ITTO20110662A1 - Procedimento ed impianto per la produzione di pannelli isolanti prefabbricati per la copertura di edifici - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell’invenzione industriale dal titolo:

“Procedimento ed impianto per la produzione di pannelli isolanti prefabbricati per la copertura di edifici†,

TESTO DELLA DESCRIZIONE

Campo dell’invenzione

La presente invenzione riguarda i pannelli isolanti prefabbricati per copertura di edifici ed à ̈ stata sviluppata con particolare riferimento ai pannelli di tipo “sandwich†, ossia comprendenti un foglio inferiore di materiale rigido o semirigido, un foglio superiore di materiale rigido ed uno strato di materiale isolante tra i fogli superiore ed inferiore,

Stato della tecnica

La struttura dei pannelli indicati, composta dal suddetto strato di materiale isolante saldamente interposto tra i due fogli rigidi o semirigidi, à ̈ sostanzialmente monolitica e ciò garantisce buone caratteristiche di tenuta alle infiltrazioni, di isolamento termico, di resistenza meccanica. Per tale ragione, i pannelli del tipo indicato sono largamente impiegati ai fini della realizzazione di coperture o tetti di edifici.

Nella maggior parte dei casi i pannelli hanno configurazione complessivamente piana - seppure con nervature superficiali - e sono impiegati per formare singole falde di un tetto. Per la realizzazione di tetti a due falde, quindi, ciascuna falda viene formata da una rispettiva pluralità di pannelli giustapposti. La giunzione a tenuta tra le due falde inclinate opposte, ciascuna formata da una rispettiva pluralità di pannelli, à ̈ ottenuta mediante l’installazione di un elemento di colmo aggiuntivo, che definisce la linea spartiacque del tetto. I pannelli piani di questo tipo necessitano di sottostrutture relativamente complesse o estese, atte a sostenere in posizione inclinata i pannelli che realizzano ciascuna falda.

Sono anche noti pannelli isolanti prefabbricati che hanno forma complessivamente curva. Anche la struttura monolitica di questi pannelli comprende un foglio superiore ed un foglio inferiore, curvati secondo un medesimo raggio e disposti paralleli tra loro, tra i quali si trova lo strato di materiale isolante. Anche questi pannelli curvi sono modulari, con possibilità di accoppiare tra loro il fronte ed il retro di pannelli diversi, nella direzione di lunghezza della campata.

A causa di vincoli produttivi, dimensionali o di installazione - ivi compresa la necessità di garantire un’adeguata capacita di carico - i pannelli curvi per le applicazioni indicate sono in genere realizzati con raggi di curvatura relativamente ridotti. Di conseguenza, la superficie superiore di questi pannelli ha un’elevata pendenza, anche superiore al 50%, e non risulta praticamente pedonabile, se non a elevato rischio di scivolamento. Questa circostanza complica eventuali interventi che debbono essere eseguiti sul tetto (ad esempio pulizia o manutenzione), nonché l’installazione di elementi aggiuntivi (ad esempio moduli fotovoltaici planari). I pannelli curvi possono anche essere formati con raggi di curvatura ampi, ma questo ha come conseguenza che il carico massimo ammissibile per i pannelli stessi si riduce notevolmente.

La produzione di pannelli curvi à ̈ poi relativamente lenta, complicata e/o implicante investimenti di notevole entità. Nella maggior parte dei casi, i pannelli curvi del tipo indicato sono realizzati tramite apposite presse atte a realizzare un pannello alla volta (si veda ad esempio WO 02/34493); tali presse sono generalmente complesse e comunque la produzione risulta relativamente lenta. Sono anche stati proposti impianti specifici per la produzione di pannelli curvi in continuo (si veda ad esempio WO 2004/071691), ma anch’essi risultano estremamente complicati, ingombranti e di difficile gestione.

Scopo dell’invenzione

In vista di quanto sopra esposto, la presente invenzione di propone essenzialmente di indicare nuove metodologie e sistemi per la produzione di pannelli sandwich monolitici, che consentano di ovviare le problematiche precedentemente citate. Tale scopo generale à ̈ raggiunto, secondo la presente invenzione, da un procedimento, da un impianto e da un pannello isolante prefabbricato aventi le caratteristiche indicate nelle rivendicazioni allegate. Le rivendicazioni costituiscono parte integrante dell’insegnamento tecnico qui fornito in relazione all’invenzione.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche ed i vantaggi dell’invenzione risulteranno chiari dalla descrizione che segue, effettuata con riferimento ai disegni annessi, forniti a puro titolo di esempio non limitativo, in cui:

- la figura 1 à ̈ una vista prospettica di un pannello isolante secondo l’invenzione;

- la figura 2 à ̈ una sezione parziale e schematica di una pluralità di pannelli secondo l’invenzione, accoppiati o giustapposti;

- la figura 3 à ̈ una vista prospettica parziale di due pannelli secondo l’invenzione, in una fase di accoppiamento o giustapposizione;

- la figura 4 à ̈ una vista prospettica schematica di una pluralità di pannelli secondo l’invenzione, accoppiati o giustapposti;

- le figure 5 e 6 sono sezione parziali e schematiche secondo le linee V – V e VI – VI di figura 4, rispettivamente;

- la figura 7 à ̈ una rappresentazione schematica del layout di un primo impianto per la produzione di pannelli isolanti secondo l’invenzione;

- le figure 8-11 sono sezioni parziali e schematiche di un dispositivo di piegatura dell’impianto di figura 7, in diverse posizioni operative;

- la figura 12 à ̈ una sezione parziale e schematica di un dispositivo di schiumatura dell’impianto di figura 7;

- le figure 13 e 14 sono sezioni parziali e schematiche, secondo due piani ortogonali tra loro, di una pressa continua dell’impianto di figura 7;

- le figure 15-17 sono rappresentazioni schematiche volte ad esemplificare il funzionamento di un sistema di contenimento laterale della pressa continua delle figure 13 e 14;

- la figura 18 Ã ̈ una vista in sezione verticale di un organo di contenimento laterale del sistema delle figure 15-17, in una prima condizione, con i relativi mezzi di attuazione e guida, in una prima condizione operativa;

- la figura 19 à ̈ una vista posteriore in elevazione dell’organo di contenimento di figura 18;

- la figura 20 Ã ̈ una vista simile a quella di figura 18, in una seconda condizione operativa;

- la figura 21 à ̈ una vista schematica in pianta di una pluralità di organi di contenimento delle figure 18-20;

- la figura 22 à ̈ una rappresentazione schematica del layout di un secondo impianto per la produzione di pannelli isolanti secondo l’invenzione;

- le figure 23, 24 e 25 sono una vista laterale, una vista dal basso ed una vista frontale, rispettivamente, di una navetta impiegata nell’impianto di figura 22;

- le figure 26 e 27 sono una vista laterale ed una vista in pianta, rispettivamente, di primi e secondi mezzi per il reciproco accoppiamento di due navette del tipo rappresentato nelle figure 23-25;

- la figura 28 Ã ̈ una vista simile a quella di figura 27, con si suddetti mezzi di accoppiamento nella rispettiva condizione operativa o agganciata;

- la figura 29 à ̈ una vista simile a quella di figura 13, relativa ad una pressa continua dell’impianto di figura 22;

- le figure 30-33 sono sezioni schematiche che illustrano possibili varianti di realizzazione di pannelli isolanti secondo l’invenzione; e

- la figura 34 à ̈ una vista simile a quella di figura 13, relativa ad una variante di pressa continua per l’impianto di figura 7.

Descrizione di forme di attuazione preferite dell’invenzione

Il riferimento ad “una forma di attuazione†all’interno di questa descrizione sta ad indicare che una particolare configurazione, struttura, o caratteristica descritta in relazione alla forma di attuazione à ̈ compresa in almeno una forma di attuazione. Quindi, i termini “in una forma di attuazione†e simili, presenti in diverse parti all’interno di questa descrizione, non sono necessariamente tutti riferite alla stessa forma di attuazione. Inoltre, le particolari configurazioni, strutture o caratteristiche possono essere combinate in ogni modo adeguato in una o più forme di attuazione. I riferimenti utilizzati nel seguito sono soltanto per comodità e non definiscono l’ambito di tutela o la portata delle forme di attuazione.

In figura 1 à ̈ rappresentato un pannello isolante prefabbricato, realizzato secondo una possibile forma di attuazione preferita dell’invenzione, ad esempio per la copertura di singole campate di edifici. Il pannello, indicato nel complesso con 1, ha una struttura monolitica che comprende uno spezzone di foglio o lastra inferiore 2, preferibilmente ma non necessariamente di materiale metallico, ed uno spezzone di foglio o lastra superiore 3 di materiale metallico. Tra le lastre 2 e 3 à ̈ interposto uno strato o massa di materiale isolante o coibentante 4. Lo strato 4 à ̈ di preferenza realizzato a partire da un prodotto chimico - di tipo in sé noto nel settore - atto ad espandersi per formare una schiuma solida, quale ad esempio una resina poliuretanica autoestinguente o una schiuma poli-isocianurata o additivata con ritardanti di fiamma. La capacità incollante del suddetto materiale espanso può essere sfruttata con vantaggio per fissare tra loro i citati componenti 2-4 del pannello 1, onde ottenere la suddetta struttura monolitica ed evitare così connessioni saldate o meccaniche.

Nel pannello 1 sono identificabili due estremità longitudinali, indicate con S, e due bordi laterali, indicati con F ed R, in seguito definiti fronte e retro, rispettivamente, solo a titolo di riferimento delle modalità di accoppiamento tra più pannelli. Il panello 1 ha una lunghezza L, intesa come distanza tra le estremità S, ed una larghezza o passo W, intesa come distanza tra il fronte F ed il retro R. Almeno la lastra superiore 3, e preferibilmente anche la lastra inferiore 2 sono corrugati, ossia presentano nervature parallele, che si estendono sostanzialmente per l’intera lunghezza delle lastre stesse, tra le estremità S. In tale ottica, le lastre 2 e 3 possono essere ottenute tramite rullatura da lamiera metallica, ad esempio in acciaio inossidabile o zincato, o in alluminio o rame, eventualmente verniciato o soggetto ad altro trattamento di superficie. Nel corso della fase di profilatura, nella lastra inferiore 2 possono essere definite nervature parallele, tra loro uguali, alcune delle quali indicate con 5 in figura 3. Similmente, nel corso della profilatura della lastra superiore 3, in quest’ultima vengono definite nervature longitudinali sporgenti verso l’alto, in modo che la superficie superiore del pannello 1 presenti un motivo ricorrente.

Nel caso esemplificato (vedere figura 2), la lastra superiore 3 prevede un pluralità di nervature alte, alcune indicate con 6a, 6b, 6c, ed una pluralità di nervature basse, alcune indicate con 7. Tra due nervature alte si estendono di preferenza una pluralità di nervature basse, nella stessa direzione longitudinale. La presenza di queste nervature alte e basse consente di irrobustire la struttura della lastra superiore 3, e quindi dell’intero pannello 1. Sempre al fine di irrobustire la struttura monolitica del pannello 1, come detto, anche la lastra inferiore 2 può presentare una pluralità di nervature 5 sostanzialmente parallele tra loro e rispetto al fronte F ed al retro R del pannello.

Il fronte F ed il retro R sono conformati in modo da consentire una giustapposizione a tenuta tra più pannelli 1 simili. In particolare, nella forma di attuazione qui esemplificata, il fronte F (o il retro R) di un pannello 1 à ̈ accoppiabile tramite sovrapposizione al retro R (o al fronte F) di un altro pannello 1. Nella forma di attuazione esemplificata, in corrispondenza del fronte F del pannello 1, la lastra superiore 3 à ̈ sagomata per realizzare parte di una nervatura alta 6a, che à ̈ esterna allo spazio di contenimento della massa isolante 4. Dall’altro lato, in corrispondenza del retro R del pannello 1, la lastra superiore 3 à ̈ sagomata per definire una nervatura alta 6b, atta all’accoppiamento di forma con la nervatura 6a di un altro pannello 1.

Il concetto à ̈ ad esempio visibile anche in figura 3, in cui viene illustrata schematicamente la fase di sovrapposizione della nervatura 6a di un pannello 1 alla nervatura 6b di un diverso pannello 1. Similmente, le figure 2 e 4 mostrano, rispettivamente tramite una sezione schematica ed una vista prospettica, più pannelli 1 accoppiati nel modo descritto. Il fissaggio definitivo tra i pannelli 1 giustapposti nel modo suddetto à ̈ ottenibile con modalità e mezzi di per sé noti nel settore, ad esempio viti e cavallotti.

Come rappresentato solo in figura 2, l’accoppiamento di forma tra il fronte F ed il retro R di due diversi pannelli 1 può anche includere un’appendice longitudinale (comprendente ad esempio una porzione sagomata del bordo posteriore della lastra inferiore 2) di un pannello 1, destinata ad accoppiarsi in un incavo longitudinale definito nella faccia della massa isolante 4 che si trova in corrispondenza del fronte di un altro pannello 1.

Il pannello 1 ha almeno una regione di colmo che si estende tra il fronte F ed il retro R. Nei pannelli secondo l’invenzione, la lastra superiore 3 definisce, in parti opposte rispetto alla suddetta regione di colmo, due falde opposte, preferibilmente dritte o planari. In particolare, come si vede nel caso esemplificato in figura 1, la lastra 3 à ̈ sagomata per definire due piani inclinati, indicati con 10, che formano le due suddette falde, con la regione di colmo del pannello 1, indicata con 11, che à ̈ definita nella zona intermedia o di transizione tra i due piani inclinati 10.

In questo modo, il pannello 1 ha una configurazione sostanzialmente a doppia falda generalmente piana e tale forma, oltre a garantire il necessario deflusso di acqua, consente di ovviare alle problematiche tipiche dei pannelli curvi del tipo precedentemente descritto, in particolare al fine di renderlo pedonabile e/o garantirne una robustezza e resistenza ai carichi e/o agevolare il montaggio su di esso di unità aggiuntive, quali moduli fotovoltaici. Ovviamente il fatto che le due falde costituite dai piani 10 siano ottenute tramite deformazione di un medesimo foglio di materiale evita la necessità di prevedere un elemento di colmo aggiuntivo.

La pendenza di almeno uno dei piani inclinati 10, preferibilmente di ciascun piano inclinato 10, à ̈ inferiore al 25%. Nella forma di attuazione al momento ritenuta preferenziale, tale pendenza à ̈ compresa tra circa il 3% e circa l’8%, preferibilmente circa il 5-6%. I due piani inclinati o falde 10 possono avere una medesima pendenza e lunghezza, rispetto al colmo del pannello 1, come nel caso di figura 1: in altre forme di attuazione, peraltro, à ̈ possibile prevedere inclinazioni e/o lunghezze diverse tra loro per le due falde 10.

Secondo una caratteristica preferita dell’invenzione, e diversamente dai pannelli curvi di tipo noto, lo sviluppo generale della lastra 2 in direzione longitudinale (ossia tra le due estremità S) à ̈ differente rispetto allo sviluppo generale della lastra 3 in direzione longitudinale.

Nel caso della forma di attuazione delle figure 1 e 4, la lastra inferiore 2 ha sviluppo generale longitudinale sostanzialmente dritto, ovvero giace sostanzialmente secondo un piano. La lastra superiore 3 ha invece uno sviluppo generale longitudinale che definisce i due piani 10 aventi inclinazioni opposte. In questa forma di attuazione, quindi, il pannello 1 ha, in sezione trasversale, una forma almeno approssimativamente triangolare.

Con questa configurazione lo spessore dello strato di materiale isolante 4 à ̈ variabile a partire da ciascuna estremità S sino alla zona corrispondente alla regione di colmo 11; in particolare, nel caso esemplificato, lo spessore aumenta da un minimo, in corrispondenza delle estremità S, ad un massimo, in corrispondenza della regione di colmo 11. Con questo tipo di realizzazione la struttura complessiva del pannello 1 risulta molto robusta e contraddistinta da una capacità di sopportazione dei carici accresciuta. Rispetto ai pannelli curvi a fogli paralleli, il pannello 1 secondo l’invenzione ha quindi anche una massa isolante di spessore accresciuto. La configurazione del fondo realizzato dalla lastra 2 ha l’ulteriore vantaggio - nella condizione installata dei pannelli - di ridurre lo spazio interno dell’edificio che deve essere riscaldato nelle stagioni fredde, rispetto ad una copertura ottenuta tramite i pannelli curvi precedentemente descritti. Si apprezzerà che i medesimi vantaggi sopra evidenziati possono essere ottenuti anche con una lastra 2 non esattamente piana. In tale ottica, la lastra 2 potrebbe anche essere ondulata (pur disposta secondo un rispettivo piano generale sostanzialmente rettilineo), o ancora potrebbe essere una lastra 2 leggermente arcuata, con concavità verso l’alto o vero il basso.

Nella forma di attuazione esemplificata i due piani inclinati 10 definiti dalla lastra superiore 3 si intersecano in corrispondenza della regione di colmo 11, per definire una linea spartiacque 11a del pannello 1 (figura 1). In altre forme di attuazione, non rappresentate, la regione di colmo definita dalla lastra superiore 3 può non essere a cuspide: in altri termini, la lastra 3 può essere piegata in fase produttiva per definire - ad esempio - tra i due piani inclinati 10 una zona intermedia o di transizione orizzontale o con altra forma (vedere a scopo esemplificativo la figura 31).

Come si intuisce anche dalle figure 5 e 6, alla quota D (distanza fuori greca tra la lastra inferiore 2 ed il colmo 11a della lastra superiore 3) ed alla quota E (distanza fuori greca tra la lastra superiore 3 e la lastra inferiore 2 in corrispondenza delle regioni di estremità del pannello 1) corrispondono diversi spessori della massa isolante 4 che riempie l’intercapedine tra le due lastre 2 e 3.

Va ancora notato come, nella realizzazione preferita dei pannelli 1, la lastra superiore 3 à ̈ sagomata in modo da presentare, nelle regioni delle estremità S, tratti S’ che sono angolati rispetto ai relativi piani 10, preferibilmente generalmente rettilinei, e che sono sostanzialmente paralleli al foglio inferiore 2.

Nell’esempio rappresentato nelle figure, i tratti S’ sporgono sostanzialmente a sbalzo verso l’esterno, oltre la massa isolante 4 e la lastra inferiore 2. I tratti S’ possono avere indicativamente una lunghezza di circa 10 cm. La previsione di questi tratti S’ nelle due zone di estremità longitudinale S risulta particolarmente vantaggiosa nel corso della produzione del pannello, in quanto agevola le operazioni di taglio della lastra 3, e contente di ottenere dei rompi-goccia per i pannelli 1.

I pannelli isolanti prefabbricati 1 secondo l’invenzione sono vantaggiosamente utilizzabili anche per la copertura superiore di campate singole, ossia dello spazio o luce compreso fra due appoggi o elementi portanti paralleli di un edificio, con ciascun pannello 1 disposto perpendicolarmente ai suddetti appoggi, ovvero con le regioni di estremità dei pannelli 1 che sono sostenute da essi.

Il procedimento di realizzazione dei pannelli secondo l’invenzione verrà ora descritto con riferimento alle figure 7-29. Le figure 7-21 si riferiscono ad un impianto per implementare un primo possibile procedimento di realizzazione dei pannelli 1, mentre le figure 22-29 si riferiscono ad un impianto per implementare un secondo possibile procedimento di realizzazione dei pannelli 1. Come risulterà chiaro in seguito, il suddetto primo impianto consente la produzione di pannelli 1 in modo continuo, mentre il suddetto secondo impianto consente la produzione di pannelli 1 in modo sostanzialmente continuo o semi-continuo.

Con particolare riferimento alla figura 7, con 100 e 101 sono indicati primi mezzi di alimentazione e secondi mezzi di alimentazione, per alimentare in continuo l’impianto con un primo nastro continuo ed un secondo nastro continuo, preferibilmente di materiale metallico. I mezzi 100 e 101 possono essere costituiti da aspi di tipo comunemente impiegato nel settore. I suddetti nastri costituiscono un primo foglio 102 ed un secondo foglio 103 necessari alla realizzazione dei pannelli 1: dai fogli 102 e 103 sono infatti ottenute le lastre 2 e 3 di ciascun pannello 1, come risulterà in seguito.

Con 104 à ̈ indicata una prima profilatrice a rulli, anch’essa di concezione nota nel settore, predisposta per realizzare nel foglio 102 le nervature 5 (si veda a riferimento figura 2). Con 105 à ̈ indicata una seconda profilatrice a rulli, pure di concezione nota nel settore, predisposta per realizzare nel foglio 103 le nervature 6a, 6b, 6c e le nervature 7 (si veda ancora a riferimento la figura 2). Nel caso specifico, le profilatrici 104 e 105 realizzano anche i mezzi che consentono di far spostare longitudinalmente i due fogli 102 e 103 nella direzione di avanzamento dell’impianto, indicata con X in figura 7. All’avanzamento lungo l’impianto possono contribuire anche ulteriori organi a rullo o ad anello chiuso previsti a valle delle profilatrici 104 e 105. Come si vede, la disposizione à ̈ tale per cui i due fogli 102 e 103 viaggiano nella direzione di avanzamento X generalmente sovrapposti e distanziati tra loro.

Con 110 à ̈ indicata una stazione di piegatura, nell’ambito della quale almeno il foglio 103 viene piegato. Tra i mezzi di alimentazione 102, 103 e la stazione di piegatura 110 possono essere all’occorrenza previste rulliere di raccordo, di tipo in sé noto, una delle quali indicata con 106 in figura 7.

All’interno della stazione 110 sono previsti i mezzi di piegatura configurati per piegare il foglio 103 secondo una linea di piegatura che si estende tra i due bordi laterali del foglio stesso, e quindi trasversalmente alla direzione di avanzamento X. Questa linea di piegatura, indicata con 11’ in alcune delle successive figure, à ̈ destinata a realizzare una linea di colmo di un pannello 1.

In questa implementazione i mezzi di piegatura della stazione 110 sono configurati per piegare il foglio 103 mentre questo avanza nella direzione di avanzamento X. A tale scopo à ̈ previsto un dispositivo di piegatura che à ̈ mobile va e vieni - ossia in versi opposti - nella direzione X, particolarmente da una prima posizione ad una seconda posizione in un primo verso e dalla seconda posizione alla prima posizione in un secondo verso opposto al primo verso.

Il concetto à ̈ esemplificato nelle figure 8-11, dove con 111 à ̈ indicato nel complesso il dispositivo di piegatura, comprendente in sostanza uno stampo superiore 112 ed un controstampo inferiore 113, entrambi montati su di una struttura 114 - rappresentata in tratteggio - che à ̈ mobile parallelamente alla direzione di avanzamento X. Naturalmente stampo e controstampo hanno superfici affacciate aventi profilo nervato congruente a quello del foglio 103 (che, come detto, à ̈ provvisto delle nervature 6a-6c e 7).

La figura 8 illustra la suddetta prima posizione, in cui lo stampo 112 ed il controstampo 113 sono distanziati, con il foglio 103 che avanza tra loro secondo la direzione X: in tale condizione, la struttura 114 à ̈ stazionaria. Quando il sistema di controllo della stazione di piegatura 110 comanda l’avvicinamento tra stampo 112 e controstampo 113, la struttura 114 inizia a traslare nella direzione X, nello stesso verso di avanzamento del foglio 103. Naturalmente i parametri di controllo del dispositivo 111, quali la velocità di traslazione della struttura 114 e la velocità di chiusura di stampo e controstampo, sono controllati in funzione della velocità di avanzamento del foglio 103 e tenendo conto dello snervamento previsto per il foglio stesso, dovuto alla sua piegatura.

La traslazione della struttura 114 prosegue leggermente anche dopo la chiusura di stampo e controstampo (figura 9), quando questi ultimi iniziano ad allontanarsi, e sino a quando il foglio 103 provvisto della linea di piegatura 11’ risulta liberato, come visibile in figura 10. La struttura 114 si trova ora in una seconda posizione stazionaria, avanzata rispetto a quella di figura 8, e da tale seconda posizione essa può essere fatta ritornare verso la prima posizione, come esemplificato in figura 11, pronta per una nuova operazione di piegatura sul foglio 103.

I mezzi di attuazione impiegati per ottenere la traslazione della struttura 114 non sono stati rappresentati nelle figure 8-11, in quanto implementabili secondo modalità che appaio chiare alla persona esperta del ramo. Ad esempio, tali mezzi di attuazione possono essere di tipologia simile a quella di mezzi di attuazione già comunemente impiegati in impianti per la produzione di pannelli isolanti tradizionali, per traslare nella direzione di avanzamento - in versi opposti - una sega che realizza il taglio trasversale dei nastri e dello strato di materiale isolante.

Tornando alla figura 7, a valle della stazione di piegatura 110, i fogli 102 e 13 sono guidati - sempre in condizione generalmente sovrapposta e con modalità di per sé note - attraverso una stazione di schiumatura, indicata nel complesso con 120, predisposta per applicare sulla superficie di uno dei fogli 102 e 103 un prodotto chimico in forma sostanzialmente liquida, atto ad espandere, sempre mentre i fogli avanzano lungo la direzione X. Il suddetto prodotto chimico, una volta espanso, realizza lo strato isolante 4 di un pannello 1 secondo l’invenzione (vedere ad esempio figura 1). Come precedentemente accennato, il materiale in questione può essere ad esempio una resina poliuretanica.

Come esemplificato in figura 12, la stazione 120 comprende mezzi di erogazione o spruzzatura 121, operativi nell’intercapedine G definita tra i due fogli; nell’esempio raffigurato i suddetti mezzi 121 sono atti a spruzzare il prodotto chimico 122 sulla faccia del foglio 103 che à ̈ rivolta verso il foglio 102. Eventualmente, a monte della stazione 120 può essere prevista una stazione di preriscaldamento del foglio 103 o di entrambi i fogli 102 e 103.

La configurazione generale dei mezzi di spruzzatura 121 può essere di qualunque tipologia nota nel settore. Ad esempio, tali mezzi 121 possono comprendere almeno un erogatore sostanzialmente tubolare, che si estende in lunghezza nella direzione di avanzamento X, come nel caso esemplificato, provvisto di ugelli per diffondere il prodotto chimico 122 sulla suddetta faccia del foglio 103, e dove tale erogatore à ̈ mobile in modo alternativo tra i due bordi laterali opposti del foglio stesso. In un’altra realizzazione, l’erogatore può invece estendersi in lunghezza trasversalmente al foglio 103 ed essere provvisto di ugelli per diffondere il prodotto chimico sulla suddetta faccia del foglio tra i suoi due bordi laterali opposti; in una tale attuazione, l’erogatore può essere eventualmente traslabile in versi opposti nella direzione di avanzamento X.

Va rammentato che i pannelli di tipo noto hanno uno spessore sostanzialmente costante e per questa ragione, in fase produttiva, la quantità di prodotto chimico depositata à ̈ sostanzialmente costante o omogenea, nella direzione longitudinale del relativo foglio. Come visto precedentemente (vedere ad esempio figure 5 e 6), in un pannello 1 secondo l’invenzione lo strato di materiale isolante ha uno spessore variabile, a partire da un minimo in corrispondenza di una prima zona di estremità longitudinale del pannello (figura 6), sino ad un massimo in corrispondenza della regione intermedia del pannello che include la regione di colmo 11 (figura 5), per poi ritornare ad un minimo in corrispondenza della seconda zona di estremità longitudinale del pannello 1.

Secondo una caratteristica preferita, quindi, e a prescindere dalla loro realizzazione specifica, i mezzi di spruzzatura 121 sono predisposti per applicare in modo ciclico delle quantità di prodotto chimico 122 che sono variabili nella direzione longitudinale del foglio 103, mentre questo avanza, tra una quantità minima ed una quantità massima. Di preferenza le quantità di prodotto chimico 122 erogate durante ciascun ciclo di applicazione variano da una prima quantità minima ad una seconda quantità massima ad una terza quantità minima, dove in particolare

- la prima quantità à ̈ applicata sostanzialmente a valle della linea di piegatura 11’, o in un’area del foglio 103 corrispondente alla prima regione di estremità longitudinale di un pannello 1 da ottenere,

- la seconda quantità à ̈ applicata sostanzialmente in corrispondenza della linea di piegatura 11’, o in un’area del foglio corrispondente ad una zona intermedia del pannello 1 da ottenere, che include una rispettiva regione di colmo, e

- la terza quantità à ̈ applicata sostanzialmente a monte della linea di piegatura 11’, o in un’area del foglio corrispondente alla seconda regione di estremità longitudinale del pannello 1 da ottenere.

La regolazione delle quantità suddette può avvenire in diversi modi, tenendo naturalmente in conto parametri quali la larghezza del foglio 103, la sua velocità di avanzamento, il tipo di ugelli di spruzzatura e la loro distanza dal foglio 102, il tipo di prodotto chimico 122 e quant’altro. Ad esempio la regolazione delle quantità può essere variata variando la portata o la pressione del prodotto chimico 122 erogato in funzione della zona di applicazione, oppure - mantenendo costante portata o pressione - variando la velocità di traslazione dell’erogatore 121 tra un minimo ed un massimo a seconda della zona di applicazione (traslazione più veloce e più lenta in corrispondenza delle aree che necessitano di una minore e maggiore quantità di materiale chimico, rispettivamente).

Tornando alla figura 7, a valle della stazione di schiumatura 120, i fogli 102 e 13 vengono fatti transitare in una pressa continua 130, ad una distanza sostanzialmente predefinita l’uno dall’altro. Nell’ambito della pressa continua 130 si ottiene l’espansione del materiale chimico 122 applicato sul foglio 103, in modo da formare lo strato isolante 4 dei pannelli ed ottenere la sua adesione ai fogli 102 e 103. La pressa continua 130 à ̈ di preferenza contenuta in un ambiente mantenuto a temperatura sostanzialmente controllata, secondo tecnica in sé nota. La pressa 130 à ̈ concepita per contenere l’espansione in altezza del materiale chimico 122, ovvero per mantenere i fogli 102 e 103 alla distanza sostanzialmente predeterminata mentre il materiale stesso si espande in schiuma solida: questi mezzi di contenimento “verticale†sono rappresentati in forma schematica in figura 13. La pressa 130 à ̈ inoltre concepita per contenere lateralmente l’espansione del materiale 122, onde evitare che il medesimo fuoriesca ai due lati dell’intercapedine G definita tra i fogli 102 e 103: questi mezzi di contenimento “laterale†sono invece rappresentati schematicamente in figura 14.

Come visibile in figura 13, i mezzi atti a mantenere i due fogli 102 e 103 alla distanza predefinita comprendono essenzialmente un dispositivo di contrasto superiore 131 per il foglio 102, costituito ad esempio a un nastro motorizzato ad anello chiuso, di concezione generalmente nota, ed un dispositivo di contrasto inferiore 132 per il foglio 103.

Anche il dispositivo di contrasto 132 ha struttura sostanzialmente assimilabile a quella di un nastro motorizzato ad anello chiuso: tuttavia, stante la configurazione del foglio 103, qui presentante una successione di pieghe a V, tale nastro reca appoggi o riscontri 133 sagomati per formare tra loro, nel ramo di andata dell’anello chiuso, una sagoma che à ̈ il negativo -ovvero à ̈ sostanzialmente complementare – rispetto alla porzione di foglio 103 che include la linea di piegatura 11’ ed i due rispettivi tratti inclinati opposti, a monte e a valle di tale linea di piegatura, come ben visibile in figura 13. Naturalmente la rappresentazione schematica di cui alla figura 13 à ̈ meramente esemplificativa della conformazione degli appoggi o riscontri 133. Naturalmente, inoltre, il dispositivo di contrasto inferiore 132 à ̈ controllato in modo coordinato rispetto alle stazioni che lo precedono, in modo tale per cui la suddetta sagoma sostanzialmente complementare definita dai riscontri 133 si trovi di volta in volta nella corretta posizione di accoppiamento con il profilo variabile del foglio 103.

La figura 14 à ̈ una rappresentazione schematica secondo una vista ortogonale alla sezione schematica di figura 13 ed in essa sono visibili i mezzi atti a contenere l’espansione laterale del materiale chimico. Tali mezzi comprendono due dispositivi di contrasto laterale 135 e 136, anch’essi di tipo sostanzialmente ad anello chiuso, ciascuno portante una rispettiva pluralità di organi di contenimento 140 e 150. I dispositivi di contrasto laterale 135 e 136 sono disposti di modo che, in corrispondenza del ramo di andata del relativo percorso ad anello chiuso, i relativi organi di contenimento 140 e 150 risultino mobili nella direzione di avanzamento X, in corrispondenza dei bordi laterali dei due fogli 102 e 103. In tal modo, gli organi di contenimento 140 e 150 ostruiscono lateralmente l’intercapedine tra i due fogli, così da tamponare lateralmente l’espansione del prodotto chimico in fase di espansione. Si noti che, per esigenze di chiarezza, in figura 14 à ̈ stato rappresentato il solo foglio 103, i cui bordi laterali opposti sono stati indicati con 103a e 103b; in figura sono state inoltre rappresentate le nervature 6a, 6b e 6c del foglio 103.

Come visto precedentemente, nella forma di attuazione preferita dell’invenzione, la lastra superiore 3 di un pannello 1 (e quindi il foglio 103) ha, in corrispondenza di un suo primo bordo longitudinale, la nervatura 6a in aggetto rispetto alla massa di materiale isolante (vedere ad esempio le figure 1-4): per tale ragione, secondo un aspetto dell’invenzione, risulta vantaggioso prevedere che, in corrispondenza del corrispondente bordo 103a del foglio 103, gli organi di tamponamento 140 siano traslabili anche in una direzione sostanzialmente verticale, in versi opposti.

Più particolarmente, gli organi di contenimento 140 sono montati per potersi muovere da una posizione sollevata verso una posizione abbassata, onde potersi adattare al profilo variabile del bordo 103a, e per tornare in seguito verso la posizione sollevata.

Il concetto à ̈ esemplificato in figura 15, dove si vede come gli organi di contenimento 140 siano suscettibili di spostarsi nella direzione verticale Y, onde adattare la loro posizione in altezza al profilo con andamento a V del bordo del foglio 103, tra un minimo ed un massimo. Si noti che per maggior chiarezza, in tale figura schematica (così come nelle figure 16 e 17), non sono state rappresentate né la nervatura 6a, né l’organo di trasmissione che definisce il percorso ad anello chiuso degli organi di contenimento 140, e che questi ultimi sono stati rappresentati leggermente distanziati tra loro solo per renderne più chiara la rappresentazione: nella realtà, e come si vedrà in seguito, gli organi 140 sono addossati l’uno all’altro, per chiudere lateralmente l’intercapedine G tra i fogli 102 e 103.

Dalle figure 15 e 16 si nota anche come, in una realizzazione preferita, à ̈ prevista una guida 151 per gli organi 140, che segue il ramo di ritorno del percorso ad anello chiuso ed ha due porzioni terminali di estremità 151a e 151b sostanzialmente in corrispondenza dell’inizio e della fine del ramo di andata dello stesso percorso, rispettivamente. Come risulterà chiaro in seguito, la guida 151, e segnatamente le sue porzioni terminali 151a e 151b sono conformate per definire una superficie di camma volta ad agevolare l’imbocco degli organi 140 nell’ambito della nervatura 6a del foglio 103 (porzione 151a della guida 151) e poi la loro uscita dall’ambito della stessa nervatura (porzione 151b della guida 151). La figura 16 illustra schematicamente il lato del dispositivo di contenimento 135 opposto a quello rappresentato in figura 15: come si nota, la superficie di camma definita dall’organo 151 può estendersi sostanzialmente secondo un medesimo piano, ad eccezione delle due porzioni inclinate indicate con 151a e 151b in figura 15.

Nelle figure 18-21 Ã ̈ illustrata una possibile realizzazione degli organi di contenimento 140, con i relativi mezzi di trasmissione, supporto e guida.

In figura 18, con 160 à ̈ indicata nel complesso una struttura stazionaria della pressa mobile 130, nell’ambito della quale à ̈ definita una sede 161 di movimento per un organo di trasmissione 162 ad anello chiuso, sostanzialmente in forma di catena, azionato da mezzi motori. La catena 162 include perni 162a dai quali si diparte radialmente un relativo braccio 163, all’estremità del quale à ̈ fissata una staffa di supporto 164 di un relativo organo di contenimento 140. Come visibile anche in figura 19 (ove à ̈ mostrato il solo organo 140 con la relativa staffa), sulla staffa 164 à ̈ montata in modo folle una rotella inferiore 165, girevole secondo un asse sostanzialmente orizzontale. La rotella 165 coopera con una superficie di rotolamento inferiore di una guida 166, solidale alla struttura 160, in modo da guidare con precisione la staffa 164 unitamente all’organo di trasmissione 161.

La staffa 164 ha, in sue porzioni 164a e 164b generalmente parallele all’asse di rotazione della rotella 165, un foro passante, non indicato, in cui à ̈ inserito scorrevole un relativo stelo o asta verticale 167, solidale al corpo 141 dell’organo di contenimento 140 e montato in una cavità 142 di quest’ultimo (si veda anche figura 18). Il corpo 141 à ̈ di preferenza di materia plastica o sintetica.

Lo stelo 167, assialmente esteso, à ̈ vincolato all’estremità inferiore al corpo 141 e, all’estremità superiore, ad una piastra 143 solidale a tale corpo. La piastra 143 sopporta lateralmente una rotella 170 superiore, girevole secondo un rispettivo asse sostanzialmente orizzontale e parallelo all’asse di rotazione della rotella inferiore 165, come ben visibile anche in figura 19. Dalla figura 18 si vede come la rotella superiore 170 cooperi con una superficie di rotolamento superiore dell’organo di guida precedentemente indicato con 151, che come detto realizza sostanzialmente una superficie di camma.

Preferibilmente l’organo di contenimento 140 à ̈ normalmente sollecitato verso una rispettiva posizione abbassata, tramite un mezzo accumulatore di energia meccanica. Nell’esempio raffigurato, a questo scopo à ̈ prevista una molla elicoidale 171, calzata sullo stelo 167. Le estremità della molla 171 sono in battuta sostanzialmente sul fondo della cavità 142 che alloggia lo stelo 167 e, dall’altro lato, sulla porzione 164a della staffa 164 che presenta il foro di guida dello stelo stesso. Come si intuisce, quindi, la molla 171 à ̈ normalmente operativa per sollecitare l’organo 140, e quindi il suo corpo 141, verso la suddetta posizione abbassata.

Nel normale funzionamento del dispositivo di contenimento 135 (figura 14), l’organo di trasmissione 161 si muove secondo il relativo percorso ad anello chiuso, portando con sé le staffe 164 e quindi gli organi di contenimento 140. Come si à ̈ visto, il movimento viene ulteriormente guidato tramite le rotelle inferiori 165 e, nella parte superiore, mediante le rotelle 170 che rotolano sulla superficie definita dalla guida 151 (vedere anche figure 15 e 16). Come detto, questa guida 151 non à ̈ completamente ad anello chiuso, ma presenta due porzioni di estremità 151a e 151b, sostanzialmente corrispondenti alle parti iniziale e finale del ramo di andata del percorso ad anello chiuso, l’una discendente (151a) e l’altra ascendente (151b) – vedere figura 15.

Nel corso dell’avanzamento dei fogli 102 e 103, nonché del movimento del dispositivo di contenimento 135, nel tratto di ritorno del percorso ad anello chiuso (figura 16) le rotelle 170 sono in appoggio sulla parte piana o orizzontale della guida 151, con gli organi di contenimento 140 che sono quindi mantenuti nella relativa condizione sollevata, in contrasto all’azione delle relative molle 171. Ad un certo punto, poco dopo l’inizio del tratto di andata del percorso ad anello, la rotella 170 di un organo 140 - che funge in sostanza da segui-camma - impegna il tratto discendente 151a della guida 151 (parte destra di figura 15), con gli organi 140 che possono quindi iniziare ad abbassarsi progressivamente, sollecitati in ciò dall’azione delle relative molle 171, verso il foglio 103, e più particolarmente verso la sua nervatura 6a - si veda anche figura 18. L’abbassamento ha termine quando l’estremità inferiore del corpo 141 dell’organo di contenimento 140 impegna la nervatura 6a del foglio 102, come ben esemplificato in figura 20. L’organo 140 si à ̈ quindi attestato sulla superficie della nervatura 6a e si muove con essa nella direzione X. L’estremità inferiore del corpo 141 à ̈ di preferenza conformata per accoppiarsi con relativa precisione nella nervatura 6a; nel caso esemplificato, e come ben visibile nelle figure 18 e 20, l’accoppiamento à ̈ sostanzialmente di forma. Naturalmente, la forma del corpo 141 potrà anche essere diversa da quella esemplificata.

Come si vede, grazie a questa configurazione, gli organi di contenimento 140 possono adattare la loro posizione in altezza al profilo variabile del bordo 103a del foglio 103, qui inclusivo della nervatura 6a e che, nel caso specifico, ha configurazione generalmente a V. Di conseguenza, sempre con riferimento al caso specifico rappresentato, gli organi di contenimento 140 consentono di compensare anche la differente distanza tra i fogli 102 e 103. Ovviamente, in ogni caso, l’altezza degli organi 140 -almeno nella loro faccia frontale di contenimento - sarà almeno pari alla distanza massima tra i due fogli 102 e 103.

Pressoché al termine del ramo di andata del percorso ad anello chiuso, le rotelle 170 impegnano il tratto ascendente 151b dell’organo di guida 151 (parte sinistra di figura 15), iniziando cosi il relativo sollevamento, dal basso verso l’alto. Terminato il tratto ascendente 105b, le rotelle 170 ritornano sulla parte piana dell’organo di guida 151, e quindi alla posizione sollevata di partenza, per percorrere il ramo di ritorno del percorso ad anello chiuso (figura 16).

La figura 15 illustra evidentemente un esempio di una delle possibili condizioni di posizionamento relativo tra gli organi 140 ed il foglio 103, nella quale la linea di piegatura 11’ si trova sostanzialmente in una zona centrale del ramo di andata del percorso ad anello del dispositivo di contenimento laterale 135. E’ peraltro evidente che, stante il movimento nella direzione di avanzamento degli organi 140 e la loro possibilità di traslazione verticale, i medesimi possono adattarsi in modo continuo al profilo del bordo 103a del foglio 103, ovvero della nervatura 6a: La figura 17 illustra, sempre a titolo esemplificativo, una diversa condizione che può essere assunta da un dispositivo di contenimento laterale 135 (qui rappresentato leggermente più esteso in direzione longitudinale) nel corso dell’avanzamento del foglio 103.

Come in precedenza accennato, gli organi di contenimento 140 sono di preferenza addossati l’uno all’altro, come visibile in figura 21, onde realizzare la chiusura dell’intercapedine esistente tra i fogli 102 e 103 nell’ambito della parte di interesse della pressa 130. In una possibile attuazione, il corpo 141 di ciascun organo 140 à ̈ conformato per accoppiarsi lateralmente, preferibilmente con un accoppiamento sostanzialmente di forma, con il corpo 141 degli elementi ad esso adiacenti.

Tornando alla figura 7, dopo il passaggio nella presa continua 130, i due fogli 102 e 103, con il materiale 122 ormai espanso e sostanzialmente solidificato tra loro (così da realizzare la massa isolante 4), transitano in una stazione di taglio, indicata complessivamente con 180. Tale stazione à ̈ di concezione di per sé nota nel settore e concepita per eseguire l’operazione di taglio mentre i fogli 102 e 103 continuano ad avanzare. Come già accennato in precedenza, a tale scopo, il dispositivo di taglio che realizza l’operazione (ad esempio comprensivo di una sega a disco) può essere montato su di una relativa struttura mobile di concezione simile a quella precedentemente indicata con 114 in relazione al dispositivo di piegatura di figura delle figure 8-11, ovverosia traslabile in modo va e vien lungo la direzione di avanzamento X.

Come si à ̈ visto, nella realizzazione preferita, le regioni di estremità longitudinale S dei pannelli 1 comprendono un tratto S’ di lastra 3 che à ̈ angolato rispetto alle due falde 10 opposte, sostanzialmente parallelo alla lastra inferiore 2 ed a sbalzo rispetto alla massa isolante (vedere a riferimento le figure 1, 3 e 4). A tale scopo, la stazione di piegatura 110 sarà evidentemente predisposta in modo da consentire la definizione dei suddetti tratti S’. Nel corso dell’operazione eseguita nella stazione 180 verranno quindi realizzare due distinte operazioni di taglio, e precisamente un primo taglio trasversale che interesserà solo il foglio 102 e la parte prevalente dello spessore della massa isolante 4, ed un secondo taglio trasversale – parallelo al primo – che interesserà i due fogli 102 e 103, nonché la massa isolante 4: grazie al secondo taglio potranno essere rimossi gli spezzoni in eccesso del foglio 102 e della massa isolante 4, onde ottenere i tratti a sbalzo S’ della lastra superiore 3 di ciascun pannello. Il dispositivo di taglio può eventualmente comprendere anche una o più lame, mobili in direzione perpendicolare alla direzione di avanzamento per incidere la parte di massa isolante 4 presente nelle nervature 6b-6c sostanzialmente in corrispondenza del secondo taglio.

A valle della stazione di taglio 180, i pannelli ormai formati giungono infine in una stazione di scarico, indicata con 190 in figura 7, di concezione di per sé nota.

L’impianto e la metodologia sopra descritte con riferimento alle figure 7-21 consentono la produzione in continuo dei pannelli 1, in modo estremamente rapido ed efficiente. La struttura generale dell’impianto à ̈ in larga parte di tipo classico nel settore, tale da richiedere modifiche - e quindi investimenti - relativamente contenuti, essenzialmente limitati alla previsione della stazione di piegatura, alle modalità di controllo della stazione di schiumatura e all’adattamento della pressa continua.

Le figure 22-28 riguardano una seconda possibile realizzazione di un impianto per la realizzazione di pannelli 1 in modo sostanzialmente continuo o semicontinuo. Come risulterà chiaro in seguito, infatti, in tale impianto il foglio 102 à ̈ alimentato in continuo, mentre l’altro foglio à ̈ alimentato in forma di una successione di spezzoni di nastro, sostanzialmente corrispondenti alle lastre superiori 3 dei singoli pannelli da ottenere.

In questa attuazione, gli spezzoni di foglio corrispondenti alle lastre 3 vengono predisposti e piegati a monte dell’impianto rappresentato in figura 22, tramite una profilatrice ed una piegatrice di concezione nota, e quindi non rappresentate. I mezzi di alimentazione 102 dell’impianto di figura 7 non sono pertanto necessari e sono invece sostituiti da una stazione di alimentazione degli spezzoni, indicata schematicamente con 202.

In tale stazione 202 i singoli spezzoni 3 di foglio nervato e piegato sono caricati su relative navette, una delle quali rappresentata con viste diverse nelle figure 23-25, dove à ̈ indicata nel complesso con 210.

In sostanza, ciascuna navetta 210 comprende una struttura o telaio di supporto 211, preferibilmente di materiale metallico, che nell’esempio ha sagoma generalmente rettangolare. Il telaio supporta una sagoma 212, ad esempio di materiale plastico, quale polistirolo, la cui faccia superiore à ̈ sagomata in modo sostanzialmente complementare al profilo degli spezzoni di foglio 3, e quindi includente almeno due piani inclinati che si incontrano in un punto inferiore, corrispondente alla linea di colmo 11 di una lastra 3, come ben visibile in figura 23. Naturalmente la sagoma 212 presenta anche scanalature longitudinali 212a, aventi posizione e dimensioni congruenti alle nervature 6a-6c e 7 della lastra 3, come ben visibile in figura 25.

Le navette sono concepite per essere agganciate l’una all’altra in successione ed a tale scopo sono provviste alle estremità longitudinali opposte di mezzi di accoppiamento reciproco. In particolare, nell’esempio raffigurato, ad una prima estremità del telaio 211 sono previsti primi mezzi di accoppiamento 220, suscettibili di essere agganciati in modo rilasciabile a secondi mezzi di accoppiamento 230 previsti all’estremità longitudinale opposta. Di fatto, quindi, una pluralità di navette 210 possono essere agganciate in successione, onde emulare una alimentazione in continuo dell’impianto di figura 22.

Una possibile realizzazione dei suddetti mezzi di accoppiamento tra due navette 210 Ã ̈ esemplificata nelle figure 26-28.

Nell’esempio, i primi mezzi di accoppiamento constano essenzialmente di una coppia di denti fissi 220, sporgenti frontalmente dal telaio 211, ciascun dente definente un rispettivo piano inclinato 220a. I secondi mezzi di accoppiamento 230 constano essenzialmente di una coppia di staffe fisse 231, sporgenti posteriormente dal telaio 211, in posizioni sostanzialmente omologhe a quelle dei denti 220.

Ciascuna staffa 231 di una navetta 210 supporta girevole, tramite un perno verticale 232, una leva 233, qui sostanzialmente ad L. All’estremità distale del braccio 233a della leva 233 à ̈ previsto un piolo verticale 234, suscettibile di impegnare il piano inclinato 220a di un rispettivo dente 220 di un’altra navetta 210, ai fini del reciproco accoppiamento, come in seguito descritto. Al secondo braccio 233b della leva 233 à ̈ agganciata la prima estremità di una molla 235, la cui seconda estremità à ̈ connessa al telaio 211. La molla 235 à ̈ operativa per mantenere la leva 233 in battuta su di un riscontro 236 portato dalla staffa 231, in una condizione normalmente chiusa, ovvero con il braccio 233a sostanzialmente parallelo al dente 220. Come si nota nelle figure 27 e 28, di preferenza l’estremità distale del braccio 233b sporge lateralmente rispetto al telaio 211.

Ai fini dell’accoppiamento à ̈ sufficiente spingere una navetta 210 verso una precedente navetta 210, con i mezzi di accoppiamento 220 rivolti verso i mezzi di accoppiamento 230. In questo modo, ciascun piano inclinato 220a di un dente 220 viene a contatto con il rispettivo piolo 234, determinando dapprima il movimento angolare della leva 233, in contrasto all’azione della molla 235. Una volta che il piano inclinato 220a ha superato il piolo 234, la leva 2330 può ritornare alla posizione iniziale, in virtù dell’azione della molla 235, con il piolo stesso che risulta impegnato dal dente 220. In tal modo, le due navette sono agganciate tra loro.

Le navette agganciate in successione nel modo suddetto vengono quindi fatte avanzare dalla stazione 202 dell’impianto di figura 22, secondo la direzione di avanzamento X. L’avanzamento à ̈ motorizzato in modo opportuno, ad esempio prevedendo una rulliera o un trasportatore motorizzato idoneo a spingere le navette 210 nell’impianto, con velocità sostanzialmente costante.

Il foglio 102 e le lastre 3 portate dalle navette 210 quindi avanzano, su idonea rulliera o trasportatore, attraverso la stazione di schiumatura 120, in corrispondenza della quale sulla lastra 3 viene applicato il prodotto chimico atto ad espandersi, secondo modalità analoghe a quelle già precedentemente descritte.

In seguito il foglio 102 e la successione di lastre 3 portate dalle navette 210 transitano nella pressa continua 130, per ottenere l’espansione ed il consolidamento del materiale chimico. Rispetto alla precedente forma di attuazione, il dispositivo di contrasto inferiore 132 di figura 13 può essere sostituito da una semplice trasportatore o rulliera, atto a sostenere le navette 210 mentre queste transitano, con le lastre 3 alla distanza predefinita rispetto al foglio 102, mentre il dispositivo di contrasto superiore potrà essere analogo a quello indicato con 131 in figura 13. Una tale realizzazione à ̈ esemplificata in figura 29. Si apprezzerà che i mezzi di contenimento laterale saranno analoghi a quelli già precedentemente descritti con riferimento alle figure 14-17.

Come si à ̈ visto, in questa attuazione le lastre 3 sono separate l’una dall’altra per cui, in vista dell’operazione di schiumatura e successivo passaggio nella pressa 130, risulta preferibile ostruire l’intercapedine G dalla parte delle lastre stesse. A tale scopo, nell’esempio esemplificato in figura 29, tra i bordi prospicienti di due lastre 3 portate da due navette successive (ossia sostanzialmente in corrispondenza dei tratti S’ prospicienti delle due lastre - vedere a riferimento la figura 1) viene applicato trasversalmente un nastro adesivo, nella zona indicata con 3a. Questa operazione può essere effettuata ad esempio in corrispondenza della stazione di carico 202. In alternativa, le navette 210 possono essere configurate in modo che, a seguito del relativo accoppiamento, i tratti S’ prospicienti di due lastre 3 successive siano in parziale sovrapposizione.

In uscita dalla pressa continua 130 il foglio superiore risulterà reso solidale, tramite la massa isolante formata dal materiale espanso, alle lastre 3 portate dalle navette 210, per giungere poi alla stazione di taglio 180. In tale stazione, atteso che le lastre 3 sono già separate l’una dall’altra, verrà operato il solo taglio del foglio 102 e di una relativa parte di materiale isolante 4, come già in precedenza spiegato in relazione alla prima forma di attuazione, onde ottenere le porzioni a sbalzo S’ della lastra 3, per le estremità longitudinali dei pannelli 1. Anche in questo caso il dispositivo di taglio può comprendere una o più lame per incidere la parte di massa isolante 4 presente nelle nervature 6b-6c sostanzialmente in corrispondenza del suddetto taglio.

In seguito, i pannelli 1 ormai formati giungono alla stazione di scarico 190, dove i pannelli stessi verranno prelevati dalle relative navette 210. Queste ultime verranno poi riportate alla stazione di carico 202 dell’impianto. Si apprezzerà che il carico degli spezzoni 3 sulle navette 210 ed il relativo ingresso nell’impianto può essere realizzato in modo automatizzato, ad esempio impiegando sistemi a giostra o carosello. Similmente, anche il ritorno delle navette 210 alla stazione di ingresso 202 dopo lo scarico dei pannelli 1, come schematizzato dalla freccia Z di figura 22, può essere agevolmente automatizzato.

Preferibilmente, il sistema di trasporto a navette 210 à ̈ predisposto in modo da includere mezzi per ottenere un disaccoppiamento automatico tra una navetta e l’altra, particolarmente in corrispondenza della stazione di scarico 190. Vantaggiosamente, in una forma di attuazione, tali mezzi di disaccoppiamento comprendono le leve 233.

Come visto precedentemente (figure 27-28), le estremità distali dei bracci 233b delle leve 233 sono almeno leggermente sporgenti sui due lati del telaio 211 delle navette 210: in tal modo, pressoché al termine dell’avanzamento di una navetta presso la stazione di scarico 190, tali estremità sporgenti giungeranno a contatto con una rispettiva superficie fissa di riscontro. In tal modo à ̈ ottenuto un movimento angolare - in senso antiorario, nel caso esemplificato in tratto sottile in figura 27 - di apertura di ciascuna leva 233, tale da liberare il piolo 234 dal dente 220. La navetta 210 a valle risulterà pertanto disaccoppiata dalla navetta a monte e potrà essere riportata verso la stazione di carico 202, ad esempio in modo automatizzato lungo la linea Z.

Si evince come l’impianto e la metodologia sopra descritte con riferimento alle figure 22-28 consentano la produzione sostanzialmente in continuo - o in semi-continuo - dei pannelli 1 secondo l’invenzione, in modo estremamente rapido ed efficiente. Anche in questo caso la struttura generale dell’impianto può essere di tipo classico, ovviamente ad eccezione dei limitati adattamenti necessari, essenzialmente consistenti nella previsione della stazione di carico delle navette 210, del sistema che ne determina l’avanzamento lungo l’impianto e l’eventuale ritorno automatizzato, nell’adattamento del controllo della stazione di schiumatura e nell’adattamento della pressa continua. I mezzi per nervare e piegare gli spezzoni 3 sono, come detto, di qualunque tipo in sé noto normalmente presente in ogni stabilimento per la produzione di pannelli e lamiere grecate.

Dalla descrizione effettuata risultano pertanto chiare le caratteristiche ed i vantaggi della presente invenzione. È chiaro che numerose varianti sono possibili per la persona esperta del settore ai procedimenti, agli impianti ed ai pannelli descritti come esempio, senza per questo uscire dagli ambiti dell'invenzione così come definite dalle rivendicazioni allegate.

L’invenzione à ̈ stata in precedenza descritta con particolare riferimento a pannelli aventi una sezione approssimativamente triangolare, ovvero in cui la lastra superiore 3 definisce un’unica linea di colmo e due piani inclinati sostanzialmente piani (nervature a parte), mentre la lastra inferiore à ̈ sostanzialmente piana ed orizzontale. Si apprezzerà tuttavia che, grazie agli insegnamenti della presente invenzione, i procedimenti e gli impianti possono essere agevolmente adattati per ottenere pannelli di foggia diversa da quella rappresentata. Alcune delle innumerevoli forme ottenibili sono illustrate a titolo esemplificativo nelle figure 30-33.

La figura 30 illustra il caso di un pannello 1 in cui due falde opposte 10 della lastra superiore 3 hanno lunghezza ed inclinazione diversa, come già precedentemente menzionato. Sempre come già menzionato, la figura 31 illustra il caso di un pannello in cui à ̈ prevista una regione di colmo 11, o di transizione tra due falde 10, che non presenta una cuspide, ma à ̈ generalmente appiattita, e quindi definita tramite due linee di piegatura o di colmo parallele; ovviamente la regione 22 potrebbe anche avere altra forma, ad esempio arcuata.

La figura 32 illustra il caso di un pannello 1 la cui lastra superiore 3 à ̈ generalmente curva o ad arco. Naturalmente in questo caso non à ̈ prevista una singola linea di piegatura, ma la lastra 3 à ̈ comunque piegata per definire una linea o regione di colmo 11 e due falde opposte 10. Tale forma della lastra 3 à ̈ ad esempio ottenibile tramite calandratura, secondo modalità note.

La figura 33 illustra il caso di un pannello 1 il cui foglio superiore 3 Ã ̈ sagomato in modo da presentare due linee di colmo 11, ciascuna definente due rispettive falde inclinate opposte 10, qui sostanzialmente planari.

Si apprezzerà che l’invenzione, ed in particolare il sistema di contenimento laterale proposto, consente di ottenere in modo agevole le forme sopra esemplificate, ed altre ancora, in virtù della possibilità di adattamento del sistema stesso ai profili laterali variabili delle lastre del pannello.

Nella forma di attuazione esemplificate, il foglio 103 à ̈ fatto avanzare al di sotto del foglio 102, ma si apprezzerà che la disposizione potrebbe essere inversa, con adattamenti ed inversioni cinematiche di componenti precedentemente descritti, che sono evidenti per la persona esperta del ramo.

Nella forma di attuazione esemplificata nelle figure 18-20, relativa ai mezzi di contenimento laterale, gli organi di contenimento 140 sono portati e guidati singolarmente - ossia uno a uno - dall’organo di trasmissione 162-163 e dalla superficie di camma definita dalla guida 151. Si apprezzerà tuttavia che, in possibile varianti, una medesima staffa 164 può essere configurata per supportare in modo traslabile verticalmente una pluralità di organi 140, ad esempio due o tre; in tale ottica, ad esempio, una tale staffe potrebbe comprendere una pluralità di coppie di porzioni 164a-164b, ciascuna coppia essendo configurata per l’accoppiamento con lo stelo 167 di un rispettivo organo 140.

Si apprezzerà infine che il sistema di navette precedentemente descritto con riferimento alla forma di attuazione delle figure 22-29 à ̈ utilizzabile con vantaggio anche nel caso dell’impianto continuo di cui alle figure 7-21, ed in particolare in relazione alla pressa continua 130. Una tale implementazione à ̈ esemplificata in figura 34.

In sostanza, in accordo a questa forma di attuazione, prima che il foglio continuo 103, già provvisto delle linee di piegatura 11’, entri nella pressa continua 130, inferiormente ad esso vengono guidate le navette 210, in modo coordinato al profilo del foglio stesso. In tal modo il foglio piegato 103 viene sostenuto e mantenuto alla corretta distanza rispetto al foglio 102.

Come si evince, tale soluzione tecnica à ̈ concettualmente simile a quella di figura 29: il dispositivo di contrasto inferiore 132 di figura 13 può quindi essere sostituito da una semplice trasportatore o rulliera, atto a sostenere le navette 210 mentre queste transitano, con il foglio 103 alla distanza predefinita rispetto al foglio 102; il dispositivo di contrasto superiore potrà essere analogo a quello già indicato con 131 in figura 13. Anche in questo caso i mezzi di contenimento laterale saranno analoghi a quelli già precedentemente descritti con riferimento alle figure 14-17.

Naturalmente le navette 210 potrebbero essere guidate inferiormente al foglio continuo 103 in un altro punto a monte della pressa 103, ad esempio prima della stazione di schiumatura 120 o subito a valle della stazione di piegatura 110.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un procedimento per la produzione di pannelli isolanti prefabbricati (1) per la copertura di edifici, comprendente i passi di: a) far avanzare longitudinalmente due fogli (102, 103; 102, 3) in una direzione di avanzamento (X), generalmente sovrapposti in modo da definire un’intercapedine (G) tra loro, in cui almeno un primo foglio (103; 3) à ̈ sagomato in modo da definire, in corrispondenza di almeno uno dei suoi due bordi laterali opposti (103a, 103b), una rispettiva nervatura longitudinale (6A, 6B), b) applicare sulla superficie di un foglio (103; 3) che à ̈ affacciata all’altro foglio (102) un prodotto chimico (122) atto ad espandere, mentre i fogli (102, 103; 102, 3) avanzano nella direzione di avanzamento (X), c) determinare l’espansione del prodotto chimico (122) mentre i fogli (102, 103; 102, 3) avanzano nella direzione di avanzamento (X), così che il prodotto chimico espanso (4) riempia l’intercapedine (G) fra i due fogli (102, 103; 102, 3), in cui il passo c) comprende l’operazione di ostruire l’intercapedine (G) in corrispondenza dei bordi laterali (103a, 103b) dei due fogli (102, 103; 102, 3) per contenere lateralmente l’espansione del prodotto chimico (122), mentre i fogli avanzano nella direzione di avanzamento (X), l’operazione di ostruire l’intercapedine (G) essendo realizzata in corrispondenza di almeno un primo bordo laterale (103a) dei fogli (102, 103; 102, 3) mediante una successione di organi di contenimento (140) mobili nella direzione di avanzamento (X), il procedimento essendo caratterizzato dal fatto che, prima del passo c), almeno il primo foglio (103; 3) viene piegato per definire almeno una linea di colmo (11, 11’) che si estende sostanzialmente ortogonalmente tra i due rispettivi bordi laterali (103a, 103b), il profilo dei bordi laterali (103a, 103b) del primo foglio (103; 3) essendo quindi variabile, e che l’operazione di ostruire l’intercapedine (G) à ̈ realizzata mediante organi di contenimento (140) spostabili anche in una direzione generalmente verticale (Y), in versi opposti, gli organi di contenimento (140) essendo mobili dall’alto in basso e dal basso in alto, o viceversa, per adattare la loro posizione al profilo del primo bordo laterale (103a) del primo foglio (103; 3).
2. 2. Il procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui l’operazione di ostruire l’intercapedine (G) comprende controllare almeno una parte dello spostamento verticale degli organi di contenimento (140) mediante una disposizione sostanzialmente di tipo a camma e segui-camma (151, 151a, 151b, 170).
3. 3. Il procedimento secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 2, in cui il passo b) comprende applicare ciclicamente quantità di prodotto chimico (122) che sono variabili nella direzione longitudinale del foglio (103; 3), le quantità di prodotto chimico applicate a ciascun ciclo di applicazione essendo variabili tra una quantità minima ad una quantità massima, dove in particolare le quantità di prodotto chimico (122) applicate a ciascun ciclo di applicazione variano almeno da una prima quantità minima ad una seconda quantità massima ad una terza quantità minima, con - la prima quantità applicata sostanzialmente a valle della linea di colmo (11, 11’) o in un’area del foglio (103; 3) corrispondente ad una prima regione di estremità longitudinale di un pannello (1) da ottenere, - la seconda quantità applicata sostanzialmente in corrispondenza della linea di colmo (11, 11’) o in un’area del foglio (103; 3) corrispondente ad una regione intermedia del pannello (1) da ottenere, - la terza quantità applicata sostanzialmente a monte della linea di colmo (11, 11’) o in un’area del foglio (130; 3) corrispondente ad una seconda regione di estremità longitudinale del pannello (1) da ottenere.
4. 4. Il procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui nel corso del passo c) i fogli (102, 103; 102, 3) transitano tra un dispositivo di contrasto superiore (131) ed un dispositivo di contrasto inferiore (132), ad almeno uno di detti dispositivi di contrasto (131, 132) essendo operativamente associati mezzi (133; 210) definenti o atti a definire una sagoma sostanzialmente complementare ad una porzione del primo foglio (103; 3) che include la linea di colmo (11’).
5. 5. Il procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui i due fogli (102, 103; 102, 3) sono alimentati in modo continuo oppure in modo sostanzialmente continuo.
6. 6. Il procedimento secondo la rivendicazione 5, in cui - i due fogli (102, 103) sono costituiti da nastri continui, - il nastro (103) che realizza il primo foglio viene piegato per definire la linea di colmo (11’) prima del passo c) mentre il nastro stesso avanza secondo la direzione di avanzamento (X) e, dopo il passo c), - i due nastri (102, 103) ed il prodotto chimico espanso (4) vengono tagliati in una direzione trasversale alla direzione di avanzamento (X).
7. 7. Il procedimento secondo la rivendicazione 5, in cui - il secondo foglio à ̈ costituito un nastro continuo (102), - il primo foglio (3) à ̈ costituito una pluralità spezzoni di nastro alimentati in successione nella direzione di avanzamento (X) e, dopo il passo c), - il nastro continuo (102) ed il prodotto chimico espanso (4) vengono tagliati in una direzione trasversale alla direzione di avanzamento (X).
8. 8. Il procedimento secondo la rivendicazione 6, in cui il primo foglio (102) viene piegato tramite un dispositivo di piegatura (111) suscettibile di assumere una condizione operativa ed una condizione inoperativa, il dispositivo di piegatura essendo mobile va e vieni nella direzione di avanzamento (X), particolarmente in un primo verso da una prima posizione verso una seconda posizione, con il dispositivo (111) nella condizione operativa, e in un secondo verso opposto al primo verso dalla seconda posizione verso la prima posizione, con il dispositivo (111) nella condizione inoperativa.
9. 9. Il procedimento secondo la rivendicazione 7, in cui - ciascuno spezzone di nastro (3) viene piegato secondo la linea di colmo (11’) prima del passo a), - ciascuno spezzone di nastro piegato (3) viene caricato su di un rispettivo organo di supporto mobile (210), più organi di supporto mobili (210) essendo accoppiati in successione per essere alimentati nella direzione di avanzamento (X).
10. 10. Un impianto per la produzione di pannelli isolanti prefabbricati per la copertura di edifici, comprendente a) mezzi di avanzamento (104-16, 131-132, 135-136; 104, 202, 106, 130, 210), per far avanzare longitudinalmente due fogli (102, 103; 102, 3) in una direzione di avanzamento (X), con i due fogli (102, 103; 102, 3) generalmente sovrapposti in modo da definire un’intercapedine (G) tra loro, in cui almeno un primo foglio (103; 3) à ̈ sagomato in modo da definire, in corrispondenza di almeno uno dei suoi due bordi laterali opposti (103a, 103b), una nervatura longitudinale (6a, 6b), b) mezzi erogatori (120) per applicare su una superficie di un foglio (103; 3) che à ̈ affacciata all’altro foglio (102) un prodotto chimico (122) atto ad espandere, mentre i fogli (102, 103; 102, 3) avanzano nella direzione di avanzamento (X), c) una pressa continua (130), per determinare l’espansione del prodotto chimico (122) mentre i fogli (102, 103; 102, 3) avanzano nella direzione di avanzamento (X), così che il prodotto chimico espanso (4) riempia l’intercapedine (G) fra i due fogli (102, 103; 102, 3), in cui la pressa continua (130) comprende un primo ed un secondo dispositivo di contenimento laterale (135, 136) mobili nella direzione di avanzamento (X) in corrispondenza dei bordi laterali (103a, 13b) dei due fogli (102, 103; 102, 3), atti ad ostruire l’intercapedine (G) per contenere lateralmente l’espansione del prodotto chimico (122) mentre i fogli avanzano nella direzione di avanzamento (X), almeno un primo dispositivo di contenimento laterale (135) essendo del tipo ad anello chiuso e portando una rispettiva pluralità di organi di contenimento (140), l’impianto essendo caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di piegatura (111) a monte della pressa continua (130), per piegare almeno il primo foglio (103; 3) al fine di definirvi almeno una linea di colmo (11, 11’) che si estende sostanzialmente ortogonalmente tra i rispettivi due bordi laterali (103a, 103b), il profilo dei bordi laterali (103a, 103b) risultando quindi variabile, e che gli organi di contenimento (140) portati dal primo dispositivo di contenimento laterale (135) sono montati spostabili in una direzione sostanzialmente verticale (Y), in versi opposti, gli organi di contenimento (140) essendo mobili dall’alto in basso e dal basso in alto, o viceversa, per adattare la loro posizione al profilo del primo bordo laterale (103a) del primo foglio (103; 3).
11. 11. L’impianto secondo la rivendicazione 10, in cui il primo dispositivo di contenimento laterale (135) comprende una disposizione sostanzialmente di tipo a camma e seguicamma (151, 151a, 151b, 170) per controllare almeno una parte dello spostamento verticale degli organi di contenimento (140).
12. 12. L’impianto secondo la rivendicazione 10 o la rivendicazione 11, in cui i mezzi erogatori (120) sono predisposti per applicare ciclicamente quantità del prodotto chimico (122) che sono variabili nella direzione longitudinale del relativo foglio (103; 3), le quantità di prodotto chimico (122) applicate a ciascun ciclo di applicazione essendo variabili tra una quantità minima ad una quantità massima, particolarmente da una prima quantità minima ad una seconda quantità massima ad una terza quantità minima.
13. 13. L’impianto secondo la rivendicazione 10 o la rivendicazione 11, in cui la pressa continua (130) comprende un dispositivo di contrasto superiore (131) ed un dispositivo di contrasto inferiore (132), ad almeno uno di detti dispositivi di contrasto (131, 132) essendo operativamente associati mezzi (133; 210) definenti o atti a definire una sagoma sostanzialmente complementare ad una porzione del primo foglio (103; 3) che include la linea di colmo (11, 11’).
14. 14. L’impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente almeno uno tra: - mezzi di alimentazione (100, 101), per alimentare sostanzialmente in continuo due nastri continui (102, 103), che costituiscono il primo ed il secondo foglio, e mezzi di taglio (180), a valle della pressa continua (130), per tagliare i due nastri (102, 103) ed il prodotto chimico espanso (4) in una direzione trasversale alla direzione di avanzamento (X), i mezzi di piegatura comprendendo in particolare un dispositivo di piegatura (111) che à ̈ mobile va e vieni nella direzione di avanzamento (X), e - primi mezzi di alimentazione (100), per alimentare sostanzialmente in continuo un nastro continuo (120), che costituisce il secondo foglio, secondi mezzi di alimentazione (202, 2010), per alimentare in successione una pluralità di spezzoni di nastro (3) che costituiscono il primo foglio, e mezzi di taglio (180), a valle della pressa continua (130), per tagliare il nastro continuo (120) ed il prodotto chimico espanso (4) in una direzione trasversale alla direzione di avanzamento (X).
15. 15. Un pannello isolante prefabbricato per la copertura di edifici, ottenuto con il procedimento secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 9, comprendente un foglio inferiore (2) di materiale rigido o semirigido, un foglio superiore (3) di materiale rigido, in particolare un materiale metallico, ed uno strato di materiale espanso (4) tra i fogli inferiore e superiore (2, 3), il pannello (1) avendo due estremità longitudinali opposte (S), definenti tra loro una dimensione di lunghezza (L) del pannello, ed un primo ed un secondo bordo opposti (F, R), definenti tra loro una dimensione di larghezza (W) del pannello, i bordi laterali (F, R) essendo conformati in modo tale per cui il primo bordo laterale (F) di un detto pannello (1) à ̈ accoppiabile al secondo bordo laterale (R) di un ulteriore detto pannello (1), il foglio superiore (2) essendo grecato in modo da definire una pluralità di nervature (6a, 6b, 6c, 7) che si estendono tra le due estremità longitudinali (S) sostanzialmente parallele tra loro e rispetto ai due bordi laterali (F, R), almeno una di dette nervature (6a, 6b) essendo definita in corrispondenza di un detto bordo laterale, ed in cui il pannello (1) ha almeno una regione di colmo (11), che si estende tra i due bordi laterali (F, R), e due falde (10) opposte rispetto alla regione di colmo (11).