IT8520060A1

IT8520060A1 - Procedimento per la produzione di contenitori tubolari termoplastici con strato. di barriera

Info

Publication number: IT8520060A1
Application number: ITMI1985A020060A
Authority: IT
Original assignee: Vercon Inc
Priority date: 1984-03-26
Filing date: 1985-03-25
Publication date: 1986-09-25
Also published as: BE902021A; FR2561575A1; GB8507835D0; DE3510956A1; GB2156268A; IT1184200B; IT8520060A0

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo:

"PROCEDIMENTO PER LA PRODUZIONE DI CONTENITORI TUBOLARI TERMOPLASTICI CON STRATO DI BARRIERA"

R I A S S U N T O

Un articolo tubolare e pi? particolarmente un contenitore tubolare viene formato estrudendo, coestrudendo e/o laminando un foglio di polimero termoplastico avente uno o pi? strati distinti di polimero, rifilando il foglio in una o pi? strisce continue, riscaldando ed arrotolando ciascuna striscia su di un mandrino in un tubo continuo, ed unendo i bordi adiacenti della striscia arrotolata assieme per formare il tubo completato. Sezioni del tubo possono essere tagliate alla lunghezza voluta e chiuse con chiusure di testa per formare contenitori.

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda in generale la fabbricazione di contenitori termoplastici e pi? particolarmente comporta metodi per fabbricare contenitori plastici da componenti multipli. I contenitori convenzionali generalmente comportano metalli, vetro o materiali di carta compositi formati in sagome di contenitore. Altri contenitori convenzionali comportano la formazione di plastiche in sagome di contenitore. La presente invenzione ? diretta verso l'area della tecnologia relativa alle materie plastiche e pi? particolarmente ai polimeri come poliesteri e poliolefine. I contenitori fatti mediante i procedimenti descritti in questa relazione sostituiscono quelli fabbricati con le tecniche convenzionali di formatura della plastica nonch? quelli di vetro, metallo e carta.

Nella fabbricazione convenzionale di bottiglie di plastica, una bottiglia pu? essere formata mediante uno di diversi metodi. Uno di tali metodi ? quello di produrre una preforma o sbozzato mediante stampaggio ad iniezione di un materiale plastico fuso in uno stampo per sbozzato e permettendo che solidifichi. Questo sbozzato viene quindi posto in un apparecchio di stampaggio per soffiaggio che utilizza una combinazione di calore, pressione d'aria e mezzi di stiratura meccanici per espandere lo sbozzato in una bottiglia finita. Generalmente questo processo a due o tre stadi ? molto lungo e costoso a causa del tempo e dell'apparecchiatura necessari nella sua fabbricazione nonch? nella grande quantit? di energia alimentata nel polimero. La fusione del polimero per lo stampaggio ad iniezione dello sbozzato con un successivo raffreddamento, e quindi un nuovo riscaldamento necessario per lo stampaggio a soffiaggio richiede una grande quantit? di alimentazione di calore.

Un metodo alternativo per produrre contenitori plastici ? nella tecnica di stampaggio ad iniezione diretta ove il modello di bottiglia finito viene formato in un singolo stampo e polimero fuso liquido viene iniettato direttamente nello stampo per formare una bottiglia finita. Questo modello mentre elimina la doppia alimentazione di calore del processo a sbozzati, soffre dello svantaggio che non si ottiene alcun orientamento del polimero e la bottiglia risultante ? strutturalmente debole. Inoltre a causa della mancanza di orientamento nel polimero vi ? una scarsa barriera all'ingresso di ossigeno e alla fuoruscita di CO2.

Un terzo mezzo per formare contenitori termoplastici ? quello di estrudere uno sbozzato tubolare e mentre lo sbozzato tubolare ? ancora in uno stato fuso, racchiudere lo sbozzato in uno stampo e stamparlo per soffiaggio in una bottiglia finale. Questo metodo soffre degli svantaggi che si ottiene molto poco orientamento nella bottiglia e la bottiglia ha anche aree indebolite nella sezione di fondo ove si forma il cordone durante il processo di stampaggio per soffiaggio.

D'altra parte la fabbricazione di barattoli mediante le tecniche convenzionali ? considerevolmente differente dalla fabbricazione convenzionale di bottiglie. Barattoli compositi sono principalmente fatti di cartone con estremit? di metallo o di plastica aggraffate od incollate su di esso. I corpi cilindrici di cartone dei barattoli vengono generalmente avvolti a spirale usando una striscia avvolta elicoidalmente di cartone, e quindi i fondi e le sommit? di metallo o di plastica vengono poste sui corpi rispettivamente prima e dopo il riempimento.

Un metodo perfezionato per fabbricare barattoli viene descritto nei seguenti brevetti U.S.A. in corso di esame a nome Vincent Fortuna ed altri:

N? 4G5.642 depositato il 5 Agosto 1982 per "Testata di contenitore termoplastico e metodo ed apparecchio per la saldatura a rotazione inerziale di estremit? di contenitori termoplastici"; e N? 415.126 depositato il 17 Settembre 1982 per "Saldatura a rotazione inerziale di materiali termoplastici e di parti di contenitori rivestite con materiali termoplastici". In tali brevetti fondi di barattoli vengono saldati per rotazione su corpi in cartone avvolti a spirale. Un mezzo per attaccare estremit? termoplastiche a corpi di contenitore tubolari ? quello descritto nel brevetto U.S.A. di riemissione RE 29448 i cui disegni e la descrizione vengono qui incorporati per riferimento in questa relazione. Un secondo metodo per fissare chiusure di testa termoplastiche a tutte le forme di tubi comporta il legamento oscillatorio come descritto in un brevetto U.S.A. in corso di esame N? 3.71.363, il 23 Aprile 1982 dal titolo "Metodo per il legamento oscillatorio", i cui disegni e descrizione vengono incorporati per riferimento in questa relazione.

Gli svantaggi dei metodi della tecnica precedente per la produzione di barattoli sono che i corpi di barattoli, sia che essi siano tubi di metallo saldati o tubi di cartone avvolto a spirale , vengono prodotti mediante un procedimento che ? lungo e costoso. Inoltre sia il tubo di metallo aggraffato che il tubo di cartone avvolto a spirale sono soggetti a perdite. Inoltre il barattoli di cartone generalmente deve essere rivestito interiormente per impedire la penetrazione attraverso la parete di materiale liquido. Anche i barattoli di cartone rivestito soffrono di un ulteriore svantaggio di permeabilit? per cui il fluido inscatolato entra nel cartone in corrispondenza del bordo attorno al fonda e forma sifone nella parete del barattalo infine formando una perdita attraverso all'etichetta.

Un altro tipo di barattolo convenzionale ? il barattolo per bevande di alluminia stirato che pu? essere prodotto da alluminio molle. Bench? questo tipo di barattolo sia senza cucitura in corrispondenza del fondo e dei lati, la sommit? deve essere aggraffata al corpo, inoltre l'uso di alluminio sta diventando proibitivamente costoso, poich? l'uso di alluminio richiede grandi consumi di energia per raffinare il metallo, per formare l'alluminio in fogli, e per stirare il barattolo dal foglio. Le sommit? devono essere di materiale relativamente spesso che deve essere cordonato ed ha una linguetta di strappo fusa meccanicamente ad esse mediante saldatura od altri mezzi.

Anche ci? ? molto costoso.

Un metodo perfezionato per formare bottiglie e barattoli ? quello descritto nel brevetto U.S.A. in corso di esame N? 4.92.928 depositato il 9 Maggio 19B3 in cui un contenitore viene formato mediante termoformatura di una chiusura di sommit? avente una flangia di saldatura per attrito periferica, la termoformatura di una chiusura di fondo avente anch'essa una flangia di saldatura per attrito, ed estrudendo una parte di corpo cilindrica alla quale vengono saldate per attrito le chiusure superiore ed inferiore.

Il processo del contenitore di Hahn ed altri si fonda sulla formazione di una parte di corpo tubolare continuo avente una struttura di parete termoplastica a strato singolo oppure a strato multiplo, la quale parte di corpo tubolare ? formata mediante estrusione tubolare o coestrusione tubolare.

Bench? il processo di Hahn ed altri ? un perfezionamento cosiderevole rispetto alle tecniche precedenti della fabbricazione di contenitori, la presente invenzione fornisce dei vantaggi ancor pi? significativi rispetto al processo di Hahn ed altri ed alle tecniche di fabbricazioni convenzionali dei contenitori. Per esempio nel processo di Hahn ciascun estrusore ? limitato a fare un singolo tubo il che ? una limitazione sulla produttivit? delle strutture. La presente invenzione permette che un estrusore venga azionato alla potenza massima estrudendo attraverso una larga matrice di foglio e dividendo il foglio estruso in tante strisce quante necessarie per utilizzare l'intera produttivit? della matrice di foglio. Ciascuna striscia dopo di ci? viene formata in un tubo continuo, un processo che pu? essere da cinque a dieci volte pi? rapido rispetto al processo Hahn. La presente invenzione pu? anche essere usata per produrre tubi non cilindrici come tubi quadrati, tubi rettangolari, tubi triangolari e cos? via usando rulli e mandrini differenti. Sagome differenti di tubo possono anche essere fabbricate simultaneamente quando il foglio viene suddiviso in strisce multiple usando rulli e mandrini differenti su ciascuna striscia adiacente che provenie dal foglio largo .

La presente invenzione supera i difetti della tecnica precedente fornendo metodi ed apparecchi per formare contenitori termoplastici in cui non viene quasi prodotto alcun scarto di materiale, ? ottenibile un eccellente orientamento del polimero e si pu? ottenere una buona adesione in sezioni di parete a molti strati dotati di barriera. Questi vantaggi vengono realizzati estrudendo o coestrudendo un foglio a molti strati con barriera di termopolimero, orientando il foglio stirandolo assialmente o biassialmente e quindi arrotolando il foglio in una o pi? sezione tubolari continue che vengono tagliate alla lunghezza voluta e chiuse da fondi e sommit? che vengono attaccati mediante mezzi quali la saldatura per attrito nelle sezioni di tubo.

Nei disegni annessi:

le Fig. 1 e 2 sono rappresentazioni assonometriche di linee di coestrusione di foglio;

la Fig. 3 ? una vista schematica in sezione trasversale di un foglio coestruso che viene formato;

la Fig. 4 ? una vista laterale di una linea di coestrusione e orientatore di foglio;

la Fig. 5 ? una vista laterale di una linea di estrusione e colaminato; la Fig. 6 ? una vista dall'alto di una linea di formazione di contenitore da collegare alle linee delle Figg. 4 e 5;

le Figg. 7 - 13 rappresentano una linea formatrice di tubo da usare con la Fig. 6;

le Figg. 14 - 16 rappresentano un contenitore di tipo a bottiglia termoplastica che pu? essere fabbricato mediante la presente invenzione;

la Fig. 17 rappresenta un barattolo termoplastico che pu? essere prodotto mediante la presente invenzione;

le Figg. 18 - 21 illustrano complessi di rullo di tubo sagomato differenti; e la Fig. 22 illustra una vista assiale di un tipo alternativo di saldatura di testa.

La Fig. 1 ? una rappresentazione assonometrica di una linea di coestrusione 110 nella quale un estrusore 112 del tipo a vite principale ? collegato operativamente mediante il tubo di alimentazione 114 ad un blocco di alimentazione di coestrusione 120. L'estrusore 112 pu? essere un convenzionale estrusore termoplastico di tipo a vite. Un secondo estrusore 116 spesso chiamato coestrusore, avente un tubo di alimentazione di uscita 118, ? anch'esso collegato operativamente al blocco di alimentazione 120. Gli estrusori 112 e 116 vengono scelti per la loro capacit? di plastificare polimeri termoplastici quali polipropilene, polistirene, polietilene, polivinilcloruro, polietilentereftalato, alcool etilenvinilico ed altri simili materie plastiche per contenitori. Il termopolimero plastificato che entra nel blocco di alimentazione 120 dai tubi di alimentazione 114 e 118 viene distribuito entro il blocco di alimentazione in una distribuzione strettamente predeterminata nella matrice di foglio 122.

La matrice di foglio 122 distende il termopolimero da un flusso fuso complessivamente tubolare in un foglio piatto relativamente largo attraverso la fessura 124 di uscita della matrice. Lo scopo del blocco di alimentazione 120 ? quello di separare e ricombinare varie combinazioni delle due correnti di flusso termoplastico dagli estrusori 112 e 116 in modo che il foglio 126 estruso dalla matrice 122 comprende la combinazione desiderata di strati termoplastici coestrusi in un singolo foglio integrale. Il foglio coestruso 126 passa quindi sopra i rulli di raffreddamento 128, 130 e 132 per solidificare il foglio e permettere che esso venga maneggiato fisicamente dopo il processo di coestrusione.

La Fig. 2 rappresenta una linea di coestrusione avente un estrusore principale 112 e due coestrusori 116 e 134. Mentre la linea di coestrusione della Fig. 1 ? capace di produrre da due a quattro strati di un foglio coestruso dividendo e ricombinando le correnti di uscita dei due coestrusori, la linea di coestrusione della Fig. 2 ? capace di estrudere fogli a molti strati aventi da due fino a sei strati in essi. L'aggiunta di ciascun coestrusore ulteriore alla linea di coestrusione aggiunge cos? ulteriori due strati di capacit? nel foglio a molti strati che viene formato. Ciascun coestrusore addizionale richiede ulteriori canali e mezzi di distribuzione entro il blocco di coestrusione 120. In una forma di realizzazione particolare, la linea di coestrusione della Fig. 2 viene utilizzata per fabbricare un foglia a cinque strati in cui il coestrusore principale 112 produce lo strato di base del foglio che viene suddiviso in due correnti per fornire gli strati pi? esterni di polimero. Un secondo polimero pu? essere coestruso attraverso il secondo coestrusore 116 e generalmente comprende un materiale di strato di barriera come alcool etilenvinilico (EV/OH), ed il terzo coestrusore 134 pu? essere utilizzato per fornire uno strato legante di un adesivo per far aderire gli strati di base allo strato di barriera. Una matrice di foglio 122 simile a quella della Fig. 1 ? collegata all'uscita del blocco di alimentazione 120 e riceve il polimero fuso a molti strati in una corrente a flusso tubolare e lo distende in un foglio sottile piano 126 che viene quindi raffreddato sui rulli di raffreddamento 128, 132.

La Fig. 3 ? un?illustrazione schematica in sezione trasversale della matrice di foglio 122 delle Figg. 1 e 2 coestrudente un foglio a strato multiplo 126 che viene raffreddato tra i rulli di raffreddamento 128,132. Lo spessore del foglio estruso 126 ? grandemente esagerato per illustrare la composizione a molti strati di esso. In una forma di realizzazione il foglio a molti strati 126 comprende uno strato di base A sulla superficie esterna del foglio che preferibilmente viene estruso dall'estrusore primario 112. Uno strato di barriera centrale B ? posizionata proprio nel centro del foglio coestruso e preferibilmente viene estruso attraverso il secondo estrusore 116. Una coppia di strati di legamento C sono posizionati tra lo strato di barriera B e gli strati esterni A, i quali strati di legamento C vengono estrusi dal coestrusore 134. Si deve notare che i riferimenti sopra menzionati all'estrusione dei vari strati A, B e C attraverso gli estrusori 112, 116 e 134 si riferisce principalmente alla plastificazione delle particelle di polimero solido in una corrente fusa. L'effettiva estrusione finale della corrente fusa si verifica attraverso la matrice 122 dopo che le correnti fusi proveniente dai tre estrusori sono state combinate nel blocco di alimentazione 120.

In una forma di realizzazione preferita della presente invenzione gli strati di base A sono composti di un polimero per contenitori come PET e lo strato di barriera B composto da un materiale quale EVOH. Poich? EVOH e PET sono relativamente incompatibili e non aderiranno l'uno all'altro, uno strato legante C viene coestruso tra gli strati di barriera e di base. La composizione generale di uno strato legante C ? un polivinilacetato oppure un etilene vinilacetato come quelli fabbricati dalla Mitsui Chemical Company del Giappone e chiamati con il nome di ADMER. Un adesivo alternativo per EWOH e PET sarebbe quello messo in commercio dalla DuPont Chemical Company sotto il nome commerciale di CXA.

In una seconda forma di realizzazione, viene formato un foglio a molti strati per fabbricare contenitori comprendente strati di base A fatti di polipropilene con uno strato di barriera di EVOH e lo strato legante C che comprende un adesivo messo in commercio dalla Mitsui Chemical Corporation del Giappone sotto il nome commerciale di MODIC.

Riferendosi ora alle Figg. 4 - 6, viene illustrata la presente invenzione realizzata in una linea di fabbricazione di contenitori a coestrusione. Nella Fig. 4 la linea di coestrusione 110 comprendente l'estrusore principale 112 ed il coestrusore 116 viene illustrata come alimentante il blocco di alimentazione 120 e la matrice 122. Un foglio coestruso 126 passa attraverso i rulli di raffreddamento 128, 132 verso una coppia di rulli tenditori 138. I rulli tenditori 138 forniscono un dispositivo di trazione per attrito per mantenere la tensione sul foglio 126 dopo che esso ? passato attraverso i rulli di raffreddamento 128, 132. Dopo che il foglio 126 ? uscito attraverso i rulli tenditori 138, esso viene fatto correre attraverso un orientatore biassiale 140 comprendente un convenzionale sistema di orientamento di foglio. In un sistema di orientamento di foglio, il foglio viene riscaldato alla sua temperatura ottima di orientamento e viene stirato sia lateralmente che longitudinalmente, quindi raffreddato per fornire ottime caratteristiche di rafforzamento e di barriera nel foglio. Questo ? un sistema di orientamento convenzionale disponibile commercialmente nel campo attuale della termoplastica. Alterantivamente l?orientatore biassiale 140 pu? essere posto tra i rulli di raffreddamento ed i rulli tenditori per diminuire la necessit? di riscaldare nuovamente il materiale in foglio. In questo caso la temperatura del materiale che esce dal rullo di raffreddamento inferiore 132 viene sorvegliata ed il refrigerante attraverso i rulli di raffreddamento viene controllato in una maniera molto precisa in modo tale che il materiale che esce dal rullo di raffreddamento di fondo si trova alla temperatura ottima esatta di orientamento. Quindi il materiale passa attraverso l?orientatore biassiale che afferra il foglio su tutti i e tre i lati aperti e lo stira biassialmente nella quantit? massima per fornire l'orientamento ottimo. Dopo di ci? il foglio stirato viene raffreddato mentre viene tenuto nella sua configurazione stirata per impedire il ritiro ripetuto del foglio e la perdita del suo orientamento.

In Fig. 6 il foglio proveniente dall'orientatore passa quindi attraverso una taglierina longitudinale 142 dove esso viene diviso in tre o pi? strisce primarie B, E ed F. I lati X ed Y del foglio principale che vengono distaccati dalle strisce primarie D, E ed F vengono riciclati facendoli correre attraverso una macinatrice e portandoli indietro in uno strato affossato nel foglio attraverso uno dei coestrusori. Ciascuna striscia D, E ed F passa quindi nel formatore a rullo caldo ove ciascuna striscia viene quindi arrotolata e saldata in un tubo cilindrico G, H ed I. Questi tubi cilindrici continui passano quindi in una pretaglierina 146 che taglia grossolanamente i tubi 147 in lunghezze predeterminate desiderabili di tubo. I tratti di tuba 147 si accumulano in un silo 148 e quindi vengono fatti passare in una taglierina precisa 15D dopo di che essi vengono tagliati alle lunghezze esatte e ricevono delle estremit? lisce ed uniformi. I tratti precisi di tubo 151 vengono quindi accumulati in un secondo accumulatore 152 e da l? vengono fatti passare individualmente in una saldatrice per attrito 153 come commercialmente noto nella tecnica e come inoltre descritto nel gi? menzionato brevetto U.S.A. di riemissione incorporato per riferimento RE 29448

rilasciato il 10 Gennaio 1967.

Nella saldatrice per rotazione 153, estremit? di contenitori formati vengono alimentate attraverso il trasportatore 154 per essere saldate a rotazione nelle sezioni di tubo precise 151. Ci? forma dei contenitori come quelli illustrati nelle Figg. 14 - 17. Questi contenitori dopo essere stati saldati a rotazione vengono quindi accumulati nella tramoggia 156 ed appropriatamente orientati per passare in una stampatrice di etichette 158. Dalla stampatrice 158 il contenitore finito passa attraverso il trasportatore 160 alla linea di riempimento per ricevere il prodotto alimentare liquido o solido che deve essere contenuto in esso. La saldatrice a rotazione 153 e la stampatrice 158 sono articoli commercialmente disponibili che possono essere acquistati nell'industria confezionatrice di contenitori.

Una forma di realizzazione preferita utilizza una saldatrice per attrito designata come saldatrice per attrito AW-14 prodotta dalla Vercon, Inc. di Garden Grove, California,U.S.A., e la stampatrice 158 comprende una stampatrice Uan Dam fabbricata e venduta dalla Van Dam U.S.A. di Camden, New Jersey.

Alternativamente, e tra uno dei molti vantaggi della presente invenzione, una stampatrice piana pub essere usata per stampare etichette sul foglio prima di essere formata in tubi cilindrici. Ci? richiederebbe soltanto il posizionamento di una convenzionale stampatrice di etichette piane o a monte o a valle della taglierina longitudinale di foglio 142. La stampa di etichette piane ? ben nota all'industria dei contenitori ed ? molto pi? facile, pi? rapida e pi? accurata rispetto alla stampa di etichette su superfici cilindriche e curve. La presente invenzione permette la stampa in piano di etichette multiple direttamente sulle pareti termoplastiche di contenitori plastici curvi prima che essi diventino curvi, un procedimento che finora non era possibile fino al momento della presente invenzione.

Le sezione di contenitore che passano dall'accumulatore 152 nella saldatrice per rotazione 153 comprendono sezioni di tubo cilindrico di lunghezza eguale formate dalla combinazione del coestrusore di foglio, dell'orientatore biassiale e del formatore e saldatore 144 a rullo caldo.

Dalle Figg. 14- 17 si pu? vedere che queste sezioni tubolari cilindriche possono essere formate in barattoli o bottiglie. Nell'uno o nell'altro caso la parte di fondo del contenitore sia esso un barattolo oppure una bottiglia, ? principalmente un disco circolare avente un organo a flangia a forma di LI rivolto verso l'alto per la saldatura per attrito, la fusione o cementazione del disco sul tubo cilindrico, la sommit? del contenitore pu? essere o una sommit? di bottiglia che preferibilmente viene formata mediante stampaggio ad iniezione od una sommit? di barattolo comprendente un disco piano con apertura a linguetta avente una flangia di attacco a forma di U rivolta verso il basso.

Riferendosi ora alla Fig. 5, viene illustrata una forma di realizzazione alternativa della linea di formazione dei contenitori in cui viene formato un foglio a strato multiplo avente o un polimero di barriera od altrimenti uno strato di lamina metallica legato sull'interno o sull'esterno del foglio a strato multiplo. In Fig. 5, viene mostrato un estrusore primario 210 che alimenta un blocco di alimentazione 212 a strato singolo ed una matrice di estrusione 214 a strato singolo. Poisizionato nella vicinanza generale al di sopra dell'estrusore 212 vi ? un rotolo di materiale di barriera 216 comprendente preferibilmente o un polimero od una lamina metallica. Questo strato di materiale 218 passa sopra un rullo distenditore 220 e si fonde con il foglio dell'estrusore primario 222 in corrispondenza del complesso di rullo di raffreddamento 224. Un secondo estrusore 226 avente un blocco di alimentazione 228 ed una matrice di estrusione 230 alimenta un secondo foglio 232 di polimero nel complesso di rullo di raffreddamento 224. I due fogli di polimero 222 e 232 convergono sull'esterno dello strato di barriera 218 tra il rullo di raffreddamento superiore 234 ed il rullo di raffreddamento centrale 236 dove essi vengono pressati in una relazione di legamento mentre si trovano ancora in uno stato semimolle riscaldato cos? da fornire una buona adesione tra i due strati estrusi e lo strato di barriera. Il foglio a molti strati passa quindi sopra il rullo di raffreddamento finale 238 ed emerge dal complesso di rullo di raffreddamento come materiale in foglio a molti strati 240. Questo materiale passa attraverso il complesso di rullo tenditore 242 e quindi nella taglierina longitudinale 142 ed il formatore a rullo caldo 144 della Fig. 6.

Nella forma di realizzazione della Fig. 5, se si deve prevedere uno strato di lamina metallica per il materiale di barriera 218, allora non si deve utilizzare alcun sistema orientatore a causa della perdita di capacit? di orientamento nella lamina metallica. D'altra parte se il materiale di barriera 218 comprende un polimero termico come alcool etilenvinilico (EVOH) allora l'orientatore biassiale 140 pu? essere usato vantaggiosamente o tra i rulli di raffreddamento ed i rulli tenditori o tra i rulli tenditori e la taglierina longitudinale. Come precedentemente menzionato, l'orientatore biassiale principalmente comprende un mezzo di stiramento meccanico che ha la capacit? di afferrare entrambi i lati del foglio e l'estremit? libera del foglio e tirare nelle due direzioni assiali del foglio. Cos? la forma di realizzazione alternativa della Fig. 5 fornisce un foglio a barriera a molti strati simile a quello del sistema della Fig. 4 utilizzando un sistema laminante piuttosto che un sistema di coestrusione per legare assieme gli strati di foglio. Il vantaggio del sistema a foglio a strati multipli della Fig. 5 ? che materiali diversi dai polimeri possono essere posti nel materiale in foglio. Per esempio una sottile lamina metallica come lamina di alluminio, lamina di stagno o lamina di rame potrebbe essere utilizzata anngandola entro gli strati di polimero. Gli strati di polimero vengono mantenuti ad una temperatura abbastanza elevata per fornire buona adesione alla lamina metallica. Alternativamente un coestrusore potrebbe essere utilizzato per il singolo estrusore 210 per fornire un materiale in foglio a doppia strato con uno strato che ? il polimero del contenitore ed il secondo strato che ? un adesivo. Parimenti il secondo estrusore 226 potrebbe essere sostituito con un coestrusore per coestrudere il materiale a doppio strato che fornisce un polimero per contenitore avente uno strato di adesivo su di essa.

Gli strati adesivi sono posizionati in modo tale che entrambi sono rivolti verso l'interno mentre passano attraverso i due rulli di raffreddamento 234 e 236 e cos? fanno contatto con il materiale di barriera 218 e forniscono una buona adesione ad esso. Ci? sarebbe particolarmente utile quando si utilizza un materiale di barriera quale EVOH che non ? facilmente compatibile con i polimeri come polipropilene e PET. In aggiunta al posizionamento di un materiale di lamina tra i due materiali polimeri, la presente invenzione pu? essere utilizzata per fornire un materiale di barriera stampato avente un'etichetta su di esso da annegare tra i due materiali di polimero limpidi come PET. Ci? eliminerebbe la necessit? della stampatrice 158 nel mezzo o alla fine della linea di produzione dei contenitori .

Riferendosi ora alle Figg. 7 - 13, viene descritta una possibile forma di realizzazione di un complesso 144 di saldatore e formatore a rullo caldo. Questa illustrazione ? schematica piuttosto che su scala reale e viene intesa soltanto mostrare i principi generali di funzionamento di un tale complesso. Nelle figure, due serie di rulli coassiali paralleli 310 e 312 sono previsti per far contatto con il materiale in foglio a molti strati 126 e curvarlo gentilmente verso l'alto mentre viene riscaldato alla sua temperatura di transizione vetrosa in tubo cilindrico. In Fig. 7 i rulli paralleli sono generalmente piani e una seconda serie spostata linearmente di rulli paralleli 314, 316 ? prevista a valle rispetto ai rulli iniziali 310 e 312. In Fig. 8 i rulli hanno iniziato a porre una certa quantit? di curvatura nel foglio 126. La Fig. 9 rappresenta un semicerchio del materiale in foglio formato dai rulli 318 e da un mandrino riscaldato 320. In Fig.10 il materiale ? stato formato in un tubo cilindrico completo mediante l'azione dei rulli 322 e del mandrino 320 che ? divenuto cilindrico in questo punto. Anche illustrata in Fig. 10 vi ? una sorgente di saldatura 324 comprendente una qualsiasi delle note sorgenti convenzionali di fusione e/o riscaldamento, per esempio la sorgente di calore di saldatura 3244 pu? essere una fiamma, un laser, un elemento a microonde, un riscaldatore al quarzo o qualsiasi mezzo equivalente. Alternativamente la sorgente di saldatura 324 pu? fornire polimero termico fuso spruzzato o disteso sull'area di cordone 123 nel polimero 126. Un'altra forma di realizzazione del processo di cordonatura potrebbe utilizzare una resina a vulcanizzazione rapida come resina epossidica o qualsiasi altro cemento liquido o semisolido accettabile per unire i due bordi del tubo arrotolato.

La forma di realizzazione della Fig. 10 mostra ci? che ? noto come saldatura di testa. La Fig. 11 ? una vista laterale della fase di formazione finale del tubo mostrata in vista assiale 10. La Fig. 12 ? una vista schematica di una forma di realizzazione differente del processo di formatura del tubo in cui viene formata una saldatura a sovrapposizione piuttosto che la saldatura di testa delle Figg. 10 ed 11. Nella Fig. 12 un bordo del foglio viene sovrapposto sulla sommit? del bordo opposto nella fase finale di formatura del tubo ed un rullo di pressatura a caldo 326 forniscce la forza di sigillatura per formare il tubo cilindrico. Il rullo 326 effettivamente comprende una serie di rulli posizionati assialmente lungo l'area di cordone del tubo come mostrato in Fig. 13. Una sorgente di calore 324 viene prevista a monte dei rulli 326 per preriscaldare l'area di cordone del foglio di termopolimero. La sorgente di calore 324 pu? essere di qualsiasi sorgente applicabile come riscaldamento radiante o a radio onde. I rulli della Fig. 13 vengono mostrati pressare il giunto a sovrapposizione in un singolo cordone dimensionale progressivamente appiattendo la sezione sovrapposta nel suo stato semifuso finch? la sezione di tubo cilindrica ? completamente formata. Cos? le Figg. 7 - 13 illustrano diverse forme di realizzazione del complesso di formatura del tubo 144 della Fig. 6.

In una forma di realizzazione alternativa mostrata nella Fig. 22, un tipo differente di saldatrice viene illustrato in vista assiale. In questa forma di realizzazione il foglio 126 viene arrotolato sopra un mandrino cilindrico 320 simile alle forme di realizzazione precedentemente descritte e i due bordi del foglio vengono portati assieme su un mandrino per una saldatura di testa. Appena immediatamente prima che i bordi facciano contatto l'uno con l'altro, essi passano per una resistenza a filo riscaldata elettricamente 330 come un filo al nichel-cromo, al quale ? collegata un'alimentazione di energia elettrica (non mostrata). La stretta transizione dei lati di foglio di polimero col filo riscaldato li porta ad una temperatura di fusione dopo di che essi vengono pressati assieme immediatamente dopo aver passato il filo. Ci? fornisce un'eccellente saldatura di testa con una applicazione minima di energia di fusione per riscaldare il foglio di polimero. Se desiderabile, si pu? usare un rivestimento non aderente come politetrafluoroetilene sul filo riscaldato per minimizzare l'attaccamento del polimero al filo se esso dovesse inavvertitamente toccare il filo.

Le Figg. 14 - 16 illustrano un tipo di contenitore che viene fabbricato vantaggiosamente dalla presente invenzione. In queste figure viene mostrata una bottiglia 401 avente una parete laterale tubolare cilindrica 402 formata secondo il processo sopra descritto, una chiusura a disco 404 viene saldata per attrito, fusa o cementata in una estremit? di fondo del tubo 402 ed in una chiusura di sommit? 403 comprendente una sommit? di bottiglia avente una parte di callo filettata 407 ed un anello di riempimento 409 formato integralmente su di essa viene fissato in modo simile alla sommit? del tubo 402. La sezione di parete tubolare 402 viene illustrata come materiale a strato singolo ma la Fig. 15 illustra una forma di realizzazione alternativa della sezione di parete 402 in cui un materiale a triplo strato viene formato per mezzo di laminazione e/o coestrusione. Come menzionato precedentemente, la parete della sezione tubolare 402 pu? avere qualsiasi numero di strati, da uno fino a nove per mezza dei coestrusori multipli come mostrato nelle Figg. 1 e 2.

La Fig. 17 illustra l'uso del tubo cordonato formato secondo il processo sopra descritto per fabbricare un barattolo tipico 501. Il barattolo ? composta dalla sezione cilindrica tubolare cordonata 502 alla quale ? attaccata una chiusura di fondo 504 ed una chiusura di sommit? 503. La chiusura di sommit? 503 ha una linguetta di apertura a trazione 505 formata in essa per aprire il contenitore. Come precedentemente menzionato, la bottiglia 401 ed il barattolo 501 hanno delle chiusure con flange periferiche a forma di U su di esse per la saldatura per attrito, la cementazione o la fusione alle sezione tubolari dei contenitori. Alternativamente la chiusura pu? essere aggraffata o cementata oppure si pu? effettuare una combinazione di quanto sopra.

Le Figg. 18 - 21 illustrano configurazioni differenti di rullo finale per ottenere tubi uniformi non cilindrici. La Fig. 18 mostra rulli ed un mandrino per formare tubolature quadrate. La Fig. 16 illustra una disposizione simile per fare tubi rettangolari; e la Fig. 20 mostra il processo per la tubolatura triangolare. Ovviamente si possono formare altre sagome poligonali. La Fig. 21 illustra un complesso di formatura di tubo non cilindrico per produrre tubi a sagoma ellittica. Altre sagome di tubo arcuato possono ugualmente essere formate. Cos? molti tipi di sagome di tubo non cilindrico possono essere formati in contenitori mediante l'uso delle tecniche di saldatura per attrito non a rotazione come la saldatura oscillatoria o mediante l'uso di fusione a caldo e/o legame adesiva delle chiusure di testa ai tubi.

Cos? la presente invenzione fornisce mezzi per formare rapidamente contenitori termoplastici aventi propriet? di barriera nonch? l'orientamento del termopolimero. Il processo della presente invenzione prende granuli di polimero greggio e li converte in contenitori finiti aventi etichette stampate su di essi se desiderato. L'intero processo ? relativamente compatto e pu? essere posto direttamente nell'impianto di riempimento dell'industria di lavorazione dei prodotti alimentari. Cos? il procedimento elimina la necessit? di spedire contenitori vuoti da un impianto di fabbricazione di contenitori all'impianto di riempimento, il quale processo di spedizione ? estremamente antieconomico a causa della natura leggera ma ingombrante dei contenitori vuoti. Inoltre la presente invenzione fornisce un mezzo rapido efficace ed efficiente per formare contenitori con un minimo di materiale di scarto. I contenitori cos? formati forniscono sezioni di parete cilindrica capaci di avere materiali di barriera a strati multipli con barriere di polimero, barriere a lamina o combinazioni di esse nonch? la capacit? di avere polimeri orientati nelle pareti del contenitore per fornire resistenza supplementare mentre si riduce la necessit? del polimero in massa. Il processo di formatura del contenitore utilizza o l'estrusione o la coestrusione oppure la laminazione od anche una combinazione di esse del materiale in foglio che viene quindi arrotolato in tubi cordonati e saldato. Il processo fornisce una fabbricazione continua di materiale polimero tubolare che viene quindi tagliato alla lunghezza voluta e chiuso alle estremit? per fornire contenitori finiti. Utilizzando grandi estrusori che estrudono fogli in larghezze fino a 132 cm o pi? larghi, una linea tubolare multipla pu? essere formata da un singolo complesso di estrusione, parimenti una linea tubolare a barriera multipla pu? essere formata da un singolo complesso di coestrusione. Per esempio in una linea di coestrusione da 132 cm utilizzante un estrusore primario ed un coestrusore secondario, un foglio a barriera a tre strati pu? essere formato largo 132 cm che pu? quindi essere suddiviso in diverse linee di tubo differenti che si alimentano da questo singolo foglio. Le linee di tubo sono capaci di formare barattoli o bottiglie per bevande leggere nelle popolari misure da 28 e 34 cl come illustrato nelle Figg. 14 e 17. Questo contenitore ha un diametro di circa 57 mm che richiede una striscia di foglio larga circa 178 mm. Lasciando che una certa quantit? di scarto venga rifilato da ciascun lato di un foglio largo 132 cm, almeno sei strisce possono essere tagliate dal foglio largo ed eventualmente anche sette strisce. Ci? permetterebbe che sei o sette linee di tubi vengano azionate da un singolo estrusore di foglio. Cos? mentre il gi? menzionato processo di estrusione tubolare di Hahn ed altri per la coestrusione d? una parete di contenitore tubolare ? un vantaggio distinto sulla tecnica precedente, la presente invenzione offre ancora ulteriori vantaggi per il fatto che si possono formare fino a cinque o pi? linee diverse di tubi da un singolo complesso di estrusione mediante l'uso di taglierine longitudinali e saldatrici di tubo.

Bench? sia stata descritta una forma di realizzazione preferita specifica della presente invenzione nella descrizione dettagliata di cui sopra, la descrizione non viene intesa limitare l'invenzione alle forme particolari o realizzazioni particolari descritte in essa poich? esse devono essere intese come illustrative piuttosto che restrittive e sar? ovvio alle persone esperte nella tecnica che l'invenzione non ? cos? limitata, per esempio mentre vengono mostrati rulli ed un mandrino riscaldato per formare il tubo dal foglio, ? ovvio che si pu? utilizzare una coppia di mandrini paralleli piuttosto che rulli oppure i rulli possono essere usati interamente per il processo piuttosto che mandrini. Inoltre ? ovvio che altri tipi di saldatura a cordone possono essere utilizzati rispetta a quelli descritti, i quali processi noti sono disponibili alle persone esperte nella tecnica di termoformatura. Si possono anche utilizzare altre configurazioni di sommit? e di fondi per formare i contenitori dai tubi saldati. Parimenti si possono utilizzare mezzi di taglio differenti per formare i tubi alle lunghezze volute come taglio a laser, taglio sonico, taglio a coltello caldo e segatura rapida. Altri polimeri rispetto a quelli descritti possono essere utilizzati come stirene acrilonitrile (SAN), polivinilidencloruro (PVdC), e copolimeri di polietilene e polipropilene. Cos? la presente invenzione viene dichiarata ricoprire tutte le variazioni e modificazioni dell'esempio specifico dell'invenzione descritto in questa relazione a scopo illustrativo, e che non costituiscano deviazioni dallo spirito e dall'ambito dell'invenzione stessa.

Claims

RIVENDICAZIONI

1. Procedimento per fabbricare articoli termoplastici aventi corpi tubolari, detto metodo comprendendo le operazioni di: formare un foglio di materiale termoplastico in uno spessore predeterminato desiderabile; rifilare detto foglio in almeno una striscia continua di larghezza desiderata predeterminata; riscaldare detta striscia ad una temperatura alla quale detto materiale termoplastico pu? essere formato; arrotolare detta striscia riscaldata in un tubo continuo; sigillare i due bordi di detta striscia arrotolata assieme per formare detto tubo; tagliare sezioni di lunghezza predeterminata da detto tubo; e assicurare almeno una chiusura di testa in ciascuna di dette sezioni di tubo per formare articoli tubolari.

2. Procedimento secondo la rivendicazione 1 in cui detta fase di formatura del foglio comprende il fatto di fondere detto materiale termoplastico in un estrusore meccanico ed estruderlo attraverso una matrice di foglio.

3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 in cui detto foglio viene formato da almeno due materiale termoplastici differenti, ciascuno di detti materiali essendo posizionato in uno strato distinto in detto foglio, detti strati essendo legati assieme in modo fisso.

4. Procedimento secondo la rivendicazione 2 in cui detta fase di riscaldamento comprende il fatto di mantenere il calore di estrusione di detto foglio al di sopra della sua temperatura di transizione vetrosa dall'estrusore attraverso detta fase di arrotolamento.

5. Procedimento secondo la rivendicazione 3 in cui detta fase di formatura del foglio comprende il fatto di coestrudere una pluralit? di strati in un singolo foglio a molti strati.

6. Procedimento secondo la rivendicazione 3 in cui detta fase di formatura di foglio comprende il fatto di laminare una pluralit? di strati in un singolo foglio laminato.

7. Procedimento secondo la rivendicazione 3 in cui detta fase di formatura del foglio comprende il fatto di laminare e coestrudere almeno tre strati in un singolo foglio legato.

8. Procedimento secondo la rivendicazione 7 in cui uno strato interno di detto foglio comprende un polimero di barriera.

9. Procedimento secondo la rivendicazione 8 in cui detto polimero di barriera viene scelto dal gruppo consistente in alcool etilenvinilico, cloruro di polivim lidene e stirene acrilonitrile.

10. Procedimento secondo la rivendicazione 1 in cui detto tubo arrotolato ? cilindrico.

11. Procedimento secondo la rivendicazione 1 in cui detto tubo arrotolato ? non cilindrico.

12. Procedimento secondo la rivendicazione 10 in cui dette chiusure di testa sono attaccate a detti tubi mediante saldatura a rotazione.

13. Procedimento secondo la rivendicazione 11 in cui dette chiusure di testa sono attaccate a detti tubi mediante saldatura per attrito.

14. Procedimento secondo la rivendicazione 1 in cui detti bordi di detto tubo vengono sigillati in un giunto a sovrapposizione.

15. Procedimento secondo la rivendicazione 1 in cui detti bordi di detto tubo vengono sigillati in un giunto di testa.

16. Procedimento secondo la rivendicazione 1 in cui detti bordi di detto tubo vengono sigillati mediante fusione a calore.

17. Procedimento secondo la rivendicazione 1 in cui detti bordi di detto tubo vengono sigillati mediante cementazione.

18. Procedimento secondo la rivendicazione 1 comprendente inoltre la fase di orientare il foglio in almeno una direzione assiale dopo che detto foglio ? stato formato.

19. Procedimento secondo la rivendicazione 1 comprendente inoltre il fatto di stampare un'etichetta su detto foglio dopo detta fase di formatura del foglio.

20. Procedimento secondo la rivendicazione 19 in cui detta fase di stampa si verifica prima di detta fase di arrotolamento.

21. Procedimento secondo la rivendicazione 18 comprendente inoltre la fase di stampare un'etichetta su detto foglio dopo detta fase di orientamento.

22. Procedimento secondo la rivendicazione 7 in cui uno strato interno di detto foglio comprende una lamina metallica.

23. Procedimento secondo la rivendicazione 7 in cui uno strato interno di detto foglia comprende un'etichetta stampata.

24. Procedimento per la produzione di contenitori plastici, detto metodo comprendendo le operazioni di: formare un singolo foglio avente almeno tre strati di polimero legati assieme con almeno uno di detti strati che consiste in un polimero di barriera; tagliare longitudinalmente detto foglio in una pluralit? di strisce di larghezza predeterminata desiderata; riscaldare dette strisce al di sopra della loro temperatura di transizione vetrosa; e arrotolare ciascuna di dette strisce in un tubo continuo attorno ad un asse longitudinale parallelo ai bordi di detta striscia.

25. Procedimento secondo la rivendicazione 24 in cui detto foglio comprende cinque strati coestrusi consistenti in due strati esterni di un polimero strutturale, uno strato di barriera centrale ed uno strato intermedio di adesivo tra ciascuno di detti strati strutturali e detto strato centrale.

26. Procedimento secondo la rivendicazione 25 in cui uno di detti strati esterni comprende polipropilene, l'altro strato esterno comprende un copolimero di poliprapilene/etilene e lo strato di barriera comprende alcool etilen vinilico.

27. Procedimento secondo la rivendicazione 24 in cui detta fase di assicurazione comprende la saldatura per attrito.

28. Procedimento secondo la rivendicazione 24 comprendente inoltre l'operazione di orientare il foglio in almeno una direzione assiale dopo averlo formato.

29. Procedimento secondo la rivendicazione 24 comprendente inoltre il fatto di stampare un'etichetta su detto foglio dopo detta fase di formazione del foglio.

30. Procedimento secondo la rivendicazione 24 comprendente inoltre il fatto di stampare un'etichetta su detto foglio dopo detta fase di formatura e prima di detta fase di arrotolamento.

31. Procedimento secondo la rivendicazione 24 comprendente inoltre l?operazione di stampare un'etichetta su ciascuno di detti tubi dopo detta fase di arrotolamento.

32. Procedimento secondo la rivendicazione 28 comprendente inoltre il fatto di stampare un'etichetta su detto foglio dopo detta fase di orientamento.

33. Procedimento secondo la rivendicazione 24 in cui uno di detti strati ha un'etichetta stampata su di esso.

34. Procedimento per formare contenitori, detto procedimento comprendendo le operazioni di: estrudere un foglio avente almeno uno strato di un materiale termoplastico; laminare almeno uno strato ulteriore di materiale a detto foglio estruso per formare un singolo foglio di materiale legato a molti strati; riscaldare detto foglio a molti strati ad una temperatura di rammollimento senza fusione; rifilare detto foglia in almeno una striscia di larghezza desiderabile predeterminata continua; arrotolare detta striscia in un tubo in cui i bordi di detta striscia sono sostanzialmente paralleli allo asse longitudinale di detto tubo formato; unire detti bordi per formare un tubo continuo racchiuso; tagliare tratti desiderabili predeterminati da

detto tubo; e sigillare almeno una chiusura di testa a ciascuno di detti tratti di tubo per formare contenitori da esso.

35. Procedimento secondo la rivendicazione 34 in cui detta fase di laminazione comprende inoltre il fatto di aggiungere uno strato di lamina metallica a detto foglio estruso ed aggiungere un secondo strato di materiale termoplastico sopra detto strato di lamina.

36. Procedimento secondo la rivendicazione 34 in cui detti strati sono fusi a caldo assieme.

37. Procedimento secondo la rivendicazione 34 in cui detti strati vengono cementati assieme.

3B. Procedimento seconda la rivendicazione 34 in cui detta fase di estrusione comprende la coestrusione di almeno due strati di termopolimeri differenti.

39. Procedimento secondo la rivendicazione 34 comprendente inoltre l'operazione di orientare biassialmente detto foglio dopo averlo formato.

AD. Apparecchio per produrre articoli plastici tubolari, detto apparecchio comprendendo: mezzi per plastificare una resina termoplastica; una matrice di foglio attaccata a detti mezzi plastificanti per estrudere

detta resina plastifica in un foglia; mezzi di rifilatura associati con detta matrice per foglio per rifilare detto foglio in almeno una striscia continua di materiale in foglio avente una larghezza predeterminata desiderata; mezzi di arrotolamento per formare detta striscia di foglio in un tubo continuo; mezzi di unione per unire i due bordi paralleli di detto tubo arrotolato assieme; mezzi di taglio per tagliare tratti desiderabili predeterminati da detto tubo arrotolato ed unito; e mezzi per fissare chiusure di testa termoplastiche a detti tubi.

41. Apparecchio secondo la rivendicazione 40 in cui detti mezzi plastificatori comprendono un estrusore.

42. Apparecchio secondo la rivendicazione 41 comprendente inoltre un coestrusore collegato a dette matrici per foglio;

43. Apparecchio secondo la rivendicazione 40 comprendente inoltre mezzi per aggiungere almeno un ulteriore strato di materiale a detto foglio dopo detta matrice per foglio;

44. Apparecchio secondo la rivendicazione 43 comprendente inoltre mezzi per aggiungere uno strato di barriera di un foglio di etichetta a detto foglio estruso dopo detta,matrice.

45. Apparecchio seconda la rivendicazione 40 in cui detti mezzi di unione comprendono mezzi di fusione per fondere con calore detti bordi di fogli? assieme .

46. Apparecchio secondo la rivendicazione 45 in cui detto mezzo di fusione comprende mezzi per la saldatura di testa.

47. Apparecchio secondo la rivendicazione 46 in cui detti mezzi di saldatura comprendono un filo riscaldato.

48. Apparecchio secondo la rivendicazione 45 in cui detto mezzo di fusione comprende mezzi per la saldatura a sovrapposizione.

49. Apparecchio secondo la rivendicazione 40 in cui detti mezzi per fissare le chiusure di testa comprendono un saldatore per attrito.

50. Apparecchio per produrre contenitori termoplastici da resine termoplastiche, detto apparecchio comprendendo: mezzi di fusione per applicare energia meccanica ad una resina termoplastica solida per fondere detta resina; mezzi di matrice per estrudere detta resina fusa in un foglio continuo; mezzi per raffreddare detto foglio; mezzi per formare uno strato di barriera su detto foglio; mezzi per formare detto foglio in almeno una striscia predeterminata di larghezza desiderabile; mezzi per arrotolare detta striscia in una forma tubolare; mezzi per unire assieme i bordi di detta striscia arrotolata per formare un tubo continuo; mezzi per tagliare sezioni tubolari di contenitore di lunghezza desiderata predeterminata da detto tubo; e mezzi per fissare estremit? termoplastiche a detto tubo per formare contenitori.

51. Apparecchio secondo la rivendicazione 50 in cui detto mezzo di fusione comprende un estrusore meccanico.

52. Apparecchio secondo la rivendicazione 51 in cui detto mezzo formatore di barriera comprende un coestrusore attaccato a detto mezzo di matrice parallelo a detto estrusore.

53. Apparecchio secondo la rivendicazione 52 in cui detto mezzo di matrice comprende una matrice per foglio di coestrusione.

54. Apparecchia secondo la rivendicazione 50 in cui detto mezzo formatore di barriera comprende un alimentatore di foglia arrotolato per applicare uno o pi? ulteriori fogli di materiale a detto foglio continua dopo detto mezzo di matrice.

55. Apparecchio secondo la rivendicazione 50 comprendente inoltre una stampatrice di etichette tra detto mezzo di raffreddamento e detto mezzo di arrotolamento.

56. Sistema per la produzione di contenitori per produrre contenitori tubolari termoplastici con barriera, detto sistema comprendendo: un estrusore primario per fondere materiali di resina termoplastica; un coestrusore in configurazione parallela a detto estrusore primario per fondere un polimero termoplastico di barriera; una matrice per foglio di coestrusione attaccata a detto estrusore e coestrusore per formare un foglio termoplastico a molti strati; una rifilatrice per tagliare detto foglio in almeno una striscia continua di materiale in foglio; un arrotolatore di tubo per arrotolare ciascuna di dette strisce continue in un tubo continuo; una saldatrice di tubo p?r saldare assieme i bordi adiacenti di detto tubo arrotolato; una taglierina per tubo per tagliare tratti desiderabili di tubo da detto tubo saldato continuo; ed una saldatrice per attrito per saldare chiusure termoplastiche ad almeno una estremit? di ciascuno di detti tratti di tubo.

57. Apparecchio secondo la rivendicazione 56 comprendente inoltre un sistema di alimentazione secondario di bobina per applicare uno strato ulteriore di materiale a detto foglio termoplastico.

58. Apparecchio secondo la rivendicazione 56 comprendente inoltre una stampatrice di etichetta posizionata a valle di detta matrice di foglio.

59. Apparecchio secondo la rivendicazione 58 in cui detta stampatrice di etichetta ? atta a stampare etichette piane su detto foglio quando esso esce da detta matrice per foglio.

60. Articolo avente una sezione di corpo termoplastico, detto articolo comprendendo una parte di parete tubolare comprendente una striscia di foglio termoplastico arrotolato e chiuso a cordone; ed almeno una chiusura di testa in detta parte di parete tubolare, che chiude a tenuta la sua estremit?.

61. Articolo secondo la rivendicazione 60 in cui detta parte di parete comprende una striscia a molti strati di foglio termoplastico con almeno uno strato di polimero strutturale ed almeno uno strato di polimero di barriera, detti strati essendo legati assieme in un singolo foglio.

62. Articolo secondo la rivendicazione 60 in cui detta parte di parete comprende inoltre uno strato di lamina metallica legato tra i due strati dipolimero.

63. Articolo secondo la rivendicazione 60 in cui detta chiusura di testa comprende una chiusura termoplastica saldata per attrito a detta parte di parete tubolare.

64. Articolo secondo la rivendicazione 63 comprendente inoltre una seconda chiusura termoplastica saldata per attrito alla testata opposta di detta parte di parete tubolare.

65. Articolo seconda la rivendicazione 60 in cui detta parte di parete tubolare ? cilindrica ed ha un cordone parallelo all'asse longitudinale di detta parte di parete.

66. Articolo secando la rivendicazione 60 in cui detta parte di parete tubolare ? non cilindrica ed ha un cordone parallelo all'asse longitudinale di detta parte di parete.

67. Articolo comprendente un contenitore avente una sezione di corpo a molti strati, detto contenitore comprendendo un foglio di materiale resinoso termoplastico estruso al quale viene legato un foglio di materiale di barriera, detto foglio a molti strati essendo formato in una sezione tubolare mediante arrotolamento e chiusura a cordone parallela all'asse longitudinale del tubo e detta sezione tubolare avendo almeno un organa di chiusura fissato a tenuta ad essa ad una sua estremit?.

68. Contenitore secondo la rivendicazione 67 in cui detto materiale di barriera comprende uno strato di resina di barriera coestruso con detto materiale resinoso termoplastico.

69. Contenitore secondo la rivendicazione 67 in cui detto materiale di barriera comprende uno strato di lamina metallica laminato a detto materiale resinoso termoplastico.

70. Contenitore secondo la rivendicazione 67 comprendente inoltre uno strato di etichetta stampata attaccato a detta sezione tubolare.

71. Contenitore secondo la rivendicazione 67 comprendente inoltre uno strato di etichetta stampata laminato tra due fogli di detto materiale resinoso termoplastico estruso.

72. Contenitore secondo la rivendicazione 67 comprendente inoltre una etichetta stampata direttamente su detto foglio di materiale resinoso termoplastico.

73. Contenitore secondo la rivendicazione 67 comprendente inoltre una etichetta stampata direttamente su detto foglio di materiale di barriera. 74. Contenitore prodotto mediante il procedimento comprendente le operazioni di: formare un foglio continuo di resina termoplastica; fare aderire un foglio continuo di materiale di barriera a detto foglio di resina; rifilare detto foglio aderito a molti strati in almeno una striscia continua di larghezza predeterminata; arrotolare detta striscia in una configurazione tubolare; fare aderire i bordi di detta striscia tubolare assieme; tagliare detta striscia tubolare in tratti desiderabili predeterminati; ed assicurare almeno una chiusura di testa in ciascuno di detti tratti di tubo.

75. Contenitore secondo la rivendicazione 74 in cui detta fase di formatura del foglio comprende il fatto di estrudere detto foglio attraverso un estrusore ed una matrice per foglio.

76. Contenitore secondo la rivendicazione 75 in cui detta fase di adesione comprende il fatto di coestrudere un materiale di resina termoplastica ed un materiale di barriera termoplastico attraverso coestrusori nonch? un blocco di alimentazione a molti strati ed una matrice per foglio.

77. Contenitore secondo la rivendicazione 75 in cui detta fase di adesione comprende il fatto di far aderire un foglio di barriera a detto foglio estruso dopo che detto foglio estruso ? stato estruso.

78. Contenitore secondo la rivendicazione 77 in cui detta fase di adesione comprende il fatto di usare adesivo.

79. Contenitore secondo la rivendicazione 77 in cui detta fase di adesione comprende la fusione per calore.

80. Contenitore secondo la rivendicazione 77 in cui detto foglio di barriera comprende una lamina metallica.

81. Contenitore secondo la rivendicazione 77 in cui detto foglio di barriera comprende una resina di barriera,