ITMI20131002A1 - Tavolo di taglio con aspirazione differenziata per la stabilizzazione del materiale da recidere - Google Patents

Description

Descrizione della domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo: “Tavolo di taglio con aspirazione differenziata per la stabilizzazione del materiale da recidereâ€

Descrizione

La presente invenzione si riferisce a un tavolo di taglio con aspirazione differenziata per la stabilizzazione del materiale da recidere.

Più in particolare, la presente invenzione si riferisce a un tavolo di taglio atto alla recisione di pelle, cuoio, tessuti, materiali sintetici ed espansi anche stratificati, suddiviso in settori attraverso i quali viene effettuata un’aspirazione di aria per stabilizzare adeguatamente il materiale durante le fasi di taglio dello stesso, effettuate mediante una o più teste provviste di lame.

E’ noto che per la produzione di manufatti in pelle, cuoio e altri materiali sono utilizzate le cosiddette macchine fustellatrici, che possono essere di tipo diverso, ossia a braccio battente, a carrello oppure a ponte. Per la stessa funzione di recisione di materiali sono state predisposte macchine provviste di un piano di lavoro particolarmente esteso in lunghezza e in larghezza, sul quale à ̈ disposto il materiale sotto forma di pellame, di forma tipicamente irregolare, oppure sotto forma di tessuto o di materiale sintetico in fogli o che si svolge da una o più bobine. Queste macchine, denominate tavoli di taglio, comprendono, secondo una nota tipologia, un supporto trasversalmente esteso al di sopra del piano di lavoro al quale à ̈ abbinata almeno una testa operatrice movimentata elettronicamente; ciascuna testa à ̈ provvista di una lama che incide e recide il materiale secondo una preordinata sagoma, a volte proiettata sul materiale stesso disposto sul piano di lavoro. Altri tavoli di taglio, di dimensioni più contenute, comprendono un braccio che si estende a sbalzo sul piano di lavoro quadrangolare e porta la testa operatrice; il braccio può essere parallelo a uno dei lati minori del piano di lavoro o a uno dei lati maggiori. Le recisioni effettuate su questi tavoli di taglio sono nette e precise, ma per ottenere questo risultato à ̈ necessario che il materiale sia ben stabilizzato sul piano di lavoro, poiché in caso contrario potrebbe arricciarsi ed essere trascinato dalla lama con conseguenti interruzioni del ciclo operativo e creazione di scarti produttivi. L’inconveniente si manifesta soprattutto in presenza di materiale di spessore esiguo, quindi estremamente leggero come i tessuti, ma anche il pellame e i vari materiali sintetici potrebbero subire localizzati arricciamenti o spostamenti a causa dell’intervento su di essi delle lame. Per questo motivo, i tavoli di taglio sono tradizionalmente provvisti di sistemi aspiranti, estesi lungo il piano di lavoro e attivati per tutta la superficie del piano stesso o soltanto per determinate zone. Dal brevetto italiano n. 1.285.511 sono noti un metodo e la relativa apparecchiatura per stabilizzare il materiale da recidere sul piano di lavoro dei tavoli di taglio. La soluzione prevede che quest’ultimo sia suddiviso in una serie di settori distribuiti in modo regolare e provvisti di cavità aperte superiormente, ciascuna delle quali comunica con mezzi di aspirazione; sui rispettivi condotti à ̈ disposta una valvola, ad esempio del tipo a farfalla con la quale si regola, almeno teoricamente, anche il grado di vuoto. I diversi settori sono attivati selettivamente quanto ad aspirazione, che viene effettuata solo per i settori coperti dal materiale. Si tratta complessivamente di una soluzione costruttivamente complessa e costosa, stante la necessità di dover prevedere singoli mezzi di aspirazione con valvola per ciascuno dei settori in cui à ̈ suddiviso il piano di lavoro.

Anche il brevetto EP 0 566 817 prevede di trattenere con vuoto d’aria il materiale disteso sul piano di lavoro.

L’applicazione del vuoto d’aria può essere limitata a preordinate zone di detto piano e avviene in modo progressivo a partire dalla zona centrale verso la periferia della parte di materiale che corrisponde ai pezzi da ottenere con la recisione. Questa soluzione manifesta sostanzialmente gli stessi inconvenienti sopra evidenziati, riferiti al fatto di essere complessa e costosa.

Un’analoga soluzione à ̈ attuata dalla stessa richiedente, che prevede la suddivisione del piano di lavoro in diverse zone le quali, tuttavia, non sono collegate a singoli mezzi aspiranti bensì a una cavità comune nella quale à ̈ creato il vuoto d’aria. In questo caso l’inconveniente à ̈ quello di assistere a perdite elevate quanto a forza aspirante, relativamente alle parti del piano di lavoro non coperte dal materiale.

Scopo della presente invenzione à ̈ quello di ovviare agli inconvenienti sopra lamentati.

Più in particolare, lo scopo della presente invenzione à ̈ quello di provvedere un tavolo di taglio con aspirazione in cui il materiale disteso sul piano di lavoro sia sottoposto a un effetto aspirante mirato e progressivo lungo preordinate zone all’atto della recisione.

Ulteriore scopo dell’invenzione à ̈ quello di provvedere un tavolo di taglio come sopra definito in grado di effettuare un’aspirazione calibrata e costante, evitando di dar luogo a inutili consumi energetici.

Ulteriore scopo dell’invenzione à ̈ quello di mettere a disposizione degli utilizzatori un tavolo di taglio con aspirazione atto a garantire un elevato livello di funzionalità nel tempo, tale inoltre da poter essere facilmente ed economicamente realizzato.

Questi e altri scopi vengono raggiunti dal tavolo di taglio della presente invenzione in accordo con la rivendicazione principale.

Le caratteristiche costruttive e funzionali del tavolo di taglio della presente invenzione risulteranno meglio evidenziate nel corso della descrizione che segue, in cui si fa riferimento alle allegate tavole di disegni che ne rappresentano una forma di realizzazione preferita e non limitativa e in cui:

la figura 1 rappresenta schematicamente, in vista dall’alto, il piano di lavoro del tavolo di taglio secondo l’invenzione, sul quale à ̈ disposto il materiale, suddiviso nelle varie zone da recidere dalla proiezione determinata dal software di piazzamento;

la figura 2 rappresenta schematicamente una sezione longitudinale dello stesso tavolo di taglio, ad evidenziare i circuiti di aspirazione e i relativi mezzi operativi;

la figura 3 rappresenta schematicamente il tavolo di taglio suddiviso in due camere di aspirazione indipendenti;

la figura 4 rappresenta schematicamente lo stesso tavolo di taglio la cui superficie à ̈ suddivisa in una pluralità di settori su ciascuno dei quali interviene l’effetto di aspirazione;

la figura 5 rappresenta schematicamente, in vista dall’alto, uno di detti settori del tavolo di taglio sui quali avviene l’aspirazione, in particolare il settore indicato come dettaglio “B†di figura 4;

la figura 6 Ã ̈ una vista schematica prospettica del tavolo di taglio, con parziale sezione che ne illustra la struttura complessiva;

la figura 7 Ã ̈ un ingrandimento di figura 5;

la figura 8 illustra schematicamente, in vista esplosa, parte del tavolo di taglio lungo la zona corrispondente all’ingrandimento di figura 6.

Con riferimento iniziale alla figura 1, il tavolo di taglio della presente invenzione à ̈ schematizzato nel complesso con 10 e definisce una superficie a sviluppo planare suddivisa in una pluralità di identici settori 12, tipicamente ma non criticamente di forma quadrata. I settori 12 possono essere tra loro identici o presentare estensione/configurazione diversa, specie in alcune zone del tavolo di taglio.

Su detta superficie à ̈ disposto il materiale da recidere 14, in genere pellame di forma irregolare che sormonta detti settori 12 in parte per intero e in parte solo lungo zone più o meno estese. La stessa figura 1 evidenzia, a titolo esemplificativo, la suddivisione del materiale 14 in molteplici sagome 16, corrispondenti ai pezzi da ricavare mediante le varie recisioni; tale suddivisione, che ottimizza lo sfruttamento del materiale riducendo al minimo gli sfridi, à ̈ programmata attraverso uno specifico programma, definito software di piazzamento, per mezzo del quale dette sagome variamente orientate, non necessariamente della stessa forma, sono proiettate sul materiale stesso. In alcuni casi la proiezione delle sagome sul materiale non avviene, come accade ad esempio per i materiali sintetici, ma la forma da ottenere à ̈ comunque già memorizzata nel software che pilota la recisione. Nella forma di realizzazione esemplificativa di cui alle figure, il tavolo di taglio 10 à ̈ destinato a essere sormontato da una nota trave estesa trasversalmente (non illustrata), recante una o più teste di taglio che intervengono sul materiale 14 e lo recidono progressivamente seguendo i profili delle varie sagome 16.

La superficie esposta del tavolo di taglio 10 à ̈ definita da una copertura permeabile, indicata con 18 e visibile in dettaglio alle figure 5 e 6, formata da materiale traforato. La copertura 18, in materiale flessibile tipo feltro, appoggia su una sottostante struttura rigida 20, la cui superficie à ̈ provvista di molteplici impronte quadrangolari 22, corrispondenti ai settori 12 schematizzati a figura 1. Ciascuna impronta 22 à ̈ provvista di due aperture 24, 26, visibili alle figure 6 e 7, la cui funzione sarà specificata in seguito.

Il tavolo di taglio 10 à ̈ sostanzialmente formato da uno scatolato metallico, come rilevabile ad esempio dalle figure 2, 6 e 7 in cui la struttura rigida 20 costituisce il coperchio, sormontato dalla copertura 18. La sottostante struttura del tavolo di taglio 10, indicata con 28, definisce un contenitore aperto superiormente in cui à ̈ ricavata una molteplicità di sedi, ad esempio a pianta quadrangolare, prevalentemente della stessa estensione.

Dette sedi si sviluppano da una base comune 30 della struttura 28 e formano almeno due indipendenti reticoli, ciascuno dei quali à ̈ collegato con un condotto 32, 32’ a una turbina a pompa di aspirazione 34, 34’. Detti almeno due indipendenti reticoli si estendono in senso trasversale lungo il tavolo 10, come schematizzato alla figura 3 e formano almeno due vani tra loro separati.

I tratti marcati di figura 3 individuano tali vani, indicati rispettivamente con 36 e 38, in cui il vano provvisto di puntinatura individua, a titolo esemplificativo, quello collegato alla pompa 32 che realizza l’aspirazione in alta pressione. I vani 36 e 38 sono formati da pareti e setti sviluppati in senso trasversale e longitudinale nella struttura 28; dette pareti, alcune delle quali indicate con 40 a figura 6, sono all’occorrenza provviste di aperture 44 che consentono il passaggio dell’aria in aspirazione tra le varie parti dei singoli vani 36 e 38. Le aperture 44 sono formate, in particolare, lungo setti 42 che sono disposti ortogonalmente rispetto alle pareti 40 e irrigidiscono la struttura nel suo complesso per dar luogo a detti vani indipendenti 36 e 38. La suddivisione così formata à ̈ tale per cui in ciascuno dei settori 12 può essere alternativamente creata un’aspirazione in alta pressione o in bassa pressione, come in seguito precisato con riferimento alla figura 5. Tra le pareti 40 alternate ai settori 42 e la struttura rigida 20 à ̈ vantaggiosamente disposta una lastra 46 provvista di fori 48; tali fori sono creati in corrispondenza delle aperture 24 e 26 delle impronte quadrangolari 22. La figura 5 illustra un settore quadrato 12 in cui la semi-parte destra con puntinatura corrisponde alla zona con aspirazione in alta pressione e la semi-parte sinsitra corrisponde alla zona con aspirazione in bassa pressione. Entrambe le aspirazioni avvengono attraverso l’imboccatura 50 di gruppi valvolari singoli, posti in corrispondenza dei fori 48 della lastra 46 e comunicanti rispettivamente con il vano 36 e con il vano 38; in detti vani à ̈ creata aspirazione in alta e bassa pressione rispettivamente grazie ai condotti 32 e 32’ di collegamento con le pompe aspiranti 32 e 32’.

In corrispondenza dei vani 36 e 38 à ̈ disposto un trasduttore 52 di monitoraggio della pressione abbinato a un inverter 54 e a un potenziometro 56 atti a consentire la regolazione della depressione indotta dalle pompe 32 e 32’.

In fase operativa, il materiale 14 à ̈ disteso sul piano del tavolo di taglio 10 suddiviso nei settori quadrati 12 e le singole sagome 16 da recidere sono proiettate in modo noto sul piano stesso. Come si rileva nell’esempio di cui a figura 1, il materiale 14 non copre tutti i settori quadrati 12 per cui l’aspirazione viene anzitutto effettuata solo in corrispondenza dei settori 12 completamente o parzialmente coperti da detto materiale. Stante la possibilità di attivare un’aspirazione in alta o bassa pressione, durante la recisione delle sagome 16 viene attivata dapprima l’aspirazione in bassa pressione attraverso la pompa 34’, in modo da distendere e stabilizzare il materiale 14 secondo una modalità preventiva. Quando la lama di taglio interviene sulle varie sagome 16, invece, viene attivata l’aspirazione in alta pressione relativamente ai settori 12 in cui il materiale 14 à ̈ sottoposto a recisione ed eventualmente anche ai settori limitrofi; in detti settori à ̈ automaticamente commutata l’aspirazione, escludendo la bassa pressione. Nel caso in cui la recisione dovesse interessare parti di rilevante estensione, ad esempio riguardanti la formazione di rivestimenti per sedili o cuscini di veicoli o di imbottiti che coprono una superficie notevole del tavolo di taglio, l’aspirazione in alta pressione può essere limitata a uno o pochi settori 12, in primo luogo al settore 12 direttamente interessato dalla recisione e a quello contiguo sul quale la stessa recisione continuerà, e così via in sequenza. Ciò al fine di evitare o limitare perdite quanto a efficacia dell’effetto di aspirazione, che potrebbe effettivamente ridursi in modo apprezzabile se avvenisse contemporaneamente lungo buona parte del tavolo di taglio. La rilevazione dei settori 12 interessati all’attivazione dell’alta pressione avviene a seguito del cosiddetto piazzamento, in cui il software che gestisce la completa operazione di taglio riconosce le aree, cioà ̈ i settori 12, in cui viene posizionato il materiale e determina prima l’attivazione della pompa 34’ per l’aspirazione in bassa pressione portando i relativi gruppi valvolari 50 e, al momento del taglio, la pompa 34 e altri gruppi valvolari 50 per l’alta pressione. L’attivazione in bassa/alta pressione potrà avvenire anche in manuale, senza l’ausilio del software e per decisione dell’operatore, che potrà quindi decidere, per alcune zone, di avere sempre, ad esempio, alta pressione; ciò può verificarsi sulla pelle che in alcuni punti non à ̈ sufficientemente a contatto stabile col piano di lavoro.

Ciò determina una più efficace stabilizzazione del materiale 14, che resta localizzata alle parti interessate dall’intervento di taglio e ad eventuali zone limitrofe scelte dall’operatore. La copertura traspirante o microforata 18 posta sul piano di lavoro garantisce l’adeguata permeabilità, per fare in modo che l’aspirazione si realizzi con maggiore o minore intensità sul materiale 14 e su parti di esso in funzione dell’alta o della bassa pressione.

Terminata l’operazione di taglio lungo una data zona, il corrispondente settore 12 non più interessato alla recisione passa all’aspirazione in bassa pressione, mentre il software attiva l’aspirazione temporanea in alta pressione lungo il settore o i settori 12 sui quali insistono le sagome 16 ancora da recidere, salvo diverse impostazioni da parte dell’operatore per settori o zone in quel momento non interessate al taglio; nelle altre zone, non ancora recise e distanti dalle zone di taglio permane la bassa pressione.

Si comprende che, con queste modalità operative, sono ottimizzati anche i consumi energetici, dato che la pompa 34’ per l’aspirazione in bassa pressione à ̈ attivata a un regime medio-basso, ma anche la pompa 34 per l’aspirazione in alta pressione non à ̈ sottoposta a regimi elevati poiché tale aspirazione à ̈ localizzata.

Conseguentemente, anche il livello di rumorosità à ̈ limitato, a vantaggio degli operatori che si trovano nelle adiacenze del tavolo di taglio.

Come in precedenza indicato, con il software di piazzamento à ̈ programmata la suddivisione del materiale 14 da recidere nelle varie sagome 16; attraverso lo stesso o con altro software collaterale sono vantaggiosamente gestite le fasi operative che attivano l’aspirazione in alta/bassa pressione dei settori 12, intendendosi peraltro che tali attivazioni possono comunque essere effettuate con altri mezzi, ad esempio elettromeccanici e/o ottici oltre che manualmente.

Benché l’invenzione sia stata sopra descritta con particolare riferimento a una sua forma di realizzazione, data a scopo esemplificativo e non limitativo, numerose modifiche e varianti appariranno evidenti a un esperto del ramo alla luce della descrizione sopra riportata. La presente invenzione, pertanto, intende abbracciare tutte le modifiche e le varianti che rientrano nello spirito e nell’ambito protettivo delle rivendicazioni che seguono.

Claims (9)

1. Rivendicazioni 1) Un tavolo di taglio (10) con aspirazione differenziata per la stabilizzazione del materiale (14) da recidere, comprendente una superficie a sviluppo planare suddivisa in una pluralità di settori (12) e generalmente sormontata da una copertura permeabile (18) sulla quale à ̈ disteso il materiale stesso, caratterizzato dal fatto che detta copertura (18) appoggia su una sottostante struttura rigida (20) provvista di impronte (22) corrispondenti a detti settori (12) lungo le quali sono realizzate due aperture (24-26) per l’aspirazione alternata di aria in alta e bassa pressione attraverso rispettive pompe (34-34’), ciascuno di detti settori (12) essendo suddiviso in due zone rispettivamente preposte all’aspirazione in alta e in bassa pressione mediante l’intervento di specifici gruppi valvolari (50).
2. 2) Il tavolo di taglio secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere, inferiormente alla struttura rigida (20), una struttura (28) costituente un contenitore aperto sul fronte superiore in cui à ̈ ricavata una pluralità di sedi sviluppate dalla base (30) della stessa struttura (28) e formanti due indipendenti vani (36) e (38) ciascuno dei quali à ̈ collegato, con un condotto (32) o (32’), a dette pompe di aspirazione (34) o (34’).
3. 3) Il tavolo di taglio secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che le impronte (22) e le sedi ricavate sul fronte superiore della struttura (28) sono di forma quadrangolare.
4. 4) Il tavolo di taglio secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che dette sedi a pianta quadrangolare formate nella struttura (28) sono definite da pareti (40) e da setti (42) ortogonalmente disposti rispetto alle pareti stesse, i setti (42) essendo provvisti di un’apertura (44).
5. 5) Il tavolo di taglio secondo le rivendicazioni 2 e 3, caratterizzato dal fatto che tra le pareti (40) con setti (42) e la struttura rigida (20) Ã ̈ disposta una lastra (46) provvista di fori (48) realizzati in corrispondenza delle aperture (24-26) delle impronte (22) create sulla stessa struttura rigida (20).
6. 6) Il tavolo di taglio secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la parte dei settori (12) preposta all’aspirazione in alta pressione à ̈ attivata durante la recisione del materiale (14) sul quale à ̈ predefinita una pluralità di sagome (16) da ottenere.
7. 7) Il tavolo di taglio secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che sui settori (12) non interessati dalla recisione di sagome (16) a partire dal materiale (14) à ̈ realizzata l’aspirazione in bassa pressione in corrispondenza della relativa parte dei settori stessi.
8. 8) Il tavolo di taglio secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere, per ciascuno dei vani (36) e (38), un trasduttore (52) di monitoraggio della pressione abbinato a un inverter (54) e a un potenziometro (56) per la regolazione della depressione indotta dalle pompe (32) e (32’).
9. 9) Il tavolo di taglio secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che le fasi di attivazione dei settori (12) quanto ad aspirazione in alta/bassa pressione sono gestite tramite software o con altri mezzi elettromeccanici e/o ottici e/o manualmente.