FR2952917A1 - Dispositif d'alimentation - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un dispositif (10) pour alimenter un conduit récepteur (60) en un matériau (50), comprenant une cuve (12) destinée à contenir ledit matériau (50) et des moyens de décharge (18, 20) pour décharger ledit matériau (50), par gravité, au-dessus d'un orifice d'alimentation (62) du conduit récepteur (60). Le dispositif d'alimentation (10) comprend une paroi de support (14) inclinée suivant une direction oblique, et les moyens de décharge comprennent une roue (18) montée rotative autour d'un axe (A-A) orthogonal à cette paroi (14). La roue (18) comporte au moins un godet (20) apte, lorsque la roue (18) tourne autour de son axe (A-A), à plonger dans le matériau (50) et à ressortir de celui-ci rempli d'une certaine quantité de matériau, puis à remonter jusqu'à une ouverture de sortie (16) formée dans la paroi de support (14) et communiquant avec l'orifice d'alimentation (62) dudit conduit récepteur (60) de sorte que ladite quantité de matériau s'y déverse par gravité.

Description

Le présent exposé a pour objet un dispositif pour alimenter un conduit récepteur en un matériau, ci-après dénommé « dispositif d'alimentation ». Plus particulièrement, le présent exposé concerne un dispositif d'alimentation du type comprenant une cuve destinée à contenir le matériau et des moyens de décharge pour décharger le matériau, par gravité, au-dessus d'un orifice d'alimentation du conduit récepteur. Un tel dispositif peut être utilisé, par exemple, pour l'alimentation d'un conduit récepteur en un matériau sec ou humide, notamment un matériau constitué de liant(s) (e.g. chaux hydratée, ciment, etc.), d'un mélange d'agrégat(s) (e.g. sable, graviers, fibres végétales, etc.) et éventuellement d'eau. Le dispositif objet du présent exposé est particulièrement adapté pour un matériau fibreux sec comprenant une quantité importante de fibres végétales telles que le lin, le chanvre, le bois, etc.

A ce jour, ce type de matériau fibreux est habituellement stocké dans des trémies classiques en forme de pyramide renversée, ouvertes au niveau du fond, d'où il est déversé, par gravité, vers un conduit récepteur. Avec de telles trémies, le matériau fibreux « s'écoule » par le bas en continu, sans régulation possible. Sous l'effet de son propre poids, il se compacte et les fibres qu'il contient finissent par s'entrecroiser. Le matériau agglutiné qui pénètre dans le conduit récepteur forme une voûte puis un bouchon pouvant paralyser entièrement le système. Les trémies classiques ne sont donc pas bien adaptées aux matériaux fibreux. L'objectif de la présente invention est de proposer une solution alternative aux trémies classiques, dépourvue des inconvénients précités. Cet objectif est atteint au moyen d'un dispositif d'alimentation du type précité, comprenant une paroi de support inclinée suivant une direction oblique, dans lequel les moyens de décharge comprennent une roue montée rotative autour d'un axe orthogonal à ladite paroi de support et dans lequel ladite roue comporte au moins un godet jouxtant ladite paroi de support et apte, lorsque la roue tourne autour de son axe, à plonger dans le matériau et à ressortir de celui-ci rempli d'une certaine quantité de matériau puis à remonter vers un point haut du dispositif au niveau duquel le godet est situé en regard d'une ouverture de sortie formée dans la paroi de support, ladite ouverture de sortie pouvant communiquer avec l'orifice d'alimentation du conduit récepteur de sorte que la quantité de matériau s'y déverse par gravité. On notera que, dans le présent exposé, le point haut du dispositif est défini comme le point au niveau duquel le godet se trouve en regard de l'ouverture de sortie formée dans la paroi de support. Par conséquent, ce point haut ne correspond pas nécessairement au point le plus haut du dispositif, ni au point au niveau duquel le godet atteint sa hauteur maximale. Grâce au godet, qui vient puiser le matériau dans la cuve puis le remonte jusqu'au point haut du dispositif, le matériau est amené en petites quantités successives au niveau de l'ouverture de sortie de la paroi de support, par laquelle il se déverse par gravité dans le conduit récepteur. Puisque la quantité de matériau extraite par le godet ne subit plus la charge du matériau restant dans la cuve, elle n'est pas compactée comme c'est le cas avec des trémies classiques, et peut pénétrer dans le conduit récepteur dans un état aéré. Dans cet état, les fibres ne s'entrecroisent pas, le matériau circule facilement à l'intérieur du conduit récepteur et les bouchons sont donc évités. En tournant continuellement, la roue évite qu'une quantité de matériau s'accumule au-dessus de l'orifice d'alimentation du conduit récepteur. Si une quantité de matériau est amenée, par le godet, au niveau de l'ouverture de sortie de la paroi de support du dispositif, et si, pour une raison quelconque, cette ouverture de sortie est encombrée et ne permet plus le passage du matériau, par exemple parce qu'un encombrement commence à apparaître dans le conduit récepteur situé en aval, le matériau reste dans le godet qui, en poursuivant son mouvement, le renvoie finalement dans la cuve. De cette manière, on évite une aggravation de l'encombrement dans le conduit récepteur. En outre, lorsque le matériau stocké est un mélange de plusieurs constituants, le mouvement de la roue permet de le brasser avant qu'il ne soit transporté jusqu'à l'ouverture de sortie de la paroi de support, améliorant ainsi l'homogénéité du mélange. Dans le présent exposé, sauf précision contraire, une direction radiale est une direction perpendiculaire à l'axe de rotation de la roue et coupant cet axe. En outre, une direction axiale est une direction parallèle à l'axe de rotation de la roue. Sauf précision contraire, les adjectifs et adverbes axial, radial, axialement et radialement sont utilisés en référence aux directions axiale et radiale précitées. Par ailleurs, les adjectifs intérieur et extérieur sont utilisés en référence à une direction radiale de sorte que la partie ou la face intérieure (i.e. radialement intérieure) d'un élément est plus proche de l'axe de rotation de la roue que la partie ou la face extérieure (i.e. radialement extérieure) du même élément. Selon un mode de réalisation de l'invention, la roue comporte une pluralité de godets, ces godets étant régulièrement répartis autour de l'axe de rotation de la roue, à une distance constante de cet axe. De cette manière, l'alimentation en matériau du conduit récepteur peut être réalisée à une cadence rapide et régulière, et le rendement du dispositif d'alimentation est amélioré. Selon un mode de réalisation, les godets sont des encoches réalisées à la périphérie de la roue, les dites encoches s'étendant selon la direction radiale depuis la périphérie de la roue vers le centre de celle-ci et suivant la direction axiale, depuis la face supérieure de la roue jusqu'à la face inférieure de la roue. Selon un mode de réalisation, la cuve comporte une paroi de fond et une paroi latérale, et la paroi de fond est constituée par ladite paroi de support du dispositif d'alimentation. Selon un mode de réalisation, la paroi de fond est circulaire, la paroi latérale cylindrique s'étend perpendiculairement à la paroi de fond et la jante de la roue jouxte la paroi latérale.

Selon un mode de réalisation, l'ouverture de sortie de la paroi de support est positionnée de sorte que, partant du point bas dans lequel il est immergé dans le matériau et atteint sa hauteur minimale, le godet décrit au moins un demi-tour avant d'arriver en regard de l'ouverture de sortie. Un tel positionnement favorise le déversement du matériau à travers l'ouverture de sortie de la paroi de support, et, de ce fait, améliore le rendement du dispositif. Par exemple, on obtient un rendement particulièrement élevé lorsque l'ouverture de sortie de la paroi de support est positionnée de sorte que, partant du point bas, le godet décrit environ trois quarts de tour avant d'arriver en regard de l'ouverture de sortie.

On notera que, dans le présent exposé, le point bas du dispositif est défini comme le point au niveau duquel le godet atteint sa hauteur minimale. Par conséquent, ce point bas ne correspond pas nécessairement au point le plus bas du dispositif.

Le présent exposé concerne également un ensemble comprenant un dispositif d'alimentation tel que défini précédemment et un conduit récepteur dont un orifice d'alimentation est placé en communication avec l'ouverture de sortie de la paroi de support du dispositif d'alimentation. Le présent exposé concerne enfin un procédé d'alimentation d'un conduit récepteur, utilisant un dispositif tel que défini précédemment et comprenant les étapes suivantes : a) on positionne le dispositif par rapport au conduit récepteur de sorte que l'ouverture de sortie de la paroi de support communique avec l'orifice d'alimentation du conduit récepteur, b) on introduit le matériau dans la cuve du dispositif, c) on met la roue à godets en mouvement, de sorte que le matériau est malaxé et transféré vers l'ouverture de sortie de la paroi de support d'où il tombe par gravité dans le conduit récepteur. Selon un mode de réalisation, une étape de malaxage du matériau peut être prévue préalablement à l'introduction du matériau dans la cuve du dispositif. Cette étape de malaxage permet d'améliorer l'homogénéité du matériau lorsque celui-ci est un mélange de plusieurs constituants. Selon un mode de réalisation, le matériau destiné à alimenter le conduit récepteur est un matériau fibreux.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation de l'invention donnés à titre illustratif et non limitatif. Cette description fait référence aux feuilles de dessins annexées sur lesquelles : - La figure 1 est une vue de côté, en coupe, d'un dispositif d'alimentation selon la présente invention, - La figure 2 est une vue du dispositif d'alimentation de la figure 1 selon la direction II, - La figure 3 est une vue montrant d'autres exemples de réalisation du dispositif d'alimentation selon l'invention.

Sur la figure 1, on a représenté un dispositif d'alimentation 10 selon la présente invention, destiné à alimenter un conduit récepteur 60 en un matériau 50. La structure générale et le principe de fonctionnement de ce dispositif sont exposés ci-après. Le dispositif d'alimentation 10 comporte une cuve 12 dans laquelle est stocké le matériau 50. Il comporte par ailleurs une paroi de support 14 agencée par rapport à la cuve 12 de manière à être partiellement immergée dans le matériau 50 ou partiellement recouverte de ce matériau 50. Pour cela, la paroi de support 14 est contenue dans un plan oblique P1, incliné d'un angle W par rapport à l'horizontale. Typiquement cet angle W est compris entre 30° et 60°. Le dispositif d'alimentation 10 comporte enfin une roue 18 montée rotative autour d'un axe A-A orthogonal à la paroi de support 14. A sa périphérie, cette roue 18 comporte une pluralité de godets 20 positionnés de sorte qu'ils jouxtent la paroi de support 14. En tournant autour de son axe A-A, la roue 18, munie de ses godets 20, permet de transporter une partie du matériau 50 stocké dans la cuve 12 jusqu'à une ouverture de sortie 16 réalisée dans la paroi de support 14, et qui communique avec un orifice d'entrée 62 du conduit récepteur 60 destiné à être alimenté en matériau 50. L'ouverture de sortie 16 peut par exemple être un trou (i.e. une ouverture de contour fermé) réalisée dans la paroi de support 14, ou une échancrure formée à la périphérie de cette paroi. Comme illustré sur la figure 1, l'ouverture de sortie 16 est située, dans la direction verticale Y, à une hauteur H1 supérieure à la hauteur maximale H2 de matériau 50 stocké à l'intérieur de la cuve 12. En outre, l'ouverture de sortie 16 est positionnée de sorte que la distance L1 qui la sépare de l'axe de rotation A-A de la roue 18 est sensiblement égale au rayon du cercle inscrit par les godets 20 lorsque la roue 18 tourne autour de l'axe A-A. De cette façon, lorsque la roue 18 tourne autour de l'axe A-A, les godets 20 plongent tour à tour dans la masse de matériau 50 stockée dans la cuve 12, pour en extraire une quantité déterminée de matériau, puis chaque godet 20 remonte jusqu'au point haut PH1 du dispositif 10, où il se trouve en regard de l'ouverture de sortie 16 de la paroi de support 14 et où le matériau qu'il transporte se déverse, sous l'effet de la gravité, dans le conduit récepteur 60 dont l'orifice d'alimentation 62 communique avec l'ouverture de sortie 16 de la cuve 12. A mesure que la roue 18 tourne autour de son axe A-A, le matériau 50 se déverse donc dans le conduit récepteur 60 et la cuve 12 se vide progressivement. Les différentes parties du dispositif d'alimentation 10 vont à présent être décrites plus en détail en référence aux figures 1 et 2. La cuve 12 du dispositif d'alimentation 10, dans laquelle est stocké le matériau 50, comporte une paroi de fond 14 et une paroi latérale 26. La paroi de fond 14 est circulaire, d'axe A-A, et s'étend dans un plan oblique P1 incliné d'un angle W égal à 45° par rapport à l'horizontale. A sa périphérie extérieure, la paroi de fond 14 comporte une gouttière circonférentielle 24 présentant une section axiale constante en forme de V à angle droit ou d'équerre. La paroi latérale 26 de la cuve 12 s'étend perpendiculairement à la paroi de fond 14 (i.e. perpendiculairement au plan oblique P1), depuis la périphérie de celle-ci. Comme illustré sur la figure 1, la paroi latérale 26 présente une hauteur (prise dans la direction axiale A-A) variable. En particulier, elle présente, de son côté le plus bas, une hauteur H3 bien supérieure à sa hauteur H4 de son côté le plus haut. Dans l'exemple, la paroi de fond 14 de la cuve 12 constitue la paroi de support du dispositif d'alimentation 10. Son inclinaison doit donc être telle que, d'une part, le volume de matériau 50 contenu à l'intérieur de la cuve 12 puisse être suffisamment important (le niveau maximum de matériau ne devant pas atteindre l'ouverture de sortie), et que d'autre part, le matériau extrait par les godets ne retombe pas dans la cuve 12 lorsqu'il est remonté vers le point haut du dispositif. Dans l'exemple, cet angle W est égal à 45°. Tout angle d'inclinaison permettant de satisfaire ces deux conditions peut toutefois être envisagé. Comme indiqué précédemment, un tel angle est généralement compris entre 30° et 60°. En raison de l'inclinaison de la cuve 12, un rebord de protection 27 peut être prévu à son extrémité supérieure afin d'empêcher tout écoulement du matériau vers l'extérieur. Dans l'exemple, le rebord de protection 27 s'étend verticalement depuis le bord supérieur de la paroi latérale 26, du côté opposé à la roue 18. La cuve 12 peut également être munie d'une grille de protection ou d'un couvercle amovible ou pivotant (non représenté), pouvant être ouvert lors de l'introduction du matériau 50 dans la cuve 12 et refermé pendant l'opération d'alimentation du conduit récepteur 60. La roue 18 est montée à l'intérieur de la cuve 12 et entraînée en rotation autour de l'axe A-A au moyen d'un moteur 28. Comme illustré sur la figure 1, la roue 18 comprend une face supérieure 18a, une face inférieure 18b et une jante ou chant (i.e. face latérale extérieure) 18c. Le diamètre extérieur d3 de la roue 18 est choisi légèrement inférieur au diamètre interne d2 de la cuve 12, de sorte que la jante 18c de la roue 18 jouxte la face interne de la paroi latérale 26.

Par ailleurs, la zone périphérique radialement extérieure 34 de la face inférieure 18b de la roue 18 présente une section axiale de forme complémentaire de celle de la gouttière circonférentielle 24 de la paroi de fond 14. Au niveau de cette zone périphérique, la face inférieure 18b de la roue 18 est espacée de la paroi de fond 14 de la cuve 12 d'une faible distance L2. On notera que la distance L2 séparant la face inférieure 18b de la roue 18 et la paroi de fond 14, et celle séparant la jante 18c de la roue et la face interne de la paroi latérale 26 sont choisies en fonction de la taille des particules du matériau 50 à transporter, afin d'éviter tout coincement lors de la rotation de la roue 18. Un évidement central 36 de profondeur L4 et de diamètre d4, sensiblement égal au diamètre dl de la partie centrale plane 22 de la paroi de fond 14, est ménagé sur la face inférieure 18b de la roue 18. De cette manière, un espace cylindrique est créé entre la roue 18 et la paroi de fond 14 de la cuve 12. Comme illustré sur la figure 1, cet espace accueille l'arbre d'entraînement 38 de la roue 18 et, le cas échéant, d'autres éléments du système d'entraînement de la roue 18. Des renforts 40 peuvent être prévus sur le côté supérieur de la roue 18. Dans l'exemple, ces renforts 40 s'étendent radialement et sont régulièrement répartis autour de l'axe A-A. Ils ont à la fois pour fonction de renforcer la roue 18 qui se trouve affaiblie par l'évidement 36, et de brasser le matériau 50 lorsque la roue 18 est en mouvement. Comme indiqué précédemment, la roue 18 présente une pluralité de godets destinés à extraire du fond de la cuve 12 une quantité prédéterminée de matériau 50. Dans l'exemple illustré sur la figure 2, ces godets sont des encoches 20 formées à la périphérie de la roue 18. Ces encoches 20 s'étendent selon la direction radiale, depuis la périphérie de la roue 18 vers le centre de celle-ci et selon la direction axiale A-A, depuis la face supérieure 18a jusqu'à la face inférieure 18b de la roue 18.

En d'autres termes, elles débouchent sur la face supérieure 18a, sur la face inférieure 18b et sur la jante 18c de la roue 18. Comme illustré sur la figure 2, chaque encoche 20 présente une symétrie par rapport à un plan axial (voir par exemple le plan P2 sur la figure 2).

Chaque encoche 20 présente deux faces latérales opposées 42a, 42b reliées par une paroi de fond 44. Dans l'exemple, les deux faces latérales 42a, 42b sont définies dans des plans sensiblement axiaux et la paroi de fond 44 présente une section radiale semi-circulaire, de rayon de courbure r1. Chaque encoche 20 présente une profondeur L3, prise dans la direction radiale, qui doit être inférieure à la distance radiale L5 séparant la jante 18c de la roue 18, de la surface périphérique interne 46 de l'évidement 36. Dans l'exemple, les encoches 20 sont régulièrement réparties sur la circonférence de la roue 18. Elles sont, par ailleurs, contigües et séparées les unes des autres par de fines parois axiales 48 de la roue 18.

Comme illustré sur la figure 2, les renforts 40 prévus sur la face supérieure de la roue 18 sont supportés par ces parois axiales 48 et s'étendent ainsi jusqu'à la jante 18c de la roue 18. Cet exemple de réalisation n'est cependant pas limitatif, et de manière très générale, un godet de la roue peut être tout élément ou structure constituant un moyen de réception pour le matériau 50. Ainsi, selon un autre exemple de réalisation, les godets peuvent être des trous débouchants formés dans l'épaisseur de la roue 18, à distance de la périphérie extérieure de celle-ci. Dans ce cas, de manière avantageuse, les trous sont régulièrement répartis autour de l'axe A-A de la roue, à une distance constante de cet axe.

Contrairement au mode de réalisation illustré où ils sont formés d'un seul tenant avec la roue 18, les godets peuvent également être simplement fixés à celle-ci. Ainsi, selon encore un autre exemple de réalisation, les godets sont des éléments en forme d'auge fixés sur la périphérie de la roue 18. Dans ce cas, le diamètre extérieur d3 de la roue 18 est choisi sensiblement inférieur au diamètre intérieur d2 de la cuve 12 afin que les godets puissent être intercalés entre la roue 18 et la paroi latérale 26 de la cuve 12. De préférence, les godets seront toutefois positionnés à la périphérie de la roue 18, comme dans l'exemple illustré, cette position leur permettant de raser le fond de la cuve 12 et ainsi d'y récupérer un volume maximal de matériau 50. Comme illustré sur la figure 1, la paroi de fond 14 est percée d'un trou, i.e. d'une ouverture de contour fermé, formant ouverture de sortie 16. L'ouverture de sortie 16 est placée de sorte que chaque encoche 20 puisse venir y déverser le matériau 50 qu'elle a extrait de la cuve 12. Dans l'exemple, les encoches 20 étant positionnés à la périphérie de la roue 18, l'ouverture de sortie 16 est donc également réalisée à la périphérie de la paroi de fond 14, au niveau de la gouttière 24. De cette manière, comme illustré sur la figure 2, lorsque la roue 18 effectue un tour complet autour de l'axe A-A, chaque encoche 20 passe par les deux points suivants du dispositif d'alimentation 10: le point bas PB1, au niveau duquel l'encoche 20 atteint sa hauteur minimale (dans l'exemple, le point bas PB1 correspond au niveau le plus bas de la cuve 12), et le point haut PH1, au niveau duquel l'encoche 20 est située en regard de l'ouverture de sortie 16 de la paroi de fond 14. Dans l'exemple de réalisation de la figure 2, l'ouverture de sortie est positionnée de sorte que, partant du point bas PB1, une encoche 20 décrit un demi-tour avant d'arriver en regard de l'ouverture de sortie 16. Par conséquent, le point haut PH1 du dispositif est ici le point au niveau duquel l'encoche 20 atteint sa hauteur maximale. En particulier, comme illustré sur la figure 2, l'ouverture de sortie 16 est formée au niveau le plus haut de la gouttière circonférentielle 24 de la paroi de fond 14. A cet endroit, la face radialement intérieure 24a de la gouttière 24 s'étend selon une direction sensiblement horizontale (du fait de la section en équerre de la gouttière 24 et de l'inclinaison à 45° de la paroi de fond 14), ce qui facilite le déversement du matériau. Comme indiqué précédemment, le conduit récepteur 60 est situé directement sous l'ouverture de sortie 16. Dans l'exemple, l'ouverture de sortie 16 est un trou circulaire, de diamètre d5, sensiblement égal au diamètre d6 de l'orifice d'alimentation 62 du conduit récepteur 60. Evidemment, selon le cas d'espèce, on pourra adapter la forme et les dimensions de l'ouverture de sortie pour que le déversement du matériau dans l'orifice d'alimentation 62 se fasse facilement.

L'ouverture de sortie 16 peut également être positionnée différemment sur la paroi de fond 14, dans la direction circonférentielle, à condition que la hauteur maximale H2 du matériau 50 dans la cuve 12 reste inférieure à la hauteur H1 à laquelle se situe l'ouverture de sortie 16. Dans ce cas, contrairement à l'exemple de réalisation précédent, le point haut du dispositif n'est pas le point au niveau duquel les godets atteignent leur hauteur maximale. Pour les raisons énoncées ci-dessous, toutefois, on préférera généralement positionner l'ouverture de sortie 16 de sorte qu'un godet, partant du point bas, décrit au moins un demi-tour avant d'atteindre le point haut. En effet, lorsque le godet 20 se déplace vers le bas en arrivant au niveau du point haut, le déversement du matériau, par gravité, est favorisé par le mouvement de rotation du godet, qui pousse progressivement le matériau vers l'ouverture de sortie 16. Une configuration particulière est illustrée sur le côté droit de la figure 3. Dans ce cas, l'ouverture de sortie 16 de la paroi de fond 14 est positionnée de telle sorte qu'un godet, partant du point bas PB1, décrit trois quart de tour avant d'arriver au point haut PH2. Une telle configuration permet d'obtenir un très bon rendement du dispositif d'alimentation 10.

Dans une autre configuration où le godet 20 se déplace vers le haut en arrivant au niveau du point haut (voir le point haut PH3 représenté en pointillé à gauche sur la figure 3), le matériau a tendance à être repoussé vers le haut, avant d'avoir eu le temps de se déverser par l'ouverture de sortie 16. Dans ce cas, le rendement du dispositif d'alimentation est plus faible.

Ce phénomène a une influence limitée lorsque le matériau est un matériau granuleux, qui, par nature, s'écoule facilement. Au contraire, il peut avoir une influence importante sur le rendement du dispositif lorsque le matériau est un matériau fibreux.

L'utilisation du dispositif d'alimentation 10 décrit précédemment va à présent être exposée en référence aux figures 1 et 2. Le dispositif d'alimentation 10 est tout d'abord positionné de sorte que l'ouverture de sortie 16 de la paroi de fond 14 communique avec l'orifice d'alimentation 62 du conduit récepteur 60. Dans l'exemple précédent, l'ouverture de sortie 16 est placée directement en regard de l'orifice d'alimentation 62 du conduit récepteur. Comme alternative, on pourra également imaginer que l'orifice d'alimentation et le conduit récepteur communiquent par l'intermédiaire d'un autre conduit. Parallèlement à cette étape, le matériau 50 destiné à alimenter le conduit récepteur 60 est préparé. Il est généralement préférable que l'opérateur dose lui-même le mélange de liants et d'agrégats, sans aucune intervention mécanique, de manière à garantir la composition finale du mélange et ses qualités structurelles. La densité relativement hétérogène des agrégats tels que le chanvre, le lin, le bois, etc., notamment du fait de leur conditionnement, rend souvent difficile l'automatisation de l'étape de mélange. Le mélange est ensuite longuement malaxé dans un malaxeur 70, jusqu'à obtention d'un matériau 50 parfaitement homogène. Une fois ce mélange homogène obtenu, il est déversé dans la cuve du dispositif d'alimentation 10. La roue 18 est alors mise en mouvement, de sorte que le matériau 50 est encore une fois malaxé et transféré par les godets 20 jusqu'à l'ouverture de sortie 16 de la paroi de fond 14, d'où il tombe par gravité dans le conduit récepteur.

Le dispositif selon l'invention est particulièrement avantageux pour l'alimentation d'un conduit récepteur en un matériau fibreux. Par matériau fibreux, on entend désigner un matériau comprenant au moins entre 10 et 50% en masse de fibres synthétiques ou naturelles et, en particulier, des fibres végétales comme, par exemple, des fibres de chanvre.35

Claims (11)

1. REVENDICATIONS1. Dispositif (10) pour alimenter un conduit récepteur (60) en un matériau (50), comprenant une cuve (12) destinée à contenir ledit matériau (50) et des moyens de décharge (18, 20) pour décharger ledit matériau (50), par gravité, au-dessus d'un orifice d'alimentation (62) du conduit récepteur (60), caractérisé en ce que le dispositif d'alimentation (10) comprend une paroi de support (14) inclinée suivant une direction oblique, en ce que les moyens de décharge comprennent une roue (18) montée rotative autour d'un axe (A-A) orthogonal à ladite paroi (14), et en ce que ladite roue (18) comporte au moins un godet (20) jouxtant ladite paroi de support (14) et apte, lorsque la roue (18) tourne autour de son axe (A-A), à plonger dans ledit matériau (50) et à ressortir de celui-ci, rempli d'une certaine quantité de matériau puis à remonter vers un point haut (PH1, PH2) du dispositif au niveau duquel le godet (20) est situé en regard d'une ouverture de sortie (16) formée dans ladite paroi de support (14), ladite ouverture de sortie (16) pouvant communiquer avec l'orifice d'alimentation (62) dudit conduit récepteur (60) de sorte que ladite quantité de matériau s'y déverse par gravité.
2. 2. Dispositif d'alimentation selon la revendication 1, dans lequel ladite roue (18) comporte une pluralité de godets (20), ces godets (20) étant régulièrement répartis autour de l'axe de rotation (A-A) de la roue (18), à une distance constante de cet axe (A-A).
3. 3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les dits godets (20) sont des encoches réalisées à la périphérie de la roue (18), les dites encoches (20) s'étendant, selon la direction radiale, depuis la périphérie de la roue (18) vers le centre de celle-ci, et, suivant la direction axiale, depuis la face supérieure (18a) de la roue (20) jusqu'à la face inférieure (18b) de la roue (18).
4. 4. Dispositif d'alimentation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la cuve (12) comporte une paroi de fond (14) et une paroi latérale (26) et la paroi de fond (14) est constituée par ladite paroi de support.
5. 5. Dispositif d'alimentation selon la revendication 4, dans lequel la paroi de fond (14) est circulaire, la paroi latérale (26) s'étend perpendiculairement à la paroi de fond (14) et la jante (18c) de la roue (18) jouxte la paroi latérale (26). 10
6. 6. Dispositif d'alimentation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l'ouverture de sortie (16) de la paroi de support (14) est positionnée de sorte que, partant d'un point bas (PB1) au niveau duquel le godet (20) est immergé dans le matériau (50) et atteint sa hauteur minimale, 15 ledit godet (20) décrit au moins un demi-tour avant d'arriver en regard de ladite ouverture de sortie (16).
7. 7. Dispositif d'alimentation selon la revendication 6, dans lequel l'ouverture de sortie (16) de la paroi de support (14) est positionnée de sorte 20 que, partant du point bas (PB1) au niveau duquel le godet (20) est immergé dans le matériau (50) et atteint sa hauteur minimale, ledit godet (20) décrit environ trois quarts de tour avant d'arriver en regard de ladite ouverture de sortie (16). 25
8. 8. Ensemble comprenant un dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, et un conduit récepteur (60) dont un orifice d'alimentation (62) est placé en communication avec l'ouverture de sortie (16) de la paroi de support (14). 30
9. 9. Procédé d'alimentation d'un conduit récepteur, utilisant un dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant les étapes suivantes : a) On positionne le dispositif (10) par rapport au conduit récepteur (60) de sorte que l'ouverture de sortie (16) de la paroi de support (14) 35 communique avec l'orifice d'alimentation (62) du conduit récepteur (60),5b) On introduit le matériau (50) dans la cuve (12) du dispositif (10), c) On met la roue (18) en mouvement, de sorte que le matériau (50) est malaxé et transféré vers l'ouverture de sortie (16) de la paroi de support (14) d'où il tombe par gravité dans le conduit récepteur (60).
10. 10. Procédé d'alimentation d'un conduit récepteur selon la revendication 9, comprenant en outre, préalablement à l'étape b), une étape d) de malaxage du matériau (50). 10
11. 11. Procédé d'alimentation d'une conduit récepteur selon la revendication 9 ou 10, dans lequel ledit matériau (50) est un matériau fibreux.5