JP2000210758A - 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型Info
- Publication number
- JP2000210758A JP2000210758A JP11016557A JP1655799A JP2000210758A JP 2000210758 A JP2000210758 A JP 2000210758A JP 11016557 A JP11016557 A JP 11016557A JP 1655799 A JP1655799 A JP 1655799A JP 2000210758 A JP2000210758 A JP 2000210758A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- continuous casting
- temperature
- molten metal
- slab
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 表層欠陥の少ない鋳片を製造することが可能
な、高温の溶融金属やパウダに侵食されない、寿命の長
い連続鋳造鋳型を提供する。 【解決手段】 鋳型上部の鋳型内に、減圧下、所定の作
動液を封入した１つまたは複数のヒートパイプを配設し
たことを特徴とする連続鋳造用鋳型である。
な、高温の溶融金属やパウダに侵食されない、寿命の長
い連続鋳造鋳型を提供する。 【解決手段】 鋳型上部の鋳型内に、減圧下、所定の作
動液を封入した１つまたは複数のヒートパイプを配設し
たことを特徴とする連続鋳造用鋳型である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造用鋳型お
よび連続鋳造方法に関するものであり、特に表層欠陥の
少ない鋳片をブレークアウトが発生することなく連続的
に製造できる連続鋳造用鋳型および連続鋳造方法に関す
る。
よび連続鋳造方法に関するものであり、特に表層欠陥の
少ない鋳片をブレークアウトが発生することなく連続的
に製造できる連続鋳造用鋳型および連続鋳造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造により鋳片を製造するには、溶
融された金属をタンディッシュからノズルを介して連続
鋳造用鋳型（以下、鋳型と呼ぶ。）内に流下し、鋳型で
冷却されて形成した凝固シェルを下方に引き抜き、鋳型
の下流に設置されたスプレー帯でさらに冷却し、引き抜
きロールを経て切断装置に送り、凝固が完了した状態で
切断する。ここで、凝固シェルは引き抜きロールによっ
てほぼ一定の鋳造速度で鋳型の下方に引き抜かれている
が、凝固シェルの表面を損なうことなく引き抜くため
に、鋳型を周期的に上下動させるオッシレーションが行
われている。
融された金属をタンディッシュからノズルを介して連続
鋳造用鋳型（以下、鋳型と呼ぶ。）内に流下し、鋳型で
冷却されて形成した凝固シェルを下方に引き抜き、鋳型
の下流に設置されたスプレー帯でさらに冷却し、引き抜
きロールを経て切断装置に送り、凝固が完了した状態で
切断する。ここで、凝固シェルは引き抜きロールによっ
てほぼ一定の鋳造速度で鋳型の下方に引き抜かれている
が、凝固シェルの表面を損なうことなく引き抜くため
に、鋳型を周期的に上下動させるオッシレーションが行
われている。
【０００３】その従来の鋳型は、熱伝導性に優れた銅ま
たは銅合金製とされ、図４にその断面の一部を示すよう
に、鋳型外面にバックプレート２を装着し、鋳型１の下
部から上部までの鋳型外面に刻設された水冷溝31に冷却
水６を供給している。そして、鋳型１の上部まで冷却し
ているので、湯面レベル10近傍の鋳型内面からの抜熱量
が大きい。その結果、鋳型内面の温度が低くなり過ぎ
て、湯面レベル10近傍の溶融金属７が急激に冷却される
ことになるため、急速な凝固シェル８の形成によるオッ
シレーション爪（オッシレーションの一周期毎に形成さ
れる水平方向の凝固シェル８の突起）が著しくなり、鋳
片の表層欠陥が多発する問題があった。
たは銅合金製とされ、図４にその断面の一部を示すよう
に、鋳型外面にバックプレート２を装着し、鋳型１の下
部から上部までの鋳型外面に刻設された水冷溝31に冷却
水６を供給している。そして、鋳型１の上部まで冷却し
ているので、湯面レベル10近傍の鋳型内面からの抜熱量
が大きい。その結果、鋳型内面の温度が低くなり過ぎ
て、湯面レベル10近傍の溶融金属７が急激に冷却される
ことになるため、急速な凝固シェル８の形成によるオッ
シレーション爪（オッシレーションの一周期毎に形成さ
れる水平方向の凝固シェル８の突起）が著しくなり、鋳
片の表層欠陥が多発する問題があった。
【０００４】この問題を解決するために、例えば特公平
1-28661 号公報には、鋳型内面にメッキを施した層を鋳
型上面から50〜200mm の範囲内に形成し湯面レベル近傍
の溶融金属を緩冷却することが開示されている。
1-28661 号公報には、鋳型内面にメッキを施した層を鋳
型上面から50〜200mm の範囲内に形成し湯面レベル近傍
の溶融金属を緩冷却することが開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記鋳
型内面に形成されたメッキ層は、高温の溶融金属やパウ
ダに侵食されるために寿命が非常に短く、また、溶融金
属やパウダに侵食され部分的に凹凸になると、鋳型と凝
固シェルが焼付いて、鋳型が損傷したりブレークアウト
が発生する問題があった。
型内面に形成されたメッキ層は、高温の溶融金属やパウ
ダに侵食されるために寿命が非常に短く、また、溶融金
属やパウダに侵食され部分的に凹凸になると、鋳型と凝
固シェルが焼付いて、鋳型が損傷したりブレークアウト
が発生する問題があった。
【０００６】そこで、本発明の目的は、表層欠陥の少な
い鋳片を製造することが可能な、高温の溶融金属やパウ
ダに侵食されない、寿命の長い連続鋳造鋳型および表層
欠陥の少ない鋳片を安定して製造することができる連続
鋳造方法を提供することにある。
い鋳片を製造することが可能な、高温の溶融金属やパウ
ダに侵食されない、寿命の長い連続鋳造鋳型および表層
欠陥の少ない鋳片を安定して製造することができる連続
鋳造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】すなわち、第１発明は、
鋳型外面に、鋳型上部から鋳型下部までの範囲内の上下
方向に延びる水冷溝を刻設した連続鋳造用鋳型であっ
て、鋳型上部の鋳型内に、減圧下、所定の作動液を封入
した１つまたは複数のヒートパイプを配設したことを特
徴とする連続鋳造用鋳型である。
鋳型外面に、鋳型上部から鋳型下部までの範囲内の上下
方向に延びる水冷溝を刻設した連続鋳造用鋳型であっ
て、鋳型上部の鋳型内に、減圧下、所定の作動液を封入
した１つまたは複数のヒートパイプを配設したことを特
徴とする連続鋳造用鋳型である。
【０００８】また、第２発明は、第１発明の連続鋳造用
鋳型を用いて、鋳型内における溶融金属の湯面レベルか
ら上下方向に30mm以内の鋳型内面の表面温度が、鋳型内
面の最大表面温度（℃）の70％を超え、鋳型の許容温度
以内となるように、ヒートパイプの寸法、形状、個数、
ピッチ、作動液を変更して鋳片を連続鋳造することを特
徴とする連続鋳造方法である。
鋳型を用いて、鋳型内における溶融金属の湯面レベルか
ら上下方向に30mm以内の鋳型内面の表面温度が、鋳型内
面の最大表面温度（℃）の70％を超え、鋳型の許容温度
以内となるように、ヒートパイプの寸法、形状、個数、
ピッチ、作動液を変更して鋳片を連続鋳造することを特
徴とする連続鋳造方法である。
【０００９】また、前記鋳型内面の最大表面温度となる
位置が、湯面レベルから上下方向に30mm以内にはいるよ
うに連続鋳造することを特徴とする連続鋳造方法であ
る。
位置が、湯面レベルから上下方向に30mm以内にはいるよ
うに連続鋳造することを特徴とする連続鋳造方法であ
る。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の鋳型について、図１、図
２を用いて詳細に説明する。図１は本発明の鋳型を用い
て鋼を連続鋳造している際の要部を示す断面概略図、図
２は、鋳型１の一辺の構造を示す概略図である。図にお
いて、１は鋳型、２はバックプレート、31は水冷溝、32
は排水孔、33は合流溝、４はＯ−リング、５はヒートパ
イプ、６は冷却水、７は溶鋼、８は凝固シェル、９はパ
ウダ、10は溶鋼の湯面レベル、11はプラグを示してい
る。鋳型１は、従来と同様に銅( 熱伝導率332kcal/mh
℃）または銅合金とされ、溶鋼７の周囲を囲むように構
成されている。鋳型外面にバックプレート２を装着した
鋳型１は、鋳型内面が溶鋼７に面し、鋳型外面が、Ｏ−
リング４を介してバックプレート内面と密着されて、鋳
型１を冷却するための冷却水６が漏れないようにされて
いる。
２を用いて詳細に説明する。図１は本発明の鋳型を用い
て鋼を連続鋳造している際の要部を示す断面概略図、図
２は、鋳型１の一辺の構造を示す概略図である。図にお
いて、１は鋳型、２はバックプレート、31は水冷溝、32
は排水孔、33は合流溝、４はＯ−リング、５はヒートパ
イプ、６は冷却水、７は溶鋼、８は凝固シェル、９はパ
ウダ、10は溶鋼の湯面レベル、11はプラグを示してい
る。鋳型１は、従来と同様に銅( 熱伝導率332kcal/mh
℃）または銅合金とされ、溶鋼７の周囲を囲むように構
成されている。鋳型外面にバックプレート２を装着した
鋳型１は、鋳型内面が溶鋼７に面し、鋳型外面が、Ｏ−
リング４を介してバックプレート内面と密着されて、鋳
型１を冷却するための冷却水６が漏れないようにされて
いる。
【００１１】本発明の鋳型１は、鋳型上部から鋳型下部
までの範囲内の鋳型外面に刻設された、上下方向に延び
る水冷溝31を備えている。その水冷溝31は、バックプレ
ート２の上部に配設された合流溝33に上端部が連通し、
バックプレート２の下部に配設された分岐溝に下端部が
連通している。合流溝33はバックプレート２の上部に穿
設された排水孔32を備え、分岐溝はバックプレート２の
下部に穿設された給水孔を備えている。そこで、給水孔
から供給された冷却水６は、分岐溝を介して水冷溝31に
分配され、分配された冷却水６は、上下方向に延びる複
数の水冷溝31の上部に至り、合流溝33を介して集められ
て、排水孔32から排出される。
までの範囲内の鋳型外面に刻設された、上下方向に延び
る水冷溝31を備えている。その水冷溝31は、バックプレ
ート２の上部に配設された合流溝33に上端部が連通し、
バックプレート２の下部に配設された分岐溝に下端部が
連通している。合流溝33はバックプレート２の上部に穿
設された排水孔32を備え、分岐溝はバックプレート２の
下部に穿設された給水孔を備えている。そこで、給水孔
から供給された冷却水６は、分岐溝を介して水冷溝31に
分配され、分配された冷却水６は、上下方向に延びる複
数の水冷溝31の上部に至り、合流溝33を介して集められ
て、排水孔32から排出される。
【００１２】本発明の鋳型は、鋳型上部の鋳型内に孔を
設け、減圧下、所定の作動液を前記孔に封入し、プラグ
11で孔を密封して、ヒートパイプ５を構成している。ヒ
ートパイプは、作動液の蒸発、凝縮による潜熱の吸収・
放出により熱輸送を行うもので、熱は、鋳型の高温部か
ら湯面レベル10近傍の低温部に、作動液の蒸気の圧力勾
配による物質移動によって運ばれる。その結果、湯面レ
ベル10近傍の鋳型内面の温度が上昇するのである。作動
液は、沸点が鋳型の温度に近い水銀（沸点:357℃) やサ
ーメックス（沸点：257 ℃）を用いるのが好適である。
これらを、作動液として封入することにより、見かけの
熱伝導率が金属の数千倍に達するようにできる。低温側
に集まった作動液は、自然流下または金属細線を編んだ
ウイックの毛管作用を利用して帰還させるので、ウイッ
クを孔に配置してもよい。
設け、減圧下、所定の作動液を前記孔に封入し、プラグ
11で孔を密封して、ヒートパイプ５を構成している。ヒ
ートパイプは、作動液の蒸発、凝縮による潜熱の吸収・
放出により熱輸送を行うもので、熱は、鋳型の高温部か
ら湯面レベル10近傍の低温部に、作動液の蒸気の圧力勾
配による物質移動によって運ばれる。その結果、湯面レ
ベル10近傍の鋳型内面の温度が上昇するのである。作動
液は、沸点が鋳型の温度に近い水銀（沸点:357℃) やサ
ーメックス（沸点：257 ℃）を用いるのが好適である。
これらを、作動液として封入することにより、見かけの
熱伝導率が金属の数千倍に達するようにできる。低温側
に集まった作動液は、自然流下または金属細線を編んだ
ウイックの毛管作用を利用して帰還させるので、ウイッ
クを孔に配置してもよい。
【００１３】上記のように構成された本発明の鋳型１の
ヒートパイプ５は、湯面レベル10よりも下方でかつ鋳型
内面の温度が最大となる位置を超えない鋳型上部に設け
られている。すなわち、湯面レベル10の下方30〜70mmを
超えない鋳型上部に配置されている。この理由は、ヒー
トパイプ５の下端部が、鋳型内面温度の最大となる位置
よりも下方になると、作動液の蒸発・上昇、凝縮・下降
のサイクルがスムーズでなくなり、熱移動効率が低下す
るためである。
ヒートパイプ５は、湯面レベル10よりも下方でかつ鋳型
内面の温度が最大となる位置を超えない鋳型上部に設け
られている。すなわち、湯面レベル10の下方30〜70mmを
超えない鋳型上部に配置されている。この理由は、ヒー
トパイプ５の下端部が、鋳型内面温度の最大となる位置
よりも下方になると、作動液の蒸発・上昇、凝縮・下降
のサイクルがスムーズでなくなり、熱移動効率が低下す
るためである。
【００１４】このようにすると、ヒートパイプ５の下端
部の温度は、ヒートパイプ５の上部の温度よりも高いの
で、ヒートパイプ５の下端部からヒートパイプ５の上部
に熱が運ばれて、湯面レベル10近傍の鋳型内面の温度が
上昇するのである。この結果、湯面レベル10近傍の溶鋼
７が緩冷却されるので、鋳片の表面欠陥が減少すること
になるのである。
部の温度は、ヒートパイプ５の上部の温度よりも高いの
で、ヒートパイプ５の下端部からヒートパイプ５の上部
に熱が運ばれて、湯面レベル10近傍の鋳型内面の温度が
上昇するのである。この結果、湯面レベル10近傍の溶鋼
７が緩冷却されるので、鋳片の表面欠陥が減少すること
になるのである。
【００１５】一方、ヒートパイプ５の下端部より下方の
鋳型内面の温度は、水冷溝31の冷却水６により従来と同
様に冷却されているので、許容値を超えることがない。
そして、鋳型内面には、十分に厚い凝固シェルが形成さ
れて、ブレークアウトを発生することなく鋳片を鋳造す
ることができる。また、ヒートパイプ５が設けられた鋳
型上部の鋳型内面の温度は、湯面レベル10近傍では上昇
するけれども、水冷溝31の冷却水６により冷却されてい
るので、許容値を超えることはない。
鋳型内面の温度は、水冷溝31の冷却水６により従来と同
様に冷却されているので、許容値を超えることがない。
そして、鋳型内面には、十分に厚い凝固シェルが形成さ
れて、ブレークアウトを発生することなく鋳片を鋳造す
ることができる。また、ヒートパイプ５が設けられた鋳
型上部の鋳型内面の温度は、湯面レベル10近傍では上昇
するけれども、水冷溝31の冷却水６により冷却されてい
るので、許容値を超えることはない。
【００１６】また、本発明ではヒートパイプ５を鋳型内
部に設けたので、ヒートパイプ５が溶鋼やパウダと接触
することがなくなって、鋳型寿命を長くできるのであ
る。ところで、ヒートパイプ５の孔形状は円でなくても
よく、ヒートパイプ５の孔の寸法、個数、ピッチおよび
作動液は鋳型の厚みや溶鋼の鋳造温度により定めればよ
い。
部に設けたので、ヒートパイプ５が溶鋼やパウダと接触
することがなくなって、鋳型寿命を長くできるのであ
る。ところで、ヒートパイプ５の孔形状は円でなくても
よく、ヒートパイプ５の孔の寸法、個数、ピッチおよび
作動液は鋳型の厚みや溶鋼の鋳造温度により定めればよ
い。
【００１７】また、第２発明は、第１発明の連続鋳造用
鋳型を用いて、鋳型内における溶融金属の湯面レベルか
ら上下方向に30mm以内の鋳型内面の表面温度が、鋳型内
面の最大表面温度（℃）の70％を超え、鋳型の許容温度
以内となるように、ヒートパイプ５の寸法、形状、個
数、ピッチ、作動液を変更して鋳片を連続鋳造する連続
鋳造方法であり、この方法により表層欠陥の少ない鋳片
を連続鋳造することが可能である。また、鋳型内面の最
大表面温度となる位置が、湯面レベルから上下方向に30
mm以内にはいるようにすることにより、さらに表層欠陥
の少ない鋳片を連続鋳造することが可能である。
鋳型を用いて、鋳型内における溶融金属の湯面レベルか
ら上下方向に30mm以内の鋳型内面の表面温度が、鋳型内
面の最大表面温度（℃）の70％を超え、鋳型の許容温度
以内となるように、ヒートパイプ５の寸法、形状、個
数、ピッチ、作動液を変更して鋳片を連続鋳造する連続
鋳造方法であり、この方法により表層欠陥の少ない鋳片
を連続鋳造することが可能である。また、鋳型内面の最
大表面温度となる位置が、湯面レベルから上下方向に30
mm以内にはいるようにすることにより、さらに表層欠陥
の少ない鋳片を連続鋳造することが可能である。
【００１８】
【実施例】（実施例１） ２つの鋳型を用いて、鋳型の
辺の方向に25mm( 発明例(A))または50mm( 発明例(B))ピ
ッチで、直径: 10mm φ、深さ:150mmの孔を、鋳型上面
の厚み中央に開けた。その孔に水銀を封入し、孔の直径
よりやや大きい、高さ:50mmの銅製のプラグで孔を減圧
密封し、鋳型上面から50〜150mm の範囲の鋳型内部に、
ヒートパイプ５を構成した。また、鋳型上部( 鋳型上面
から50mm) から鋳型下部( 鋳型上面から950mm)までの範
囲内の鋳型外面に、上下方向に延びる水冷溝を複数刻設
した。その他の鋳型条件は、表１に示した。
辺の方向に25mm( 発明例(A))または50mm( 発明例(B))ピ
ッチで、直径: 10mm φ、深さ:150mmの孔を、鋳型上面
の厚み中央に開けた。その孔に水銀を封入し、孔の直径
よりやや大きい、高さ:50mmの銅製のプラグで孔を減圧
密封し、鋳型上面から50〜150mm の範囲の鋳型内部に、
ヒートパイプ５を構成した。また、鋳型上部( 鋳型上面
から50mm) から鋳型下部( 鋳型上面から950mm)までの範
囲内の鋳型外面に、上下方向に延びる水冷溝を複数刻設
した。その他の鋳型条件は、表１に示した。
【００１９】この発明例(A) および発明例(B) の鋳型を
用いて、湯面レベルを鋳型上面から100mm として、表２
に示す成分のスラブを表３に示した条件で鋳造した。一
方、従来例として、孔を設けないで、その他は発明例と
同じとした鋳型を用い、湯面レベルを鋳型上面から100m
として、表２に示す成分のスラブを表３に示した条件で
鋳造した。
用いて、湯面レベルを鋳型上面から100mm として、表２
に示す成分のスラブを表３に示した条件で鋳造した。一
方、従来例として、孔を設けないで、その他は発明例と
同じとした鋳型を用い、湯面レベルを鋳型上面から100m
として、表２に示す成分のスラブを表３に示した条件で
鋳造した。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】
【表３】
【００２３】上記の発明例と従来例について、次のよう
にして鋳型の温度測定及び鋳造した鋳片の表面欠陥を調
査した。鋳型の温度測定は、鋳型の長辺中央部に、鋳型
表面からの距離を２mm、４mm、６mmとした孔を、鋳型の
辺の方向に少しずらせて、鋳型上面から10mmピッチで開
けた後、φ1.2mm のPR熱電対を埋め込んで行った。この
温度測定値に基づいて、隣接する２点の温度勾配を算出
し、外挿により鋳型の表面温度を求めた。鋳片の表層欠
陥は、表４に示した範囲の各表皮下についてマクロエッ
チした後、パウダ欠陥および気泡欠陥等の表面欠陥個数
を測定し、それらの合計個数を求めた。
にして鋳型の温度測定及び鋳造した鋳片の表面欠陥を調
査した。鋳型の温度測定は、鋳型の長辺中央部に、鋳型
表面からの距離を２mm、４mm、６mmとした孔を、鋳型の
辺の方向に少しずらせて、鋳型上面から10mmピッチで開
けた後、φ1.2mm のPR熱電対を埋め込んで行った。この
温度測定値に基づいて、隣接する２点の温度勾配を算出
し、外挿により鋳型の表面温度を求めた。鋳片の表層欠
陥は、表４に示した範囲の各表皮下についてマクロエッ
チした後、パウダ欠陥および気泡欠陥等の表面欠陥個数
を測定し、それらの合計個数を求めた。
【００２４】
【表４】
【００２５】鋳型の温度測定に基づいて得られた、鋳型
上面からの距離と鋳型内面の表面温度の関係を図３に示
す。ここで、鋳型の温度測定値は、湯面レベル変動（±
５mm）の周期が短いので、それに追随せず時間平均され
ている。この結果より、ヒートパイプ５を50mmピッチで
配置した発明例（Ｂ）では、鋳型内面の表面温度が最大
となる位置が湯面レベルの±30mm以内になっていない
が、従来例よりも湯面レベル近傍（湯面レベルの±30mm
以内）の鋳型内面の表面温度が高くなっているので、溶
鋼を緩冷却することができることがわかる。また、ヒー
トパイプ５を25mmピッチで配置した発明例（Ａ）では、
鋳型内面の表面温度が最大となる位置が湯面レベルから
±30mm以内となり、発明例（Ｂ）よりもさらに湯面レベ
ル近傍の鋳型内面の表面温度が高くなっているので、溶
鋼を緩冷却することができることがわかる。
上面からの距離と鋳型内面の表面温度の関係を図３に示
す。ここで、鋳型の温度測定値は、湯面レベル変動（±
５mm）の周期が短いので、それに追随せず時間平均され
ている。この結果より、ヒートパイプ５を50mmピッチで
配置した発明例（Ｂ）では、鋳型内面の表面温度が最大
となる位置が湯面レベルの±30mm以内になっていない
が、従来例よりも湯面レベル近傍（湯面レベルの±30mm
以内）の鋳型内面の表面温度が高くなっているので、溶
鋼を緩冷却することができることがわかる。また、ヒー
トパイプ５を25mmピッチで配置した発明例（Ａ）では、
鋳型内面の表面温度が最大となる位置が湯面レベルから
±30mm以内となり、発明例（Ｂ）よりもさらに湯面レベ
ル近傍の鋳型内面の表面温度が高くなっているので、溶
鋼を緩冷却することができることがわかる。
【００２６】次に、上記の発明例および従来例につい
て、鋳型内面の最大表面温度、最大表面温度の位置およ
び湯面レベルの±30mm以内のもっとも低い鋳型内面の表
面温度を求め、その結果と、各鋳型で鋳造した鋳片の表
層欠陥の結果とを合わせて表５に示す。
て、鋳型内面の最大表面温度、最大表面温度の位置およ
び湯面レベルの±30mm以内のもっとも低い鋳型内面の表
面温度を求め、その結果と、各鋳型で鋳造した鋳片の表
層欠陥の結果とを合わせて表５に示す。
【００２７】
【表５】
【００２８】この結果から、本発明の鋳型および本発明
の連続鋳造方法により、表層欠陥の少ない鋳片を製造で
きることがわかる。また、湯面レベルの±30mm以内の鋳
型内面の表面温度が、鋳型内面の最大表面温度（℃）の
70％よりも大きくなるようにして連続鋳造すると、表層
欠陥の少ない鋳片を製造できることがわかる。また、鋳
型内面の最大表面温度の位置が湯面レベルから±30mm以
内になるように連続鋳造すると、さらに表層欠陥の少な
い鋳片を製造できるので望ましいことがわかる。ここ
で、湯面レベルの±30mm以内のもっとも低い鋳型表面温
度が鋳片の表層欠陥個数と関係があるのは、オッシレー
ション爪の形成速度が湯面レベルから±30mm以内のもっ
とも低い鋳型表面温度で支配されためと考えられる。ま
た、本発明の鋳型は、長期間使用しても鋳型内面が平滑
であったので、鋳型と凝固シェルが焼付いて、ブレーク
アウトを発生したり、鋳型の損傷が発生することがなか
った。
の連続鋳造方法により、表層欠陥の少ない鋳片を製造で
きることがわかる。また、湯面レベルの±30mm以内の鋳
型内面の表面温度が、鋳型内面の最大表面温度（℃）の
70％よりも大きくなるようにして連続鋳造すると、表層
欠陥の少ない鋳片を製造できることがわかる。また、鋳
型内面の最大表面温度の位置が湯面レベルから±30mm以
内になるように連続鋳造すると、さらに表層欠陥の少な
い鋳片を製造できるので望ましいことがわかる。ここ
で、湯面レベルの±30mm以内のもっとも低い鋳型表面温
度が鋳片の表層欠陥個数と関係があるのは、オッシレー
ション爪の形成速度が湯面レベルから±30mm以内のもっ
とも低い鋳型表面温度で支配されためと考えられる。ま
た、本発明の鋳型は、長期間使用しても鋳型内面が平滑
であったので、鋳型と凝固シェルが焼付いて、ブレーク
アウトを発生したり、鋳型の損傷が発生することがなか
った。
【００２９】
【発明の効果】本発明の連続鋳造用鋳型は、湯面レベル
近傍の溶融金属を緩冷却することができるので、表層欠
陥の少ない鋳片を製造することが可能である。また、本
発明の連続鋳造用鋳型は、寿命が長く、長期間使用して
も鋳型内面が平滑であるので、鋳型と凝固シェルが焼付
いて、ブレークアウトや鋳型の損傷を発生することがな
い。また、本発明の連続鋳造用鋳型を用いた連続鋳造方
法により、表面欠陥の少ない鋳片を安定して製造するこ
とができる。
近傍の溶融金属を緩冷却することができるので、表層欠
陥の少ない鋳片を製造することが可能である。また、本
発明の連続鋳造用鋳型は、寿命が長く、長期間使用して
も鋳型内面が平滑であるので、鋳型と凝固シェルが焼付
いて、ブレークアウトや鋳型の損傷を発生することがな
い。また、本発明の連続鋳造用鋳型を用いた連続鋳造方
法により、表面欠陥の少ない鋳片を安定して製造するこ
とができる。
【図１】本発明の鋳型の要部を示す概略断面図である。
【図２】本発明の鋳型を示す概略図である。
【図３】本発明の鋳型内面の温度を従来例と比較して示
す特性図である。
す特性図である。
【図４】従来の鋳型の要部を示す概略断面図である。
１ 鋳型 ２ バックプレート 31 水冷溝 32 排出孔 33 合流溝 ４ Ｏ−リング ５ ヒートパイプ ６ 冷却水 ７ 溶鋼( 溶融金属) ８ 凝固シェル ９ パウダ 10 湯面レベル 11 プラグ（栓）
Claims (3)
- 【請求項１】 鋳型外面に、鋳型上部から鋳型下部まで
の範囲内の上下方向に延びる水冷溝を刻設した連続鋳造
用鋳型であって、鋳型上部の鋳型内に、減圧下、所定の
作動液を封入した１つまたは複数のヒートパイプを配設
したことを特徴とする連続鋳造用鋳型。 - 【請求項２】 請求項１に記載の連続鋳造用鋳型を用い
て、鋳型内における溶融金属の湯面レベルから上下方向
に30mm以内の鋳型内面の表面温度が、鋳型内面の最大表
面温度（℃）の70％を超え、鋳型の許容温度以内となる
ように、ヒートパイプの寸法、形状、個数、ピッチ、作
動液を変更して鋳片を連続鋳造することを特徴とする連
続鋳造方法。 - 【請求項３】 前記鋳型内面の最大表面温度となる位置
が、湯面レベルから上下方向に30mm以内にはいるように
連続鋳造することを特徴とする請求項２に記載の連続鋳
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11016557A JP2000210758A (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11016557A JP2000210758A (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000210758A true JP2000210758A (ja) | 2000-08-02 |
Family
ID=11919593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11016557A Pending JP2000210758A (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000210758A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015132237A1 (de) * | 2014-03-06 | 2015-09-11 | Inteco Special Melting Technologies Gmbh | Verfahren und anlage zur kühlung von flüssigkeitsgekühlten kokillen für metallurgische prozesse |
| RU2755320C1 (ru) * | 2020-10-29 | 2021-09-15 | Вячеслав Викторович Стулов | Модель кристаллизатора |
-
1999
- 1999-01-26 JP JP11016557A patent/JP2000210758A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015132237A1 (de) * | 2014-03-06 | 2015-09-11 | Inteco Special Melting Technologies Gmbh | Verfahren und anlage zur kühlung von flüssigkeitsgekühlten kokillen für metallurgische prozesse |
| RU2755320C1 (ru) * | 2020-10-29 | 2021-09-15 | Вячеслав Викторович Стулов | Модель кристаллизатора |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH01170550A (ja) | 鋼の連続鋳造用鋳型 | |
| KR100566741B1 (ko) | 액체 냉각식 주형 | |
| JP6003850B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型の製造方法及び鋼の連続鋳造方法 | |
| JP2000210758A (ja) | 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 | |
| US2564723A (en) | Apparatus for the continuous casting of metal slab | |
| US20260027612A1 (en) | Bottom block for direct chill casting | |
| US3210812A (en) | Continuous casting mold | |
| JP2020121329A (ja) | 鋼の連続鋳造用鋳型及び鋼の連続鋳造方法 | |
| RS57020B1 (sr) | Uređaj za raspodelu | |
| JP2000202583A (ja) | 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 | |
| JPH01289542A (ja) | 鋼の連続鋳造用鋳型 | |
| CN114247903B (zh) | 一种金属3d打印冷却装置和金属3d打印方法 | |
| CN106111924B (zh) | 半连续铸造用引锭头 | |
| JP2015134377A (ja) | 高純度鋳塊の溶解連続鋳造装置及び高純度鋳塊の溶解連続鋳造方法 | |
| CN206169216U (zh) | 半连续铸造用引锭头 | |
| KR101666125B1 (ko) | 연속주조장치 | |
| CN219310054U (zh) | 一种铝锭间接换热无源回流冷却系统 | |
| JPS5829546A (ja) | 偏析のない大型鋼塊の製造方法 | |
| JP2012206124A (ja) | 鋳造装置及び方法 | |
| JP2000202584A (ja) | 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 | |
| JP3398608B2 (ja) | 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 | |
| KR100805043B1 (ko) | 연속 주조용 침지노즐 | |
| JP2000312952A (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズル | |
| CN121776453A (zh) | 定点激冷部件、熔模铸造模壳装置及熔模铸造工艺 | |
| JP5579314B1 (ja) | 高純度鋳塊の溶解連続鋳造装置及び高純度鋳塊の溶解連続鋳造方法 |