FR2630385A1

FR2630385A1 - Dispositif pour la decontamination d'engins soumis a une contamination notamment par des fluides toxiques

Info

Publication number: FR2630385A1
Application number: FR8805828A
Authority: FR
Inventors: Patrick Bleuse; Pierre Clausin
Original assignee: Proengin SA
Current assignee: Proengin SA
Priority date: 1988-04-22
Filing date: 1988-04-22
Publication date: 1989-10-27

Abstract

Le dispositif selon l'invention comprend une enceinte 2, 5, 26, 27, des moyens 18, 19, 21, 21' permettant de projeter sur un engin disposé à l'intérieur de l'enceinte 2, 5, 26, 27, un fluide de traitement apte à effectuer une dissolution rapide des produits contaminants présents sur ledit engin, des moyens pour récupérer le fluide pollué après projection, des moyens permettant de purifier ce fluide et des moyens permettant de recycler ce fluide purifié. Ce dispositif se présente sous la forme d'un conteneur déployable muni de moyens permettant sa manutention et son transport sur des véhicules.

Description

DISPOSITIF POUR LA DECONTAMINATION D'ENGINS SOUMIS A UNE
CONTAMINATION NOTAMMENT PAR DES FLUIDES TOXIQUES.

La présente invention concerne un dispositif pour la décontamination d'engins tels que des véhicules ou des aéronefs militaires soumis à une contamination par exemple du type de celle produite par des fluides toxiques de combat.

D'une manière générale, on sait que l'étude d'un système de décontamination à grande capacité ne peut se faire sans l'analyse de toutes les contraintes et, en particulier, celles liées à l'environnement, à la contamination chimique, aux engins à décontaminer et à l'autonomie du dispositif.

Ainsi, par exemple, dans le cas où il s'agit de gaz de combat utilisés dans le cadre d'un conflit armé, les contraintes liées à l'environnement incluent nécessairement - des données stratégiques impliquant que le dispositif
puisse être placé à proximité des lignes de combat et
puisse être déplacé facilement pour suivre l'évolution des
fronts - des données géographiques : les emplacements des zones de
contamination étant imprévisibles, il convient donc de
concevoir un dispositif autonome, déplaçable à laide des
moyens de transport habituels aériens ou terrestres et
pouvant s'installer sur tous types de terrains, aussi bien
sur des lieux accidentés que sur des sols relativement
meubles - des données climatiques telles que la température, l'humi
dité, le vent, la pression atmosphérique : à ce titre, le
dispositif devra être conçu de manière à pouvoir être
utilisé dans la gamme de température la plus large possi
ble (ce qui exclut l'eau comme agent de décontamination
qui gèie aux basses températures).

Les contraintes liées à la contamination chimique ont trait aux caractéristiques et aux propriétés de l'agent contaminant.

Il s'avère que ces agents contaminants présentent généralement un taux d'évaporation faible avec une température d'ébullition élevée. Ils sont également peu solubles dans l'eau et ont une tension superficielle élevée. Compte tenu du fait que ces caractéristiques rendent leur élimination difficile, le choix d'un agent de décontamination et d'un procédé d'application est rendu particulièrement difficile.

Par ailleurs, en raison de leur tension superficielle relativement élevée, les agents contaminants s'imprègnent dans les matériaux des engins contaminés, dans un délai très rapide et proportionnellement à la température. Ceci implique donc la conception d'un système de décontamination dont le déplacement et la mise en oeuvre soient s#imples et automatisés afin de débuter les opérations de décontamination dans les plus brefs délais.

Le système de décontamination doit être en outre utilisable avec des véhicules de forme et d'encombrement très variés, ce qui augmente les difficultés d'application de l'agent dépolluant (par exemple par des jets de fluide) ainsi que la consommation de cet agent.

Comme précédemment mentionné, le dispositif de décontamination doit présenter une autonomie complète, tant du point de vue énergétique que des éléments qu'il utilise, et ce, pour permettre son utilisation sur des sites isolés dépourvus de toutes sources d'énergie et d'éléments par exemple d'eau nécessaires à son fonctionnement. Ce problème d'autonomie est d'autant plus difficile à résoudre que la capacité et la cadence de traitement de ce dispositif doivent être relativement élevées.

Pour tenter de résoudre ces problèmes, il a déjà été proposé plusieurs solutions.

L'une de ces solutions consiste à évacuer les produits toxiques par l'effet de jets puissants, généralement de l'eau chauffée et additionnée de solutions chimiques facilitant la stabilité des jets et le décollement des toxiques liquides.

Toutefois, cette solution ne permet pas de résoudre, de façon satisfaisante, le problème des zones inaccessibles par les jets et celui de la réadhésion des toxiques sur les surfaces après nettoyage. En outre, l'addition de surfactant à l'eau pour détruire l'équilibre de la tension superficielle nécessite un temps de réaction relativement lent sous le jet, sans pour autant que l'efficacité du netto#yage du jet s'en trouve nettement améliorée. Il est clair, par ailleurs, que cette solution fait intervenir de grandes quantités de liquide et est énergétiquement très coûteuse, ce qui va à l'encontre de l'autonomie recherchée du dispositif.

Une autre solution consiste à élever la température du liquide contaminant directement sur le support pour le transformer en phase vapeur ou le dégrader sous l'effet de la température. Toutefois, cette solution ne convient pas bien en raison de ses gros besoins en énergie et du fait que de nombreuses parties des engins à traiter n'acceptent pas des températures aussi élevées (supérieures à 1000C).

Une autre solution consiste à diminuer les effets dangereux de la contamination par dilution et réaction avec des solutions chimiques de décontamination. Cette solution est également à écarter du fait que - les temps de réaction des solutions chimiques sont très
longs, - les solutions de décontamination sont habituellement
corrosives et toxiques, de sorte que les matériaux et les
revêtements des engins supportent mal l'action de ces
produits, et - les temps de réaction deviennent très longs lorsque la
température s'abaisse ; en outre, il est nécessaire
d'effectuer un rinçage pour neutraliser l'action de ces
produits.

Pour ces différentes raisons, l'utilisation- de solutions chimiques de décontamination ne peut être généralisée sur un dispositif de décontamination à grande capacité.

L'invention a donc plus particulièrement pour but la réalisation d'un dispositif de décontamination autonome, facilement transportable, et qui soit exempt de tous les inconvénients précédemment évoqués.

Elle se base sur le fait qu'il existe des produits de type solvant capables de diluer facilement les solutions contaminantes, certains de ces produits étant utilisables à basse température et n'ayant pas d'effet négatif sur les matériaux.

En conséquence, le dispositif selon l'invention se compose d'au moins une unité de traitement comportant
- une enceinte à l'intérieur de laquelle l'engin à décon
taminer peut être introduit
- des moyens permettant de projeter sur l'engin un fluide
de traitement apte à effec#tuer une dissolution rapide des
solutions contaminantes présentes sur ledit engin ;;
- des moyens permettant de récupérer, après cette projec
tion, le fluide de traitement pollué, dans lequel se
trouvent dissouts les produits contaminants
- des moyens permettant l'extraction et l'évacuation au
moins partielles des produits contaminants ainsi que des
autres souillures présentes dans le fluide de traitement
pollué, de manière à obtenir un fluide de traitement usagé
purifié, et
- des moyens permettant de recycler ce fluide de traite
ment purifié, de manière à pouvoir le réutiliser en conti
nu ou pour un nouveau cycle de décontamination.

Il est clair que le choix du fluide de traitement est essentiel. En effet, outre sa capacité à dissoudre les produits contaminants il doit être relativement volatil (de manière à obtenir un
séchage rapide) et neutre vis-à-vis des matériaux environ
nants, présenter une température de congélation relativement
basse pour une utilisation jusqu'à -200C, posséder une température d'ébullition relativement fai
ble, pour permettre, par exemple, sa propre décontamina
tion après usage par une distillation, - être non soluble dans l'eau pour favoriser le séchage des
engins traités, présenter une densité élevée pour une action mécanique
efficace, en particulier lors du nettoyage des boues, être ininflammable, n'engendrer aucune dégradation des matériaux, peinture,
caoutchouc et matières plastiques, présenter une toxicité faible, - avoir une action de dilution des toxiques et de pénétra
tion des parois, grâce à une faible viscosité et une
faible tension superficielle, - présenter un coût d'achat modéré.

Les différents essais effectués par la Demanderesse ont permis de montrer que le solvant répondant le mieux aux spécifications précédemment mentionnées était un fluide appartenant à la famille des trifluorotrichloroéthanes.

Compte tenu de la variété des champs d'action et du climat dans lesquels ils évoluent, les engins à décon#taminer seront le plus souvent souillés par des boues humides ou sèches ainsi que par d'éventuelles coulées d'huile, de graisse et de carburant (produits insolubles dans l'eau).

C'est la raison pour laquelle l'invention prévoit un cycle de traitement en deux phases, à savoir - une phase de lavage, selon laquelle le fluide de décontamination est recyclé, cette phase ayant pour but de traiter à la fois les agents contaminants et les souillures précé demment évoquées ; et - une phase de rinçage, effectuée à l'aide d'un fluide de décontamination pur (non recyclé) qui sera ensuite traité et mélangé avec le fluide recyclé servant à la phase de lavage.

Par ailleurs, le dispositif précédemment décrit pourra en outre comprendre des moyens permettant la récupération du fluide de décontamination évaporé dans l'enceinte, ces moyens pouvant inclure un dispositif assurant une circulation forcée de l'atmosphère contenue dans l'enceinte à travers un groupe compresseur équipé de moyens de récupération des condensats.

Selon un mode d'exécution préféré de l'invention, le dispositif de décontamination se présente sous la forme d'un conteneur déployable muni de moyens classiques permettant sa manutention et son transport sur des véhicules.

A l'état rétracté, ce conteneur comprend une embase horizontale sur les deux côtés latéraux de laquelle sont articulés deux flancs verticaux, prolongés par deux retours à angle droit dont les deux bordures longitudinales viennent se juxtaposer dans le plan longitudinal de symétrie du conteneur.

L'embase porte, de son côté orienté vers l'intérieur du conteneur, deux chemins de roulement longitudinaux parallèles à écartement ajustable. Sur les parties latérales de l'embase sont disposés deux rails longitudinaux escamotables, de préférence solidaires des deux chemins de roulement, et sur lesquels peuvent circuler deux rampes de pulvérisation également escamotables.

A l'état déployé, les deux flancs se trouvent rabattus à l'horizontale, sensiblement dans le prolongement de l'embase, les deux retours étant alors disposés verticalement.

Cette infrastructure rigide en forme de U est alors refermée au moyen d'une tente gonflable pour réaliser l'enceinte de traitement.

Avantageusement, cette tente gonflable sera réalisée en deux parties venant se fixer sur les bordures supérieures des susdits retours.

Un mode d'exécution d'un dispositif de décontamination selon l'invention, se présentant sous 1a forme d'un conteneur déployable, sera décrit ci-après, à titre d'exemple non limitatif, avec référence aux dessins annexés dans lesquels
Les figures 1 et 2 représentent le dispositif à l'état
rétracté, vu de côté (figure 1), et vu de devant, à
échelle plus réduite, (figure 2) ;;
Les figures 3 à 5 sont des vues illustrant les étapes
du déploiement du dispositif représenté figures 1 et
2
La figure 6 est une vue de dessus du dispositif à
l'état déployé
La figure 7 est une vue de devant du dispositif à
l'état déployé au cours d'un cycle de traitement de
décontamination d'un camion
La figure 8 illustre les positions de la rampe de
projection au cours du traitement
Les figures 9 et 10 sont des représentations schémati
ques de la partie inférieure du dispositif, côté
gauche (figure 9) et côté droit (figure 10) , ces
représentations illustrant l'implantation des diffé
rents organes et mécanismes du dispositif ;
La figure 11 est un schéma synoptique illustrant le
principe de fonctionnement du dispositif.

Comme précédemment mentionné, le dispositif représenté sur ces dessins présente, à l'état rétracté, la forme d'un conteneur 1 sensiblement parallélépipédique comprenant une embase ou plate-forme rectangulaire 2 sur les côtés latéraux de laquelle sont articulés deux flancs verticaux, prolongés par deux retours à angle droit 5, 6 dont les deux bordures longitudinales 7, 8 viennent se juxtaposer dans le plan longitudinal de symétrie du conteneur. Les extrémités de ce conteneur sont obturées par des éléments 10, 11 qui, comme cela sera décrit dans la suite, serviront, à l'état déployé, de rampes d'accès (figures 1 et 2).

Bien entendu, à l'image de tout conteneur classique, ce conteneur pourra comprendre tous les accessoires usuellement utilisés pour permettre sa manutention et/ou son trans port, aussi bien par voie terrestre, maritime ou aérienne.

Il pourra en outre compr#endre des moyens permettant d'effectuer son largage et son parachutage. De tels moyens qui sont bien connus, et dont la conception dépend du type de transporteur utilisé, ne seront donc pas décrits.

A l'intérieur au conteneur, l'embase 2 supporte deux chemins de roulement longitudinaux parallèles 12, 13 à écartement réglable sur les bords extérieurs desquels sont montés des montants verticaux 14, 15 portant, à leurs extrémités, deux rails horizontaux parallèles 16, 17 sur lesquels peuvent circuler deux rampes de pulvérisation orientables 18, 19 sur les parties supérieures desquelles sont articulés des tronçons 21, 21' destinés à s'étendre au-dessus des engins à traiter.

Le déploiement de ce conteneur s'effectue en rabattant les deux flancs 3, 4 à l'horizontale, sensiblement dans le prolongement de 1'embase 2, les deux retours 5, 6 étant alors- disposés verticalement. Des vérins hydrauliques montés dans les flancs 3, 4 et munis de patins de grandes dimensions 20 permettent alors de positionner le dispositif (embase 2 + flancs 3, 4) dans un plan horizontal. Ces vérins, ainsi que d'autres vérins prévus pour effectuer le déploiement, peuvent être alimentés en fluide hydraulique sous pression grâce à un groupe hydraulique annexe entraîné par un moteur électrique lui-même alimenté par des batteries logées dans le dispositif ou par une prise de force électrique équipant le véhicule porteur, ou même grâce à une prise de force hydraulique disponible sur ce véhicule porteur.

Il convient de noter que les vérins -associés aux patins 20 seront dimensionnés de manière à engendrer une force apte à supporter le poids de l'ensemble du dispositif ainsi que celui de l'engin le plus lourd dont on souhaite effectuer la décontamination.

Les circuits hydrauliques associés à ces différents vérins seront avantageusement conçus de manière à ce que l'opération de déploiement du conteneur ainsi que l'actionnement des vérins associés aux patins 20 puissent être commandés par une seule et même personne.

Tel que précédemment décrit, le conteneur, à l'état déployé, présente une forme en U de concavité orientée vers le haut et constitue l'infrastructure de l'enceinte de décontamination. L'accès à cette infrastructure des engins à décontaminer est alors assuré par les rampes d'accès 10, 11 disposées à cet effet en position rabattue contre le sol et qui s'étendent dans le prolongement des chemins de roulement 12, 13. Avanageusement, ces rampes d'accès seront solidarisées aux chemins de roulement de manière à ce que le réglage de leur écartement, en fonction de l'écartement des moyens de roulement des engins, soit automatiquement réalisé lors du réglage de l'écartement des chemins de roulement 12, 13.

Comme on peut le voir dans le schéma de la figure 11, le réglage de l'écartement des chemins de roulement 12, 13 est assuré par des vérins 101 alimentés par le groupe hydraulique principal 102 du dispositif.

La superstructure de l'enceinte de décontamination est réalisée par une tente gonflable 25, réalisée par deux éléments gonflables incurvés 26, 27 venant se fixer par leurs bordures inférieures sur les bordures supérieures des retours 5, 6, et dont les bordures supérieures 26', 27' sont solidarisées l'une à l'autre. Avantageusement, ces éléments gonflables 26, 27 viennent s'encastrer à leur base dans des coffres 28, 29 attenant aux retours 5, 6 qui leur serviront de volume de rangement à l'état dégonflé et replié (figure 5).

Le gonflage de ces éléments est effectué grâce à des compresseurs 103 équipés d'une réserve d'air et d'un détendeur.

Dès le début de la phase de gonflage, l'opérateur reliera, à l'aide d'attaches rapides, les deux bordures longitudinales supérieures 26', 27' des éléments 26, 27.

Après la mise en route de la centrale hydraulique annexe et déploiement de l'infrastructure, les deux éléments gonflables 26, 27 se mettent en place très rapidement. Des bras articulés 30 et stockés dans les coffres 28, 29 et qui se déploient automatiquement, permettent de rigidifier la tente 25 en période de vent violent.

L'ensemble constitué par l'infrastructure et la superstructure constitue en quelque sorte un tunnel dans lequel les engins peuvent circuler et stationner pendant la phase de traitement. Les orifices d'accès et de sortie de ce tunnelpeuvent alors etre refermés, notamment pendant la phase de traitement par des bâches (non représentées) formant pignons.

Dans cet exemple, la phase de lavage au jet de fluide de traitement à température ambiante et- sous pression, est réalisée à l'aide des deux rampes latérales 18, 21 - 19, 21' qui comportent chacune une pluralité de buses de projection et d'une rampe inférieure 32, visible sur les figures 9 et 10. Les rampes 18, 21 - 19, 21' sont actionnées de manière à se déplacer le long des rails et, par conséquent, à évoluer le long de l'engin en stationnement. Les rampes latérales 18, 21 - 19, 21' sont montées basculantes de manière à pouvoir s'incliner pour effectuer le nettoyage des extrémités de l'engin (de la façon indiquée sur la figure 8).

L'efficacité mécanique des jets de fluide de traitement (qui dépend de la pression du fluide projeté) pourra être optimisée en utilisant des buses rotatives ou oscillantes, permettant ainsi de limiter des phénomènes d'érosion.

Le fluide ayant servi au lavage du véhicule est récupéré dans un réservoir, après filtration mécanique des boues et des particules solides non dissoutes. Il est réutilisé sans recyclage particulier pour le nettoyage des engins suivants.

A cet effet, comme ceci résulte du schéma représenté figures 9 et 10, l'infrastructure comprend des moyens aptes à collecter le fluide qui s'écoule du véhicule en cours de traitement (collecteur 33) , ces moyens étant reliés par une canalisation incorporant un filtre mécanique 34, à un bac de récupération 35, connectés à une pompe d'aspiration 104 servant à refouler le fluide dans le récipient contenant le fluide de lavage 36 et/ou-dans une citerne souple de stockage du surplus de fluide de lavage 37 (figure 6) qui pourra alors servir pour un traitement ultérieur.

Les boues extraites par le filtre mécanique 34 ainsi que celles balayées dans le collecteur 33 par un dispositif racleur 40 associé à la rampe de projection inférieure qui effectue le nettoyage de la partie inférieure des engins, sont recueillies dans un bac à boues 41 puis stockées dans une citerne souple de stockage 42 grâce à une pompe à boues 106. L'actionnement de l'ensemble racleur + rampe de projection inférieure est assuré par un moteur hydraulique 108 alimenté par le. groupe 102.

Avantageusement, la phase de lavage s'effectue lors d'un trajet aller des rampes de projection 18, 21 - 19, 21' le long des rails 16, 17, tandis que la phase de rinçage s'effectuera lors du trajet de retour de ces rampes. Ces deux déplacements sont assurés par un moteur hydraulique 107 alimenté par le groupe hydraulique 102. Dans ce cas, la vitesse linéaire des rampes 18, 21 - 19, 21' est supérieure à celle de l'aller, par exemple le double de cette vitesse, et le fluide utilisé à cet effet est u.. fluide pur de même nature que le fluide de lavage mais utilisé pour la première fois. Ce fluide peut donc provenir d'un récipient séparé 45.

Il est clair que l'application d'un fluide propre (absence de produits dissouts et de contamination) sur des engins dont les surfaces ont été débarassées de souillures et de boues, permet d'approfondir la décontamination. Le fluide utilisé pour cette phase de rinçage se mélange, après application, à celui utilisé pour le lavage. Il convient de noter que le fluide de décontamination projeté dans les buses de projection des rampes 18, 21 - 19, 21' et de la rampe inférieure 40' associée au dispositif racleur 40 provient de pompes haute pression 110, 111 actionnées par des moteurs hydrauliques alimentés par le groupe hydraulique 102. Ces pompes haute pression sont alors connectées aux récipients 36 ou 45 selon qu'il s'agit d'une phase de lavage ou d'une phase de rinçage.

Comme ceci est visible sur la figure 8, les rampes 18, 21 19, 21' s'inclinent en bout de course. pour le nettoyage de l'avant et de l'arrière du véhicule V. Par ailleurs, les rails 16, 17 sur lesquels circulent ces rampes seront solidarisés aux chemins de roulement 12, 13 de manière à garder une distance constante entre les rampes et l'engin et ce, quelle que soit la largeur de ce dernier.

Les rampes 18, 19 pourront, quant à elles, être montées sur vérins hydrauliques tournants alimentés par le groupe hydraulique 102. Elles pourront se déplier automatiquement et s'ajuster à la hauteur des véhicules V.

La rampe horizontale 40' pourra être montée rotative de manière à pouvoir diriger les buses de projection vers le bas, de manière a permettre le nettoyage de la face supérieure de l'infrastructure qui forme le collecteur 33 de récupération du fluide projeté.

Cette phase de nettoyage du collecteur 33 pourra etre effectuée occasicnnellement en fonction de la quantité de boue recouvrant les véhicules ou à la fin des opérations de décontamination, avant le repliement du dispositif.

Dans l'exemple représenté, les retours 5, 6 (qui constituent les flancs de l'infrastructure à l'état déployé) servent à loger tous les organes moteurs et générateurs nécessaires aux énergies électriques, hydrauliques ou pneumatiques.

Ainsi, le retour droit 3 peut notamment inclure, comme représenté sur la figure 10, un moteur thermique 113 (par exemple un moteur diesel turbocompressé) refroidi par un échangeur thermique 114 et entraînant le groupe hydraulique 102, ainsi que les pompes haute pression 110, 111 servant à projeter le fluide de décontamination. Ce retour 3 contient en outre un réservoir de carburant 115 destiné au moteur 113 et un réservoir annexe de fluide de décontamination. Sur cette figure 10, de même que sur la figure 9, on a représenté la face supérieure de l'infrastructure formant le collecteur de récupération 33 dont le fond, incliné en pente douce, amène le fluide souillé jusqu a un orifice muni d'un filtre 34 qui débouche dans un récipient de récupération 35.

Attenant à ce récipient, est disposée une goulotte de récupération des boues (bac à boues) dont l'ouverture est située au niveau du filtre 34.

Les résidus récupérés dans la goulotte pourront alors être transvasés dans la citerne souple 37 située à l'extérieur du dispositif.

Sur cette figure se trouve également représentée la rampe de projection inférieure 40' munie du racleur 40, qui est mobile sur la quasi totalité de la longueur de l'infrastructure.

La pulvérisation de fluide de décontamination, en particulier sur des véhicules préalablement exposés au soleil et présentant en surface une températeure relativement élevée, va dégager une quantité importante de vapeur de fluide. Ces vapeurs confinées dans l'enceinte qui représentent une perte de fluide non négligeable devront donc être récupérées.

Cette récupération est effectuée par aspiration de l'air saturé de ltenceinte, au travers d'un groupe compresseur 117 provoquant la condensation et assurant la récupération permanente des vapeurs de fluide. Ce groupe compresseur 117 ainsi que le moteur thermique 118 servant à son actionnement se trouvent logés dans le retour gauche, de la façon représentée sur la-figure 10.

Les gaz d'échappement de ce moteur 118 ainsi que ceux du moteur 113 pourront être utilisés dans un échangeur thermi-que supplémentaire, apte à assurer un réchauffage de l'air contenu dans l'enceinte, dans le cas où la température ambiante est trop basse pour obtenir une bonne efficacité du fluide de décontamination.

Bien entendu, outre le filtre 34 précédemment mentionné, le circuit de recyclage et de pompage du fluide de décontamination devra être équipé de filtres jetables destinés à assurer progressivement le blocage des graviers, des feuilles, des brindilles ou des herbes, puis des particules boueuses restées en agglomérat compte tenu du fait que ces particules ne sont pas solubles dans le fluide de décontamination.

D'autres filtres situés à l'entrée des pompes haute pression, assureront un second barrage pour garantir la durée de vie de ces pompes et ne pas colmater les buses de- pulvérisation dont les orifices sont très étroits.

Un poste de pilotage complet regroupant toutes les commandes et les informations de contrôle du dispositif ainsi que le système de commande pourra être implanté près de l'entrée du dispositif.

De ce poste de pilotage, l'opérateur principal sélectionnera le type d'engin à traiter. La prise en compte de cette information par le système provoquera la mise à écartement des chemins de roulement, l'optimisation des programmes de déplacement aller-retour des rampes 18, 19, 40C avec leur mise à hauteur automatique. Le système assurera l'automatisation et le contrôle permanent du conditionnement de l'air et de la filtration du fluide de décontamination.

L'opérateur pourra déclencher le cycle lavage/rinçage dès que l'appareil sera positionné dans l'enceinte et que les bâches fermant les extrémités seront rabattues.

Après usage, le repliement de la structure précédemment décrite pourra s'effectuer par un cycle d'opérations inverses de celles utilisées pour effectuer le déploiement.

Cette structure reprend la forme d'un conteneur prêt à être déplacé à nouveau.

Le fluide de décontamination pourra alors être purifié et régénéré par exemple par distillation ou adsorption des contaminants sur des résines polymères pour reconditionnement, dans les cuves internes du dispositif.

Il convient de noter qu'en raison de la forme en élément de tunnel de l'ensemble infrastructure/superstructure du dispositif précédemment décrit, à l'état déployé, il est possible de réaliser des unités de décontamination aptes à traiter des engins relativement longs en disposant bout à bout plusieurs ensembles du type de celui précédemment décrit.

De telles associations peuvent être en outre utilisées dans le cas où l'on désire parfaire la décontamination et dans le cas où les agents contaminants exigent l'emploi de plusieurs fluides de décontamination différents.

Il est clair que dans ce dernier cas, chaque ensemble ou module de traitement pourra utiliser un fluide de décontamination différent.

En ce qui concerne le recyclage et la régénération de fluide de décontamination, on rappelle que dans la description qui précède, deux solutions intervenant à l'issue du traitement d'un nombre déterminé d'engins ont été évoquées - La distillation du fluide souillé (fluide de lavage +
fluide de rinçage). Toutefois, cette méthode s'avère
longue et nécessite des quantités d'énergie importantes.

- La régénération par adsorption du fluide souillé, méthode
plus rapide et nécessitant moins d'énergie.

L'invention -propose une troisième solution qui permet un recyclage en continu du fluide de décontamination.

Cette méthode consiste à récupérer le fluide de décontamination de rinçage et à le décontaminer en continu par une cartouche de résine assurant le piégeage des produits contaminants. La phase de décontamination du fluide pourra comprendre plusieurs cycles qui se répéteront jusqu'à ce que le degré de contamination résiduelle de ce fluide se soit abaissé au-dessous d'un seuil prédéterminé.

Compte tenu des pertes par évaporation, le fluide de décontamination évaporé est, par ailleurs, récupéré par l'installation réfrigérante assurant la climatisation de l'appareil.

L'opération de reconditionnement du fluide de décontamination doit être réalisée dans le délai nécessaire à la préparation et au -traitement complet d'un engin. Le traitement effectué en continu par la cartouche de résine n'amène aucune perte de fluide de décontamination, seules les pertes par évaporation évoquées ci-dessus seront compensées par un apport de fluide de décontamination propre d'un réservoir annexe.

Le traitement est réalisé en continu et en rebouclage avec l'entrée de la cartouche filtrante, c'est-à-dire que le fluide de décontamination réalise plusieurs passages à travers la résine. Ce rebouclage assurera un taux de d'adsorption élevé. La pression nécessaire pour le passage dans cette résine est très faible, l'énergie nécessaire à cette filtration sera relativement faible.

Cette solution présente l'avantage de diminuer considérablement, non seulement la quantité globale de fluide de décontamination nécessaire à assurer toutes les phases de rinçage, mais en outre la quantité globale de fluide de décontamination utilisée pour l'ensemble des phases de nettoyage et de décontamination, quantité qui pourra alors être inférieure à la moitié des quantités qui seraient autrement nécessaires.

La saturation des cartouches de résine utilisées intervient après traitement d'un nombre relativement élevé d'engins traités. Ces cartouches pourront alors être régénérées par diverses techniques, en particulier par passage, d'air chaud.

Différents principes peuvent être utilisés pour piéger les produits contaminants dans les résines. En outre, différentes résines pourront être- nécessaires pour obtenir ces différents principes et pour permettre de traiter une variété de produits contaminants.

L'invention propose donc d'utiliser des résines se présentant sous la forme de billes ou de granulés, de sorte qu'une cartouche pourra renfermer un mélange de billes ou de granulés. Ce mélange pourra alors inclure des billes présentant des propriétés différentes, spécifiques des différents éléments constituant l'agent contaminant.

Claims

Revendications

1. Dispositif portatif et autonome pour la décontamination d'engins tels que des véhicules ou des aéronefs soumis à une contamination, par exemple du type de celle produite par des fluides toxiques de combat, caractérisé en ce qu'il se compose d'au moins une unité comportant - une enceinte à l'intérieur de laquelle l'engin (V) à

décontaminer peut être introduit, - des moyens (18, 19, 21, 21', 40') permettant de projeter

sur l'engin disposé à l'intérieur de l'enceinte, un fluide

de traitement apte à effectuer une dissolution rapide des

produits contaminants présents sur ledit engin (V), - des moyens (33, 35) permettant de récupérer, après cette

projection, le fluide pollué dans lequel se trouvent

dissouts les produits contaminants, - des moyens permettant l'extraction et I l'évacuation au

moins partielle des produits contaminants ainsi que des

autres souillures présentes dans le fluide de traitement

pollué, de manière à obtenir un fluide de traitement

purifié après usage, et - des moyens permettant de recycler ce fluide de traitement

purifié de manière à pouvoir le réutiliser en continu

et/ou pour un nouveau cycle de traitement.

2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fluide de traitement appartient à la famille des trifluorotrichloroéthanes.

3. Dispositif selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (110, 111) permettant d'effectuer un cycle de traitement en deux phases, à savoir - une phase de lavage selon laquelle le fluide de traitement

est recyclé, cette phase ayant pour but de traiter à la

fois les produits contaminants et les souillures, et - une phase de rinçage, effectuée à l'aide d'un fluide de

décontamination pur.

4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que le fluide utilisé lors de la phase de rinçage est traité et est mélangé avec le fluide recyclé servant à la phase de lavage.

5. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que le fluide utilisé lors de la phase de rinçage est filtré et est régénéré en continu de manière à pouvoir être réutilisé en tant que fluide de rinçage.

6. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la régénération en continu du fluide de traitement est assurée au moyen d'une cartouche renfermant des résines aptes à piéger les produits contaminants présents dans le fluide de traitement.

7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que la susdite cartouche renferme un mélange de billes de résine présentant des propriétés différentes.

8. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens (117) permettant la récupération du fluide de traitement évaporé dans l'enceinte.

9. Disposit#if selon la revendication 8, caractérisé en ce que les susdits moyens de récupération (117) comprennent un dispositif assurant une circulation forcée de l'atmosphère contenue dans l'enceinte à travers un groupe compresseur et/ou réfrigérant équipé de moyens de récupération des condensats.

10. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il se présente sous la forme d'un conteneur déployable (1) muni de moyens permettant sa manutention et son transport sur des véhicules.

11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend une embase horizontale (2) sur les deux côtés latéraux de laquelle sont articulés deux flancs verticaux (3, 4), prolongés par deux retours à angle droit (5, 6) dont les deux bordures longitudinales (7, 8) viennent, à l'état rétracté du conteneur, se juxtaposer dans le plan longitudinal de symétrie dudit conteneur, en ce que l'embase (2) supporte deux chemins de roulement longitudinaux parallèles (12, 13) à écartements réglables, et en ce que sur les parties latérales de l'embase (2) sont disposés deux rails longitudinaux (16, 17) respectifs, de préférence solidaires des chemins de roulement (12, 13) et sur lesquels peuvent circuler deux rampes de projection (18,- 19) également escamotables.

12. Dispositif selon la revendication Il, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens aptes à provoquer une inclinaison des rampes de projection (18, 19) en fin de course, pour permettre le nettoyage de l'avant et de l'arrière de l'engin (V) à nettoyer.

13. Dispositif selon l'une des revendications 11 et 12, caractérisé en ce qu'à l'état déployé, le conteneur (1) constitue une infrastructure, de section transversale en forme de U, refermée par une superstructure repliable (26, 27) pour former l'enceinte de traitement.

14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que ladite superstructure est réalisée par une tente gonflable (26, 27-).

15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que la susdite tente gonflable est réalisée en deux parties (26, 27) dont les bordures longitudinales inférieures viennent respectivement se fixer sur les bordures supérieures des susdits retours (5, 6) et dont les bordures longitudinales supérieures (26', 27') comprennent des moyens permettant leur fixation l'une à l'autre.

16. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce- qu'il comprend au moins deux unités disposées bout à bout de manière à constituer un tunnel de traitement.

17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que le fluide de traitement utilisé dans chacune des unités est différent.

18. Dispositif selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que la phase de traitement et/ou de régénération du fluide utilisé lors du rinçage, comprend plusieurs cycles qui se répètent jusqu a ce que le degré de contamination résiduelle de ce fluide se soit abaissé au- dessous d'un seuil prédéterminé.