IT8520274A1 - Materiale per la fabbricazione di scarpe e sua produzione - Google Patents

Description

DOCUMENTAZIONE

RILEGATA

" MATERIALE PER LA FABBRICAZIONE DI SCARPE E SUA PRODUZIONE"

RIASSUNTO

Si provvede un materiale per la fabbricazione di scarpe che comprende un laminato di due teli aventi dens,i t? apparenti differenti. Un telo ha una densit? apparente inferiore a 0,4 g/cm ( e l'altro telo ha una densit? apparen te superiore a 0,3 g/cm , e la loro differenza ? superiore a 0,1 g/cm , preferibilmente superiore a 0,3 g/cm . Il laminato ha un peso di 200 a 1500 g/m . Il materiale per la fabbri cazione delle scarpe di una tale struttura ha uno strato di Superficie morbido che provvede propriet? ovattanti e uno stra to di anima duro che mantiene la forma della scarpa. Grazie a questa struttura unica, l'umidit? pu? permeare e si asciuga rapidamente. Cosi la scarpa viene mantenuta in buone condizio ni igieniche e viene resa pi? funzionale,

DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda un materiale per la fabbricazione di scarpe ed un procedimento per prepararlo. Il materiale per/la fabbricazione di scarpe della pr e sente invenzione verr? usato principalmente per l'interno d? una scarpa come per esempio rinforzo del calcagno, sottopiede imbutito e aottopiede ad iniezione?

Una scarpa convenzionale ? costituita di alme no 20 parti, ivi inclusi il cuoio esterno ed il materiale for mante? Quest'ultimo ? di solito carta impregnata con resina termoindurente oppure un foglio di resina termoplastica con supporto costituito da un foglio d? poliuretano espanso o da un tessuto non intessuto. Questo supporto ha lo scopo di impar tire recupero di forma al materiale formante. Il materiale convenzionale per la fabbricazione della scarpa ha diversi svantaggi. Nel caso del rinforzo del calcagno,per esempio, ? necessario cucire una piastra stampata modellata al cuoio esterno, la piastra modellata ? difficile da manipolare e non ritorna alla sua for ma originale dopo una deformazione? Nel caso di un sottopiede imbutito, ? necessario fissare un materiale avente ricupero di forma ad una piastra stampata? Cosi il procedimento convenzionale per la fabbricazione della scarpa verrebbe molto semplifi cato se fosse possibile produrre in una sola operazione una piastra stampata costituita da un nucleo od anima rigida e da una parte superficiale morbida avente recupero di forma. Questa tecnica sarebbe anche utile per migliorare e semplificare il procedimento per la fabbricazione di scarpe da bambini che sono di solito formate supportando il cuoio esterno con un marteriale a recupero di forma come feltro? mediante cucitura o fissaggio.

D'altro lato? la parte avente recupero di for ma del sottopiede convenzionale ? costituita da un foglio di poliuretano espanso oppure da feltro. Il primo ? indesiderabi le perch? non assorbe il sudore e diviene maleodorante? e l'al tro ? esso pure indesiderabile perch? assorbe il sudore e rimane impregnato di esso. Cos? vi ? una richiesta di un materia le nuovo per il sottopiede che assorba il sudore onde mantene re asciutto l'interno della scarpa e tuttavia si asciughi appena si toglie la scarpa. Fino ad ora? non si ? trovato alcun materiale che soddisfi questa condizione ed anche la sopraci? tata stampabilit?.

Pertanto, ? un oggetto della presente invenzio ne provvedere un materiale per la fabbricazione delle scarpe che comprende un laminato di due teli aventi differenti densit? apparenti. Un telo ha una densit? apparente inferiore a 0,4 g/cm , e l'altro,telo ha una densit? apparente superiore a 0,3 g/cm , la loro differenza essendo superiore a 0,1 g/cm , preferibilmente superiore a 0,3 g/cm . Il laminato ha un peso di 200 a 1500 g/m . Il materiale per la fabbricazione delle scar pe di tale struttura ha uno strato di superficie morbido che assicura la necessaria comodit? od ovattazione ed uno strato di anima duro che mantiene la forma della scarpa. Grazie a questa struttura unica, esso consente all'umidit? di permeare e di asciugare rapidamente? Cos? esso mantiene la scarpa in buone condizioni igieniche e le rende pi? funzionali? Inoltre? esso ? durevole.

Il materiale per la fabbricazione delle scarpe della presente invenzione ha le seguenti caratteristiche? Es so pu? essere facilmente ternioformato ad una temperatura re-' lativamente bassa. Prima di essere incorporato in una scarpa? esso ? attaccato in forma piatta al cuoio esterno mediante cu citura? ed il materiale composito viene texmoformato per for mare una scarpa mediante pressatura a caldo senza alcuna dete riorazione del cuoio esterno a causa del calore. L'operazione unica di termoformazione provvede un articolo stampato costituito da un'anima che mantiene la forma e da uno strato di su perficie ovattato? cio? comodo? e capace di adattarsi alla forma. Non si richiedono operazioni per legarei due tipi di ma teriali assieme.

Questi caratteri derivano dalla laminazione di due teli che sono indicati qui di seguito. Ciascm telo ? costituito di fibra principali e di fibre leganti che legano le fibra principali tra di loro per formare ima struttura ra tico lata. I due teli sono diversi in densit? apparente. Un telo? che forma lo Strato di superficie* ha una densit? apparente in feriore a 0,4 g/cm , e l'altro telo, che forma lo strato di anima o nucleo, ha una densit? apparente superiore a 0,3 g/cm ? la diffarenza essendo superiore a 0,1 g/cm , preferibilmente superiore a 0,3 g/cm . Nella pi? idonea forma di realizzazione, lo strato di anima ha una densit? apparente di 0,9 a 1,3 g/cm , cosicch? esso ? capace di imbutituraprofonda. Un laminato di tale struttura ha un peso di 200 fino a 1500 g/m ? Il materiale per la fabbricazione delle scarpe della presente invenzione che ha la struttura sopra indicata elimina le operazioni di attaccare un foglio espanso od un materiale tipo feltro al cuoio esterno per impartire recupero di forma. Pertanto, la presente invenzione porta ad una ridu zione del numero di operazioni ed anche ad un risparmio di e nergia.

La densit? apparente del telo ed il peso del laminato sonocome sopra indicati cosicch? il materiale per la fabbricazione delle scarpe della presente invenzione pu? essere usato per formare sottopiedi che sono superiori per igienicit?, durevolezza ed apporto di comodit?. Grazie a questa struttura unica e traspirabile, il sottopiede fatto col materiale da scarpa della presente invenzione assorbe il

sudore attraverso lo strato di superficie e trattiene il sudo re assorbito nello strato di anima, mantenendo cos? asciutta la superficie del sottopiede, mentre le scarpe sono calzate. La struttura traspirabile e la natura idrorepellente del materiale formante permettono che il sudore assorbito traspiri quando le scarpe non sono al piede. Si richiederanno circa 10 minuti perch? il sottopiede si asciughi. Inoltre, il sottopie de ha un effetto di isolamento del calore? che fa s? che il piede si senta fresco d'estate e caldo in inverno. Un altro carattere aggiuntivo include lo strato di superficie morbido che assorbe gli urti? lo strato di anima duro che accresce il ricupero? il peso basso (da 30 a 40 g per un paio di sca? pe) ? l'ellta resistenza allo strappo? deformazione? ed usura? e l'alta durevolezza che permettono il lavaggio e mantengono la durezza immutata.

Si ritiene che il materiale per la fabbricazio ne delle scarpe della presente invenzione sia nuovo in quanto il telo ? fonnato legando fibre principale con fibre leganti.

La seguente ? una descrizione dettagliata del materiale per la fabbricazione delle scarpe della presente in venzione. Il materiale per la fabbricazione delle scarpe del la presente invenzione ? caratterizzato innanzitutto dalla sua struttura a due strati e in secondo luogo dal suo peso che va da 200 a 1500 g/m . La struttura a doppio strato ? formata da due teli. Un telo deve avere una densit? apparente inferiore a 0,4 g/cm , e l'altro telo deve avere una densit? apparente superiore a 0,3 g/cm , la differenza essendo superiore a 0,1 g/cm . Secondo le forme di esecuzione preferite, il materiale con struttura a due strati viene formato mediante riscaldamento di due o pi? teli posti uno sull'altro, cosicch? le fibre prin cipali vengono in parte legate l'una all'altra dalle fibre leganti. Tuttavia non ? sempre necessario iniziare con due o pi? teli* La struttura a doppio strato pu? essere prodotta da un telo unico scegliendo opportunamente le condizioni di riscalda mento in modo che si crei la differenza di densit? apparente come specificato sopra. Ci? che ? importante nella presente in venzione ? che il materiale abbia la struttura a doppio strato formata da due teli? ognuno dei quali ha una densit? apparente orane specificato sopra.

La differenza di densit? apparente ? necessaria perch? il materiale abbia uno strato morbido ed uno strato duro. Essa deve essere superiore a 0,1 g/cm , e preferibilmente superiore a 0,3 g/cm . Cos? il telo dello strato superiore deve preferibilmente avere una densit? apparente inferiore a 0,4 g/cm , ed il telo dello strato di anima deve preferibil? mente avere una densit? apparente superiore a 0,7 g/cm . Nella presente invenzione, ? consentito interporre fra i due stra ti una pellicola, carta impregnata di resina, tessuto o tessuto a maglia, oppure un terzo telo, purch? si rispettino le so pramenzionate condizioni.

In ci? che segue, si preciser? in dettaglio il procedimento per la produzione del materiale da scarpe della presente invenzione. Le fibre principali che formano sia il te lo dello strato di superficie, sia il telo dello strato di anima, possono essere fibre organiche sintetiche, fibre rigenerate, fibre naturali, oppure fibre inorganiche, od una miscela di esse. Le fibre principali per il telo dello strato di anima de? vono preferibilmente essere fibre di alto spessore? di 6 a 20 denari (da qui in poi abbreviato con la lettera M"), meglio da 10 a 15 denari? in modo da conferire rigidit? all'articolo stampato. Meglio ancora? esse devono essere fibre cave. La lunghezza adeguata ? di 30 ad 80 mm. D'altro lato? le fibre principali per il telo dello strato di superficie devono avere una idonea finezza? in modo da soddisfare le spe cifiche caratteristiche richieste? che differiscono a seconda della parte della scarpa per la quale il materiale viene usato. Dove si richiede resistenza alla usura? ? adeguata una fi nezza di 6 a 20 denari? mentre dove ? importante la flessibilit?, ? adeguata una finezza di 2 a 6 denari. Una lunghezza a deguata ? di 30 ad 80 mm. Le fibre principali che formano il telo dello strato di superficie non sono sempre necessariamen te le medesime di quelle che formano il telo dello strato di anima. Le fibre principali possono preferibilmente essere trat tate per la resistenza all'insudiciamento, effetto antistatico, resistenza alla fiamma, e rifinitura antibatterica. Tali trattamenti possono essere eseguiti prima o dopo che le fibre sono state formate nel telo.

Le fibre leganti nel telo devono ammorbidirsi o fondere ad una temperatura al disotto del punto di fusione delle fibre principali. Esse sono costituite da una resina termoplastica come ad esempio poliolefina, poliammide, e po liestere. Esse possono essere uniformi nella loro struttura in modo che esse si rammolliscano o fondano interamente quando riscaldate. Esse possono anche essere fibre composite fatte di due componenti, uno che fonde e 1*altro che non fon de durante il trattamento tezmico. Esse possono essere del tipo anima e guaina, del tipo fianco a fianco, o del tipo a matrice (nel quale un componente forma fibrille entro 1?altro componente). Le fibre composite sono preferibili per via del loro basso restringimento durante il trattamento termico. Si preferiscono fibre leganti aventi un punto di fusione di 100 a 130eC perch? la formazione e la fabbricazione delle scarpe viene di solito condotta ad una temperatura relativamente bassa con 1*eccezione che lo stampaggio a iniezione del sottopiede integrale viene condotto a 150?C. Le fibre leganti del telo di superficie non devono essere sempre necessariamen te uguali a quello del telo dello strato di anima. Le fibre leganti possono preferibilmente essere trattate per la resistenza all*insudiciamento, effetto antistatico, resistenza al la fiamma, e rifinitura antibatterica. Tali trattamenti posso no essere condotti prima o dopo che le fibre sono state forma te nel telo.

Le fibre leganti possono essere fibre composi te costituite da un componente fusibile e da un componente non fusibile. Esempi della loro combinazione (fusibile/non fusibile) vengono dati qui di seguito. Polietilene/polipropilene, polieti lene/poliestere, polietilene/poiiammide, polipropilene/polieste re, polipropilene/poliammide, copoliest ere/poliestere, copoliestere/poliammide, copoliammide/poliestere, e copoliammide/ poliammide. La combinazione ed il rapporto dei componenti devono essere adeguatamente scelti in rapporto alle fibre prin cipali ed alla temperatura del trattamento termico. La finezza e la lunghezza delle fibre leganti non influenzano il prodotto finale perch? esse si rammolliscono o fondono durante il tra? tamento termico. Tuttavia, una finezza adeguata ? di 2 a 20 denari ed una lunghezza adeguata ? di 30 ad 80 mm per la facilit? della cardatura nella preparazione del telo.

Le fibre principali e le fibre leganti vengo no mescolate completamente e la miscela viene formata nei ri spettivi teli per gli strati di anima e di superficie usando un apparecchio di formazione del telo programmato o casuale, ed i teli risultanti vengono messi uno sopra all?altro. Il telo a due strati pu? essere sostituito da un telo a strato singolo, nel guai caso si stabilisce una speciale condizione di stampaggio che produce lo strato di anima e lo strato di superficie.

Ci? che ? importante nella presente invenzio ne ? il rapporto di miscelazione tra fibre principali e fibre leganti, che influenza molto le propriet? del prodotto finale. Perch? il telo di anima presenti rigidit? e capacit? di mante nere la forma, esso deve essere costituito principalmente di fibre leganti, con un rapporto tra fibre principali e fibre leganti tra 45/55 e 10/90. Nel caso in cui le.fibre leganti siano fibre composite, il rapporto tra componente fusibile e componente non fusibile ? importante e que st'ultimo componente viene ad essere parte delle fibre prinei pali. In un caso estremo, ? possibile produrre il telo di and. ma solo con fibre composite usate come fibre leganti. D?altro lato, il telo che forma lo strato di superficie ? costituito prevalentemente di fibre principali perch? ad esso si richie de spesso di avere un aspetto sofficie, simile a feltro. Cosi il rapporto di miscelazione tra le fibre principali e le fibre leganti deve essere da 55/45 a 90/tO, e preferibilmente da 65/35 a 80/20. Se il rapporto delle fibre leganti viene ac cresciuto il telo risultante avr? una superficie liscia anche se lo stampaggio viene condotto ad una temperatura bassa e sotto una bassa pressione. Le fibre leganti in una quantit? inferiore al 10$ non provvedono il sufficiente legaggio delle fibre principali, con il risultato che il telo dello strato di superficie ? scadente nella resistenza all'usura.

Il materiale per la produzione delle scarpe tipico della presente invenzione ? un laminato costituito da uno strato di anima, in cui il rapporto tra fibre principali e fibre leganti ? da 45/55 a 10/90, e da uno strato di superficie, in cui il rapporto tra fibre principali e fibre legan ti ? da 55/45 a 90/10.

Il materiale per la produzione delle scarpe della presente invenzione deve avere un peso di 200 a 1500 g/m? Se il peso ? inferiore a 200 g/m , il materiale ? troppo sottile per conferire sufficienti rigidit? e mantenimento della forma. Il materiale avente un peso superiore a 1500 g/ m non ? conveniente nel ridurre il peso ed i costi, sebbene esso sia soddisfacente in quanto .a rigidit? e capacit? di mantenere la forma. Il peso preferito ? di 400 ad 800 g/m ? Nel materiale per la fabbricazione delle scarpe di un tale peso, ? desiderabile, dal punto di vista della rigidit? e della conservazione della forma, che lo strato di anima costituisca una parte maggiore di quella dello strato d? superficie. Il rapporto preferito in peso tra anima e strato di superficie ? da 55/45 a 90/10.

Secondo la presente invenzionev i due teli di tipo differente come specificato sopra, vengono laminati l'uno sopra l'altro ed il laminato viene assoggettato ad un trat tamento termico sotto pressione o senza pressione in modo che le fibre leganti si rammolliscano o fondano in parte od interamente. Questo trattamento termico viene eseguito ugualmente per ambedue i tali del laminato ad una temperatura inferiore al punto di fusione delle fibre principali ma superiore al pun to di rammollimento delle fibre leganti. Il trattamento termico fa si che le fibre leganti rammolliscano o fondano per lega re temporaneamente le fibre principali l'una all'altra. Ci? a sua volta fa si che il telo si ritiri e divenga compatto. Dopo questo trattamento termico, il laminato di teli viene sottoposto alla seconda operazione di riscaldamento e pressatura.

Nella seconda operazione di riscaldamento, la temperatura ? entro i limiti indicati sopra ma il lato an teriore e quello posteriore del laminato vengono trattati a temperature diverse. Questa ? una delle caratteristiche pi? notevoli della presente invenzione. La seconda operazione di riscaldamento viene accompagnata simultaneamente da pressatura a caldo oppure seguita da pressatura a freddo. Questa ? la se conda caratteristica della presente invenzione.

Come detto sopra, il procedimento della presente invenzione comprende le operazioni di riscaldare uniformemente il laminato di teli, riscaldare il laminato a temperature differenti per i rispettivi teli,e assoggettare il laminato che viene trattato a caldo a simultanea pressatura a caldo oppure a susseguente pressatura a freddo. Prima del pri mo trattamento termico, il laminato di teli pu? essere assoggettato a punzonatura a spillo. La punzonatura a spillo ? efficace particolarmente nel caso in cui il laminato sia una struttura che include l'interposizione di una pellicola o di un foglio tra i due teli. Inoltre, quando il laminato ha un interstrato di pellicola, il trattamento termico deve essere condotto in modo tale che sia le fibre leganti sia la pellicola si rammolliscano o fondano. Ci? ? efficace per impartire rigidit?. E' interessante che, quando usato per un sottopiede, il laminato avente un interstrato di pellicola, prodotto come menzionato sopra, trattiene il sudore assorbito nello strato di anima, mantenendo secco lo strato di superficie.

Nel caso del laminato avente una pellicola

di interstrato, ? necessario che la pellicola possa ritirar si sufficientemente durante il primo trattamento termico; altrimenti il laminato potrebbe corrugarsi durante il secon do trattamento termico causa il ritiro della pellicola. Per minimizzare il ritiro del laminato, ? necessario scegliere

una pellicola avente uno scarso ritiro oppure usare fibre composite quali fibre leganti.

Il materiale per la fabbricazione delle scarpe della presente invenzione pu? essere usato per diverse par ti della scarpa,per esempio rinforzo del calcagno e sottopiede imbutito, che devono avere rigidit? e mantenere la forma.La rigidit? pu? essere impartita interponendouna pellicola di resina ter moplastica fra i due teli oppure distribuendo uniformemente una resina termoplastica fra i due teli. Questa ? una delle forme di esecuzione modificate della presente invenzione. La interposizione di una pellicola dello spessore di 50 a 300 micrometri ? preferibile. Una pellicola pi? sottile di 50 micro metri non ? efficace nel migliorare la rigidit? ed una pellicola pi? spessa di 300 micrometri pu? danneggiare gli aghi du rante la punzonatura a spillo. Una pellicola termoplastica

pu? essere sostituita da un foglio di carta Kraft impregnarta di resina fenolica (peso base: da 100 a 200 g/m ) nel quale la resina ? stata in precedenza reticolata per da 50 ad 80#. Una tale carta Kraft impregnata permette che la pun zonatura a spillo sia eseguita con facilit?y e la resina diventa reticolata al 100# durante il secondo trattamento termico? in modo che essa impartisce una rigidit? sufficiente al laminato.

Il laminato che ? stato sottoposto al primo trattamento termico per il legaggio temporaneo e per il ri. tiro, viene quindi assoggettato al secondo trattamento tenni co nel quale i teli di superficie e di anima vengono scaldati a temperature differenti. Il secondo trattamento termico pu? essere accompagnato da simultanea pressatura a caldo oppure seguito da successiva pressatura a freddo. La pressatu ra a caldo forma una superficie liscia sul laminato perch? le fibre leganti allo stato fuso o rammollito vengono pressj* te contro le fibre principali. Nella pressatura a caldo, il laminato deve essere tolto dallo stampo dopo il raffreddameli to dello stampo oppure dopo il trasferimento ad uno stampo freddo del medesimo modello, perch? esso viene facilmente deformato quando ? caldo. In una forma di esecuzione preferita, si impiega uno stampo con un lato mantenuto ad un'alta tempera tura e l'altro lato mantenuto ad una bassa temperatura. Il la to ad alta temperatura forma una superficie liscia che ha lo aspetto di una plastica, ed il lato a temperatura bassa for ma una superficie simile a feltro. Inoltre, questo stampo permette una facile asportazione dallo stampo. E* importante rifinire lo strato di anima con una superficie densa e liscia nel caso che il laminato sia usato per formare sottopie di mediante stampaggio ad iniezione. In questo caso, il laminato non viene scaldato di nuovo ma viene punzonato continuamente formando sbozzi per lo stampaggio ad iniezione. Du rante lo stampaggio ad iniezione, il cloruro di polivinile iniettato trasuda fuori dal sottopiede a meno che lo strato di anima del sottopiede non abbia una superficie densa. La superficie densa e liscia pu? essere vantaggiosamente formata mediante pressatura continua. Cio?, il laminato che ? sta to sottoposto al primo trattamento termico viene pressato me diante rulli caldi (temperatura del lato dell'anima: da 100 a 120?C) ed immediatamente dopo pressato di nuovo mediante rulli freddi. Nel caso di pressatura a freddo, il laminato viene scaldato in modo che le fibre leganti siano fuse sufM cientemente e quindi stampato a pressione e raffreddato al medesimo tempo. Questo metodo permette che il laminato stampato solidifichi subito e cos? rende possibile toglierlo dallo stampo immediatamente dopo la pressatura. Ci? porta ad una produttivit? migliorata. Pertanto, il metodo di pressaggio a freddo ? preferibile nella presente invenzione. Nel caso del pressaggio a freddo, si forma una superficie tipo feltro sull'articolo stampato se la temperatura dello stampo ? inferio re a 50?C, mentre invece si forma una superficie densa e li scia se la temperatura dello stampo ? superiore a 50?C, ed in particolare superiore a 70?C. Una superficie liscia che rassomiglia alla plastica si forma soltanto quando la temperatura dello stampo supera i 120?C. Una tale superficie impartisce durezza allo stampato. Il materiale per la fabbricazione delle scarpe della presente invenzione pu? venire prodotto vantaggiosamente in un singolo ciclo di stampaggio usando uno stampo avente una temperatura inferiore a 50?C per la parte di superficie ed una temperatura superiore a 70?C per lo strato di nucleo, dopo che le fibre di legaggio sono state fuse. Questa disposizione della temperatura rifinisce lo strato di superficie a guisa di feltro e lo strato di ani ma in forma dura. In altre parole, il materiale per la fabbri^ cazione delle scarpe della presente invenzione pu? venire pio dotto nel modo pi? vantaggioso mediante il metodo di pressatura a freddo. Secondo questo metodo, un laminato di teli vie ne scaldato uniformemente in aria calda e quindi scaldato di nuovo in modo tale che la temperatura su di un lato sia diffe rente dalla temperatura sull'altro lato, ed infine il laminato viene sottoposto a pressatura a freddo, con una diversa temperatura per ciascun lato del laminato.

Come menzionato sopra, la presente invenzione provvede un materiale per la produzione di scarpe in modo sem plice, e questo laminato ? suscettibile di ambutimento profondo, le superiici essendo differenti in aspetto l'una dal l?altra, gli strati che costituiscono il laminato essendo differenti tra di loro per ci? che concerne la densit? apparrente. Inoltre, esso possiede funzionalit? di qualit? superi? re, ad esempio (1) permeabilit? all'umidit? e rapido cosic cemento, (2) comode propriet? ovattanti e recupero di forma, (3) stampabilit? e propriet? di mantenimento della forma,

(4) peso leggero, e (5) durevolezza. La presente invenzione verr? ora descritta pi? in dettaglio con riferimento ai seguenti esempi.

ESEMPIO 1

Un telo di anima, avente un peso di 400 g/m , venne prodotto da una miscela 20/80 di fibre di poliestere ca ve (12 d x 51 mm) quali fibre principali e di fibre di matri^ ce polietilene/poliestere (70/30) come fibre leganti (4 d x 51 mm). Il telo di superficie, avente un peso di 200 g/m , venne prodotto da una miscela 50/50 di fibre poliestere colo rate (5 d x 51 mm) quali fibre principali e fibre di matrice polietilene/poliestere (70/30) come fibre leganti (4 d x 51 mm) . I due teli fom iti da due sistemi vennero laminati su un traliccio, con interposta fra di essi una pellicola di po lietilene dello spessore di 50 micrometri. Il laminato fu sottoposto a punzonatura a spillo (50 spilli/cm ), con la parte di superficie verso l'alto. Il laminato fu sottoposto ad un trattamento termico uniforme con aria calda a 140?C per 1 minuto. Il lato dell'anima del laminato fu riscaldato a 150?C mediante riscaldamento all'infrarosso. Infine, il la minato fu sottoposto a pressatura a freddo con uno stampo per imbutitura profonda che fu mantenuto a 70?C per l'anima e 20?C per la superficie. La pressione di pressatura era 0,4 kg/cm ed il tempo di pressatura era di 30 secondi.

Cosi si ottenne un sottopiede stampato di qualit? superiore per ci? che concerne resistenza all'usura e resistenza alla flessione. Esso era costituito da una par te di superficie ed una parte di anima: la prima aveva un re cupero simile al feltro e l'altra aveva una rigidit? sufficien te a mantenere la forma. La superficie aveva uno spessore di 1,5 mm ed una densit? apparente di 0,2 g/cm ; e l'anima aveva uno spessore di 1,0 mm ed una densit? apparente di 0,4 g/ cm3.

Il sottopiede prodotto come menzionato sopra viene confrontato con sottopiedi commerciali come indicato nella Tabella 1. Si deve notare che il sottopiede della presen te invenzione ha una permeabilit? alla umidit? estremamente al^ ta. In una prova di uso effettivo, la parte di superficie del sottopiede dava sempre la sensazione di essere asciutta.

ESEMPIO 2

Si prepar? il medesimo laminato di teli dell*Esem pio 1, eccetto che la pellicola di polietilene fu sostituita con una dello spessore di 100 yum . Dopo tuia punzonatura a spillo nel medesimo modo dell*Esempio 1 il laminato fu riscaldato uniformemente mediante aria calda a 140?C per 1 mi nuto. Il laminato fu tagliato nelle dimensioni opportune, ed il pezzo tagliato fu cucito sul cuoio esterno, con il lato di anima del laminato a contatto con il lato posteriore del cuoio. La parte superficiale del laminato fu riscaldata a 160?C mediante riscaldamento all* infrarosso. Durante questo riscaldamento, il cuoio rimaneva intatto sebbene la tempera tura della sua superficie raggiungesse 1 30?C. Dopo il riscal damento, si esegui lo stampaggio per pressatura a freddo sot to una pressione di 1 kg/cm per 1 minuto.

Si ottenne cosi un articolo interamente stampato (rin forzo del calcagno) superiore in recupero, recupero della forma, rigidit? e mantenimento della forma. Si deve notare che il lami nato pu? essere cucito nella sua forma piatta prima dello stampaggio ed il cuoio non veniva danneggiato durante le operazioni di riscaldamento e di stampaggio. La superficie a veva uno spessore di 1,3 mm ed una densit? apparente di 0,35 g/cm^; e 1*anima aveva uno spessore di 1 ,0 mm ed una densit? apparente di 0,9 g/cm .La superficie del rinforzo del calca gno prodotto in questo esempio dava la medesima sensazione ed aveva il medesimo aspetto simile a feltro di,quelli ottenuti col tratta mento di superficie di un tessuto non intessuto nella tecno logia convenzionale.Inoltre, l '?nima del rinforzo del calcagno aveva una rigidit? sufficiente a mantenere la forma,ed un recupero e flessibilit? sufficienti a recuperare la forma dopo la flessione.

Esempio 3

Il telo di nucleo avente un peso di 400 g/m veniva prodotto da una miscela 20/80 di fibre poliestere cave (12 d x 51 mm) quali fibre principali e di fibre di matrice polipropilene/poliestere (70/30) come fibre leganti (4 d x 51 mm). Il telo di superficie avente un peso di 200 g/m veniva prodotto da una miscela 80/20 di fibre di poliestere tin to (5 d x 76 mm) quali fibre principali e di fibre di matrice polipropilene/poliestere (70/30) come fibre leganti (4 d x 51 mm). I due teli venivano laminati con l'interposizione di ima pellicola di polipropilene dello spessore di 200 ^ura ? 11 laminato veniva sottoposto a punzonatura a spillo e quindi a trattamento tezmico uniforme con aria calda a 170?C per 1 minuto. Mentre ancora caldo, il laminato veniva passato attraverso due paia di rulli a pressione caldi con una distanza tra i rulli di 2,5 mm. La temperatura per l'anima era 100?C e la temperatura per la superficie era 50?C. Dopo di ci?, il lami? nato fu passato attraverso due paia di rulli di raffreddamento con una distanza fra i rulli di 2,5 mm. I rulli di raffred

Claims (8)

RIVENDICAZIONI

1. Materiale per la fabbricazione delle scarpe a vente la forma di un laminato di teli, ciascun telo essendo formato dal legaggio di fibre principali con fibre leganti le quali ultime vengono almeno in parte rammollite o fuse, de;t to laminato essendo caratterizzato dal fatto che il telo di un la to ha una densit? apparente inferiore a 0,4 g/cm ed il telo dell'altro lato ha una densit? apparente superiore a 0,3 g/cm , la differenza fra le due densit? apparenti essendo superiore a 0,1 g/cm , ed il peso del laminato essendo compreso tra 200 e 1500 g/m2.

2. Materiale per la fabbricazione delle scarpe come esposto nella rivendicazione 1? in cui la differenza fra le due densit? apparenti ? superiore a 0,3 g/cm .

3. Materiale per la fabbricazione delle scarpe come esposto nella rivendicazione 1 o nella rivendicazione 2, in cui il telo che ha la densit? apparente superiore ha una densit? apparente superiore a 0,7 g/cm.3,

4. Materiale per la fabbricazione delle scarpe come esposto nella rivendicazione 3, in cui la densit? apparente ? compresa tra 0,9 e 1,3 g/cm .

5. Materiale per la fabbricazione delle scarpe come esposto in una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui il laminato ? formato da due teli, ognuno dei qua li ha rispettivamente una densit? apparente inferiore a 0,4 g/cm ed una densit? apparente superiore a 0,3g cm , e da un terzo telo, carta, stoffa tessuta od a maglia e/o a una pellicola, interposto fra i due teli.

6. Procedimento per la produzione di un materia le per la fabbricazione delle scarpe avente la forma di un laminato di teli, ciascun telo essendo formato dal legaggio di fibre principali con fibre leganti le quali ultime vengo no almeno in parte rammollite o fuse, il telo di un lato avendo una densit? apparente inferiore a 0,4 g/cm ed il te? lo dell* altro lato avendo una densit? apparente superiore a 0,3 g/cra , con una differenza fra le due densit? apparen ti che ? superiore a 0,1 g/cm , e con un peso del laminato che ? compreso fra 200 e 1500 g/m , detto procedimento com prendendo: la formazione di un telo A da una miscela di fibre principali e fibre leganti che hanno punto di fusione pi? basso di quello delle fibre principali, il rapporto di miscela essendo compreso tra 45: 55 e 10:90 in peso, la formazione di un telo B da una miscela di fibre principali e fibre leganti che hanno un punto di fusione pi? basso di quello delle fibre principali, il rapporto di miscela essen do compreso tra 55:45 e 90:10 in peso, la laminazione dei due teli per formare un laminato avente un peso compreso fra O

200 e 1500 g/m , il riscaldamento uniforme del laminato ad una temperatura superiore al punto di fusione delle fibre leganti ed inferiore al punto di fusione delle fibre princi pali, il riscaldamento della superficie del laminato senza applicazione di pressione in modo che la temperatura del telo A sia superiore di quella del telo B ma le temperature siano entro i limiti indicati sopra, ed infine il pressaggio a freddo del laminato ad una temperatura inferiore alla t emper atura del trattamento termico.

7. Procedimento per la produzione di un materia le per la fabbricazione delle scarpe come indicato nella ri vendicazione 6 , in cui la temperatura dello stampo durante ? il pressaggio a freddo ? mantenuta a 70?C o pi? per il lato del telo A ed a 50?C o meno per il lato del telo B.

8. Procedimento per la produzione di un materia le per la fabbricazione delle scarpe avente la forma di un laminato di teli, ciascun telo essendo formato dal legaggio di fibre principali con fibre leganti le quali ultime vengo no almeno in parte rammollite o fuse, il telo di un lato avendo una densit? apparente inferiore a o,4 g/cm^ ed il telo dell'altro lato avendo una densit? apparente superiore a 0,3 g/cm , la differenza fra le due densit? apparenti es? sendo superiore a 0,1 g/cm , ed il peso del laminato essendo compreso fra 200 e 1500 g/m , detto procedimento comprendendo la formazione del telo A da una miscela di fibre principa li e fibre leganti che hanno un punto di fusione pi? basso di quello delle fibre principali, il rapporto di miscela essendo compreso fra 45:55 e 10:90 in peso, la formazione del telo B da una miscela di fibre principali e fibre leganti che hanno un punto di fusione pi? basso di quello delle fji bre principali, il rapporto di miscela essendo compreso tra 55:45 e 90:10 in peso, la laminazione dei due teli per for mare un laminato avente un peso compreso fra 200 e 1500 g/m , il riscaldamento uniforme del laminato ad una temperatura su periore al punto di fusione delle fibre leganti ma inferiore al punto di fusione delle fibre principali,e il riscaldamento della superficie del laminato senza applicazione di pressione in modo tale che la temperatura del telo A sia superiore a quella del telo B, ma che le temperature siano entro i limi ti indicati sopra.