o en algunos casos pueden ser esencialmente libres, o en algunos casos pueden estar completamente libres, de uno o más de cualquiera de los iones o compuestos listados en el párrafo anterior. Una composición de conversión y/o capas depositadas a partir de la misma que estén sustancialmente libres de fosfato significa que los iones fosfato o compuestos que contienen fosfato no se agregan intencionadamente, sino que pueden estar presentes en cantidades traza, como por impurezas o contaminación inevitable del medio ambiente. En otras palabras, la cantidad de material es tan pequeña que no afecta a las propiedades de la composición; esto puede incluir además que el fosfato no esté presente en las composiciones de conversión y/o en las capas depositadas de ellas en un nivel tal que suponga una carga para el medio ambiente. El término “sustancialmente libre” significa que las composiciones de conversión y/o capas depositadas a partir de las mismas contienen menos de 5 ppm de cualquiera o todos los aniones o compuestos de fosfato listados en el párrafo anterior, en base al peso total de la composición o de la capa, respectivamente, si es que existen. El término “esencialmente libre” significa que las composiciones de conversión y/o capas que comprenden las mismas contienen menos de 1 ppm de cualquiera o todos los aniones o compuestos de fosfato listados en el párrafo anterior. El término “completamente libre” significa que las composiciones de conversión y/o capas que las componen contienen menos de 1 ppb de cualquiera o todos los aniones o compuestos de fosfato listados en el párrafo anterior, si es que existen.;[0125] De acuerdo con la presente invención, el pH de la composición de conversión puede ser de 1.0 a 4.5, como de 3 a 4, y se puede ajustar utilizando, por ejemplo, cualquier ácido y/o base según sea necesario. De acuerdo con la presente invención, el pH de la composición de conversión se puede mantener a través de la inclusión de un material ácido, que incluye ácidos solubles en agua y/o dispersibles en agua, como ácido nítrico, ácido sulfúrico y/o ácido fosfórico. De acuerdo con la presente invención, el pH de la composición se puede mantener a través de la inclusión de un material básico, que incluye bases solubles en agua y/o dispersibles en agua, como hidróxido de sodio, carbonato de sodio, hidróxido de potasio, hidróxido de amonio, amoníaco y/o aminas como trietilamina, metiletilamina o mezclas de los mismos.;[0127] La composición de conversión puede consistir en un medio acuoso y puede contener opcionalmente otros materiales como tensioactivos no iónicos y auxiliares convencionalmente utilizados en la técnica de las composiciones de conversión. En el medio acuoso, pueden estar presentes solventes orgánicos dispersables en agua, por ejemplo, alcoholes con hasta aproximadamente 8 átomos de carbono como metanol, isopropanol y similares; o éteres de glicol como los éteres de monoalquilo del etilenglicol, dietilenglicol o propilenglicol y similares. Cuando están presentes, los solventes orgánicos dispersables en agua se utilizan normalmente en cantidades de hasta aproximadamente el diez por ciento en volumen, en base al volumen total del medio acuoso.;[0129] Otros materiales opcionales incluyen tensioactivos que funcionan como antiespumantes o agentes humectantes del sustrato. Se pueden utilizar tensioactivos aniónicos, catiónicos, anfotéricos y/o no iónicos. Los tensioactivos antiespumantes pueden estar presentes opcionalmente en niveles de hasta el 1 por ciento de peso, como hasta el 0.1 por ciento en peso, y los agentes humectantes normalmente están presentes en niveles de hasta el 2 por ciento, como hasta el 0.5 por ciento en peso, en base al peso total de la composición de conversión.;[0131] Opcionalmente, de acuerdo con la presente invención, la composición de conversión y/o películas depositadas o formadas a partir de la misma pueden comprender además silicio en cantidades de al menos 10 ppm, en base al peso total de la composición de conversión, como al menos 20 ppm, como al menos 50 ppm. De acuerdo con la presente invención, la composición de conversión y/o películas depositadas o formadas de la misma pueden comprender silicio en cantidades de menos de 500 ppm, en base al peso total de la composición de conversión, como menos de 250 ppm, como menos de 100 ppm. De acuerdo con la presente invención, la composición de conversión y/o películas depositadas o formadas de la misma pueden comprender silicio en cantidades de 10 ppm a 500 ppm, en base al peso total de la composición de conversión, como 20 ppm a 250 ppm, como 50 ppm a 100 ppm. Alternativamente, la composición de conversión de la presente invención y/o películas depositadas o formadas de la misma puede ser sustancialmente libre, o, en algunos casos, completamente libre de silicio.;[0133] La composición de conversión puede comprender un portador, a menudo un medio acuoso, de tal manera que la composición está en la forma de solución o dispersión del lantánido y/o del metal del Grupo IIIB en el portador. En estas realizaciones, la solución o dispersión se puede poner en contacto con el sustrato mediante cualquiera de las diversas técnicas conocidas, como sumergimiento o inmersión, pulverización, pulverización intermitente, sumergimiento seguido de pulverización, pulverización seguida de sumergimiento, cepillado o recubrimiento en rollo. De acuerdo con la invención, la solución o dispersión, cuando se aplica al sustrato metálico, se encuentra a una temperatura que varía desde 4 °C hasta 71 °C (40 °F a 160 °F), como entre 16 °C y 43 °C (60 °F a 110 °F), como 21 °C a 32 °C (70 °F a 90 °F). Por ejemplo, el proceso de conversión se puede llevar a cabo a ambiente o temperatura ambiente. El tiempo de contacto suele ser desde 30 segundos hasta 15 minutos, como de 4 a 10 minutos.;[0135] De acuerdo con la presente invención, después del contacto con la composición de conversión, el sustrato se puede secar opcionalmente al aire a temperatura ambiente o secar con aire caliente, por ejemplo, al utilizar un cuchillo de aire, al eliminar el agua mediante una breve exposición del sustrato a alta temperatura, como secar el sustrato en un horno a 15 °C a 100 °C, como de 20 °C a 90 °C, o en un conjunto de calentadores que utiliza, por ejemplo, calor infrarrojo, como durante 10 minutos a 70 °C, o al pasar el sustrato entre rodillos rascadores. De acuerdo con la presente invención, después del contacto con la composición de conversión, el sustrato opcionalmente se puede enjuagar con agua del grifo, agua desionizada y/o una solución acuosa de agentes de enjuague para eliminar cualquier residuo y luego, opcionalmente, se puede secar, por ejemplo con secado al aire o con aire caliente, como se describe en la frase anterior.;[0136] De acuerdo con la presente invención, el nivel del lantánido, metal del Grupo IIIB, y/o metal del Grupo IVB en la película formada sobre la superficie del sustrato a partir de la composición de conversión es de al menos 100 recuentos mayor que sobre una superficie de un sustrato que no tiene la película de la misma según se mide por fluorescencia de rayos X (medida utilizando X-Met 7500, Oxford Instruments; parámetros de operación ensayo cronometrado de 60 segundos, 15 Kv, 45 µA, filtro 3, T(p) = 1.5 µs para los lantánidos, metales del Grupo IIIB y metales del Grupo IVB excepto zirconio; parámetros de operación ensayo cronometrado de 60 segundos, 40 Kv, 10 µA, filtro 4, T(p) = 1.5 µs para el zirconio). De acuerdo con la presente invención, el sustrato que ha estado en contacto con la composición de conversión y que tiene la capa formada a partir de la composición de sellado tiene al menos una reducción del 50 % en el número de picaduras sobre la superficie del sustrato en comparación con un sustrato que tiene la película formada a partir de la composición de conversión o la capa formada a partir de la composición de sellado pero no la película ni el sello después de 3 días de exposición en gabinete de niebla salina neutra operado de acuerdo con ASTM B117.;[0137] De acuerdo con la presente invención, el sustrato que tiene la película formada a partir de la composición de conversión y la capa formada a partir de la composición de sellado tiene al menos una reducción del 50 % en el número de picaduras sobre la superficie del sustrato en comparación con un sustrato que tiene la película formada a partir de la composición de conversión o la capa formada a partir de la composición de sellado pero no la película ni el sello después de 3 días de exposición en gabinete de niebla salina neutra operado de acuerdo con ASTM B117.;[0138] De acuerdo con la presente invención, se divulga en el presente documento un sustrato que comprende, o en algunos casos que consiste esencialmente en, o en algunos casos que consiste en, una capa que tiene un grosor de 25 nm a 250 nm formada a partir de una composición de sellado que comprende, o en algunos casos que consiste esencialmente en, o en algunos casos, que consiste en, una fuente de litio. De acuerdo con la presente invención, el sustrato puede comprender una aleación de aluminio que comprende cobre en una cantidad de 1 por ciento en peso a 10 por ciento en peso.;[0139] De acuerdo con la presente invención, se divulga en el presente documento un sustrato que comprende, o en algunos casos que consiste esencialmente en, o en algunos casos que consiste en: una película formada a partir de una composición de conversión que comprende, o en algunos casos que consiste esencialmente en, o en algunos casos que consiste en, un lantánido, un metal del Grupo IIIB, un metal del Grupo IVB o combinaciones de los mismos, en el que el nivel del lantánido, metal del Grupo IIIB, y/o metal del Grupo IVB en la película es de al menos 100 recuentos mayor que sobre una superficie de un sustrato que no tiene la película de la misma según se mide por fluorescencia de rayos X (medida utilizando X-Met 7500, Oxford Instruments; parámetros de operación ensayo cronometrado de 60 segundos, 15 Kv, 45 µA, filtro 3, T(p) = 1.5 µs para los lantánidos, metales del Grupo IIIB y metales del Grupo IVB excepto zirconio; parámetros de operación ensayo cronometrado de 60 segundos, 40 Kv, 10 µA, filtro 4, T(p) = 1.5 µs para el zirconio); y una capa formada a partir de una composición de sellado que comprende, o en algunos casos que consiste esencialmente en, o en algunos casos que consiste en, una fuente de litio.;[0140] De acuerdo con la presente invención, se divulga en el presente documento un método para tratar un sustrato que comprende, o en algunos casos que consiste esencialmente en, o en algunos casos que consiste en, poner en contacto al menos una porción de la superficie del sustrato con una composición de sellado que comprende, o en algunos casos que consiste esencialmente en, o en algunos casos, que consiste en, una fuente de litio. De acuerdo con la presente invención, el sustrato puede comprender una aleación de aluminio que comprende cobre en una cantidad de 1 por ciento en peso a 10 por ciento en peso.;[0141] De acuerdo con la presente invención, se divulga en el presente documento un método para tratar un sustrato, que comprende, o en algunos casos que consiste esencialmente en, o en algunos casos que consiste en, (a) poner en contacto al menos una porción de la superficie del sustrato con una composición de conversión que comprende, o en algunos casos que consiste esencialmente en, o en algunos casos que consiste en, un lantánido, un metal del Grupo IIIB, un metal del Grupo IVB, o combinaciones de los mismos; y (b) poner en contacto al menos una porción de la superficie del sustrato en contacto con la composición de conversión con una composición de sellado que comprende, o en algunos casos que consiste esencialmente en, o en algunos casos que consiste en, una fuente de litio.;[0142] Se ha descubierto sorprendentemente que la combinación que pone en contacto una superficie del sustrato con una composición de conversión que contiene lantánido y una composición de sellado que contiene litio que incluye cualquier sal del Grupo VB o una sal del Grupo VIB reducida además al nivel de picadura sobre la superficie del sustrato después de 3 días de exposición en gabinete de niebla salina neutra operado de acuerdo con ASTM B117 en comparación con una superficie del sustrato que ha estado en contacto con la composición de conversión y una composición de sellado que no incluye la sal del Grupo VB o sal del Grupo VIB. Estos resultados fueron inesperados. También se ha descubierto sorprendentemente que la combinación de una película formada a partir de una composición de conversión que contiene lantánido con una capa formada a partir de una composición de sellado que contiene litio resulta en al menos una reducción del 50 % en el número de picaduras sobre la superficie del sustrato en comparación con una superficie del sustrato que tiene la película de composición de conversión o la capa de composición de sellado pero no ambas después de 7 días de exposición en gabinete de niebla salina neutra operado de acuerdo con ASTM B117. Estos resultados fueron inesperados.;[0143] Cabe destacar que, en sustratos lijados, el rendimiento contra la corrosión mejoró notablemente cuando dichos sustratos lijados se trataron de acuerdo con el sistema y método de la presente invención.;[0144] De acuerdo con la presente invención, después que el sustrato se pone en contacto con la composición de sellado, una composición de recubrimiento que comprende una resina formadora de película se puede depositar en al menos una porción de la superficie del sustrato que se ha puesto en contacto con la composición de sellado. Se puede utilizar cualquier técnica adecuada para depositar dicha composición de recubrimiento sobre el sustrato, que incluye, por ejemplo, cepillado, sumergimiento, recubrimiento en flujo, pulverización y similares. Sin embargo, en algunos casos, como se describe con más detalle a continuación, dicha deposición de una composición de recubrimiento puede consistir en una etapa de electrorrecubrimiento en la que una composición electrodepositable se deposita sobre un sustrato metálico mediante electrodeposición. En ciertos otros casos, como se describe con más detalle a continuación, dicha deposición de una composición de recubrimiento comprende una etapa de recubrimiento en polvo. En aún otros casos, la composición de recubrimiento puede ser una composición de recubrimiento líquido.;[0145] De acuerdo con la presente invención, la composición de recubrimiento puede comprender una resina formadora de película termoestable o una resina formadora de película termoplástica. Como se utiliza en el presente documento, el término “resina formadora de película” se refiere a resinas que pueden formar una película continua autoportante al menos en una superficie horizontal de un sustrato después de la eliminación de cualesquier diluyentes o portadores presentes en la composición o al curar a temperatura ambiente o elevada. Las resinas formadoras de película convencionales que se pueden utilizar incluyen, sin limitaciones, aquellas utilizadas normalmente en composiciones de recubrimiento OEM para automóviles, composiciones de recubrimiento de reacabado automotriz, composiciones de recubrimiento industrial, composiciones de recubrimiento arquitectónicas, composiciones de recubrimiento en bobinas y composiciones de recubrimiento aeroespacial, entre otras. Como se utiliza en el presente documento, el término “termoendurecible” se refiere a resinas que “endurecen” de forma irreversible al curarse o entrecruzarse, en las que las cadenas poliméricas de los componentes poliméricos se unen mediante enlaces covalentes. Esta propiedad usualmente se asocia a una reacción de entrecruzamiento de los constituyentes de la composición, a menudo inducida, por ejemplo, por calor o radiación. Las reacciones de curado o entrecruzamiento también se pueden llevar a cabo bajo condiciones ambientales. Una vez curada o entrecruzada, una resina termoendurecible no se derrite al aplicar calor y es insoluble en solventes. Como se utiliza en el presente documento, el término “termoplástico” se refiere a resinas que comprenden componentes poliméricos que no están unidos por enlaces covalentes y, por tanto, pueden experimentar flujo de líquido al calentarse y son solubles en solventes.;[0146] Como se indicó anteriormente, de acuerdo con la presente invención, una composición de recubrimiento electrodepositable que comprende una resina formadora de película que comprende un grupo de sal iónica, dispersable en agua, que se puede depositar sobre el sustrato mediante una etapa de electrorrecubrimiento en la que la composición de recubrimiento electrodepositable del recubrimiento se deposita sobre el sustrato metálico mediante electrodeposición.;[0147] El polímero formador de película que contiene el grupo de sal iónica puede comprender un polímero formador de película que contiene el grupo de sal catiónica para uso en una composición de recubrimiento electrodepositable catiónico. Como se utiliza en el presente documento, el término “polímero formador de película que contiene el grupo de sal catiónica” se refiere a polímeros que incluyen al menos grupos catiónicos parcialmente neutralizados, como los grupos sulfonio y los grupos amonio, que transmiten una carga positiva. El polímero formador de película que contiene el grupo de sal catiónica puede comprender grupos funcionales activos de hidrógeno, que incluyen, por ejemplo, grupos hidroxilo, grupos de amina primaria o secundaria y grupos tiol. Los polímeros formadores de película que contienen el grupo de sal catiónica y que comprenden grupos funcionales de hidrógeno activo se pueden denominar como polímeros formadores de película que contienen el grupo de sal catiónica que contienen hidrógeno activo. Ejemplos de polímeros adecuados para uso como polímero formador de película que contiene el grupo de sal catiónica incluyen, pero no se limitan a, polímeros alquídicos, acrílicos, poliepóxidos, poliamidas, poliuretanos, poliéteres y poliésteres, entre otros.;[0148] El polímero formador de película que contiene el grupo de sal catiónica puede estar presente en la composición de recubrimiento electrodepositable catiónico en cantidades del 40 % al 90 % en peso, como del 50 % al 80 % en peso y del 60 % al 75 % en peso, en base al peso total de los sólidos de resina de la composición de recubrimiento electrodepositable. Como se utiliza en el presente documento, los “sólidos de resina” incluyen el polímero formador de película que contiene el grupo de sal iónica, el agente de curado y cualesquier componente(s) adicional(es) no pigmentado(s) dispersable(s) en agua presente en la composición de recubrimiento electrodepositable.;[0149] Alternativamente, el polímero formador de película que contiene el grupo de sal aniónica puede comprender un polímero formador de película que contiene un grupo de sal aniónica para uso en una composición de recubrimiento aniónico electrodepositable. Como se utiliza en el presente documento, el término “polímero formador de película que contiene un grupo de sal aniónica” se refiere a un polímero aniónico que comprende al menos grupos funcionales aniónicos parcialmente neutralizados, como grupos de ácido carboxílico y ácido fosfórico que imparten una carga negativa. El polímero formador de película que contiene un grupo de sal aniónica puede comprender grupos funcionales de hidrógeno activo. Los polímeros formadores de película que contienen un grupo de sal aniónica y que comprenden grupos funcionales de hidrógeno activo se pueden denominar como polímeros formadores de película que contienen el grupo de sal aniónica que contienen hidrógeno activo.;[0150] El polímero formador de película que contiene un grupo de sal aniónica puede comprender polímeros formadores de película que contienen el grupo de ácido carboxílico, solubilizados en base, como el aducto o producto de reacción de un aceite secado o un éster de ácidos grasos semisecados con ácido dicarboxílico o anhídrido; y el producto de reacción de un éster de ácidos grasos, ácido insaturado o anhídrido y cualesquier materiales modificadores insaturados adicionales que reaccionan además con poliol. También son adecuados los interpolímeros al menos parcialmente neutralizados de ésteres hidroxi-alquilos de ácidos carboxílicos insaturados, ácido carboxílico insaturado y al menos otro monómero etilénicamente insaturado. Aún otra resina aniónica electrodepositable adecuada comprende un vehículo alquido-aminoplástico, es decir, un vehículo que contiene una resina alquídica y una resina de amina-aldehído. Aún otra composición adecuada de resina aniónica electrodepositable comprende ésteres mezclados de un poliol resinoso. También se pueden utilizar otros polímeros funcionales ácidos como poliepóxido fosfatado o polímeros acrílicos fosfatados. Los poliepóxidos fosfatados de ejemplo se divulgan en la Publicación de la Solicitud de Patente de Estados Unidos No. 2009-0045071 en [0004]-[0015] y la Serie de Patente de Estados Unidos No.;[0151] 13/232,093 en [0014]-[0040].;[0152] El polímero formador de película que contiene un grupo de sal aniónica puede estar presente en la composición de recubrimiento aniónico electrodepositable en una cantidad del 50 % al 90 %, como del 55 % al 80 %, como del 60 % al 75 %, en base al peso total de los sólidos de resina de la composición de recubrimiento electrodepositable.;[0153] La composición de recubrimiento electrodepositable puede comprender además un agente de curado. El agente de curado puede reaccionar con los grupos reactivos, como los grupos hidrógeno activos, del polímero formador de película que contiene el grupo sal iónica para efectuar el curado de la composición de recubrimiento para formar un recubrimiento. Ejemplos no limitantes de agentes de curado adecuados son al menos poliisociatos parcialmente bloqueados, resinas aminoplásticas y resinas fenoplásticas, como condensados de fenolformaldehído, que incluyen derivados de éter de alilo de los mismos.;[0154] El agente de curado puede estar presente en la composición de recubrimiento electrodepositable catiónico en una cantidad del 10 % al 60 % en peso, como del 20 % al 50 % en peso, o del 25 % al 40 % en peso, en base al peso total de los sólidos de resina de la composición de recubrimiento electrodepositable. Alternativamente, el agente de curado puede estar presente en la composición de recubrimiento aniónico electrodepositable en una cantidad del 10 % al 50 % en peso, como del 20 % y el 45 % en peso, como del 25 % y el 40 % en peso, en base al peso total de los sólidos de resina de la composición de recubrimiento electrodepositable.;[0155] La composición de recubrimiento electrodepositable puede incluir además otros ingredientes opcionales, como una composición de pigmento y, si se desea, varios aditivos como rellenos, plastificantes, antioxidantes, biocidas, absorbentes y estabilizadores de luz UV, estabilizadores de luz de amina obstaculizados, antiespumantes, fungicidas, auxiliares de dispersión, agentes de control de flujo, tensioactivos, agentes humectantes o combinaciones de los mismos.;[0156] La composición de recubrimiento electrodepositable puede comprender agua y/o uno o más solvente(s) orgánico(s). Por ejemplo, el agua puede estar presente en cantidades del 40 % al 90 % en peso, como del 50 % al 75 % en peso, en base al peso total de la composición de recubrimiento electrodepositable. Si se utilizan, los solventes orgánicos pueden estar presentes normalmente en una cantidad menor de 10 % en peso, como menor del 5 % en peso, en base al peso total de la composición de recubrimiento electrodepositable. La composición de recubrimiento electrodepositable se puede proporcionar en particular en forma de dispersión acuosa. El contenido total de sólidos de la composición de recubrimiento electrodepositable puede ser desde el 1 % al 50 % en peso, como del 5 % al 40 % en peso, o como del 5 % al 20 % en peso, en base al peso total de la composición de recubrimiento electrodepositable. Como se utiliza en el presente documento, “sólidos totales” se refiere al contenido no volátil de la composición de recubrimiento electrodepositable, es decir, materiales que no se volatilizarán cuando se calientan a 110 °C durante 15 minutos.;[0157] La composición de recubrimiento catiónico electrodepositable se puede depositar sobre un sustrato eléctricamente conductor al colocar la composición en contacto con un cátodo eléctricamente conductor y un ánodo eléctricamente conductor, la superficie que se va a recubrir es el cátodo. Alternativamente, la composición de recubrimiento aniónico electrodepositable se puede depositar sobre un sustrato eléctricamente conductor al colocar la composición en contacto con un cátodo eléctricamente conductor y un ánodo eléctricamente conductor, la superficie que se va a recubrir es el ánodo. Una película adhesiva de la composición de recubrimiento electrodepositable se deposita de forma sustancialmente continua sobre el cátodo o el ánodo, respectivamente, cuando se imprime un voltaje suficiente entre los electrodos. El voltaje aplicado puede variar y puede ser, por ejemplo, desde un voltio hasta varios miles de voltios, como entre 50 y 500 voltios. La densidad de corriente es usualmente entre 1.0 amperios y 15 amperios por pie cuadrado (10.8 a 161.5 amperios por metro cuadrado) y tiende a disminuir rápidamente durante el proceso de electrodeposición, lo que indica la formación de una película autoaislante continua.;[0158] Una vez que la composición de recubrimiento electrodepositable catiónico o aniónico se electrodeposita sobre al menos una porción del sustrato electroconductor, el sustrato recubierto se calienta a una temperatura y tiempo suficientes para curar el recubrimiento electrodepositado sobre el sustrato. Para la electrodeposición catiónica, el sustrato recubierto se puede calentar a una temperatura que varía desde 250 °F hasta 450 °F (121.1 °C a 232.2 °C), como desde 275 °F hasta 400 °F (135 °C a 204.4 °C), como desde 300 °F hasta 360 °F (149 °C a 180 °C). Para la electrodeposición aniónica, el sustrato recubierto se puede calentar a una temperatura que varía desde 200 °F hasta 450 °F (93 °C a 232.2 °C), como desde 275 °F hasta 400 °F (135 °C a 204.4 °C), como desde 300 °F hasta 360 °F (149 °C a 180 °C), como de 200 °F a 210.2 °F (93 °C a 99 °C). El tiempo de curado puede depender de la temperatura de curado, así como de otras variables, por ejemplo, el grosor de la película del recubrimiento electrodepositado, el nivel y el tipo de catalizador presente en la composición y similares. Por ejemplo, el tiempo de curado puede variar desde 10 minutos hasta 60 minutos, como de 20 a 40 minutos. El grosor del recubrimiento electrodepositado curado resultante puede variar desde 2 hasta 50 micras.;[0159] Alternativamente, como se mencionó anteriormente, de acuerdo con la presente invención, después de que el sustrato se ha puesto en contacto con la composición de sellado, se puede depositar una composición de recubrimiento en polvo sobre al menos una porción de la superficie del sustrato. Como se utiliza en el presente documento, “composición de recubrimiento en polvo” se refiere a una composición de recubrimiento que está completamente libre de agua y/o solvente. De acuerdo con lo anterior, la composición de recubrimiento en polvo divulgada en el presente documento no es sinónimo de composiciones de recubrimiento a base de agua y/o base de disolvente conocidas en la técnica. De acuerdo con la presente invención, la composición de recubrimiento en polvo puede comprender (a) un polímero formador de película que tiene un grupo funcional reactivo; y (b) un agente de curado que es reactivo con el grupo funcional. Ejemplos de composiciones de recubrimiento en polvo que se pueden utilizar en la presente invención incluyen la línea ENVIROCRON a base de poliéster de composiciones de recubrimiento en polvo (disponible comercialmente a través de PPG Industries, Inc.) o composiciones de recubrimiento en polvo híbridas de epoxi y poliéster. Ejemplos alternativos de composiciones de recubrimiento en polvo que se pueden utilizar en la presente invención incluyen composiciones de recubrimiento en polvo termoendurecible de curado a baja temperatura que comprenden (a) al menos un compuesto terciario de aminourea, al menos un compuesto de aminouretano terciario, o mezclas de los mismos, y (b) al menos una resina que contiene epoxi formadora de película y/o al menos una resina que contiene siloxano (como las descritas en la Patente de Estados Unidos No.7,470,752, asignada a PPG Industries, Inc. y se incorpora en el presente documento por referencia); composiciones de recubrimiento en polvo curable que generalmente comprenden (a) al menos un compuesto de aminourea terciaria, al menos un compuesto de aminouretano terciario, o mezclas del mismo, y (b) al menos una resina que contiene epoxi formadora de película y/o al menos una resina que contiene siloxano (como las descritas en la Patente de Estados Unidos No. 7,432,333, asignada a PPG Industries, Inc.); y aquellos que comprenden una mezcla de partículas sólidas de un polímero que contiene un grupo reactivo que tiene un T<g>de al menos 30 °C (como los descritos en la Patente de Estados Unidos No.6,797,387, asignada a PPG Industries, Inc.);[0160] Después de la deposición de la composición de recubrimiento en polvo, el recubrimiento se calienta a menudo para curar la composición depositada. La operación de calentamiento o curado a menudo se lleva a cabo a una temperatura en el rango desde 150 °C hasta 200 °C, como desde 170 °C hasta 190 °C, durante un periodo de tiempo que varía desde 10 hasta 20 minutos. De acuerdo con la invención, el grosor de la película resultante es desde 50 hasta 125 micras.;[0161] Como se mencionó anteriormente, de acuerdo con la presente invención, la composición de recubrimiento puede ser una composición líquida. Como se utiliza en el presente documento, la “composición de recubrimiento líquida” se refiere a una composición de recubrimiento que contiene una porción de agua y/o solvente. De acuerdo con lo anterior, la composición de recubrimiento líquida divulgada en el presente documento es sinónimo de composiciones de recubrimiento a base de agua y/o a base de solvente conocidas en la técnica.;[0162] De acuerdo con la presente invención, la composición de recubrimiento líquido puede comprender, por ejemplo, (a) un polímero formador de película que tiene un grupo funcional reactivo; y (b) un agente de curado que es reactivo con el grupo funcional. En otros ejemplos, el recubrimiento líquido puede contener un polímero formador de película que puede reaccionar con el oxígeno del aire o coagularse en una película con la evaporación de agua y/o solventes. Estos mecanismos de formación de película pueden requerir o acelerarse mediante la aplicación de calor o algún tipo de radiación como el Ultravioleta o Infrarrojo. Ejemplos de composiciones de recubrimiento líquidas que se pueden utilizar en la presente invención incluyen la línea SPECTRACRON® de composiciones de recubrimiento a base de solventes, la línea AQUACRON® de composiciones de recubrimiento a base de agua y la línea RAYCRON® de recubrimientos curados por UV (todos disponibles comercialmente a través de PPG Industries, Inc.).;[0163] Los polímeros formadores de película adecuados que se pueden utilizar en la composición de recubrimiento líquida de la presente invención pueden incluir un (poli)éster, un alquido, un (poli)uretano, un isocianurato, una (poli)urea, una (poli)epoxi, un anhídrido, un acrílico, un (poli)éter, un (poli)sulfuro, una (poli)amina, una (poli)amida, cloruro de (poli)vinilo, (poli)olefina, (poli)vinilideno fluoruro, (poli)siloxano, o combinaciones de los mismos.;[0164] De acuerdo con la presente invención, el sustrato que se ha puesto en contacto con la composición de sellado también puede estar en contacto con una composición de imprimación y/o una composición de capa superior. La capa de imprimación puede ser, por ejemplo, imprimaciones a base de cromado y capas superiores de alto rendimiento. De acuerdo con la presente invención, la capa de imprimación puede ser una capa de imprimación convencional a base de cromato, como las disponibles de PPG Industries, Inc. (código de producto 44GN072), o una imprimación sin cromo como las disponibles de PPG (DESOPRIME CA7502, DESOPRIME CA7521, Deft 02GN083, Deft 02GN084). Alternativamente, la capa de imprimación puede ser una capa de imprimación libre de cromato, como las composiciones de recubrimiento descritas en la solicitud de patente de Estados Unidos Serie No.10/758,973, titulada “CORROSION RESISTANT COATINGS CONTAINING CARBON” y la solicitud de patente de Estados Unidos Series No. 10/758,972 y 10/758,972, ambas tituladas “CORROSION RESISTANT COATINGS”, y otros imprimadores sin cromo conocidos en la técnica, que pueden cumplir con el requisito militar de la Clase N MIL-PRF-85582 o Clase N MIL-PRF-23377 que también se pueden utilizar con la presente invención.;[0166] Como se mencionó anteriormente, el sustrato de la presente invención también puede comprender una capa superior. Como se utiliza en el presente documento, el término “capa superior” se refiere a una mezcla de aglutinante(s) que pueden ser un polímero de base orgánica o inorgánica o una mezcla de polímeros, normalmente al menos un pigmento, puede contener opcionalmente al menos un solvente o mezcla de solventes, y puede contener opcionalmente al menos un agente de curado. Una capa superior normalmente es la capa de recubrimiento en un sistema de recubrimiento de una o múltiples capas cuya superficie exterior está expuesta a la atmósfera o al entorno, y su superficie interna está en contacto con otra capa de recubrimiento o sustrato polimérico. Ejemplos de capas superiores adecuadas incluyen las que cumplen con MIL-PRF-85285D, como las disponibles de PPG (Deft 03W127A y Deft 03GY292). De acuerdo con la presente invención, la capa superior puede ser una capa superior de alto rendimiento, como las disponibles de PPG (Defthane® ELT.TM.99GY001 y 99W009). Sin embargo, en la presente invención se pueden utilizar otras capas superiores y capas superiores de alto rendimiento, que se entenderán por aquellos expertos en la técnica con referencia a esta divulgación.;[0168] De acuerdo con la presente invención, el sustrato metálico también puede estar compuesto por una capa superior de autoimprimación, o una capa superior de autoimprimación mejorada. El término “capa superior de autoimprimación”, también conocida como un “recubrimiento “directo al sustrato” o “directo al metal”, se refiere a una mezcla de un(os) aglutinante(s), que puede(n) ser un polímero de base orgánica o inorgánica o mezcla de polímeros, normalmente al menos un pigmento, puede contener opcionalmente al menos un solvente o mezcla de solventes, y puede contener opcionalmente al menos un agente de curado. El término “capa superior de autoimprimación mejorada”, también conocido como “recubrimiento directo al sustrato mejorado”, se refiere a una mezcla de aglutinantes fluorados funcionalizados, como un éter vinílico de fluoroetileno-alquilo total o parcialmente con otro(s) aglutinante(s), que pueden ser un polímero de base orgánica o inorgánica o mezcla de polímeros, normalmente al menos un pigmento, que opcionalmente pueden contener al menos un solvente o mezcla de solventes, y puede contener opcionalmente al menos un agente de curado. Ejemplos de capas superiores de autoimprimación incluyen aquellas que cumplen con TT-P-2756A. Ejemplos de capas superiores de autoimprimación incluyen las disponibles DE PPG (03W169 y 03GY369), y ejemplos de capas superiores de autoimprimación mejoradas incluyen Defthane® ELT™/ESPT y código de producto 97GY121, disponible de PPG. Sin embargo, otras capas superiores de autoimprimación y capas superiores de autoimprimación mejoradas se pueden utilizar en el sistema de recubrimiento de acuerdo con la presente invención, según lo entiendan aquellos expertos en la técnica con referencia a esta divulgación.;[0170] De acuerdo con la presente invención, la capa superior de autoimprimación y la capa superior de autoimprimación mejorada se pueden aplicar directamente sobre el sustrato sellado. La capa superior de autoimprimación y la capa superior de autoimprimación mejorada se pueden aplicar opcionalmente sobre un recubrimiento polimérico orgánico o inorgánico, como una imprimación o película de pintura. La capa de capa superior de autoimprimación y la capa superior de autoimprimación mejorada normalmente son la capa de recubrimiento en un sistema de capa simple o múltiple donde la superficie exterior del recubrimiento está expuesta a la atmósfera o al entorno, y la superficie interior del recubrimiento normalmente está en contacto con el sustrato o con el recubrimiento polimérico opcional o imprimación.;[0172] De acuerdo con la presente invención, la capa superior, la capa superior de autoimprimación y la capa superior de autoimprimación mejorada se pueden aplicar sobre el sustrato sellado, ya sea en condiciones húmedas o “no completamente curadas” que se seca o cura con el tiempo, es decir, el solvente se evapora y/o se produce una reacción química. Los recubrimientos se pueden secar o curar de forma natural o por medios acelerados, por ejemplo, un sistema de curado con luz ultravioleta para formar película o pintura “curada”. Los recubrimientos también se pueden aplicar en estado semi o completamente curado, como un adhesivo.;[0174] Además, se puede incluir un colorante y, si se desea, varios aditivos como tensioactivos, agentes humectantes o catalizadores en la composición de recubrimiento (electrodepositable, en polvo o líquido). Como se utiliza en el presente documento, el término “colorante” significa cualquier sustancia que aporta color y/u otra opacidad y/u otro efecto visual a la composición. Colorantes de ejemplo incluyen pigmentos, tintes y tintas, como los utilizados en la industria de la pintura y/o listados en la Dry Color Manufacturers Association (DCMA), así como composiciones de efectos especiales.;[0176] En general, el colorante puede estar presente en la composición de recubrimiento en cualquier cantidad suficiente para aportar el efecto visual y/o de color deseado. El colorante puede comprender un peso desde 1 hasta 65 por ciento en peso, como desde 3 hasta 40 por ciento en peso o del 5 al 35 por ciento, por ciento en peso en base al peso total de la composición.;[0177] A efectos de la siguiente descripción detallada, se debe entender que la invención puede asumir diversas variaciones alternativas y secuencias de etapas, salvo cuando se especifique expresamente lo contrario. Más aún, salvo en cualesquier ejemplos operativos, o donde se indique lo contrario, todos los números que expresan valores, cantidades, porcentajes, rangos, subrangos y fracciones se pueden leer como si estuvieran precedidos por la palabra “aproximadamente”, incluso si el término no aparece expresamente. De acuerdo con lo anterior, a menos que se indique lo contrario, los parámetros numéricos establecidos en la siguiente especificación y las reivindicaciones adjuntas son aproximaciones que pueden variar dependiendo de las propiedades deseadas que obtenga la presente invención. Como mínimo, y no como un intento de limitar la aplicación de la doctrina de los equivalentes al alcance de las reivindicaciones, cada parámetro numérico se debería interpretar al menos a la luz del número de dígitos significativos reportados y al aplicar técnicas ordinarias de redondeo. Cuando en el presente documento se describe un rango numérico cerrado o abierto, todos los números, valores, cantidades, porcentajes, subrangos y fracciones dentro o abarcados por el rango numérico se deben considerar específicamente incluidos y pertenecientes a la divulgación original de esta solicitud, como si estos números, valores, cantidades, porcentajes, subrangos y fracciones hubieran sido escritos explícitamente en su totalidad.;[0178] A pesar de que los rangos numéricos y parámetros que establecen el amplio alcance de la invención son aproximaciones, los valores numéricos establecidos en los ejemplos específicos se informan con la mayor precisión posible. Sin embargo, cualquier valor numérico contiene inherentemente ciertos errores que necesariamente resultan de la variación estándar encontrada en sus respectivas mediciones de prueba.;[0179] Como se utiliza en el presente documento, a menos que se indique lo contrario, un término plural puede abarcar su contraparte singular y viceversa, a menos que se indique lo contrario. Por ejemplo, aunque en el presente documento se hace referencia a “una” composición de conversión, “una” composición de sellado y “un” agente de oxidación, se puede utilizar una combinación (es decir, una pluralidad) de estos componentes. Además, en esta solicitud, el uso de “o” significa “y/o” a menos que se indique específicamente lo contrario, aunque “y/o” se pueda utilizar explícitamente en ciertos casos.;[0180] Como se utiliza en el presente documento, “que incluye”, “que contiene” y términos similares se entienden en el contexto de esta solicitud como sinónimos de “que comprende” y, por tanto, son abiertos y no excluyen la presencia de elementos, materiales, ingredientes y/o etapas de método adicionales no descritos y/o no mencionados. Como se utiliza en el presente documento, “que consiste en” se entiende en el contexto de esta solicitud como excluyendo la presencia de cualquier elemento, ingrediente y/o etapa de método no especificada. Como se utiliza en el presente documento, “que consiste esencialmente en” se entiende en el contexto de esta solicitud como que incluye los elementos, materiales, ingredientes y/o etapas del método especificadas “y aquellos que no afectan materialmente la(s) característica(s) básica(s) y novedosa(s)” de lo que se está describiendo.;[0181] A menos que se divulgue lo contrario en el presente documento, el término “sustancialmente libre”, cuando se utiliza respecto a la ausencia de un material particular, significa que dicho material, si está presente en absoluto en una composición, un baño que contiene la composición y/o capas formadas de y que comprenden la composición, solo está presente en una cantidad traza de 5 ppm o menos en base al peso total de la composición o capa(s), según el caso, excluyendo cualquier cantidad de dicho material que pueda estar presente o derivar como resultado del arrastre, sustrato(s) y/o disolución del equipo. A menos que se divulgue lo contrario en el presente documento, el término “esencialmente libre”, cuando se utiliza respecto a la ausencia de un material particular, significa que dicho material, si está presente en absoluto en una composición, un baño que contiene la composición y/o capas formadas de y que comprenden la composición, solo está presente en una cantidad traza de 1 ppm o menos en base al peso total de la composición o capa(s), según sea el caso. A menos que se divulgue lo contrario en el presente documento, el término “completamente libre”, cuando se utiliza respecto a la ausencia de un material particular, significa que dicho material, si está presente en absoluto en una composición, un baño que contiene la composición y/o capas formadas de y que comprende la composición, está ausente de la composición, del baño que contiene la composición y/o capas formadas de y que comprenden la misma (es decir, la composición, el baño que contiene la composición y/o las capas formadas de y que comprenden la composición contienen 0 ppm de dicho material).;[0182] Como se utiliza en el presente documento, los términos “en”, “sobre”, “aplicado en”, “aplicado sobre”, “formado en”, “depositado en”, “depositado sobre”, significan formado, superpuesto, depositado y/o proporcionado sobre, pero no necesariamente en contacto con la superficie. Por ejemplo, una capa de recubrimiento “formada encima” un sustrato no excluye la presencia de una o más capas intermedias de recubrimiento de la misma o diferente composición ubicadas entre la capa de recubrimiento formada y el sustrato.;[0183] Como se utiliza en el presente documento, una “sal” se refiere a un compuesto iónico integrado por cationes metálicos y aniones no metálicos, que tienen una carga eléctrica total de cero. Las sales pueden ser hidratadas o anhidras. Como se utiliza en el presente documento, la “composición acuosa” se refiere a la solución o dispersión en un medio que consiste predominantemente en agua. Por ejemplo, el medio acuoso puede comprender agua en una cantidad de más del 50 % en peso, o más del 70 % en peso, o más del 80 % en peso, o más del 90 % en peso o más del 95 % en peso, en base al peso total del medio. El medio acuoso puede, por ejemplo, consistir sustancialmente en agua. Como se utiliza en el presente documento, “composición de conversión” se refiere a una composición que es capaz de reaccionar y alterar químicamente la superficie del sustrato y unirse a ella para formar una película que proporciona protección contra la corrosión.;[0184] Como se utiliza en el presente documento, “baño de conversión” se refiere a un baño acuoso que contiene la composición de conversión y que puede contener componentes que son subproductos del proceso de poner en contacto un sustrato con la composición de conversión.;[0185] Como se utiliza en el presente documento, el término “catión(es) metálico(s) de composición de conversión” se refiere a cationes metálicos de un elemento de la serie de los lantánidos, un metal de Grupo IIA, un metal de Grupo IIIB, un metal de Grupo IVB, un metal de Grupo VB, un metal de Grupo VIB, un metal de Grupo VIIB y/o un metal de Grupo XII.;[0186] Como se utiliza en el presente documento, una “composición de sellado” se refiere a una composición, por ejemplo, una solución o dispersión, que afecta a la superficie del sustrato o a un material depositado sobre una superficie de sustrato de tal manera que altera las propiedades físicas y/o químicas de la superficie del sustrato (es decir, la composición proporciona protección contra la corrosión).;[0187] Como se utiliza en el presente documento, el término “metal del Grupo IA” se refiere a un elemento que está en el Grupo IA de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos, como se muestra, por ejemplo, en el Handbook of Chemistry and Physics, 63<rd>edition (1983), correspondiente al Grupo 1 en la numeración actual de la IUPAC. Como se utiliza en el presente documento, el término “compuesto metálico del Grupo IA” se refiere a compuestos que incluyen al menos un elemento que está en el Grupo IA de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos. Como se utiliza en el presente documento, el término “metal del Grupo IIIB” se refiere al itrio y escandio de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos, como se muestra, por ejemplo, en el Handbook of Chemistry and Physics, 63<rd>edition (1983), correspondiente al Grupo 3 en la numeración actual de la IUPAC. Para mayor claridad, “metal del Grupo IIIB” excluye expresamente los elementos de la serie de los lantánidos.;[0188] Como se utiliza en el presente documento, el término “compuesto metálico del Grupo IIIB” se refiere a compuestos que incluyen al menos un elemento que pertenece al Grupo IIIB de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos como se definió anteriormente.;[0189] Como se utiliza en el presente documento, el término “metal del Grupo IVB” se refiere a un elemento que pertenece al Grupo IVB de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos, como se muestra, por ejemplo, en el Handbook of Chemistry and Physics, 63<rd>edition (1983), correspondiente al Grupo 4 en la numeración actual de la IUPAC. Como se utiliza en el presente documento, el término “compuesto metálico del Grupo IVB” se refiere a compuestos que incluyen al menos un elemento que está en el Grupo IVB de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos. Como se utiliza en el presente documento, el término “metal del Grupo VB” se refiere a un elemento que está en el Grupo VB de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos, como se muestra, por ejemplo, en el Handbook of Chemistry and Physics, 63<rd>edition (1983), correspondiente al Grupo 5 en la numeración actual de la IUPAC. Como se utiliza en el presente documento, el término “compuesto metálico del Grupo VB” se refiere a compuestos que incluyen al menos un elemento que está en el Grupo VB de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos. Como se utiliza en el presente documento, el término “metal del Grupo VIB” se refiere a un elemento que está en el Grupo VIB de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos, como se muestra, por ejemplo, en el Handbook of Chemistry and Physics, 63<rd>edition (1983), correspondiente al Grupo 6 en la numeración actual de la IUPAC. Como se utiliza en el presente documento, el término “compuesto metálico del Grupo VIB” se refiere a compuestos que incluyen al menos un elemento que está en el Grupo VIB de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos. Como se utiliza en el presente documento, el término “elementos de la serie de los lantánidos” se refiere a los elementos 57-71 de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos e incluye versiones elementales de los elementos de la serie de los lantánidos. En las realizaciones, los elementos de la serie de los lantánidos pueden ser aquellos que tienen estados de oxidación comunes 3 y 4, denominados en adelante como estados de oxidación 3/+4.;[0190] Como se utiliza en el presente documento, el término “compuesto de lantánido” se refiere a compuestos que incluyen al menos uno de los elementos 57-71 de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos.;[0191] Como se utiliza en el presente documento, el término “halógeno” se refiere a cualquiera de los elementos flúor, cloro, bromo, yodo y astatina de la versión CAS de la Tabla Periódica de los Elementos, correspondiente al Grupo VIIA de la tabla periódica.;[0192] Como se utiliza en el presente documento, el término “haluro” se refiere a compuestos que contienen al menos un halógeno.;[0193] Como se utiliza en el presente documento, el término “aluminio”, cuando se refiere a un sustrato, se refiere a sustratos hechos de o que comprenden aluminio y/o aleación de aluminio y sustratos de aluminio revestido.;[0194] Como se utiliza en el presente documento, el término “agente de oxidación”, cuando se utiliza respecto a un componente de la composición de conversión, se refiere a un químico que es capaz de oxidar al menos uno de: un metal presente en el sustrato que está en contacto con la composición de conversión, un elemento de serie de los lantánidos presente en la composición de conversión y/o un agente de complejación de metal presente en la composición de conversión. Como se utiliza en el presente documento con respecto a “agente de oxidación”, la expresión “capaz de oxidarse” significa capaz de retirar electrones de una molécula de átomo o de la composición de conversión, según sea el caso, disminuyendo de esta manera el número de electrones de dicho átomo o molécula. La corrosión por picaduras es la formación localizada de corrosión mediante la cual se producen cavidades o agujeros en un sustrato. El término “picadura”, como se utiliza en el presente documento, se refiere a tales cavidades o agujeros resultantes de la corrosión por hoyos y se caracteriza por (1) una apariencia redondeada, alargada o irregular cuando se observa normal a la superficie del panel de prueba, (2) una “cola-cometa”, una línea, o “halo” (es decir, una decoloración superficial) que emana de la cavidad de picadura y (3) la presencia de subproducto de corrosión (por ejemplo, material granular blanco, grisáceo o negro, polvoriento o amorfo) dentro o inmediatamente alrededor de la picadura. Una cavidad o agujero superficial observado debe exhibir al menos dos de las características anteriores para considerarse una picadura de corrosión. Las cavidades o agujeros superficiales que exhiben solo una de estas características pueden requerir un análisis adicional antes de clasificarse como picaduras de corrosión. La inspección visual utilizando microscopio con aumento 10X se utiliza para determinar la presencia de subproductos de la corrosión cuando los subproductos no son visibles a simple vista.;[0195] A menos que se divulgue lo contrario en el presente documento, como se utiliza en el presente documento, los términos “peso total de la composición”, “peso total de una composición” o términos similares se refieren al peso total de todos los ingredientes presentes en la composición respectiva, que incluye cualesquier portadores y solventes.;[0196] En vista de la descripción anterior, la presente invención se relaciona en particular, sin limitarse a ello, a los siguientes Aspectos 1-35:;[0197] Mientras que se han descrito anteriormente características particulares de la presente invención anteriormente para efectos ilustrativos, será evidente para aquellos expertos en la técnica que se pueden hacer numerosas variaciones en los detalles de la composición de recubrimiento, recubrimiento y métodos divulgados en el presente documento sin apartarse del alcance de las reivindicaciones adjuntas.;[0198] Ilustrando la invención se presentan los siguientes ejemplos que no se deben considerar que limitan la invención a sus detalles. Todas las partes y porcentajes en los ejemplos, así como en toda la especificación, son por peso a menos que se indique lo contrario.;[0199] Ejemplos;[0200] Tabla 3 - Materiales para los Ejemplos 1-5;[0202] ;[0203] (continuación);[0205] ;[0207] <1>Un limpiador no silicado.;[0208] <2>Un desoxidante.;[0209] <3>(2,5-dioxo-4-imidazolidinil) urea.;[0210] <4>Un tensioactivo no iónico.;[0211] * Según el informe analítico del proveedor, la concentración de cerio en la solución de cloruro de cerio se mide como óxido de cerio (CeO<2>).

[0212] Tabla 4 – Equipo

[0214]

[0216] Limpiadores para los Ejemplos 1-8

[0217] Tabla 5A. - Ejemplo A

[0219]

[0221] Los ingredientes utilizados para preparar una solución de limpiador Ejemplo A se proporcionan en la Tabla 5A. El hidróxido y el fosfato de sodio se disolvieron completamente en agua desionizada bajo agitación mecánica leve utilizando una placa de agitación (VWR, 7x7 CER HOT/STIR). Después, se agitó el PVP hasta que se disolvió, luego se agregó Alantoína y se agitó hasta que se disolvió, y luego se agregó el DMTD y se agitó hasta que se disolvió. Después de que se disolvió completamente el DMTD, se agitó Carbowet GA100 bajo agitación mecánica leve como se mencionó anteriormente.

[0222] Tabla 5B - Ejemplo B

[0224]

[0227] La solución del Ejemplo B se preparó utilizando los ingredientes mostrados en la Tabla 5B, según las instrucciones del fabricante.

[0228] Tabla 6 - Desoxidante para los Ejemplos 4 y 5

[0230]

[0233] Las soluciones desoxidantes del Ejemplo C se prepararon utilizando los ingredientes mostrados en la Tabla 6, según las instrucciones del fabricante.

[0234] Tabla 7 - Composiciones de recubrimiento de conversión para los Ejemplos 1 y 3-8

[0236]

[0239] Los ingredientes utilizados para preparar las composiciones de recubrimiento de conversión E y F se muestran en la Tabla 7.

[0240] Para la composición de recubrimiento de conversión del Ejemplo E, las soluciones de nitrato de cerio, nitrato de itrio y cloruro de cerio se pesaron en tazas individuales. Luego, utilizando 500 gramos de agua desionizada, las soluciones se transfirieron a un recipiente que contenía 1000 gramos de agua desionizada bajo agitación leve. Se agregaron los 453 gramos restantes de agua y se agitó la solución durante 10 minutos para asegurar la uniformidad antes se agregó el peróxido de hidrógeno. La solución final se agitó durante un mínimo de 30 minutos antes de uso.

[0241] Para la composición de recubrimiento de conversión del Ejemplo F, se prepararon soluciones al agregar la solución de cloruro de cerio a toda la cantidad de agua desionizada bajo agitación leve. La solución se agitó durante 10 minutos para asegurar la uniformidad antes se agregó el peróxido de hidrógeno. La solución final se agitó durante un mínimo de 30 minutos antes de uso.

[0242] Tabla 8 - Composiciones de sellado de los Ejemplos 2-9

[0244]

[0247] La solución de sellado del Ejemplo G se preparó utilizando los ingredientes mostrados en la Tabla 8 al disolver carbonato de litio en agua desionizada bajo agitación leve utilizando la placa de agitación como se describió anteriormente.

[0248] La solución de sellado del Ejemplo H se preparó utilizando los ingredientes mostrados en la Tabla 8 al disolver carbonato de litio en agua desionizada bajo agitación leve utilizando las placas de agitación como se describió anteriormente. A continuación, se agregó y disolvió el óxido de vanadio de sodio bajo agitación leve como se describió anteriormente.

[0249] La solución de sellado del Ejemplo I se preparó utilizando los ingredientes mostrados en la Tabla 8 al disolver carbonato de litio en agua desionizada bajo agitación leve utilizando las placas de agitación como se describió anteriormente. A continuación, se agregó el óxido de molibdeno de sodio deshidratado y se disolvió bajo agitación leve como se describió anteriormente.

[0250] Ejemplo 1

[0251] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 (Priority Metals, Orange County, CA) que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en dos enjuagues de agua desionizada durante dos minutos cada uno, ambos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la composición de recubrimiento de conversión del Ejemplo E durante 5 minutos a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 1 minuto a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada de 10 segundos. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0252] Ejemplo 2

[0253] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en dos enjuagues de agua desionizada durante dos minutos cada uno, ambos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0254] Ejemplo 3

[0255] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en dos enjuagues de agua desionizada durante dos minutos cada uno, ambos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la composición de recubrimiento de conversión del Ejemplo E durante 5 minutos a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 1 minuto a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada de 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0256] Ejemplo 4

[0257] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo B durante 2 minutos a 55 °C con agitación leve. El panel se sumergió en un enjuague con agua del grifo durante un minuto a temperatura ambiente con agitación leve, seguido de un enjuague en cascada de 10 segundos con agua del grifo. El panel se sumergió en una solución desoxidante del Ejemplo C durante 1.5 minutos a temperatura ambiente, seguido de un enjuague por inmersión de un minuto en agua del grifo a temperatura ambiente y una agitación leve, seguida de un enjuague en cascada de 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la composición de recubrimiento de conversión del Ejemplo E durante 5 minutos a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 1 minuto a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada de 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0258] Ejemplo 5

[0259] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo B durante 2 minutos a 55 °C con agitación leve. El panel se sumergió en un enjuague con agua del grifo durante un minuto a temperatura ambiente con agitación leve, seguido de un enjuague en cascada de 10 segundos con agua del grifo. El panel se sumergió en una solución desoxidante del Ejemplo C durante 1.5 minutos a temperatura ambiente, seguido de un enjuague por inmersión de un minuto en agua del grifo a temperatura ambiente y una agitación leve, seguida de un enjuague en cascada de 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la composición de recubrimiento de conversión del Ejemplo F durante 7 minutos a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 1 minuto a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada de 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0260] Ejemplo 6

[0261] Un panel de Al 2024-T3 de 8 x 25 x 0.08 cm (3” x 10” x 0.032”) se limpió con solvente por ambos lados con Metil Etil Cetona utilizando una toalla de papel sin pelusa hasta que la superficie quedó visiblemente libre de grasa y aceite. Luego, el panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 7 minutos a temperatura ambiente. A continuación, el panel se enjuagó utilizando un enjuague por pulverización de agua desionizada durante dos minutos, seguido de un enjuague por inmersión en agua desionizada durante dos minutos. Luego el panel se sumergió en la composición de recubrimiento de conversión del Ejemplo E durante 5 minutos a temperatura ambiente. El panel se sumergió en agua desionizada durante dos minutos, seguido de un segundo enjuague con agua desionizada durante dos minutos. Luego el sustrato metálico se sumergió en la composición de sellado del Ejemplo G durante dos minutos. El panel se dejó secar al aire en condiciones ambientales antes de las pruebas.

[0262] Ejemplo 7

[0263] Un panel de Al 2024-T3 de 8 x 25 x 0.08 cm (3” x 10” x 0.032”) se limpió con solvente en ambos lados con Metil Etil Cetona utilizando una toalla de papel libre de pelusa hasta que la superficie quedó visiblemente libre de grasa y aceite. Luego, el panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 7 minutos a temperatura ambiente. A continuación, el panel se enjuagó utilizando un enjuague por pulverización de agua desionizada durante dos minutos, seguido de un enjuague por inmersión en agua desionizada durante dos minutos. Luego el panel se sumergió en la composición de recubrimiento de conversión del Ejemplo E durante 5 minutos a temperatura ambiente. El panel se sumergió en agua desionizada durante dos minutos, seguido de un segundo enjuague con agua desionizada durante dos minutos. Luego el sustrato metálico se sumergió en la composición de sellado del Ejemplo H durante 2 minutos. El panel se dejó secar al aire en condiciones ambientales antes de las pruebas.

[0264] Ejemplo 8

[0265] Un panel de Al 2024-T3 de 8 x 25 x 0.08 cm (3” x 10” x 0.032”) se limpió con solvente por ambos lados con Metil Etil Cetona utilizando una toalla de papel sin pelusa hasta que la superficie quedó visiblemente libre de grasa y aceite. Luego el panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 7 minutos. Luego el panel se enjuagó utilizando un enjuague por pulverización con agua desionizada durante dos minutos, seguido de un enjuague por inmersión en agua desionizada durante dos minutos. Luego el panel se sumergió en la composición de recubrimiento de conversión del Ejemplo E durante 5 minutos a temperatura ambiente. El panel se sumergió en agua desionizada durante dos minutos, seguido de un segundo enjuague con agua desionizada durante dos minutos. Luego el sustrato metálico se sumergió en la composición de sellado del Ejemplo I descrito anteriormente durante 2 minutos. El panel se dejó secar al aire en condiciones ambientales antes de las pruebas.

[0266] Evaluación de los Paneles de Ejemplos 1-8

[0267] Los paneles de los Ejemplos 1-5 se analizaron para la deposición de lantánidos utilizando fluorescencia de rayos X (medida utilizando X-Met 7500, Oxford Instruments; parámetros operativos 60 segundos de ensayo cronometrado, 15 Kv, 45 μA, filtro 3, T(p) = 1.5 μs). Los datos se reportan en la Tabla 9.

[0268] Los paneles de los Ejemplos 1-5 se evaluaron para su resistencia a la corrosión al colocar cada panel en un gabinete de niebla salina neutra de exposición de 7 días, operado de acuerdo con ASTM B117. El rendimiento de la corrosión se evaluó al contar el número de picaduras visibles a simple vista en los paneles. Los datos se reportan en la Tabla 9. Los paneles de los Ejemplos 6-8 se evaluaron para su resistencia a la corrosión al colocar cada panel en un gabinete de niebla salina neutra de exposición de 3 días, operado de acuerdo con ASTM B117. El rendimiento en corrosión se evaluó utilizando la escala de clasificación mostrada en la Tabla 10. Los datos se reportan en la Tabla 9.

[0269] Tabla 9 - Rendimiento de corrosión y lecturas XRF

[0271]

[0274] Tabla 10 - Escala de clasificación para niebla salina

[0276]

[0279] Los datos mostrados en la Tabla 9 demuestran que la combinación que hace contacto con una superficie de sustrato con una composición de conversión que contiene lantánidos y una composición de sellado que contiene litio que incluye una sal de molibdeno o sal de vanadio redujo aún más el nivel de picadura sobre la superficie del sustrato después de 3 días de exposición en un gabinete de niebla salina neutra operado de acuerdo con ASTM B117, en comparación con una superficie de sustrato que se ha puesto en contacto con la composición de conversión y una composición de sellado que no incluye la sal de molibdeno ni la sal de vanadio.

[0280] Los datos mostrados en la Tabla 9 también demuestran que el contacto con un sustrato anodizado con la composición de sellado que contiene litio resultó en un sustrato tratado con una clasificación de 8 después de 7 días de exposición en un gabinete neutro de niebla salina operado de acuerdo con ASTM B117.

[0281] Los datos mostrados en la Tabla 9 también demuestran que la combinación de una película formada a partir de una composición de conversión que contiene lantánidos con una capa formada por una composición de sellado que contiene litio resulta en al menos una reducción del 50 % en el número de picaduras en la superficie del sustrato en comparación con una superficie que tiene la película de composición de conversión o la capa de sellado, pero no ambas después de una exposición de 7 días en un gabinete de niebla salina neutra de acuerdo con la ASTM B117.

[0282] Ejemplos AA a MM

[0283] Tabla 11 - Materiales adicionales para los Ejemplos BB, FF y II a LL

[0285]

[0288] Tabla 12 - Composiciones de recubrimiento de conversión adicionales para los Ejemplos BB a FF

[0290]

[0293] Tabla 13 - Composiciones de recubrimiento de conversión adicionales para los Ejemplos JJ a MM

[0295]

[0298] Preparación de composiciones de conversión

[0299] Los ingredientes utilizados para preparar las composiciones de recubrimiento de conversión J y K se muestran en la Tabla 12.

[0300] Para la composición de recubrimiento de conversión del Ejemplo J, las soluciones de nitrato de cerio y cloruro de cerio se pesaron en tazas individuales. Luego, utilizando 500 gramos de agua desionizada, las soluciones se transfirieron a un recipiente que contenía 1000 gramos de agua desionizada bajo agitación leve. Se agregaron los 374.88 gramos restantes de agua y se agitó la solución durante 10 minutos para asegurar la uniformidad antes se agregó el peróxido de hidrógeno. La solución final se agitó durante un mínimo de 30 minutos antes de uso.

[0301] Para la composición de recubrimiento de conversión del Ejemplo K, las soluciones de nitrato de itrio y cloruro de itrio se pesaron en tazas individuales. Luego, utilizando 500 gramos de agua desionizada, las soluciones se transfirieron a un recipiente que contenía 1000 gramos de agua desionizada bajo agitación leve. Se agregaron los 380.03 gramos restantes de agua y se agitó la solución durante 10 minutos para asegurar la uniformidad antes se agregó el peróxido de hidrógeno. La solución final se agitó durante un mínimo de 30 minutos antes de uso.

[0302] Para las composiciones de recubrimiento de conversión de los Ejemplos II a LL, se pesó toda la cantidad de agua desionizada en un contenedor. La sal de zirconio se midió en una taza separada y luego se transfirió al recipiente que contenía el agua desionizada bajo una agitación moderada. La solución se continuó agitando durante 15 minutos para permitir que toda la cantidad de sal se disolviera. Este proceso exacto se utilizó para preparar la solución de titanio.

[0303] Ejemplo AAA (Comparativo)

[0304] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 (Priority Metals, Orange County, CA) que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en dos enjuagues de agua desionizada durante dos minutos cada uno, ambos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0305] El panel se colocó en exposición de 3 días y 7 días en un gabinete de niebla salina neutra operado de acuerdo con la norma ASTM B117. El rendimiento de la corrosión se evaluó al contar el número de picaduras visibles a simple vista en los paneles. Los datos se reportan en la Tabla 14.

[0306] Ejemplo AA

[0307] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 (Priority Metals, Orange County, CA) que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en dos enjuagues de agua desionizada durante dos minutos cada uno, ambos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0308] Ejemplo BB

[0309] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 (Priority Metals, Orange County, CA) que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en dos enjuagues de agua desionizada durante dos minutos cada uno, ambos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en el recubrimiento de conversión del Ejemplo J durante 5 minutos a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada durante 10 segundos. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0310] Ejemplo CC

[0311] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 (Priority Metals, Orange County, CA) que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en dos enjuagues de agua desionizada durante dos minutos cada uno, ambos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en el recubrimiento de conversión del Ejemplo K durante 5 minutos a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada durante 10 segundos. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0312] Ejemplo DD

[0313] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo B durante 2 minutos a 55 °C con agitación leve. El panel se sumergió en un enjuague con agua del grifo durante un minuto a temperatura ambiente con agitación leve, seguido de un enjuague en cascada de 10 segundos con agua del grifo. El panel se sumergió en una solución desoxidante del Ejemplo C durante 1.5 minutos a temperatura ambiente, seguido de un enjuague por inmersión de un minuto en agua del grifo a temperatura ambiente y una agitación leve, seguida de un enjuague en cascada de 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en el recubrimiento de conversión del Ejemplo J durante 5 minutos a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0314] Ejemplo EE

[0315] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en dos enjuagues de agua desionizada durante dos minutos cada uno, ambos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en el recubrimiento de conversión del Ejemplo J durante 5 minutos a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0316] Ejemplo FF

[0317] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en dos enjuagues de agua desionizada durante dos minutos cada uno, ambos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en el recubrimiento de conversión del Ejemplo K durante 5 minutos a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0318] Ejemplo GG

[0319] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en dos enjuagues de agua desionizada durante dos minutos cada uno, ambos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en el recubrimiento de conversión del Ejemplo E durante 5 minutos a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0320] Ejemplo HH

[0321] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo B durante 2 minutos a 55 °C con agitación leve. Luego el panel se sumergió en un enjuague con agua del grifo durante un minuto a temperatura ambiente con agitación leve, seguido de un enjuague en cascada de 10 segundos con agua del grifo. El panel se sumergió en una solución desoxidante del Ejemplo C durante 1.5 minutos a temperatura ambiente, seguido de un enjuague por inmersión de un minuto en agua del grifo a temperatura ambiente y una agitación leve, seguida de un enjuague en cascada de 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en el recubrimiento de conversión del Ejemplo F durante 5 minutos a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0322] Ejemplo II

[0323] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en un enjuague con agua desionizada ambiental durante 5 segundos, seguido de un enjuague de inmersión con agua desionizada ambiental durante 2 minutos con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0324] Ejemplo JJ

[0325] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en un enjuague con agua desionizada ambiental durante 5 segundos, seguido de un enjuague de inmersión con agua desionizada ambiental durante 2 minutos con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en el recubrimiento de conversión del Ejemplo L durante 1 minuto a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada durante 10 segundos. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0326] Ejemplo KK

[0327] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en un enjuague con agua desionizada ambiental durante 5 segundos, seguido de un enjuague de inmersión con agua desionizada ambiental durante 2 minutos con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en el recubrimiento de conversión del Ejemplo L durante 1 minuto a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0328] Ejemplo LL

[0329] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en un enjuague con agua desionizada ambiental durante 5 segundos, seguido de un enjuague de inmersión con agua desionizada ambiental durante 2 minutos con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en el recubrimiento de conversión del Ejemplo M durante 1 minuto a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada durante 10 segundos. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0330] Ejemplo MM

[0331] El sustrato sin recubrimiento de aluminio 2024T3 que mide 8 x 13 x 0.08 cm (3” x 5” x 0.032”) se limpió a mano con metil etil cetona (100 %) y un paño desechable, y se dejó secar al aire antes de la limpieza química. El panel se sumergió en la solución limpiadora del Ejemplo A durante 3.5 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. Luego el panel se sumergió en un enjuague con agua desionizada ambiental durante 5 segundos, seguido de un enjuague de inmersión con agua desionizada ambiental durante 2 minutos con agitación intermitente. Después del segundo enjuague, el panel recibió un enjuague en cascada con agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en el recubrimiento de conversión del Ejemplo M durante 1 minuto a temperatura ambiente y sin agitación. Después del recubrimiento de conversión, el panel recibió un enjuague por inmersión en agua desionizada durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente, seguido de un enjuague en cascada de agua desionizada durante 10 segundos. Luego, el panel se sumergió en la solución de sellado del Ejemplo G durante 2 minutos a temperatura ambiente con agitación intermitente. El panel se secó al aire en condiciones ambientales durante la noche antes de la prueba.

[0332] Evaluación de los Paneles de Ejemplos de AA a MM

[0333] Los paneles de los Ejemplos AA a MM se analizaron para deposición de lantánidos utilizando fluorescencia de rayos X (medida utilizando X-Met 7500, Oxford Instruments; parámetros operativos 60 segundos de ensayo cronometrado, 15 Kv, 45 μA, filtro 3, T(p) = 1.5 μs). Los datos se reportan en la Tabla 14.

[0334] Para cada uno de los Ejemplos AA a MM, se colocó un panel en una exposición de 3 días y otro en una exposición de 7 días en un gabinete de niebla salina neutra operado de acuerdo con ASTM B117. El rendimiento de la corrosión se evaluó al contar el número de picaduras visibles a simple vista en los paneles. Los datos se reportan en la Tabla 14.

[0335]

[0336]

[0339]  Los datos de la Tabla 14 anterior demuestran que, en comparación con un sustrato metálico que no se trató de acuerdo con el método de la presente invención (Ejemplo AAA), un sustrato metálico que se trató con la composición de sellado mediante el método de la presente invención (Ejemplo AA) proporcionó una reducción en la cantidad de corrosión en el sustrato tratado después de la exposición a niebla salina neutra durante 7 días. La evidencia de la reducción de corrosión se demuestra con la aparición de solo 79 picaduras para AA frente a 100+ picaduras para AAA.

[0340] En el Ejemplo DD, en el que el sustrato primero se puso en contacto con un recubrimiento de conversión que comprende un elemento de la serie de los lantánidos (cerio) y posteriormente se puso en contacto con una solución de sellado que comprendía una sal de litio, se demostró un número reducido de picaduras de corrosión después de 3 y 7 días de exposición a niebla salina neutra en comparación con los Ejemplos tanto AA (sustrato solo se puso en contacto con la solución de sellado) como BB (sustrato solo se puso en contacto con el recubrimiento de conversión que contiene lantánido).

[0341] En el Ejemplo EE, en el que el sustrato se puso en contacto primero con un recubrimiento de conversión que comprende un elemento de la serie de los lantánidos (cerio) y posteriormente se puso en contacto con una solución de sellado que contenía una sal de litio, se demostró una reducción mayor del 50 % en el número de picaduras de corrosión después de 3 y 7 días de exposición a niebla salina neutra en comparación de los Ejemplos tanto AA (sustrato solo se puso en contacto con la solución de sellado) como BB (sustrato solo se puso en contacto con el recubrimiento de conversión con lantánido). Adicionalmente, el número de picaduras se redujo aún más en relación con el Ejemplo DD y el nivel detectable de cerio en el sustrato fue mediblemente mayor que el medido para el Ejemplo DD.

[0342] El ejemplo FF, en el que el sustrato se puso en contacto primero con un recubrimiento de conversión que comprende un elemento de la serie de los lantánidos (itrio) y posteriormente se puso en contacto con una solución de sellado que comprendía una sal de litio, demostró una reducción mayor del 50 % en el número de picaduras de corrosión después de 3 y 7 días de exposición a niebla salina neutra en comparación con los Ejemplos tanto AA (sustrato solo se puso en contacto con la solución de sellado) como CC (sustrato solo se puso en contacto con el lantánido que contiene recubrimiento de conversión).

[0343] El Ejemplo GG, en el que el sustrato se puso en contacto primero con un recubrimiento de conversión que comprende un elemento de la serie de los lantánidos (tanto de cerio como de itrio) y posteriormente se puso en contacto con una solución de sellado que comprendía una sal de litio, demostró un número reducido de picaduras de corrosión después de 7 días de exposición a niebla salina neutra en comparación tanto con el Ejemplo AA (sustrato solo se puso en contacto con la solución de sellado) como con el Ejemplo 1 (sustrato solo se puso en contacto con el recubrimiento de conversión que contiene lantánido).

[0344] El Ejemplo HH, en el que el sustrato se puso en contacto primero con un recubrimiento de conversión que comprende un elemento de la serie de los lantánidos (cerio) y posteriormente se puso en contacto con una solución de sellado que comprendía una sal de litio, demostró un número reducido de picaduras de corrosión después de 7 días de exposición a niebla salina neutra en comparación tanto con el Ejemplo AA (sustrato solo se puso en contacto con la solución de sellado) como con el Ejemplo 4 (sustrato solo se puso en contacto con el recubrimiento de conversión que contiene lantánido). Adicionalmente, el número de picaduras se redujo aún más en relación con el Ejemplo DD y el nivel detectable de cerio en el sustrato fue mediblemente mayor que el medido para el Ejemplo DD.

[0345] El Ejemplo KK, en el que el sustrato se puso en contacto primero con un recubrimiento de conversión que comprende un elemento de la serie del Grupo IVB (zirconio) y posteriormente se puso en contacto con una solución de sellado que comprendía una sal de litio, demostró un número reducido de picaduras de corrosión después de 7 días de exposición a niebla salina neutra en comparación con el Ejemplo tanto II (el sustrato solo se puso en contacto con la solución de sellado) como JJ (sustrato solo se puso en contacto con el recubrimiento de conversión que contiene el Grupo IVB).

[0346] El ejemplo MM, en el que el sustrato se puso en contacto primero con un recubrimiento de conversión que comprendía un elemento de la serie del Grupo IVB (titanio) y posteriormente se puso en contacto con una solución de sellado que comprendía una sal de litio, demostró un número reducido de picaduras de corrosión después de 7 días de exposición a niebla salina neutra en comparación con el Ejemplo tanto II (sustrato solo se puso en contacto con la solución de sellado) como LL (sustrato solo se puso en contacto con el recubrimiento de conversión que contiene Grupo IVB).Ejemplo NN

[0347] Los paneles de aluminio 6111 (de ACT Test Panels, LLC) se cortaron a un tamaño de muestra de 10 x 15 cm (4” x 6”). Los 8 cm (3”) inferiores de los paneles se lijaron con papel de carburo de silicio de grano P320 (disponible en 3M) en una lijadora orbital aleatoria de 15 cm (6”) (Advanced Tool Design Model-ATD-2088). El semilijado de la superficie del panel servía para determinar cualquier diferencia de rendimiento contra la corrosión entre los sustratos ya mecanizados (sin lijar) y los lijados. El lijado superficial o la abrasión se realiza en el campo para favorecer la adhesión de las aplicaciones posteriores de pintura.

[0348] Cada uno de los paneles de aluminio 6111 semilijado se limpió por pulverización con baño estándar Chemkleen 2010LP/181ALP (compuesto por un 1.25 % vol.% de Chemkleen 2010LP (un limpiador alcalino sin fosfatos disponible de PPG) y 0.125 % de vol. de Chemkleen 181 ALP (un aditivo tensioactivo mezclado sin fosfatos, disponible de PPG) en agua desionizada) en un tanque de pulverización de acero inoxidable utilizando boquillas en V a 0.7 a 1 bar (10 a 15 psi) durante dos minutos a 49 °C (120 °F). A continuación, se enjuagó por inmersión en agua DI durante 15 segundos y un enjuague final con agua DI durante 15 segundos.

[0349] Inmediatamente después del enjuague por pulverización, los paneles limpios se introdujeron en los baños de conversión.

[0350] El primer conjunto de paneles se pretrató con Zircobond 1.5, una conversión de zirconio disponible comercialmente de PPG Industries, Inc. Se preparó un baño de 5 galones según las instrucciones del fabricante para obtener un pH de 4.72, una concentración de zirconio de 200 ppm y una concentración de fluoruro libre de 101 ppm. Los paneles se pretrataron por inmersión en el baño de conversión a 27 °C (80 °F) con baja agitación, durante 2 minutos. Los paneles se enjuagaron por pulverización con agua DI durante 20 a 30 segundos y se secaron al aire utilizando un secador manual de alta velocidad fabricado por Oster® (modelo número 078302-300-000) en un ajuste alto a una temperatura de aproximadamente 50-55 °C hasta que se secaron completamente (aproximadamente 3 a 5 minutos).

[0351] El segundo conjunto de paneles se pretrató con una composición de conversión de hidróxido de litio. La composición de conversión de hidróxido de litio estaba compuesta por un 0.15 % en peso de carbonato de litio (disponible en Acros Organics) en agua desionizada. Los paneles se pretrataron por inmersión en un baño de 4 litros (3 galones) a temperatura ambiente durante 1 minuto, sin agitación. Inmediatamente después de la conversión, los paneles se secaron al aire utilizando un secador manual de alta velocidad fabricado por Oster® (modelo número 078302-300-000) en un ajuste alto a una temperatura de aproximadamente 50-55 °C hasta que se secaron completamente (aproximadamente 3 a 5 minutos).

[0352] El tercer conjunto de paneles se pretrató con una composición de conversión de carbonato de litio. La composición de conversión de carbonato de litio estaba compuesta por un 0.15 % en peso de carbonato de litio (disponible en Acros Organics) en agua desionizada. Los paneles se pretrataron por inmersión en un baño de 4 litros (3 galones) a temperatura ambiente durante 1 minuto, sin agitación. Inmediatamente después de la conversión, los paneles se secaron al aire utilizando un secador manual de alta velocidad fabricado por Oster® (modelo número 078302-300-000) en un ajuste alto a una temperatura de aproximadamente 50-55 °C hasta que se secaron completamente (aproximadamente 3 a 5 minutos).

[0353] Los paneles pretratados se electrorrecubrieron con pintura catiónica ED6280Z (disponible de PPG) utilizando un rectificador (Xantrex Modelo XFR600-2). Se logró un grosor de película seca de recubrimiento 0.02 mm (0.8 mil) al pasar una carga de 24.5 C, 21.5 C y 21.0 C para los paneles convertidos de zirconio, hidróxido de litio y carbonato de litio, respectivamente, con un límite de corriente de 0.5 A, y un potencial eléctrico aplicado de 220 V después de un tiempo de rampa de 30 segundos utilizando un rectificador de corriente continua (Xantrex Modelo XFR600-2). El baño de pintura ED6280Z se mantuvo a 90 °F, con una frecuencia de agitación de 340 rpm. Los paneles electrorrecubiertos se enjuagaron con pulverización con agua DI. Los paneles se hornearon en un horno eléctrico (Despacho Modelo LFD-1-42) a 177 °C durante 25 minutos. El grosor del recubrimiento se midió utilizando un Permascopio (Fischer Technology Inc. Modelo FMP40C).

[0354] Se utilizaron dos métodos de prueba de corrosión para evaluar el rendimiento de los paneles: ASTM G85 A2 Prueba de Niebla Salina Acidificada Cíclica durante 3 semanas, y una prueba de corrosión filiforme durante 6 semanas. Para esta última prueba, los paneles se colocaron horizontalmente en un desecador que contenía una fina capa de ácido clorhídrico (HCl) 12 N durante 1 h a temperatura ambiente, de tal manera que solo los vapores de HCl entrarían en contacto con la muestra. En menos de 5 minutos, los paneles se colocaron en orientación vertical en un gabinete de humedad mantenido a 40 °C y 80 % de humedad relativa durante 6 semanas. Se incluyeron paneles duplicados para cada prueba. Antes de las pruebas de corrosión, los paneles se imprimían con una configuración en X. La escriba se colocaba con las patas superiores sobre la superficie tal como fresada y las patas inferiores sobre la superficie lijada. Cada pata medía 40 mm de largo.

[0355] El daño por corrosión se midió como la distancia perpendicular desde la escriba hasta la punta del filamento o ampolla. Cada panel proporcionaba dos conjuntos de cinco medidas: un conjunto desde las patas superiores para la superficie tal como fue fresada, y otro conjunto desde las patas inferiores para la superficie lijada. Se tomaron mediciones en los cinco sitios de corrosión más largos. El daño por corrosión promedio se calculó en base a un total de diez mediciones de paneles duplicados. Todas las lecturas se midieron con un calibrador digital Fowler Sylvac Modelo S 235.

[0356] El daño por corrosión promedio se tabula en la Tabla 15. En comparación con la conversión de zirconio de control, tanto las conversiones de hidróxido de litio como de carbonato de litio mostraron un mejor rendimiento de corrosión en aleaciones de aluminio 6111 lijadas. El hidróxido de litio también exhibió un rendimiento superior contra la corrosión en la superficie tal como fue fresada.

[0357] Tabla 15 Daños por corrosión promedio (Ejemplo NN)

[0358]

Claims

1. REIVINDICACIONES

1. Un método para tratar un sustrato que comprende:

poner en contacto al menos una porción de la superficie del sustrato con una composición de sellado que comprende un catión de litio; en el que la composición de sellado se aplica para proporcionar una capa de la composición de sellado seca que tiene un grosor de 5 nm a 550 nm, en el que el pH de la composición de sellado es 10 a 12.5, en el que el catión de litio está presente en la composición de sellado en una cantidad de 5 ppm a 5500 ppm (como catión de litio) en base al peso total de la composición de sellado.

2. El método de la Reivindicación 1, en el que la composición de sellado comprende además una fuente de carbonato, una fuente de hidróxido o combinaciones de las mismas;

3. El método de la Reivindicación 1 o la Reivindicación 2, en el que la composición de sellado comprende además un catión metálico del Grupo IA diferente de litio, un catión metálico del Grupo VB, un catión metálico del Grupo VIB, un compuesto indicador, o combinaciones de los mismos; y/o la composición de sellado comprende además un compuesto heterocíclico que contiene nitrógeno y/o en el que la temperatura de la composición de sellado es 4.4 °C (40 °F) a 71.1 °C (160 °F).

4. El método de la Reivindicación 1, en el que, después del contacto con la composición de sellado, el sustrato no se enjuaga con agua antes de poner en contacto al menos una porción de la superficie del sustrato con las composiciones de tratamiento posteriores.

5. El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el contacto es durante 1 segundo a 15 minutos.

6. El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además poner en contacto al menos una porción de la superficie del sustrato con una composición de conversión que comprende un catión metálico de la serie de los lantánidos, un catión metálico del Grupo IIIB, un catión metálico del Grupo IVB, o combinaciones de los mismos; en el que el contacto con la composición de conversión se produce antes de y/o después del contacto con la composición de sellado, en el que la composición de conversión preferiblemente se aplica para proporcionar una película sobre el sustrato que da como resultado un nivel del metal lantánido, catión metálico del Grupo IIIB y/o catión metálico del Grupo IV sobre la superficie del sustrato tratado de al menos 100 recuentos mayores que sobre una superficie de un sustrato que no tiene la película de la misma según se mide por fluorescencia de rayos X (medida utilizando X-Met 7500, Oxford Instruments; parámetros de operación ensayo cronometrado de 60 segundos, 15 Kv, 45 mA, filtro 3, T(p) = 1.5 ms para los lantánidos, metales del Grupo IIIB y metales del Grupo IVB excepto zirconio; parámetros de operación ensayo cronometrado de 60 segundos, 40 Kv, 10 mA, filtro 4, T(p) = 1.5 ms para zirconio).

7. El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el sustrato comprende aluminio, aleaciones de aluminio, o combinaciones de los mismos.

8. El método de la Reivindicación 6 o la Reivindicación 7, que comprende además calentar el sustrato durante 15 minutos a 30 minutos a una temperatura de 110 °C a 232 °C.

9. Un sistema para tratar un sustrato que comprende:

una composición de conversión para tratar al menos una porción del sustrato, la composición de conversión comprende un catión metálico de la serie de los lantánidos, un catión metálico del Grupo IIIB, un catión metálico del Grupo IVB o una combinación de los mismos, en el que el catión metálico de la serie de los lantánidos, catión metálico del Grupo IIIB y/o el catión metálico del Grupo IVB está presente en una cantidad de 50 ppm a 500 ppm, en base a un peso total de la composición de conversión; y una composición de sellado para tratar al menos una porción del sustrato, la composición de sellado comprende un catión de litio, en el que el pH de la composición de sellado es 10 a 12. 10. El sistema de la Reivindicación 9, en el que el catión metálico de la serie de los lantánidos, catión metálico del Grupo IIIB y/o catión metálico del Grupo IVB comprende cerio, praseodimio, itrio, zirconio, titanio, o combinaciones de los mismos; o en el que el catión de litio está presente en la composición de sellado en una cantidad de 5 ppm a 30,000 ppm (como catión de litio) en base a un peso total de la composición de sellado.

11. El sistema de la Reivindicación 9, que comprende además una composición de limpieza alcalina que comprende un azol.

12. Un sustrato tratado con el método o el sistema de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores.

13. El sustrato de la Reivindicación 12, en el que el sustrato tiene al menos una reducción del 50 % en el número de picaduras sobre la superficie del sustrato en comparación con un sustrato no tratado con la composición de sellado después de 3 días de exposición en gabinete de niebla salina neutra operado de acuerdo con ASTM B117 y/o en comparación con un sustrato tratado con la composición de conversión o la composición de sellado pero no la composición de conversión y la composición de sellado después de 7 días de exposición en gabinete de niebla salina neutra operado de acuerdo con ASTM B117.

14. El sustrato de la Reivindicación 12, en el que el sustrato tratado con el sistema de una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11 comprende además una capa de imprimación, una capa de electrorrecubrimiento y/o una capa superior.