ITPC20070048A1 - Macchina per la lavorazione di elementi di legno - Google Patents

Description

MACCHINA PER LA LAVORAZIONE DI ELEMENTI IN LEGNO

La presente invenzione riguarda una macchina per la lavorazione di elementi in legno, in particolare per lavorare barre di legno ad esempio del tipo utilizzate per la produzione di serramenti, che presenta caratteristiche atte a consentire di velocizzare la lavorazione di dette barre, in particolare caratteristiche che permettono di mantenere un controllo costante sulla posizione assoluta del pezzo per poterlo lavorare su tutti i lati utilizzando lo stesso riferimento di posizione iniziale.

Nel dettaglio, detta machina prevede un sistema in grado di traslare il semilavorato lungo una direzione ortogonale a quella di avanzamento, per portare detto semilavorato da un primo carro mobile a un secondo carro mobile permettendo di eseguire la lavorazione di profilatura sui due lati del pezzo senza dover ripetere le operazioni di “zero pezzo” con un risparmio di tempo notevole che permette di aumentare decisamente la cadenza produttiva.

Detti carri mobili sono caratterizzati inoltre dal fatto di prevedere un dispositivo di bloccaggio laterale del pezzo, posizionato in corrispondenza di un’estremità di detti carri, atto a collaborare con i dispositivi di bloccaggio tradizionali del pezzo durante le lavorazioni di intestatura, che essendo effettuate su una parte a sbalzo causano momenti flettenti che tendono a muovere il pezzo pregiudicando la precisione di tutte le altre lavorazioni.

Un'altra caratteristica innovativa della macchina per la lavorazione del legno oggetto di questa domanda di brevetto è quella di prevedere un sistema di aspirazione dei trucioli di scarto comprendente una serie di cappe mobili con la possibilità di traslare per portarsi nella zona di lavorazione a ridosso delle teste dei mandrini per aspirare la maggior quantità possibile di trucioli.

Le macchine per questo genere di lavoro si possono suddividere in due tipologie: le macchine nelle quali il pezzo resta fisso, bloccato contro opportuni riscontri, con l'utensile che si muove per eseguire le varie operazioni e le macchine nelle quali invece l'utensile è fisso ed è il pezzo che viene spostato di volta in volta.

Ad esempio sono note macchine del tipo comprendente un basamento al quale sono applicate guide lungo le quali si muovono, lungo un asse principale della macchina, uno o più complessi che comprendono pinze di movimentazione del pezzo per portarlo in corrispondenza di una o più zone di lavoro, ove sono collocati gli utensili preposti alle diverse lavorazioni.

Dette macchine, o altre simili, realizzate secondo la tecnica nota presentano però degli svantaggi.

Infatti, su queste macchine la lavorazione del pezzo viene solitamente effettuata in più fasi in quanto i dispositivi di bloccaggio interferiscono con gli utensili e non permettono di lavorare contemporaneamente i due lati della barra, lungo tutta la lunghezza, come richiesto ad esempio dalle operazioni di profilatura.

Il problema che si pone quindi è il fatto di dover ripetere il processo di azzeramento della posizione del pezzo ogni qualvolta questo viene movimentato per cambiare la posizione all’interno dei dispositivi di bloccaggio, il che comporta una minore precisione finale del prodotto in uscita e un notevole incremento del tempo di ciclo di realizzazione del pezzo.

Per ovviare ai suddetti problemi che affliggono i dispositivi realizzati secondo la tecnica nota la presente invenzione propone una macchina per la lavorazione di elementi in legno, in particolare per lavorare barre di legno ad esempio del tipo utilizzate per la produzione di serramenti, caratterizzata dal fatto di prevedere un dispositivo in grado di traslare il semilavorato lungo una direzione ortogonale a quella di avanzamento, per portare detto semilavorato da un primo carro mobile a un secondo carro mobile dove presenta agli utensili il lato opposto a quello appena lavorato, permettendo di eseguire la lavorazione di profilatura sui due lati del pezzo e tutte le altre lavorazioni di foratura e fresatura, senza dover ripetere le operazioni di “zero pezzo”.

Inoltre detta macchina, essendo provvista di due carri mobili dedicati ciascuno lavorazioni differenti, ha la possibilità di lavorare due pezzi contemporaneamente con incremento notevole della produttività fino ad ora non raggiungibile con le macchine presenti sul mercato.

La presente invenzione sarà ora descritta dettagliatamente, a titolo di esempio non limitativo, con riferimento alle figure allegate in cui:

• La figura 1 è una vista prospettica della macchina per la lavorazione di elementi in legno, secondo l’innovazione.

• La figura 2 è una vista in pianta della macchina per la lavorazione di elementi in legno.

• La figura 3 è una vista prospettica della zona di carico.

• La figura 4 è una vista prospettica del carro X1.

• La figura 5 è una vista prospettica del dispositivo di bloccaggio laterale in testa nella posizione di riposo.

• La figura 6 è una vista prospettica del dispositivo di bloccaggio laterale in testa nella posizione operativa.

• Le figure 7 e 8 sono due viste prospettiche della zona di lavorazione.

• Le figure 9a e 9b sono due viste prospettiche degli elettromandrini e delle cappe di aspirazione.

• La figura 10 a è una vista prospettica del dispositivo di aspirazione dei trucioli, con entrambe le cappe in posizione non operativa.

• La figura 10 b è una vista prospettica del dispositivo di aspirazione dei trucioli, con una cappa in posizione operativa.

• La figura 11 è una vista prospettica del carro X2 nella posizione di lavoro.

• La figura 12 è una vista prospettica del carro X2 nella posizione di traslazione pezzo.

• . La figura 13 è una vista prospettica della zona di scarico;

• La figura 14 è una vista schematica dei dispositivi di traslazione del pezzo dal primo al secondo carro.

Con riferimento alle figure 1 e 2, la macchina per la lavorazione di elementi in legno comprende una zona di carico indicata nel suo complesso con 1 , una zona di lavorazione 2 e una zona di traslazione pezzo e scarico 3; i pezzi lavorati sono movimentati tramite due carri 4 e 5 che scorrono longitudinalmente rispettivamente lungo due assi X1 e X2. I carri 4 e 5 scorrono su guide 16 e 34 collocate sui lati opposti della macchina, rispetto alla direzione di avanzamento dei carri.

In particolare (fig. 3) la zona di carico prevede un manipolatore 6 atto a prelevare i semilavorati da una rulliera di carico, non visibile in figura, e a posizionarli sul carro portapinze 4 (illustrato nelle figure 1 e 4).

Detto manipolatore 6 comprende una struttura 7 di supporto composta da quattro montanti verticali 8 uniti superiormente da due coppie travi orizzontali 9 e 10; sulle travi 10 sono montate delle guide sulle quali scorre una traversa 11 con la possibilità traslare lungo una direzione Y perpendicolare agli assi X1 e X2.

Detta traversa 11 a sua volta supporta una coppia di guide verticali 12, mosse da un dispositivo a cremagliera, alla cui estremità inferiore è montato un profilato 13, e con la possibilità di traslare lungo una direzione verticale coincidente con l’asse Z indicato in figura.

Sul profilato 13 sono presenti una pluralità di pinze 14, azionate mediante attuatori pneumatici, atte a prelevare il semilavorato dalla rulliera di carico e depositarlo sul carro portapinze 4.

Tutti i movimenti del manipolatore sono effettuati tramite dispositivi a cremagliera azionati da motori elettrici comandati da un sistema a controllo numerico programmabile di tipo noto, che permette di ottenere il posizionamento sul carro portapinze regolandone la posizione lungo l’asse Y (fig. 4), in modo che le pinze 18 e 19 che lo bloccano sul carro impegnino il pezzo in misura maggiore o minore in funzione delle dimensioni del pezzo e del di lavorazione da effettuare.

Il carro portapinze 4 comprende una struttura di supporto 15 montata su un binario indicato con 16, dotato di guide lineari con pattini a sfere lubrificati a nebbia d'olio, con la possibilità di scorrere lungo l’asse X1. Su detta struttura 15 è montata una trave 17 che funge da supporto per due gruppi di pinze ad afferraggio verticale 18 e 19, azionate tramite attuatori pneumatici.

Le pinze 18 sono disposte equidistanziate su tutta la lunghezza della trave 17, mentre le pinze 19, di maggiori dimensioni, sono posizionate solo nella parte anteriore del carro per garantire una presa ottimale anche nel caso in cui vengano lavorati dei pezzi di lunghezza ridotta.

Entrambe le pinze 18 e 19 sono costituite da una pluralità di cilindri pneumatici 20, fissati sulla trave 17 in direzione verticale, e da altrettante ganasce 21 fissate all’estremità degli steli di detti cilindri 20.

Dette pinze sono atte a mantenere il semilavorato bloccato fra le ganasce 21 e la superficie superiore di una piastra 118, fissata sulla trave 17, lasciando libera la parte anteriore e la superficie laterale interna del pezzo per poter effettuare le lavorazioni di intestatura, di foratura o fresatura e di profilatura interna (per superficie interna intendendosi quella si affaccia verso l’interno della macchina).

II carro 4, come anche il carro 5, è dotato anche di un particolare dispositivo di bloccaggio laterale 22, posizionato sulla parte anteriore della trave 17, atto a migliore la presa sul semilavorato durante le lavorazioni di intestatura (fig. 5-6) collaborando con le pinze 18 e 19 per contrastare i momenti flettenti che si generano sulla barra di legno durante la lavorazione della parte a sbalzo.

Detto dispositivo di bloccaggio laterale comprende due coppie di cilindri pneumatici 23, fissati orizzontalmente sulla trave 17, dotati di steli 24 che hanno la possibilità di portarsi da una posizione di rientro nella quale sono contenuti nella sagoma di detta trave 17, a una posizione operativa nella quale sporgono lateralmente da essa verso l’interno della macchina.

Sull’estremità degli steli 24 sono fissati due piastre di supporto 26 posizionate verticalmente e dotate di guide nelle quali sono inseriti due cursori 27, azionati tramite attuatori pneumatici 28.

Detti cursori 27 hanno la possibilità di traslare verticalmente, rispetto a detti supporti 26, da una posizione iniziale nella quale la loro estremità superiore si trova a un livello più basso rispetto alla superficie superiore della piastra 118 del basamento, a una posizione operativa nella quale detta estremità si trova sopra al livello della superficie superiore della piastra 118.

II funzionamento del suddetto dispositivo avviene come segue: quando l’utensile sta per effettuare la lavorazione di intestatura, gli steli 24 fuoriescono portando i cursori 27 oltre il bordo laterale interno del semilavorato; successivamente detti cursori vengono sollevati di qualche centimetro tramite i cilindri 28 e infine gli steli 24 vengono fatti rientrare portando i cursori a contatto con il bordo laterale interno del pezzo e mantenendo una certa pressione applicata.

Per evitare di muovere il pezzo a causa della forza laterale esercitata dai cursori è previsto un sistema di contrasto 29 contrapposto ai cursori 27 e posizionato in corrispondenza del bordo laterale esterno del semilavorato. Detto sistema di contrasto comprende una staffa 30 collegata a due cilindri pneumatici 31 a doppio effetto con entrambe le camere in pressione che funzionano come una molla ad aria; quando il pezzo è stato posizionato, la staffa viene bloccata in posizione mediante un dispositivo a comando pneumatico. Detta staffa 30 essendo a contatto con il bordo laterale esterno del pezzo contrasta la forza esercitata dai cursori 27 e contribuisce a mantenere il posizionamento del pezzo.

La zona di lavorazione, indicata nel suo complesso con 2, comprende due portali 32 e 33 che sovrastano i due binari 6 e 34 sui quali viaggiano i rispettivi carri 4 e 5 (fig.7 e fig.8).

Detti portali sono dotati di guide, indicate con 35, che permettono la traslazione lungo l’asse Y di altrettanti gruppi di elettromandrini.

In particolare sul portale 32 è presente un gruppo comprendente un mandrino verticale 36 per lavorazioni di intestatura e un mandrino 37 a due assi di rotazione per le lavorazioni di fresatura e foratura sia lungo una direzione verticale sia in obliquo.

Entrambi i mandrini sono montati rispettivamente su due supporti 38 e 39 tramite apposite guide verticali con la possibilità di traslare verticalmente rispetto ad essi, ovvero lungo l’asse Z indicato in figura.

Perciò il mandrino 36 si muove lungo la terna di assi cartesiani X, Y, Z, mentre il mandrino 37 è dotato, in aggiunta, di una coppia di assi di rotazione, per un totale di cinque gradi di libertà.

Sul portale 33 invece sono presenti due mandrini 40 e 41 entrambi analoghi al mandrino 36 e adibiti alle lavorazioni di profilatura, sia interna che esterna, del semilavorato.

Anch’essi sono montati su due supporti 42 e 43 tramite apposite guide e hanno la possibilità di traslare verticalmente rispetto a detti supporti.

Come già accennato i supporti a loro volta sono montati sulle traverse dei portali tramite guide 35 e possono traslare lungo l’asse Y permettendo ai mandrini di effettuare le lavorazioni sul pezzo posizionato sia sul carro 4 che sul carro 5.

Tutti i movimenti dei gruppi degli elettromandrini sono effettuati tramite motori elettrici collegati al controllo numerico programmabile.

Nella zona di lavorazione 2 inoltre è previsto un innovativo sistema di aspirazione che unito al sistema di evacuazione dei trucioli contribuisce a mantenere pulita la zona all’interno della cabina 44, che circonda la zona di lavorazione, migliorando le condizioni di lavoro dei vari dispositivi all’interno.

In particolare il sistema di aspirazione (fig. 9 e 10) prevede una coppia di cappe mobili posizionate lateralmente rispetto a ciascun elettromandrino che operano alternativamente in funzione della posizione del pezzo lavorato sul carro 4 o 5.

In figura 9a e 9b sono raffigurate dette cappe di aspirazione indicate con 45; come si può notare, per il mandrino 37 a cinque gradi di libertà non è prevista alcuna cappa di aspirazione in quanto esso necessita di una maggiore libertà di movimento rispetto agli altri tre elettromandrini.

Dette cappe 45 sono montate su supporti 46 dotati di guide che permettono alla cappa di traslare verticalmente portandosi da una posizione non operativa nella quale essa rimane sostanzialmente a livello della traversa del portale a una posizione operativa nella quale si dispone affiancata alla testa del mandrino in lavorazione.

I supporti 46 a loro volta sono collegati in modo solidale alle piastre di supporto degli elettromandrini e possono scorrere anch’esse sulle guide 35 lungo la direzione Y per seguire movimenti trasversali dell’elettromandrino.

Dette cappe sono caratterizzate dal fatto di prevedere una parte inferiore 47 costituita da un elemento scatolato aperto su una faccia, che costituisce la bocca di aspirazione, e conformato in modo da circondare parzialmente la testa del mandrino durante la lavorazione; detto elemento scatolato è collegato a un condotto circolare 48 sul quale si innestano le tubazioni del sistema di aspirazione.

II funzionamento delle cappe avviene nel modo seguente.

Quando il mandrino non è operativo, la cappa rimane in una posizione di riposo sopraelevata rispetto al piano di lavoro effettivo dei pezzi e entrambe le cappe sono affiancate e allineate ad esso, come visibile in figura 10a.

Quando detto mandrino entra in funzione trasla verticalmente verso il basso portando la testa di lavorazione all’altezza del pezzo, contemporaneamente una della due cappe trasla anch’essa verso il basso assieme al mandrino posizionandosi in modo da mantenere la bocca di aspirazione dell’elemento scatolato 47 allineata con la testa del mandrino, come visibile in figura 10b per aspirare i trucioli prodotti.

Il sistema di evacuazione dei trucioli comprende una serie di nastri motorizzati 49 (zona carico) e 50 (zona scarico) disposti fra i due binari 6 e 34 e ai loro lati (fig. 4 e fig. 11 ).

Detti nastri 49 e 50 sono controrotanti e sono atti a trasportare i residui di lavorazione non aspirati dalle cappe dalla zona 2 rispettivamente verso la zona di carico e verso la zona di scarico dove sono vengono raccolti tramite dei collettori indicati con 51 e 52.

La zona di traslazione pezzo e scarico 3 (fig. 13) prevede un manipolatore indicato nel suo complesso con 53 atto a prelevare i pezzi lavorati e finiti dal carro 5 e a depositarli su un convogliatore d’uscita, non visibile in figura.

Detto manipolatore 53 presenta le stesse caratteristiche costruttive e funzionali del manipolatore 6 descritto in precedenza.

II carro 5 (fig. 12) è costituito da un basamento 54 montato su un binario 34, dotato di guide lineari con pattini a sfere lubrificati a nebbia d'olio, atto a traslare lungo l’asse X2 indicato in figura.

Sul basamento 54 è fissato un telaio 56, a sua volta collegato a un secondo telaio 57 tramite guide trasversali 58 che permettono a detto telaio 57 di traslare lungo la direzione Y rispetto al basamento 54.

Sul telaio 57 è montato un terzo telaio 59 sempre tramite guide trasversali 60, con la possibilità di traslare lungo la direzione Y rispetto al telaio 57 e al basamento 54 (vedi fig. 14).

Su detto telaio 59 è fissata una trave 61 , simile alla trave 17, che funge da supporto per pinze 62 e 63 ad afferraggio verticale azionate tramite attuatori pneumatici.

Le pinze 62 sono disposte equidistanziate lungo tutta la lunghezza della trave 61, mentre le pinze 63 di maggiori dimensioni sono posizionate nella parte anteriore della trave per garantire una presa ottimale nel caso di semilavorati di lunghezza ridotta, così come previsto anche sul carro 4 (fig. 12).

Entrambe le pinze 62 e 63 sono costituite da cilindri pneumatici 64, montati sulla trave 61 in direzione verticale, e da altrettante ganasce 65 fissate all’estremità degli steli di detti cilindri.

Come il carro 4 anche il carro 5 prevede un dispositivo di bloccaggio laterale 55 posto nella parte anteriore del carro; detto dispositivo presenta le stesse caratteristiche costruttive e funzionali già descritte per il carro 4 (fig. 11).

La traslazione dei telai 57 e 59 è effettuata tramite un sistema a doppia cremagliera azionato da motori elettrici comandati da dispositivi a controllo numerico.

Detto sistema comprende una serie di cremagliere affacciate 66 e 67 (fig.

14) fissate rispettivamente sul telaio 56 e sul telaio 59 e azionate da altrettanti pignoni 68 incernierati sul telaio 57 e collegati al motore elettrico come visibile in figura 12.

In questo modo con la rotazione del pignone 68 i telai 57 e 59 traslano contemporaneamente, sotto controllo numerico, portando la trave portapinze 61 affiancata al carro 4 per prelevare il semilavorato e terminare le lavorazioni necessarie senza perdere il riferimento di posizione iniziale.

Il processo di lavorazione dei pezzi avviene nel seguente modo.

Il semilavorato viene prelevato dalla rulliera di carico dal manipolatore 6 e viene posizionato sul carro 4 dove viene afferrato dalle pinze 18 e 19. Il carro 4 trasla portando la parte anteriore del pezzo all’interno della zona di lavorazione 2 ove il mandrino 36 effettua l’intestatura in corrispondenza dell’estremità anteriore e il mandrino 37 esegue eventuali forature e fresature.

Terminata l’intestatura e la fresatura il carro 4 procede lungo il binario per permettere ai mandrini 40 e 41 di effettuare la profilatura interna (su un primo lato) che avviene con l’utensile fisso e il pezzo in movimento.

Terminata la profilatura interna il carro 4 si trova nella zona di traslazione pezzo e scarico 3; a questo punto la trave portapinze 61 del carro 5 trasla lungo l’asse Y e si affianca al carro 4 bloccando il semilavorato tramite le pinze 62 e 63 contestualmente al rilascio delle pinze 18 e 19.

II carro 5 ritorna quindi verso la zona di lavorazione 2 dove vengono effettuate le lavorazioni di intestatura posteriore e di profilatura esterna (secondo lato).

Terminate tutte la lavorazioni il carro 5 torna nella zona di scarico dove il manipolatore 53 preleva il prodotto finito e lo deposita su un convogliatore d’uscita.

Dopo la traslazione del pezzo fra i due carri, il carro 4 ritorna subito nella zona di carico per prelevare un nuovo semilavorato e cominciare le prime operazioni di intestatura a fresatura, mentre il pezzo corrente sta ultimando le lavorazioni di profilatura esterna sul carro 5.

In questo modo si ottiene un impiego ottimale dei macchinari con un incremento notevole del volume di produzione.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI 1) Macchina per la lavorazione di elementi in legno, del tipo comprendente primi mezzi di presa (4) mobili lungo un primo asse (X) da e verso una zona di lavorazione, atti a ricevere un semilavorato e a movimentarlo lungo un percorso sul quale si trova una cella di lavoro (44) con almeno due gruppi utensili atti ad eseguire rispettivamente lavorazioni di intestatura e lavorazioni in testata e su un primo lato del pezzo, e secondi mezzi di presa (5) atti ricevere detto semilavorato e a movimentarlo per effettuare lavorazioni in testata e su un secondo lato, caratterizzato dal fatto che detti secondi mezzi di presa (5) sono posizionati dal lato opposto di detto asse (X) rispetto a detti primi mezzi di presa (4), essendo previsti mezzi atti a spostare il pezzo da detti primi mezzi di presa a detti secondi mezzi di presa, mantenendo lo stesso riferimento di posizione iniziale del pezzo.
2. 2) Macchina per la lavorazione di elementi in legno secondo la rivendicazione 1 , caratterizzata dal fatto che detti primi mezzi di presa a detti secondi mezzi di presa sono costituiti da un primo carro (4), provvisto di pinze (18, 19) per il bloccaggio del pezzo e scorrevole da e verso detta zona di lavorazione (2), atto a ricevere un semilavorato e a movimentarlo per effettuare lavorazioni in testata e su un primo lato, e un secondo carro (5), anch’esso scorrevole da e verso la zona di lavorazione (2), atto ad effettuare lavorazioni in testata e su un secondo lato, essendo previsti mezzi atti a traslare il pezzo dal carro (4) al carro (5) in modo da liberare il secondo lato per poter eseguire la profilatura anche su detto lato e mantenendo sempre il riferimento di posizione del pezzo iniziale.
3. 3) Macchina per la lavorazione di elementi in legno, secondo la rivendicazione 2 caratterizzata dal fatto che detti mezzi atti a traslare il semilavorato comprendono un primo telaio (56), fissato sul basamento (54) di almeno uno (5) di detti carri (4, 5), e provvisto di guide (58) sulle quali scorre un secondo telaio (57) a sua volta dotato di guide (60) sulle quali scorre a un secondo telaio (59), detti telai (57, 59) essendo provvisti di cremagliere contrapposte (66, 67), ed essendo movimentati per mezzo di pignoni (68) incernierati sul telaio (57) e che ingranano con dette cremagliere (66, 67).
4. 4) Macchina per la lavorazione di elementi in legno, secondo la rivendicazione 3 caratterizzata dal fatto di prevedere su detto telaio (59) una pluralità di pinze (62 e 63) atte ad afferrare e bloccare il semilavorato contestualmente al rilascio delle pinze (18 e 19) del carro (4).
5. 5) Macchina per la lavorazione di elementi in legno, secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che i pignoni (68) sono collegati a motori elettrici comandati da un sistema a controllo numerico, così da mantenere il riferimento di posizione assoluto del pezzo durante la traslazione dal carro (4) al carro (5).
6. 6) Macchina per la lavorazione di elementi in legno, secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detti carri (4 e 5) sono provvisti di un dispositivo di bloccaggio laterale rispettivamente (22 e 55) posizionato in prossimità della testa del carro comprendente una o più coppie di cilindri pneumatici (23) ad asse sostanzialmente orizzontale, dotati di steli (24) alla cui estremità sono fissate piastre di supporto verticali (26) e dotate di guide lungo le quali scorrono due cursori (27) azionati tramite attuatori pneumatici (28), detti steli (24) essendo mobili fra una posizione di rientro nella quale sono contenuti entro la sagoma della detta trave (17) di supporto delle pinze, a una posizione operativa nella quale sporgono lateralmente da essa verso l’interno della macchina per impegnare lateralmente il pezzo, detti cursori (27) potendo traslare verticalmente, rispetto a detti supporti (26), da una posizione iniziale nella quale la loro estremità superiore si trova a un livello più basso rispetto alla superficie superiore della piastra (118) di supporto del pezzo, a una posizione operativa nella quale detta estremità si trova sopra al livello della superficie superiore della piastra (1 18).
7. 7) Macchina per la lavorazione di elementi in legno, secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che nella zona di lavorazione (2) è previsto un sistema di aspirazione dei trucioli comprendente coppie di cappe (45) posizionate lateralmente a ciascun elettromandrino e montate, scorrevoli verticalmente, su supporti (46) a loro volta montati sulle guide (35) dei portali (32 e 33).
8. 8) Macchina per la lavorazione di elementi in legno, secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che dette cappe (45) comprendono una parte inferiore (47) costituita da un elemento scatolato aperto su una faccia, che costituisce la bocca di aspirazione, e conformato in modo da circondare parzialmente la testa del mandrino durante la lavorazione, detto elemento scatolato essendo collegato a un condotto 48 sul quale si innestano tubazioni del sistema di aspirazione.
9. 9) Macchina per la lavorazione di elementi in legno, secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto di prevedere, nella zona di lavorazione, un primo portale (32) dotato almeno di due mandrini mobili lungo una terna di assi cartesiani, di cui uno ad asse verticale (36), per le lavorazioni di intestatura, e uno (37) dotato inoltre di due assi di rotazione, per eseguire forature e fresature in obliquo, e un secondo portale (33) dotato anch’esso di almeno due mandrini ad asse verticale (40 e 41) mobili lungo una terna di assi cartesiani, per le lavorazioni di profilatura sui due lati del pezzo.