FR2575319A1 - Procede d'emballage etanche de conteneur renfermant des matieres toxiques - Google Patents

Abstract

LA PRESENTE INVENTION CONCERNE UN PROCEDE D'EMBALLAGE D'UN CONTENEUR 3 RENFERMANT DES PRODUITS TOXIQUES, CARACTERISE EN CE QUE LEDIT CONTENEUR 3 EST ENTOURE SUR TOUS SES COTES D'UNE PATE CERAMIQUE CRUE 4, QUE L'ENSEMBLE EST SECHE PUIS SOUMIS A UN CYCLE DE TEMPERATURE POUR OBTENIR UN BLOC CERAMIQUE HERMETIQUE.

Description

Procédé d'emballage étanche de conteneur renfermant des matières toxiques.

De nombreux déchets radioactifs sont disposés dans des fûts métalliques étanches en vue de leur entreposage. Le problème de l'étanchéité totale du récipient quelles que soient les agressions dues au milieu extérieur n'est pas suffisamment résolu pour garantir les longues durées de stockage.

Il est connu de placer les fut s métalliques contenant des déchets radioactifs dans un conteneur (en acier ou en béton ou en amiante ciment) et de couler un béton dans l'espace restant pour le combler.

Ce procédé ne peut s'appliquer qu'à des déchets ne présentant qu'une activité spécifique assez faible pour que le dégagement calorifique n' amène qutun échauffement négligeable.

Dans le cas de déchets de haute activité tels que les produits de fission inclus dans un milieu vitreux le dégagement thermique, même après plusieurs années d'attente, ne permet pas de suremballer les fûts de la matibre signalée précédemment.

La présente invention décrit un procédé permettant d'inclure les fûtes métalliques contenant des dechets d'activité quelconque dans un bloc hermétique présentant une grande résistance aux agressions extérieures pendant une durée très longue et assurant une étanchéité permanente pendant au moins la décroissance nécessaire des radionucléides présents dans les déchets.

Selon une des caractéristiques de l'invention, le conteneur est enrobé dans une pâte céramique crue et cet ensemble est soumis à une cuisson.

Selon une autre caractéristique de l'invention, la pâte crue est une porcelaine ou un grès.

L'utillsation entre le conteneur et la pâte céramique d'une substance compensant la différence de variation dimensionnelle entre le matériau du conteneur et la pâte céramique est également décrite dans la présente demande.

Pour plus de clarté dans la description de l'invention, on appellera collteleur soit le fût métallique contenant les déchets luilaême, soi -1 ensemble comprenant ce fut métallique, par exemple un fût mtallique entouré d'une coquille de céramique cuite, comme il sera décrit dans la suite du texte.

On distinguera les deux cas suivants. Dans un premier cas, le conteneur a un coefficient de dilatation différent de celui de la pâte céramique crue; il est alors nécessaire de prévoir l'emploi d'une substance compensant la différence de variation dimensionnelle entre le conteneur et ladite pâte céramique.

Dans le deuxième cas, le conteneur et la pâte céramique crue ont des coefficients de dilatation très proches, l'utilisation de la substance compensant la différence de variation dimensionnelle nlest alors pas obligatoire.

La présente invention couvre ces deux cas; la description et les exemples suivants se reféreront le plus souvent au premier cas.

DESCRIPTION DU PROCEDE
Pour suivre la description, on se reportera aux figures
la figure 1 montre un dispositif utilisé pour la mise en oeuvre du procédé,
la figure 2 montre un conteneur enrobé de paraffine,
la figure 3 montre l'enroulement d'un feutre autour d'un conteneur,
la figure 4 montre un conteneur entouré d'une couche de feutre maintenue par une ceinture,
la figure 5 représente une coquille en trois parties,
la figure 6 représente une coquille en deux parties, le plan de jonction étant transversal, alors que la figure 7 représente une demi-coquille avec un plan de jonction longitudinal,
la figure 8 schématise la jonction entre deux parties de la coquille,
la figure 9 montre, en coupe, un fût entouré d'une coquille emballé dans un bloc céramique,
la figure 10 représente un cycle de température pour la cuisson de l'ensemble conteneur - substance compensant la différence de variation dimensionnelle - pâte céramique crue,
les figures 11 à 29 présentent deux autres modes de réalisation du procédé.

La mise en oeuvre du procédé consiste à utiliser une matrice 1, comme montré sur la figure 1, dans laquelle coulisse un piston 2.

Une couche de pâte atomisée est déposée sur le fond de la matrice et pressée avec le piston 2 pour former une couche céramique. Sur ce lit 4 ainsi obtenu, est placé le conteneur 3 et le tout est recouvert de pâte atomisée.

Le piston est ensuite descendu pour comprimer l'ensemble. La pression sous le piston doit être comprise entre 10 et 60 MPa et de préférence êtte égale à 35 MPa.

En effet, si ie pressage est effectué à une pression plus faible que 10 MPa, la pièce crue manquera de solidité; à une pression plus forte que 60 MPa, le conteneur risque d'être écrasé à moins de prévoir un conteneur à paroi très épaisse, ce qui augmente son prix et son poids.

Le démoulage est effectué en remontant le piston et en retirant le fond de la matrice Pour simplifier le dessin sur la figure 1, il n'a pas été représenté de fond démontable à la matrice, car le principe en est connu de l'homme de l'art. Il est par ailleurs possible d'opérer par compression isostatique à une pression comprise entre 10 et 60 MPa et de préférence égale à 40 MPa.

Un séchage à lvair ou en étuve permet d'éliminer la plus grande partie de l'humidité.

L'ensemble est alors placé dans un four et chauffé jusqu a une température suffisante pour transformer la pâte enun matériau solide (1150"C pour un grès, 1250-13000C-pour une porcelaine par exemple) suivant un programme fonction des dimensions du conteneur pour la montée et la descente des températures.

Une difficulté se fait jour lorsque, pendant la cuisson, les dilatations du conteneur et de la céramique sont très différentes.

Dans le cas général, le conteneur est en acier.

Entre la température ambiante et 11000C, la dilatation en diamètre sera de 1,8%, alors que, dans ces conditions, la céramique cuite aura une dilatation de 0,45%.

En outre, la céramique crue entourant l'ensemble est sujette à un retrait d'environ 5% pendant la premiere chauffe.

Pour pallier ces différences dimensionnelles, la présente invention propose de placer autour du conteneur une substance ou un matériau capable de compenser les variations dimensionnelles liées aux dilatations et retraits pendant le cycle de cuisson.

Pour un conteneur de diamètre 400 mm (à 200C), le diamètre sera d'environ 408 mm à 1100"C. Concomitamment, le retrait de la céramique sera d'environ 20 mm.

Dans le cadre de la présente invention, pour tenir compte de la différence de variation dimensionnelle, il peut être utilisé soit des matières disparaissant totalement ou en partie par chauffage, par exemple des matières susceptibles de distiller, de se sublimer ou simplement de se décomposer en émettant des gaz, soit des matières suffisamment élastiques, ce qui signifie que l'épaisseur de ces matières peut varier sous l'action du chauffage etSou sous l'action de forces mécaniques.

Ainsi, pour des conteneurs ne présentant pas au départ une température importante (due à la radioactivité), des matières stables à la température ambiante mais disparaissant par chauffage conviennent. On peut utiliser les cires, la paraffine ou diverses matières plastiques, en particulier le polyéthylène (ou d'autres oléfines) ou l'alcool polyvinylique.

La figure 2 montre un conteneur 5 enduit d'une couche de paraffine 6.

Les essais effectués par la demanderesse montrent que de telles matières disparaissent sans laisser de traces; on peut penser que, par élévation de température, ces matières sont transformées en gaz et que ces gaz s'échappent à travers la paroi de pâte céramique avant que la porosité de celle-ci ne soit complètement fermée par la cuisson. L'espace ainsi libéré permet au conteneur de se dilater sans créer de contrainte dans la pâte céramique.

& ause weshode consiste å employer des matières suffisamment élastiques constituées par exemple d'une pluralité de fibres rassemblées soit ous forme d'un feutre, soit sous forme d'un tissu, soit sous forme d'un cordonnet. La figure 3 montre le cas d'un feutre entourant un conteneur cylindrique.

Pour le feutre ou le tissu employé dans ce procédé, peuvent être choisis des feutres de silice, de carbone ou de composés silicoalumineux. Il peut également être utilisé un feutre organique disparaissant au chauffage comme cela a été expliqué précédemment.

Pour enrober le conteneur cylindrique 5, une feuille de feutre de verre 7 épaisse de 30 mm et de forme rectangulaire est préparée. Les dimensions du rectangle sont égales Tespactivement à la hauteur du conteneur et à sa circonférence. a figure 4 montre comment faire tenir la feuille 7 autour du conteneur S de manière que les bords de la feuilles se rejoignent suivant la ligne 8
L'ensemble est maintenu en place par une ceinture serrée 9. Deux disques ayant pour diamètre le diamètre du conteneur augmenté de60 mm sont également découpés dans le feutre et placés respectivement sur la face inférieure et sur la face supérieure dudit conteneur cylindrique.

Le conteneur ainsi entouré de feutre est déposé sur un lit de pâte atomisée et son emballage est effectué comme il a été décrit précédemment. En opérant avec un feutre de silice de densité suffisante, après pressagv l'épaisseur dudit feutre sera ramenée de 30 à 20 mm. Pendant la cuisson, cette épaisseur suffira à compenser les variations de dimensions.

Après refroidissement, le feutre pourra retrouver partiellement son épaisseur et remplira l'espace entre le conteneur métallique et la céramique cuite.

De la même manière, si le conteneur a une forme moins simple, une "housse" en tissu épais ou en feutre sera préparée et placée autour du conteneur.

Il est également possible d'enrouler à spires serrées un cordonnet autour du conteneur Suivant le diamètre du cordonnet, plusieurs (ouches serrées peuvent entre nécessaires. La matrice constituant le tissu ou le feutre de la "housse" ou le cordonnet est soumise m; mêmes règles qu'exposées plus haut.

Potr simplifier la mise en place, ces divers éléments d'habillage peuvent être cousus, collés entre eux ou sur le conteneur.

Pour le choix des pâtes céramiques, les formules du type porcelaine, porcelaine mullitique et grès sont tout à fait convenables.

Les porcelaines sont à base de kaolin, feldspath et sable. Pour améliorer leur caractéristique mécanique, de l'alumine est ajoutée. Le grès est élaboré à partir d'un mélange de sable, d'argile et de feldspath. Les compositions de ces pâtes sont par ailleurs connues.

La détermination du cycle de température est l'affaire du spécialiste en céramique, quelques exemples suivants décriront l'emballage de divers conteneurs dans différentes céramiques avec ajustement du cycle de cuisson pour chaque essai.

Dans certains eas, il peut être avantageux de préemballer le fût métallique dans une coquille en céramique déjà cuite.

De cette façon, la dissémination dans la pâte céramique de matières actives éventuellement présentes sur la surface du fût métallique est évitée ainsi que la dissémination qui pourrait se produire suite à une perforation du fût métallique.

Pour ce préemballage, il est préférable d'utiliser une coquille céramique composée d'un corps cylindrique et de deux extrémités hémisphériques, la forme hémisphérique permettant une meilleure répartition des forces exercées au pressage.

La figure 5 présente une coquille formée d'un cylindre 10 sur laquelle sont emboîtés deux couvercles hémisphériques 11 et 12. La jonction entre les parties a lieu par emboîtement des encoches 13 et 14 qui terminent la pièce hémisphérique 15 et le corps cylindrique 16 respectivement (figure 8).

Un autre type de coquille en deux parties est représenté figure 6, chacune des parties 17 et 18 comprend une demisphère creuse raccordée à un cylindre tubulaire, le plan de jonction 19 entre les deux parties est horizontal.

La figure 7 représente aussi une coquille en deux parties mais avec un plan de jonction longitudinal.

Le matériau composant la coquille est un grès ou une porcelaine et plus particulièrement une porcelaine mullitique dure. De préférence, il sera employé le même matériau pour la coquille et l'emballage céramique. Nais ce n'est pas obligatoire, à condition de prendre deux matériaux de coefficients de dilatation peu éloignés l'un de l'autre. Dans ce cas, il y a intéret à placer le matériau le plus dilatable à l'extérieur.

De telles coquilles sont facilement obtenues par les techniques connues de pressage et de cuisson.

Selon l'invention qui sera mieux comprise en se référant à la figure 9, le fut métallique 23 est placé dans la coquille céramique cuite 21. Il est cale par une poudre minérale 22 remplissant en partie ou en totalité l'intervalle entre le fut métallique et la coquille, cette poudre étant composée de grains de diamètre 0,5 à sommet de préférence 3 à 5 mm. Toute poudre minérale résistant au cycle de chauffage dans les conditions décrites convient, par exemple la poudre de corindon.

il est également avantageux d'utiliser une poudre composée de divers oxydes d'uranium (en particulier U02 ou U308) qui pourrait fixer des composes s'échappant du fut métallique. Le fût métallique 23, la coquille céramique cuite 21 et la poudre minérale 22 constituent le conteneur à emballer.

Ce dernier est, si nécessaire, entouré d'une substance 24 permettant de tenir compte de la différence de variation dimensionnelle ainsi que décrit précédemment et une pâte céramique crue 20 est moulée autour de cet ensemble; le tout est finalement soumis à cuisson pour obtenir un bloc monolithique.

Deux autres modes de réalisation du procédé sont possibles dans lesquels une boîte en céramique crue est préparée et le conteneur est déposé dans cette botte.

Selon le premier mode de réalisation, représenté figures 11 à 15, une couche de pâte atomisée de porcelaine par exemple est déposée dans le fond de la matrice 25 (figure 11) et pressée à l'aide du piston de façon à obtenir un lit de pâte céramique crue 28 (figure 12).

Le piston se compose de 2 parties : un piston central 27 et un piston annulaire extérieur représenté par 26. Le piston central 27 est maintenu en place, tandis que le piston annulaire 26 est remonté libérant ainsi un espace annulaire 29 entre le piston central et les parois de la matrice (figure 13). Cet espace est rempli de pâte atomisée (figure 13) de fason que, après pressage à l'aide du piston annulaire 26 (figure 4), la hauteur de pâte céramique crue obtenue soit environ égale à la hauteur du conteneur. La figure 15 montre l'objet 30 résultant de ces opérations.

Les opérations suivantes consistent à placer le conteneur dans l'objet formé 30. Lorsqu'il est nécessaire, comme cela a été expliqué, de tenir compte de la différence de variation dimensionnelle entre le matériau du conteneur et la pâte, il peut être placé entre le conteneur et la pâte céramique crue soit une substance disparaissant par chauffagé, soit une substance ayant des propriétés élastiques.

Pour ce mode de réalisation, deux possibilités sont proposées au technicien.

Dans la première, représentée figures 16 à 2t, les parois internes de l'objet 30 en pâte céramique crue préparé par les opérations décrites précédemment sont tapissées de la substance 31 choisie pour tenir compte des variations dimensionnelles (figure 16).

Le conteneur 32 est placé dans l'espace restant (figure 17); une couche 33 de substance 31 est déposée sur le conteneur et déborde légèrement sur les bords supérieurs de l'objet pressé 30. Une couche 34 de pâte atomisée est placée au-dessus (figure 19) et pressée avec le piston pour obtenir un objet 35 (figure 21). La pression exercée pourra être supérieure à 60 MPa mais, de préférence, elle sera voisine de 35-40 MPa. Le conteneur 32 à enrober est ainsi entouré de pâte céramique crue avec une épaisseur sensiblement identique sur tous ses côtés. L'objet 35 démoulé et séché, soumis au cycle de cuisson, produit un bloc céramique hermétique.

La substance 31, au lieu d'être placée sur les parois internes de l'objet pressé 30 en pâte céramique crue, peut tout aussi bien être mise sur le conteneur 32 directement soit par enduction, par tapissage ... comme cela a été décrit auparavant et schématisé sur las figures 2 a 4. Db- lar- il est pas toujours nécessaire de replacer au-dessus du conteneur une couche 33 de substance 31.

Le second mode de réalisation proposé, représenté figures 22 à 28, consiste à presser dans une matrice une épaisseur suffisante de pâte atomises de façon à pouvoir ensuite par carottage évider un espace suffisamment grand pour placer le conteneur 32 et la substance 31. La hauteur de la carotte sera sensiblement égale à celle du conteneur. Une couche supérieure 3k de pâte atomisée est ensuite placée et pressée de façon que le conteneur soit entouré d'une épaisseur de pâte céramique crue sensiblement égale sur tous ses côtés. L'objet ainsi obtenu, démoulé et séché, est soumis à cuisson pour produire un bloc hermétique.

Il va sans dire que les modes de réalisation décrits ne sont pas limitatifs; le procédé et sa mise en oeuvre seront mieux compris en se référant aux exemples suivants.

EXEMPLE DE REALISATION
Exemple 1
Un fut cylindrique en acier de diamètre 50 mm et de hauteur 75 me contenant des corps solides simulant des déchets actifs (poudres, parties métalliques, verres ...) est enduit manuellement sur sa surface extérieure avec une paraffine sur une épaisseur d'environ 4 mm.

Dans le moule de 150 mm de diamètre intérieur et de 200 mm de hauteur libre une pâte atomisée de porcelaine de type mullitique est déposée et pressée. Il a été utilisé le produit fabriqué par les "kaolins et pâtes céramiques du Limousin" sous la référence 42 555.

Le fut en acier est déposé, l'espace restant est rempli de la même pâte atomisée
Le piston de la presse est descendu exerçant une pression de 35 MPa. On aère par palier : nontée de O à 5 MPa en 5 min, maintenir 5 min, redescente à O puis montre de O à 10 MPa en 5 min, palier de 5 min puis montée en 10 min, de O à 35 MPa > maintenir 30 min et descente à 0.

Le fût en acier est ainsi entouré sur une épaisseur de 50 mm de pâte céramique crue pressée.

Le bloc ainsi obtenu est séché puis est soumis au cycle de température suivant : montée à vitesse constante de 250C à 8000C en 2 jours1 de 8000C à lOOO0C en 1 jour, de IOOOOC à 11000C en 1 jour, de 1100 C à 12200C on 2,5 jours et descente de 12200C à 250C en 2,5 jours.

A la sortie du four, un bloc monolitique est obtenu ne présentant pas de fissures. Il n'est constaté ni affaissement ni détérioration du conteneur métallique.

Il a par ailleurs été constaté par la demanderesse que la pâte atomisée utilisée doit contenir 3 à 5% d'humidité en poids. Une pâte atomisée contenant moins de 3% d'eau donne après pressage un bloc pouvant s'effriter au démoulage; une pate atomisée à plus de 5% d'eau ne présente pas après pressage une cohésion suffisante, le bloc risque de s'affaisser.

Les quantités d'eau minimum et maximum que doit contenir la pâte atomisée sont fonction de la nature de la pâte.

Exemple 2
Pour enrober un fut cylindrique d'acier de diamètre 50 mm, hauteur 75 mm, sont préparées par moulage les pièces représentées sur la figure 5, la jonction est effectuée selon le schéma figure 8.

Les trois pièces sont constituées d'un grès obtenu en mélangeant par broyage en jarre
argile cuisant blanc 45%
kaolin 15%
sable de Fontainebleau 20%
feldspath 20%
Le moulage étant connu en soi, de même que la cuisson, n'a pas à être décrit. La température de cuisson est limitée à 11500C et est maintenue 8 h.

Les pièces finies constituant la coquille ont pour dimensions : diamètre extérieur des sphères et du cylindre : 100 mm, hauteur du cylindre : 75 mm, épaisseur des parois : 20 mm.

Le cylindre en acier est déposé dans le fond hémisphérique et environ 55 cm3 d'une poudre de corindon (grains d'environ 1 mm) sont introduits à l'intérieur de la coquille avant de mettre en place le couvercle.

Cet ensemble est déposé sur une couche de pâte atomisée de grès pressée (pâte contenant 3,8% d'humidité en poids) dans un moule cylindrique ayant un diamètre intérieur de 200 mm, une hauteur libre de 300 mm. Le moule est rempli avec une pâte atomisée ayant une composition proche de celle ayant servi à préparer la coque en trois parties, en s'arrangeant pour que la coquille assemblée soit centrée dans le moule, aussi bien en hauteur que radialement.

Le pressage a lieu en exerçant sur le piston une force suffisante pour obtenir une pression dans le moule proche de 35 MPa.

Il y a intéret à opérer par palier pour la montée en pression de
O à 5 MPa en 5 min, maintenue 5 min, redescente à 0, puis montée de 0 à 10 MPa en 5 min, palier en 5 min, redescente à 0, puis montée en 10 min de O à 35 MPa, maintenue 30 min et descente à 0. Ainsi, la quantité d'air occlus dans la matière est minimisée. La pièce démoulée est séchée 24 h en étuve puis placée dans un four électrique.

La courbe figure 10 représente le programme de température en fonction du temps ; montée à 1150 C en 7 jours, palier de 8 h et descente en 1 jour et demi à la température ambiante.

Il en résulte un cylindre homogène, sans fissures, à porosité ouverte nulle (à l'inpsection à la loupe binoculaire).

Un sciage permet d'observer l'intérieur : le récipient métallique entouré d'une poudre grossière est contenu dans la coquille.

La pâte formant le bloc entoure intimement la coquille et il n'y a pas trace de décollement entre les surfaces (intérieure du bloc et extérieure de la-coquille).

Exemple 3
L'essai consiste à enrober un conteneur en acier inoxydable rempli de verre. Le diamètre extérieur est de 300 mm pour une hauteur de 1400 mm. A titre de précaution, le couvercle est muni d'une pastille frittée permettant les entrées ou sorties d'air pour éviter les surpressions intérieures pendant la cuisson.

La première étape consiste à préparer une coquille en deux parties selon la figure 6 avec une pâte n" 42 555 commercia- lisée par les kaolins et pâtes céramiques du Limousin. Cette pâte donne par cuisson à 12600C une porcelaine mullitique.

Les dimensions après cuisson doivent être : diamètre extérieur de la sphère et du cylindre : 610 mm, hauteur du cylindre 1200 mm, épaisseur des parois : 100 mm.

Il est conseillé de préparer cette coquille en deux parties par pressage isostatique à une valeur de 40 MPa. La pression doit être comprise entre 1 et 60 MPa.

Le moule cylindrique utilisé, de diamètre intérieur 850 mm, est muni d'un piston mû par une presse hydraulique, la course du piston doit être au minimum de 2400 mm pour permettre la manipulation.

Sur une couche de pâte crue nO 42 555 déposée au fond du moule et pressée la demi-coquille inférieure est mise en place; 6 1 de corindon en grains de 3 mm environ sont déversés puis le conteneur métallique déposé. L'espace libre est garni de corindon en poudre avant de mettre en place la demi-coquille supérieure. Il aura été prévu un trou muni d'un bouchon dans la partie haute de la demicoquille supérieure afin de pouvoir déverser la poudre de corindon qui calera le fut.

L'espace restant dans le moule, autour de la coquille assemblée et au-dessus, est empli avec de la pâte nO 42 555 crue; l'épaisseur à crue est partout de 120 mm, ce qui est suffisant pour éviter des points faibles.

Le pressage est effectué dans les conditions de 11 exemple précédent par palier de pression pour dégazer la pâte crue.

La pression finale est de 35 MPa; on peut opérer entre 20 et 60 MPa.

La pièce crue démoulée est laissée sécher 8 jours à l'air libre puis 2 jours en étuve avant d'être transférée dans un four tunnel électrique. Le programme de chauffage consiste à monter en température à une vitesse de 1000C/j jusqu'à 600"C, de 500C/j de 600 à 9000C, de 250cil de 900 à 12000C, de faire un palier de 2 jours à 1200"C puis de reprendre la montée à 25"C/j jusqu'à 12600C.

On fait un palier de 4 jours à cette temperature puis redescend linéairement à raison de 1000C/j jusquVà l'ambiante. Le cycle complet dure donc environ 40 jours.

On comprend la nécessité de prévoir une voie de sortie pour l'air inclus dans le conteneur car, à la température de cuisson prévue, la pression intérieure serait supérieure à 0,5 MPa et le conteneur chaud pourrait se déformer.

La description a été axée sur l'enrobage d'un conteneur renfermant du verre. Il est évident que le procédé s'applique à toutes sortes de dechets à condition que le cycle de cuisson n amende pas à un dégagement de pression prohibitif à haute température.

La demanderesse a trouvé par ailleurs que les dégagements gazeux ayant lieu hors du conteneur à une température où la pâte d'enrobage présente encore une porosité ouverte ne sont pas gênants.

La présente invention permet également d'emballer sous une forme présentant une grande stabilité des déchets, tels que des embouts ou des déchets de gaine de combustibles nucléaires préalablement emballés sommairement, par exemple par simple mise en fût.

Toutes les descriptions précédentes ont porté sur des formes de coquilles présentant un axe de symétrie cylindrique.

Il est clair que la présente invention s'applique à des formes quelconques de récipients à enrober et à des formes quelconques de coquilles.

Par ailleurs, il a été décrit l'emballage de fût métallique uniquement. Il est évident que l'invention peut être avantageusement utilisée chaque fois que le matériau constituant le fat présente un coefficient de dilatation différent de celui de la céramique.

Claims (12)

REVENDICATIONS

1. Procédé d'emballage d'un conteneur renfermant des produits toxiques, caractérisé en ce que ledit conteneur est entouré sur tous ses côtés d'une pate céramique crue, que l'ensemble est séché puis soumis à un cycle de température pour obtenir un bloc céramique hermétique.

2. Procédé d'emballage selon la revendication 1, dans lequel le conteneur a un coefficient de dilatation différent de celui de la pâte céramique crue, caractérisé en ce que, entre la pâte céramique crue etle conteneur, est placée une substance compensant la différence de variation dimensionnelle entre le matériau du conteneur et la céramique.

3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le conteneur éventuellement entouré de la substance compensant la différence de variation dimensionnelle est placé sur un lit de pâte céramique crue, s'étendant dans le fond d'une matrice, que l'espace restant dans la matrice est rempli de pâte atomisée et que l'ensemble est pressé.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le conteneur éventuellement entouré de la substance compensant la différence de. variation dimensionnelle est placé dans une bolte en céramique crue, qu'une couche de pâte atomisée est déposée sur le conteneur et la face supérieure de la botte en céramique et que l'ensemble est pressé.

5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le conteneur est placé dans une botte en céramique crue, que les parois intérieures de ladite bote sont tapissées de la substance compensant la différence de variation dimensionnelle, que sur la face supérieure du conteneur une couche de ladite substance est placée, que par-dessus est déposée une couche de pâte atomisée et que l'ensemble est pressé.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5; caractérisé en ce que la pâte atomisée et la pâte céramique crue sont composées des éléments permettant d'obtenir après cuisson une porcelaine, en particulier une porcelaine de bonne résistance mécanique .

7. Procédé selon l'une des revendications 1- à 5, caractérisé en ce que la pâte atomisée et la pâte céramique crue sont composées des élements permettant d'obtenir après cuisson un grès.

8. Procédé selon l'une des revendications 2 à 7, caractérisé en ce que la substance compensant les variations dimensionnelles est une substance disparaissant totalement ou en partie lors du chauffage, en particulier une cire, une paraffine, une matière plastique, de préférence une polyoléfine.

9. Procédé selon l'une des revendications 2 à 7, caractérisé en ce que la substance compensant les variations dimensionnelles est une substance possédant des propriétés élastiques, composée de fibres assemblées sous forme de feutre ou de tissu, en particulier elle est composée de fibres de silice, de carbone ou de verre.

10. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le pressage a lieu par déplacement d'un piston dans la matrice pour obtenir une pression comprise entre 10 et 60 MPa, et de préférence 35-40 MPa.

11. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le pressage est effectué par compression isostatique à une pression comprise entre 10 et 60 MPa, et de préférence 35-40 MPa.

12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le conteneur renfermant des produits toxiques est composé d'une coquille en céramique cuite entourant un fut métallique chargé en produits toxiques, l'espace entre le fût et le conteneur étant garni partiellement ou en totalité par une poudre minérale, par exemple une poudre de corindon ou d'oxyde d'uranium, dont les grains mesurent entre 0,5 et 10 mm et de préférence 3 à 5 mm de diamètre.