ITTO991078A1

ITTO991078A1 - Procedimento ed apparecchiatura per la trasformazione di rifiuti e cascami tramite correnti indotte.

Info

Publication number: ITTO991078A1
Application number: IT1999TO001078A
Authority: IT
Inventors: Gianpiero Morgantini; Ruggero Pellegrin
Original assignee: Donizetti Srl
Priority date: 1999-12-07
Filing date: 1999-12-07
Publication date: 2001-06-07
Also published as: EP1106672A1; ATE262571T1; ITTO991078A0; EP1106672B1; DE60009242D1; IT1311303B1

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo: "Procedimento ed apparecchiatura per la trasformazione di rifiuti e cascami tramite correnti indotte",

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce allo smaltimento di rifiuti solidi, in particolare di rifiuti e cascami contenenti sostanze organiche e polimeri, contenenti anche fibre di silicati come vetro e amianto.

Più precisamente, l’invenzione riguarda un procedimento ed una relativa apparecchiatura adatti a trasformare mediante un processo di pirolisi i rifiuti solidi in prodotti combustili gassosi o liquidi od in cere paraffine od olefiniche. Come è noto un procedimento di pirolisi prevede di riscaldare prodotti organici con elevato peso molecolare in assenza di contatto con l'aria, eventualmente con l'aggiunta di acqua. A temperature superiori ad 800 °C la reazione di pirolisi produce gas combustili quali ossido di carbonio, metano ed idrogeno.

Le apparecchiature continue di pirolisi oggi conosciute sono essenzialmente costituite da un tamburo rotante in cui i materiali da trattare vengono introdotti per essere riscaldati dall'esterno attraverso le pareti. Questo sistema di trasmissione del calore comporta lunghi tempi di riscaldamento del materiale, con conseguente notevole produzione di sostanze indesiderate e bassa resa energetica. In questi sistemi, per il modo stesso in cui avviene il riscaldamento, non si riesce ad applicare al materiale una temperatura superiore a circa 700°C, temperatura che non è sufficiente per realizzare la gasificazione del carbone che si forma. In impianti di questo tipo, l'eventuale introduzione di vapore porterebbe solamente ad una ulteriore diminuzione della temperatura e della resa energetica. Infatti, una delle grandi difficoltà a trasferire calore alla massa di prodotti da trattare è che i materiali plastici sono ottimi isolanti termici e mediante il riscaldamento a parete si formano blocchi di plastica fusa aderenti alle pareti che impediscono il trasferimento di calore verso l'interno del reattore di trattamento. Sono anche noti sistemi di riscaldamento a fiamma diretta che sono tuttavia affetti da una scarsa possibilità di controllo della temperatura di trattamento.

Sono anche noti sistemi per la depolimerizzazione di polimeri sintetici, costituiti sostanzialmente da apparecchi con riscaldamento dall'esterno per mezzo di resistenze elettriche od altri sistemi di riscaldamento. Anche in questo caso, a causa di locali surriscaldamenti e della mancanza di vapore d'acqua nel sistema, si vengono a formare residui carboniosi che svalutano la qualità dei prodotti ottenuti.

Esistono inoltre sistemi per la vetrificazione delle fibre di silicati quali vetro ed amianto, che prevedono l’utilizzo di tamburi rotanti con riscaldamento interno a fiamma diretta oppure mediante sistemi ad arco voltaico.

La presente invenzione si prefigge lo scopo di fornire un procedimento ed una apparecchiatura per la trasformazione di rifiuti e cascami che consenta di superare i problemi delle soluzioni note e che consenta di ottenere il miglior recupero possibile di sostanze utili dal procedimento di trasformazione .

Secondo la presente invenzione, tale scopo viene raggiunto da una apparecchiatura e da un procedimento aventi le caratteristiche formanti oggetto delle rivendicazioni.

Secondo la presente invenzione, il materiale da trattare viene miscelato con corpi conduttori di elettricità, tipicamente sfere di metallo, e la miscela viene immessa, evitando l'entrata di aria, in un reattore nel quale viene creato un potente flusso di induzione elettromagnetica variabile con elevata frequenza. Il flusso di induzione elettromagnetica induce nei corpi conduttori correnti elettriche che sono in grado di riscaldare i corpi conduttori ed il materiale da trattare a temperature opportunamente programmate in un intervallo compreso tra 300 e 1500°C, producendo la trasformazione del materiale. La presente invenzione prevede inoltre di separare i prodotti della reazione dai corpi conduttori che vengono rimessi in circolo in modo continuo.

Il procedimento e l'apparecchiatura secondo la presente invenzione sono applicabili al trattamento di rifiuti di vario genere, tra cui polietilene e polipropilene, rottami di circuiti stampati, carta, legno, biomasse, rifiuti sanitari, farmaci, gomma, vernici, oli, grassi, resine e materiali simili, anche in presenza di fibre di vetro e amianto. Esempi applicativi del procedimento e dell'apparecchiatura secondo l'invenzione sono i seguenti :

- depolimerizzazione di cascami di politene e polipropilene con ottenimento di cere e plastificanti,

- eliminazione di rottami di circuiti stampati contenenti resine e fibre di vetro, ottenendo gas combustili, metalli riciclabili e scorie vetrose, - trattamento di imballi metallici contaminati da morchie e fondami, ottenendo rottame metallico pulito riutilizzabile,

gasificazione di rifiuti a matrice carbonacea in genere, con ottenimento di prodotti gassosi combustibili,

trattamento di rifiuti contenenti anche fibre di vetro e amianto, con ottenimento di scorie costituite da un materiale vetroso non pericoloso.

Il procedimento e l'apparecchiatura secondo la presente invenzione consentono di ottenere un riscaldamento rapido del materiale da trattare e tale riscaldamento avviene direttamente all'interno della massa dei rifiuti. Tale riscaldamento rapido permette, con l'aggiunta di vapore d'acqua, di ottenere la gasificazione a gas d'acqua delle sostanze carbonacee con formazione di trascurabili quantità di residui carboniosi e, quindi, con alta resa energetica. La presenza di vapore d'acqua comporta, tra l'altro anche un effetto intrinseco di sicurezza poiché impedisce la formazione di miscele esplosive.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno evidenti nel corso della descrizione dettagliata che segue, data a puro titolo di esempio non limitativo, con riferimento ai disegni allegati, in cui:

la figura 1 è una vista schematica parzialmente sezionata di una apparecchiatura secondo la presente invenzione,

- la figura 2 è una sezione schematica in maggiore scala della parte indicata dalla freccia II nella figura 1,

- le figure 3a, 3b, 3c, 3d, 3e, 3f sono viste schematiche in pianta secondo la freccia III della figura 1 in diverse configurazioni operative,

- le figure 4a, 4b, 4c, 4d, 4e e 4f sono sezioni secondo le linee IV-IV delle corrispondenti figure 3a, 3b, 3c, 3d, 3e, 3f,

le figure 5, 6 e 7 sono sezioni rispettivamente secondo le linee V-V, VI-VI e VII-VII della figura 2,

la figura 8 è una sezione della parte indicata dalla freccia Vili nella figura 1, e

le figure 9 e 10 sono sezioni rispettivamente secondo le linee IX-IX e X-X della figura 8.

Con riferimento inizialmente alla figura 1, con 10 è indicata una apparecchiatura secondo la presente invenzione per la trasformazione di rifiuti e cascami tramite correnti indotte.

L'apparecchiatura 10 comprende un dispositivo trituratore e miscelatore 12 avente una tramoggia 14 nella quale un trasportatore di caricamento (non illustrato) alimenta dall'alto i materiali da trattare, nella direzione indicata dalla freccia 16. L'apparecchiatura 10 comprende un trasportatore 18 che alimenta alla tramoggia 14 una quantità predeterminata di corpi conduttori k. Il dispositivo trituratore e miscelatore 12 provvede a triturare rifiuti e cascami ed a miscelare i corpi conduttori k con la massa di rifiuti triturati. I corpi conduttori k hanno una dimensione inferiore alla dimensione di sminuzzamento del dispositivo trituratore 12, in modo che essi possano passare attraverso il dispositivo trituratore senza interferire con gli organi trituratori. Ad esempio, i rifiuti da trattare possono essere sminuzzati indicativamente ad una dimensione di circa 50 mm, mentre i corpi conduttori k possono essere costituiti da pezzi metallici, ad esempio sfere di acciaio legato, con un diametro di 40 mm. I corpi conduttori k sono preferibilmente cavi in modo da presentare un peso specifico apparente sostanzialmente dello stesso ordine di grandezza del materiale triturato. All'uscita del dispositivo trituratore e miscelatore 12 è disposta una tramoggia 20 associata ad un dispositivo alimentatore 22. La tramoggia 20 è preferibilmente dotata di un bocchello 24 in cui è possibile immettere un fluido inerte di lavaggio, ad esempio anidride carbonica, in modo da eliminare l'aria dalla massa di rifiuti triturati miscelati con corpi conduttori k. L'alimentatore 22 è realizzato in modo da alimentare la miscela di rifiuti triturati e di corpi conduttori k ad un gruppo di trasformazione 26, evitando un contatto diretto con l'atmosfera. Come verrà descritto meglio nel seguito, il gruppo di trasformazione 26 comprende un primo reattore 28 costituito da un involucro tubolare rivestito di materiale refrattario disposto con il proprio asse longitudinale orientato in modo sostanzialmente orizzontale.

Con riferimento alle figure 3a-3f e 4a-4f, il dispositivo di alimentazione 22 comprende due cilindri di alimentazione 30, 32 associati a rispettivi stantuffi 34, 36 azionati da attuatori lineari 38, 40 costituiti ad esempio da un cilindro idraulico o da un dispositivo di azionamento meccanico. I due cilindri di alimentazione 30, 32 sono disposti con i propri assi longitudinali inclinati fra loro. Nell'esempio illustrato nelle figure i cilindri 30, 32 si estendono a 90° l’uno rispetto all'altro. Il primo cilindro di alimentazione 30 è collegato alla tramoggia 20 mentre il secondo cilindro di alimentazione 32 è collegato al primo reattore 28 tramite un giunto 42 che permette dilatazioni termiche. Il funzionamento del dispositivo di alimentazione 22 è il seguente. Nelle figure 3a e 4a entrambi gli stantuffi 34, 36 sono fermi in posizione chiusa. Nella fase successiva illustrata nelle figure 3b e 4b lo stantuffo 36 rimane chiuso mentre lo stantuffo 34 viene portato in posizione completamente aperta. Una dose di miscela 44 cade quindi dalla tramoggia 20 nel primo cilindro di alimentazione 30 (figura 4b). Nella fase successiva illustrata nelle figure 3c e 4c lo stantuffo 34 viene portato in posizione parzialmente chiusa nella quale esso blocca la discesa di materiale dalla tramoggia 20 e fa avanzare all'interno del primo del cilindro di alimentazione 30 la dose di miscela 44. Quindi, come illustrato nelle figure 3d e 4d, lo stantuffo 34 rimane fermo mentre lo stantuffo 36 viene aperto completamente. Successivamente, nella fase illustrata nelle figure 3e e 4e lo stantuffo 36 se rimane fermo in posizione aperta mentre lo stantuffo 34 si chiude completamente facendo avanzare ulteriormente la dose 44 che entra così nella zona di influenza del secondo cilindro di alimentazione 32. Infine, come illustrato nelle figure 3f e 4f, lo stantuffo 36 viene portato nella sua posizione chiusa facendo avanzare la dose 44 nel primo reattore 28. Le suddette fasi operative vengono ripetute ciclicamente producendo un avanzamento a passi del materiale all'interno del primo reattore 28 nella direzione indicata dalla freccia 46 nella figura 1. I cilindri di alimentazione 30, 32 possono avere sezioni trasversali di varia forma e preferibilmente hanno una sezione quadrata o circolare. Si può notare che durante tutte le fasi operative del dispositivo di alimentazione 22 la parte interna del reattore 28 non è mai in contatto diretto con la tramoggia 20, per evitare l'ingresso di aria nel primo reattore 28.

Con riferimento in particolare alla figura 2, il primo reattore 28 è costituito di materiale adatto a sopportare le temperature previste nello specifico processo che si intende sviluppare senza fondere o perdere le necessarie caratteristiche meccaniche. Il reattore 28 può essere costituito di grafite o di leghe speciali in grado di operare a temperature elevate, ad esempio leghe contenenti nichel, cromo, tungsteno, molibdeno, niobio. Il primo reattore 28 può avere una sezione trasversale di vario tipo, ad esempio circolare. Come illustrato nella figura 5, nella prima parte il reattore presenta nella parte superiore una zona piena 48 che diventa una porzione cava 50 in una zona successiva (vedere la figura 6). La zona cava 50 termina in corrispondenza di un punto del reattore 28 indicato con 54 nella figura 2 ed oltre tale punto aumenta la sezione trasversale interna del reattore 28 rispetto alla sezione precedente. Grazie a questa conformazione, a valle del punto 54 si rende disponibile una zona libera 56 in cui viene insufflato il vapore tramite il bocchello 52 ed in cui si sviluppano i gas di reazione.

Il gruppo di trasformazione 26 comprende un sistema di riscaldamento ad induzione includente una o più bobine 58 che circondano il reattore 28. Le bobine 58 sono formate da elementi tubolari metallici avvolti a spirale ed i cui terminali 60 sono collegati ad una sorgente di alimentazione (non illustrata) a tensione alternata con elevata frequenza. Attraverso gli elementi tubolari formanti le bobine 58 può essere fatto circolare un liquido di raffreddamento per sottrarre il calore che si forma nelle bobine 58 per effetto del passaggio di corrente elettrica. La frequenza di variazione della corrente alternata applicata ai terminali delle bobine di induzione 58 può variare da alcune centinaia a milioni di hertz. Il sistema di riscaldamento ad induzione comprende uno strato di isolamento 62 di materiale refrattario ad elevato indice di rammollimento ed uno strato di materiale coibente 64, nonché una carcassa metallica 66 di protezione e schermatura. Uno o più sensori 68 sono posizionati al fondo di condotti che si estendono attraverso gli strati 62 e 64 in modo che essi possano ispezionare in modo ottico alcune zone della parete esterna del reattore 28 lasciate scoperte dall'isolante. I sensori 68 rilevano l'emissione infrarossa della parete del reattore 28 e forniscono un segnale indicativo della temperatura all'interno del reattore. Questi segnali vengono inviati ad un'unità di controllo (non illustrata) che è programmata per variare la corrente o la frequenza di alimentazione delle bobine 58 in modo da mantenere una temperatura prestabilita della miscela di materiale da trattare. Tale temperatura può essere variata in funzione del tipo di trasformazione che si desidera realizzare (gasificazione, depolimerizzazione o fusione) .

Le bobine 58 creano un flusso elettromagnetico variabile con elevata frequenza che si concatena con la miscela di materiale che avanza all'interno del reattore 28. Il flusso elettromagnetico alternato induce correnti indotte nei corpi conduttori k e negli elementi metallici contenuti nella miscela di materiale da trattare. Tali correnti indotte producono un rapido riscaldamento dei corpi metallici che trasferiscono calore alle parti non metalliche della miscela da trattare. Il riscaldamento della miscela avviene in modo endogeno in tempi dell'ordine di pochi secondi. La temperatura del processo può essere variata in un intervallo compreso tra 300 e 1500°C regolando la tensione, la frequenza o l'intensità di corrente di alimentazione. La temperatura di processo può essere adattata in tempo reale alle variazioni di composizione del materiale da trattare. L'apparecchiatura consente rapidi avviamenti e fermate e permette una pronta regolazione sulla base di un esame della qualità dei prodotti di reazione ottenuti.

In modo noto, sottoponendo sostanze carbonacee ad elevata temperatura in ambiente privo di ossigeno, per effetto di una serie di reazioni endotermiche che provocano la rottura dei legami chimici delle molecole, si ottiene la cosiddetta pirolisi o cracking che produce sostanze con peso molecolare inferiore, in funzione delle temperature applicate e del modo di applicazione.

Nei forni di pirolisi di tipo noto, il materiale viene riscaldato in modo piuttosto lento e ciò comporta in sequenza l'evaporazione dell'acqua e quindi la formazione, a temperature comprese tra 180 e 400°C, di anidride carbonica e sostanze acide, successivamente la formazione di gas e carbone a temperature comprese tra 400 e 700°C. Questi effetti danno complessivamente una bassa resa di gas combustibili.

L'apparecchiatura secondo la presente invenzione consente invece di applicare in modo rapido una temperatura superiore a 800 °C in presenza di vapore. In questo modo si ottiene un procedimento di gasificazione nel quale il vapore acqueo attacca il carbonio organico come nella seguente reazione:

producendo ossidi di carbonio ed idrogeno, entrambi gassosi e combustibili.

Questa reazione può anche essere scritta come risultato di due reazioni parziali in cui le sostanze si trasformano in carbone che, a sua volta, essendo la temperatura del sistema superiore ad 800°C, reagisce con l'acqua per formare ossidi di carbonio e idrogeno:

Nel seguito sono indicate le reazioni di gasificazione a gas d'acqua della cellulosa e del polietilene:

Cellulosa:

Polietilene:

Come si può facilmente calcolare, questo tipo di trasformazione richiede 11 grammi di vapore d’acqua ogni 100 grammi di cellulosa e 64 grammi ogni 100 grammi di polietilene. La mancanza di tali importanti quantità di vapore, unitamente alle basse temperature del processo, sono le cause che comportano, nei forni pirolitici di tipo noto, la consistente formazione di carbone e di sostanze catramose .

Riferendosi sempre alla figura 2, il gruppo di trasformazione 26 comprende un secondo reattore 70 costituito da un involucro ad asse sostanzialmente verticale privo della parete di fondo. La sezione di uscita del primo reattore 28 comunica con il volume interno del secondo reattore 70. Un bocchello di uscita 72 è previsto alla sommità del secondo reattore 70 per l’estrazione dei prodotti di reazione in forma gassosa. Un dispositivo spruzzatore 74 produce una pioggia d'acqua che effettua il lavaggio in controcorrente dei prodotti di reazione gassosi. Un deflettore 76 è disposto in modo da evitare che la pioggia d'acqua interferisca con la sezione di uscita del primo reattore 28.

Il secondo reattore 70 è dotato di piedi 78 che appoggiano sul fondo di un cassone 80 riempito di acqua fino ad un livello indicato con 82. Il fondo aperto del secondo reattore 70 è immerso al di sotto del livello 82 ma è tenuto distanziato dalla parete di fondo del cassone 80 dai piedi 78. Il cassone 80 è munito di un bocchello di sfioro 84 regolato in modo da mantenere il liquido nel cassone 80 al livello 82. Il secondo reattore 70 può anche essere munito di un oblò di ispezione 85.

Il liquido in cui è immersa l'estremità inferiore aperta del secondo reattore 70 costituisce una tenuta idraulica che impedisce l’uscita di sostanze gassose. Le sostanze gassose possono quindi uscire dal secondo reattore 70 unicamente attraverso il bocchello di uscita 72. Il gas che esce dal bocchello 72 viene inviato a serbatoi di raccolta (non illustrati). Il primo reattore 28 ed il secondo reattore 70 vengono mantenuti ad una pressione di poco superiore alla pressione atmosferica regolando la contropressione dei serbatoi di raccolta del gas a valle del bocchello di uscita 72. Il gas prodotto dal gruppo di trasformazione 26 può essere utilizzato per alimentare un gruppo di produzione di energia elettrica includente un alternatore associato ad un motore a gas od una turbina, che produce l'energia elettrica necessaria per il funzionamento dell'apparecchiatura oltre ad un eccesso di circa 0,6 kW per ogni kg di rifiuto trattato. La potenza elettrica necessaria per il funzionamento dell'apparecchiatura dipende dalle dimensioni, potenzialità e condizioni di utilizzo dell'apparecchiatura. Indicativamente, per il trattamento di un kg di materiale occorrono 1 kW nel caso della depolimerizzazione del polietilene, 0,8 kW per il trattamento di rottami di circuiti stampati contenenti resine e fibre di vetro, un kW per la gasificazione completa di sostanze carbonacee come carta e polietilene.

Nel secondo reattore 70 le sostanze gassose vengono rapidamente raffreddate e lavate dalla pioggia d'acqua scaricando l'elettricità statica e bloccando altresì la reazione di retrogradazione dell'ossido di carbonio ad anidride carbonica e carbone, che potrebbe avvenire in caso di raffreddamento lento. I materiali solidi ed i corpi conduttori k che fuoriescono dal primo reattore 28 cadono sotto l'azione della gravità. I corpi conduttori k ed i prodotti solidi della reazione si raffreddano rapidamente a contatto con l'acqua e producono vapore acqueo che entra in contatto con il materiale in uscita dal primo reattore 28 e contribuisce a completare la reazione di gasificazione ed impedire la formazione di carbone. I materiali solidi leggeri quali ad esempio cere e plastificanti si raccolgono al di sopra del livello d'acqua 82 mentre i corpi conduttori k ed i prodotti solidi pesanti si raccolgono sul fondo del cassone 80.

Con riferimento alle figure 1 e 2, l'apparecchiatura 10 comprende un primo ed un secondo sistema di raccolta 86, 88 per il recupero dei prodotti solidi. Il primo sistema di raccolta 86 comprende un trasportatore munito di catene motorizzate e di palette di drenaggio che sfiorano il livello del liquido 82 e raccolgono i materiali solidi leggeri scaricandoli in un contenitore di raccolta 90.

Il secondo sistema di raccolta 88 è anche formato da un trasportatore con catene motorizzate e palette di raccolta che sfiorano la parete di fondo del cassone 80 e raccolgono i materiali solidi pesanti. Come visibile nella figura 1, il trasportatore 88 alimenta i corpi conduttori k ed i materiali solidi pesanti ad un separatore rotante 92 girevole attorno ad un asse orizzontale 94 ed azionato in rotazione da un motore 96. Con riferimento alle figure 8, 9 e 10, il dispositivo di separazione 92 presenta una parete cilindrica 98 a forma di griglia e due fianchi paralleli 100, 102 dotati di rispettive aperture 104, 106. Il dispositivo di separazione 92 viene mantenuto in rotazione attorno all'asse 94 ed i corpi conduttori k insieme ad altri materiali solidi pesanti (metalli e simili) entrano attraverso l'apertura 104. Il dispositivo di separazione 92 effettua una frantumazione di scorie vetrose che vengono espulse per gravità attraverso la griglia 98 e vengono raccolte in un contenitore 108 (figura 1). La separazione può essere effettuata con l'aggiunta di una pioggia d'acqua. Con riferimento alla figura 1, i corpi conduttori k ed i metalli escono dall'apertura 106 del separatore rotante 92 e vengono inviati ad un separatore vibrante 110 dove viene effettuata una separazione fra corpi conduttori k e prodotti solidi che vengono raccolti in un ulteriore contenitore 112. I corpi conduttori k vengono prelevati all'uscita del separatore vibrante 110 dal trasportatore a catena 18 che li riporta nella tramoggia 14 dove essi cominciano un nuovo ciclo.

Il procedimento e l'apparecchiatura secondo la presente invenzione sono particolarmente utili per la gasifreazione di prodotti a matrice carbonacea, ad esempio carta, legno, gomma, polietilene, polipropilene, materie plastiche in genere, resine, vernici, oli, grassi, biomasse, composti organici ad alto .peso molecolare. Trattando questi prodotti ad una temperatura di circa 800° si ottengono prodotti gassosi a basso peso molecolare, prevalentemente CO, H2, CH4, C02, ecc., dando origine ad un gas combustibile. Il procedimento e l 'apparecchiatura secondo l'invenzione trovano anche una valida applicazione per l'eliminazione di rottami di circuiti stampati. Questi rottami contengono resine, fibre di vetro, rame, stagno, silicio, acciaio, silicati ecc. e sono destinati ad aumentare nel tempo per via del progressivo aumento della rottamazione di sistemi elettronici in disuso. Lo smaltimento in discarica di tali rottami comporta la necessità di utilizzare impianti speciali e ciò è pure necessario per lo smaltimento delle scorie prodotte dell'eventuale loro incenerimento. Questi rottami, trattati nell'apparecchiatura secondo l'invenzione ad una temperatura di circa 1100 °C producono gas combustibili, scorie metalliche riciclabili costituite da bronzo e acciaio nonché scorie vetrose.

Applicando il procedimento e l'apparecchiatura secondo l'invenzione per il trattamento di polietilene di scarto, operando ad una temperatura nel reattore di circa 500°C si ottengono pregiate cere paraffiniche solide con punto di fusione intorno a 70°C, mentre con una temperatura di processo di circa 600°C si possono ottenere bassi polimeri liquidi utilizzabili come plastificanti.

Un’altra interessante applicazione della presente invenzione consiste nel trattamento degli imballi metallici che hanno contenuto rifiuti di natura organica e che risultano contaminati da fondami e morchie. Questi imballi contaminati, sottoposti a temperature tra circa 300 e 500°C rilasciano gas e vapori combustibili e rottami metallici puliti, pronti per essere consegnati all 'acciaieria .

Naturalmente, fermo restando il principio dell’invenzione, i particolari di costruzione e le forme di realizzazione potranno essere ampiamente variati rispetto a quanto descritto ed illustrato senza per questo uscire dall'ambito dell'invenzione così come definita dalle rivendicazioni che seguono .

Claims

RIVENDICAZIONI 1. - Procedimento per la trasformazione di prodotti organici, in particolare per la trasformazione di rifiuti, cascami e simili, in cui i prodotti da trattare vengono riscaldati ad una temperatura prestabilita senza contatto con l'atmosfera ed in presenza di vapore acqueo, caratterizzato dal fatto che i prodotti da trattare vengono preventivamente miscelati con corpi conduttori (k) e dal fatto che il riscaldamento dei prodotti viene effettuato sottoponendo la miscela di prodotti e di corpi conduttori (k) ad un flusso di induzione elettromagnetica variabile con elevata frequenza. 2. - Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il riscaldamento viene effettuato facendo passare in continuo la miscela di prodotti e di corpi conduttori (k) attraverso un primo reattore (28) sottoposto a detto flusso di induzione elettromagnetica. 3. - Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che dopo il passaggio in continuo attraverso detto reattore (28) i suddetti corpi conduttori (k) ed i prodotti di reazione ottenuti vengono sottoposti ad una fase di raffreddamento rapido con acqua. 4. - Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i suddetti corpi conduttori (k) sono costituiti da sfere di metallo. 5. - Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti corpi conduttori hanno un peso specifico apparente sostanzialmente pari al peso specifico apparente dei prodotti da trattare. 6. - Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui i prodotti da trattare a matrice carbonacea vengono convertiti in gas combustibili. 7. - Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui i prodotti da trattare di natura polimerica sono depolimerizzati con formazione di sostanze con peso molecolare inferiore. 8. - Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui fibre di silicati quali vetro, amianto e simili presenti nei materiali da trattare vengono fuse e trasformate in scorie vetrose non pericolose . 9. - Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui parti metalliche presenti nei materiali da trattare vengono depurate dai loro contaminanti. 10. - Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui la temperatura indotta dal materiale da trattare viene regolata modificando le caratteristiche del flusso elettromagnetico in cui vengono immersi i prodotti da trattare. 11. - Apparecchiatura per la trasformazione di prodotti organici, in particolare per la trasformazione di rifiuti, cascami e simili, comprendente : un reattore (28) all’interno dei quali i prodotti vengono fatti avanzare senza contatto con l'atmosfera, e mezzi di riscaldamento per portare detti prodotti ad una temperatura selezionata, caratterizzato dal fatto che l'impianto comprende un dispositivo di miscelazione (12) disposto a monte di detto reattore (28) atto a miscelare i prodotti da trattare con corpi conduttori (k) e dal fatto che detti mezzi di riscaldamento comprendono un dispositivo ad induzione (58) atto a generare all'interno di detto reattore (28) un flusso elettromagnetico variabile con elevata frequenza. 12. - Apparecchiatura secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto che comprende un dispositivo trituratore (12) per la triturazione dei prodotti da trattare, all'interno del quale avviene la miscelazione dei suddetti corpi conduttori (k) con i prodotti da trattare. 13. - Apparecchiatura secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto che comprende un dispositivo di alimentazione (22) atto ad alimentare a detto reattore (28) un flusso continuo di prodotti da trattare miscelati con corpi conduttori (k), il dispositivo di alimentazione (22) comprendendo una copia di cilindri di alimentazione (30, 32) inclinati fra loro ed associati a rispettivi stantuffi (34, 36) azionati secondo un ciclo determinato in modo da evitare un contatto fra il reattore (28) e l'atmosfera. 14. - Apparecchiatura secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto che comprende mezzi (50, 52) per l'introduzione all'interno di detto reattore (28) di un flusso di vapore acqueo. 15. - Apparecchiatura secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto che il suddetto dispositivo di riscaldamento ad induzione comprende almeno una bobina (58) disposta coassialmente ed all'esterno di detto reattore 16. - Apparecchiatura secondo la rivendicazione 15, caratterizzata dal fatto che la suddetta bobina è formata da almeno un conduttore di forma tubolare attraversato da un flusso di fluido di raffreddamento. 17. - Apparecchiatura secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto che comprende mezzi sensori (68) atti a determinare la temperatura all'interno del reattore (28) mediante una rilevazione dell’energia termica irradiata da una porzione di parete del reattore (28). 18. - Apparecchiatura secondo la rivendicazione 17, caratterizzata dal fatto che comprende una unità di controllo atta a variare le caratteristiche del flusso di induzione elettromagnetica in funzione dei segnali provenienti da detti mezzi sensori (68). 19. - Apparecchiatura secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto che comprende un secondo reattore (70) disposto in modo da ricevere i prodotti della reazione ed i corpi conduttori (k) al termine del trattamento all'interno del primo reattore (28), il secondo reattore (70) essendo munito di mezzi (74, 82) per il raffreddamento rapido con acqua dei prodotti della reazione e dei corpi conduttori (k). 20. - Apparecchiatura secondo la rivendicazione 19, caratterizzata dal fatto che il secondo reattore (70) comprende un dispositivo spruzzatore (74) atto a produrre una pioggia d'acqua in controcorrente rispetto al flusso di prodotti gassosi. 21. - Apparecchiatura secondo la rivendicazione 18, caratterizzata dal fatto che il secondo reattore (70) ha una parete di fondo aperta immersa in un bagno di acqua nel quale si raccolgono i prodotti solidi ed i corpi conduttori (k) uscenti dal primo reattore (28). 22. - Apparecchiatura secondo la rivendicazione 21, caratterizzata dal fatto che comprende un primo ed un secondo dispositivo di raccolta (86, 88) disposti per raccogliere rispettivamente i prodotti solidi leggeri che galleggiano sul suddetto bagno d'acqua ed i prodotti solidi pesanti che si depositano sul fondo di un cassone (80) contenente il suddetto bagno d'acqua . 23. - Apparecchiatura secondo la rivendicazione 22, caratterizzata dal fatto che comprende mezzi (92, 110) per la separazione dei suddetti corpi conduttori (k) da prodotti solidi depositati insieme a detti corpi conduttori (k) sul fondo di detto cassone (80).