ITIS20140001U1 - Cofani funerari in materiale termoplastico - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

PRODUZIONE DI COFANI IN MATERIALE TERMOPLASTICO

Il DPR n.285 del 10 settembre 1990 era stata consentito di sostituire il legno con altri materiali ma solo nel 2007 è stata avviata la produzione di feretri “ecologici” dalla Ditta Coccato & Mazzetti di Galliate (NO), a seguito della autorizzazione concessa dal Ministero della Salute con decreto del 12 aprile 2007; trattasi di un feretro realizzato in cellulosa, costituito da residui di carta, cartone e residui di legno, con rinforzi il listelli di legno lungo i bordi di chiusura e possono essere utilizzati unicamente per la cremazione e per Pinumazione II suddetto decreto enuncia le seguenti prescrizioni, ancora in vigore:La cassa in legno deve avere uno spessore minimo di 25 mm. per la tumulazione e 20 mm. per la cremazione e deve essere composta da liste in un solo pezzo nel senso della lunghezza e non più di 5 nel senso della larghezza e devono essere congiunte con collanti di sicura presaLa cassa interna deve essere formata da un solo foglio piegato in modo da ricavare le pareti verticali unite al fondo; possono essere utilizzati lo zinco o il piombo con spessori rispettivamente do mm.

0,66 e mm. 1,511 coperchio deve essere fissato alla cassa con viti poste alla distanza massima di 20 cm.deve essere in grado di sopportare il peso del defunto durante il trasporto nel raggio di 100 Km.E’ in corso di elaborazione un progetto di normazione per la definizione delle caratteristiche, dei criteri di verifica e dei metodi di prova per l’idoneità all’impiego dei cofani per i quali si ipotizza la suddivisione in due categorie: cofani CSP (Conformi senza prove) secondo il progetto U40005950cofani non CSP realizzati in conformità al progetto U40005940. Per la valutazione definitiva dei progetti è stata lanciata un’inchiesta pubblica terminata il 23 aprile u.s.; i risultati sono ancora in fase di valutazione. Entrambi i progetti, non ancora pubblicati, si riferiscono ancora unicamente alle bare in legno, ma forniscono indicazioni sui seguenti requisiti da considerare essenziali anche per le bare in plastica: a - salvaguardia del decoro e della dignità del defunto b - la resistenza meccanica e la rigidità fino al termine delle operazioni funerarie; c - l’adeguata tenuta ai liquidi per il tempo necessario; d - la prevenzione del rilascio di sostanze inquinanti nell’ambiente: e - la razionalizzazione delle operazioni di gestione del feretro. Gli strumenti legislativi citati precedentemente introducono la possibilità di sostituire il legno con altri materiali a seguito di brevetto o di decreto concesso dal Ministero della Sanità. LINNE GUIDA PER LA DEFINIZIONE DELLE ALTERNATIVE Per la gestione del feretro nelle varie fasi sono essenziali i requisiti specificati nei punti b,c e d. Per il punto b va considerato che gli spessori richiesti, mm.25 o mm. 20 non sono essenziali ai fini della resistenza meccanica, ma sono dettati dalla necessaria impermeabilità della cassa ai liquidi generati dalla decomposizione della salma; I punti c e d sono soddisfatti

impiegando materie prime compatibili col tipo di sepoltura e rispettose delle esigenze di salvaguardia ambientale. Allo stato attuale non esistono norme di riferimento per le caratteristiche costruttive ed ambientali e per le verifiche sul prodotto finito, ma per analogia vanno applicate le norme vigenti relative agli imballaggi, come appresso indicato per le varie utilizzazioni delle bare:per tutti i tipi: la quantità di materie prime impiegate deve essere ridotta al minimo, secondo il dettato della norma UNI 14329, per l’esigenza di ridurre i consumi energetici sia nella fase di produzione delle materie prime, sia nella fase della produzione dei manufatti. La conformità al punto b va verificata con i metodi di prova ASTM D790 e D256;cremazione: per evitare inquinamento dovuto alla dispersione nell’ambiente delle ceneri prodotte dalla combustione, tutte le materie prime e gli additivi possono contenere contenere metalli pesanti nei limiti specificati nella norma UNI EN 13432 inumazione: Per le inumazioni non è consentito l’uso di casse di metallo o di altro materiale non biodegradabile. L’impiego di materiale diverso dal legno à consentito dal DPR 285/1990. Il presente progetto prevede la realizzazione di bare biodegradabili utilizzando polimeri olefinici o stirolici e componenti ausiliari resi biodegradabili mediante l’aggiunta di additivi biodegradabilizzanti già da tempo disponibili e normalmente utilizzati per la produzione di shoppers, di sacchetti per i rifiuti urbani, di flaconi per detergenti, di articoli di cancelleria, ecc. Il prodotto finito sarà conforme norme UNI EN 13432, già citata, e UNI EN 11452: Materiali plastici biodegradabili in suolo- tipi, requisiti e metodi di prova, tumulazione: è previsto l’impiego di polipropilene copolimero eterofasico additivato con masterbach coloranti e con cariche di carbonato di calcio micronizzato, e con additivi antiossidanti. La capacità del polipropilene copolimero eterofasico di resistere al contatto con le sostanze generate dalla decomposizione della salma è suffragata dall’autorizzazione concessa dal decreto del Ministero della Salute del 18 luglio 2011 concernente la produzione e la commercializzazione di una cassa interna, per tumulazione, realizzata con lo stesso polimero. FONDAMENTI PROGETTO TECNICO: 1 - Linee guida per la definizione dei materiali .In considerazione delle caratteristiche dimensionali relative allo spessore ed alla estensione delle superfìci, alla resistenza meccanica ed alla stabilità nel tempo si considera coerente assimilare la bara in plastica ad alcuni componenti delle auto ed in particolare ai paraurti.Il testo redatto dalla Facoltà di Ingegneria di Ferrara - Dottorato di Ricerca in Ingegneria Industriale XVI ciclo - relativamente alle correlazioni tra le proprietà dei materiali ed il comportamento del prodotto finito ha indicato gli intervalli dei valori caratteristici di una gamma di tipi di PP copolimero eterofasico utilizzati per questi componenti come riportato nelle seguente tabella: Melt Flow Rate (ISO 1183 - 230°C - 2,16 kg. - 10 min) 9 - 15 Modulo a flessione (ISO 527-2 MPa) 1100 - 1500 Resistenza all’impatto IZOD a 23°C (ISO 179-1 - kj/mq) 25 - 46 Riteniamo validi i valori riportati anche per la produzione delle bare considerando che il flusso di scorrimento del materiale nella cavità dello stampo per una superficie maggiore di quella dei paraurti è facilitato dal maggiore spessore della bara.I risultati delle prove di collaudo finale del prodotto finito potranno suggerire una variazione dei parametri indicati mantenendo inalterate le caratteristiche del prodotto finito. 2 - Processo produttivo l)impostazione dei parametri di stampaggio ed attesa della stabilizzazione della curva di temperatura nelle all’avviamento della lavorazione 2)preparazione del compound 3) controllo sul prodotto grezzo 4) fiamma tura degli esemplari destinati alla cremazione ed alla inumazione 5)applicazione del primer per gli esemplari destinati alla tumulazione 6) laccatura-imballaggio e stivaggio. 3 -Controlli di processo. La cronologia delle operazioni, i metodi ed i parametri operativi sono elencati per ogni fase nella documentazione tecnica emessa da S.Q. 3. a - Controlli in accettazione dei materiali in arrivo . Dopo di avere verificato la corrispondenza tra gli ordini e i materiali consegnati si procede per la verifica dei dati tecnici: densità secondo ISO 1183 Indice di fluidità secondo ISO 1133 allungamento a rottura secondo ISO 527 temperatura di inflessione sotto carico secondo ISO 75 flessione a rottura secondo ISO 179 durezza Rockwell secondo ISO 2360 prove sugli additivi e masterbach secondo le schede tecniche trasmesse dai fornitori. Prove sugli imballaggi di cartone ondulato secondo ISO 2759 - ATICELCA MC-104 : spessore -numero degli strati - forma dell’onda - pressione di coppia 3.b -Controlli in produzione prodotto grezzo. La cronologia delle operazioni l)Ispezione periodica dei parametri macchina per il rilievo di eventuali deviazioni 2)controlli dimensionali statistici immediati sul prodotto finito 3)controlli dimensionali statistici dopo stabilizzazione termica.3.c - Controlli sul prodotto finito. Allo stato attuale esistono soltanto gli orientamenti sulle caratteristiche costruttive delle bare elencati nell’ art. 30 del DPR 285 del 1990; si attende la pubblicazione delle norme UNI U40005940 e U40005950 che definiranno in modo più dettagliato le caratteristiche ed i metodi di prova, ma si riferiscono ancora alle bare in legno. In mancanza di norme tecniche specifiche di riferimento è realistico impostare le prove di collaudo con le procedure precisate in seguito: resistenza meccanica le prove simulano la procedura del drop test secondo la metodologia della norma ADR relativa agli imballaggi 4H2 - categoria III ponendo all’interno un oggetto simulatore del peso di 120 Kg. con le dimensioni del corpo umano, e con la stessa distribuzione del peso; la prova sarà effettuata su cinque campioni diversi e consiste nella caduta da un’altezza di 80 cm con impatto in cinque posizioni diverse su un piano rigido, come indicato in seguito: dopo la prova di caduta si immetterà nei campioni testati una quantità di acqua per una altezza di 10 cm per accertare l’assenza di infiltrazioni di acqua che evidenzierebbero

incrinazioni della struttura. Rilievi dimensionali: il ritiro sarà contenuto entro i limiti del 1-2%. Test di adesione delle lacche di finitura con prove di quadrettatura secondo UNI 2409 e prova di strappo secondo UNI 9240.2 - Dettagli costruttivi I particolari del manufatto, come i raggi, le nervature di irrigidimento e le congiunzioni dei blocchetti previsti per la chiusura del coperchio, sono stati dimensionati per conseguire la minima evidenza dei ritiri e delle linee di flusso sulle superfici in vista, per ridurre al minimo le operazioni di finitura. Lo spessore delle pareti del fondo e del coperchio è 6 min. Tutte i dettagli costruttivi ed in particolare i bordi perimetrali e le nervature del fondo hanno la funzione di conferire al prodotto le la resistenza meccanica necessaria e per facilitare lo scorrimento del materiale nello stampo per la riduzione 3 - Gli impianti : le caratteristiche dimensionale, P esigenza di evitare nel modo più assoluto accumuli di materiali nelle anse, la necessità di irrigidire il prodotto con nervature monolitiche e la presenza degli inserti per Pawitamento, obbliga la scelta dello stampaggio ad iniezione, scegliendo il seguente binomio pressa/stampi: Pressa ad iniezione tipo HYDROBLOK : l)Classificazione EUROMAP 2) Forza di chiusura 2500 tonn. 3)vite diam. 200 mm 4) Motore trafila elettrico 5) Espulsione meccanica e pneumatica 6)dimensioni piani mm. 3200 x 2800 7) passaggio tra le colonne 2200x1800 8) potenza media assorbita Kw/h 130 9) Robot presa pezzi in uscita 10) Stampo corpo: Dimensioni : mm 2400 X 1200 X 1200 -Piastre mobili in apertura - Estrazione: pneumo-meccanica -Iniezione: Camera calda a 8 punti- Superfici in vista del prodotto lucide -Stampo Coperchio -Dimensioni approx: mm 2300 X 1100 X 950 -Estrazione:pneumo-meccanica -Iniezione: camera calda 8 punti -Piastre mobili in apertura - Superfici in vista del prodotto lucide.

4 - Tipologia dei manufatti. Nella parte iniziale del progetto di realizzazione di un centro di produzione delle bare in plastica si è fatto riferimento alle esigenze di salvaguardia ambientale e nello stesso tempo è stata considerata la necessità di attribuire al prodotto le caratteristiche estetiche capaci di superare le resistenze all’accettazione determinate dalla volontà di soddisfare il sentimento affettivo che lega le persone al caro defunto. Le riflessioni scaturite dal tipo di materiale usato, dalla tecnologia utilizzabile e dalle caratteristiche meccaniche essenziali, hanno orientato le scelte verso tipi di bare simili a quelle di legno attualmente esistenti. Lo spessore delle pareti non consente di creare disegni scolpiti in rilievo, spesso presenti sulle bare esistenti, ma sono possibili abbellimenti anche raffinati mediante la stampa serigrafica di figure come la Croce, il viso di Gesù, della Madonna, ecc sia sul coperchio che sulle superfici laterali e da cornicette a tratto sottile sui bordi dei disegni.il progetto si riferisce inizialmente a tre modelli base: tipo “raccordato”, tipo “squadrato” e tipo biconico” cosi definiti per i tre tipi di raccordo delle pareti verticali, come illustrato in seguito: tipo “raccordato”: è il tipo più simile a quelle più comuni in commercio con gli spigoli delle pareti verticali arrotondati che conferiscono un aspetto “più morbido”, fìg.l “raccordato” . Tipo “squadrato”: la definizione data trae origine dai accoppiamento delle pareti a spigolo vivo apprezzato da operatori del settore, da noi interpellati, per la similitudine con bare di maggior pregio, firmate da stilisti, fig. 2 “squadrato . Tipo “biconico”: con pareti verticali con conicità verso la zona di accoppiamento col coperchio più pronunziata rispetto ai tipi precedenti, fig. 3 biconico. Allegate schede tecniche: AQEC01,AQEC02,AQEC03

Claims (8)

1. RIVENDICAZIONI 1. Cofano funerario in materiale termoplastico caratterizzato da particolari del manufatto, come i raggi, le nervature di irrigidimento ( TAV. la) e le congiunzioni dei blocchetti previsti per la chiusura del coperchio, ( TAV. lb) che sono stati dimensionati per conseguire la minima evidenza dei ritiri e delle linee di flusso sulle superfici in vista e per ridurre al minimo le operazioni di finitura. Lo spessore delle pareti del fondo e del coperchio è di 6mm. ( TAV 4, 5, 6) Tutte i dettagli costruttivi sono ritenuti coerenti con le esigenze della gestione del feretro.
2. 2. Cofano funerario in materiale termoplastico, come da rivendicazione 1. avente come caratteristica una “accordatura” ( TAV la., TAV 7) : è il tipo più simile a quelle più comuni in commercio con gli spigoli delle pareti verticali arrotondati che conferiscono un aspetto “più morbido”.
3. 3. Cofano funerario in materiale termoplastico, come da Rivendicazione 1. avente come caratteristica una “squadratura” ( TAV. 2°, TAV 8) : la definizione data trae origine dall’ accoppiamento delle pareti a spigolo vivo apprezzato da operatori del settore, da noi interpellati, per la similitudine con bare di maggior pregio, firmate da stilisti.
4. 4. Cofano funerario in materiale termoplastico, come da rivendicazione 1. avente come caratteristica una“biconiconicità” ( TAV. 3a, TAV 9 ) : con pareti verticali con conicità verso la zona di accoppiamento col coperchio più pronunziata rispetto ai tipi precedenti.
5. 5. Cofano funerario in materiale termoplastico caratterizzato dalla resistenza e dalla tipicità dei materiali scelti che assicurano la resistenza meccanica ( TAV. 10), la biodegradabilità e la chimica in funzione del tipo di sepoltura; materiali con bassa componente cristallina chimica in funzione del tipo di sepoltura; per evitare la diminuzione nel tempo della capacità di contenimento dei liquidi della decomposizione, per effetto dello stress cracking.
6. 6. Cofano funerario in materiale termoplastico caratterizzato dalla geometria dei pezzi , come da rivendicazioni 2., 3., 4. , che può essere realizzata solo con lo stampaggio ad iniezione; le caratteristiche della pressa assicurano con largo margine il mantenimento dei cicli produttivi; gli stampi sono concepiti in modo da ridurre al minimo gli stress nella fase di espulsione, facilitata da dispositivi pneumatici.
7. 7. Cofano funerario in materiale termoplastico caratterizzato da dettagli costruttivi che sono stati concepiti in modo da ridurre e mascherare l’effetto del ritiri nelle parti in vista. Cofano funerario in materiale termoplastico caratterizzato da Materiali con parametri fondamentali compresi tra i seguenti intervalli:- Meli Index ( ISO 1183) Kg/cm3 0,840-0,960 - MFR ( ISO 1133) ( 230° C/Kg. 2,16) 2-5 Tali caratteristiche sono state scelte in funzione dello spessore e della estensione delle pareti ( mm. 6 costante) e col numero dei punti di iniezione ipotizzati sugli stampi.
8. 8. Cofano funerario in materiale termoplastico caratterizzato da: dimensioni ben precise ( TAV. 4,5,6) per l’esigenza di evitare nel modo più assoluto accumuli di materiali nelle anse; la necessità di irrigidire il prodotto con nervature monolitiche e la presenza degli inserti per l’avvitamento, obbliga la scelta dello stampaggio ad iniezione, scegliendo il seguente binomio pressa/stampi. Pressa ad iniezione tipo: HYDROBLOK : l)Classificazione EUROMAP 2) Forza di chiusura 2500 tonn. 3)vite diam. 200mm 4) Motore trafila elettrico 5) Espulsione meccanica e pneumatica 6)dimensioni piani mm. 3200 x 2800, passaggio tra le colonne 2200x1800 8) potenza media assorbita Kw/h 130 9) Robot presa pezzi in uscita Stampo corpo: dimensioni : mm 2400 X 1200 X 1200 -Piastre mobili in apertura - Estrazione: pneumo-meccanica -Iniezione: Camera calda a 8 punti- Superfici in vista del prodotto lucide Stampo Coperchio -Dimensioni approx: mm 2300 X 1100 X 950 -Estrazione:pneumo-meccanica -Iniezione: camera calda 8 punti -Piastre mobili in apertura - Superfici in vista del prodotto lucide.