JP2000210787A - アルミニウムブレ―ジングシ―ト及びその製造方法 - Google Patents
アルミニウムブレ―ジングシ―ト及びその製造方法Info
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- JP2000210787A JP2000210787A JP11017747A JP1774799A JP2000210787A JP 2000210787 A JP2000210787 A JP 2000210787A JP 11017747 A JP11017747 A JP 11017747A JP 1774799 A JP1774799 A JP 1774799A JP 2000210787 A JP2000210787 A JP 2000210787A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ろう付後強度が高く、更にろう付性が良好で
あると共に、成形性が向上したアルミニウムブレージン
グシート及びその製造方法を提供する。 【請求項１】 アルミニウムブレージングシートの芯材
は、Ｍｇを０．３重量％未満に規制し、Ｆｅ：０．２重
量％以下、Ｃｕ：０．２重量％を超え１．０重量％以
下、Ｓｉ：０．３乃至１．３重量％、Ｍｎ：０．３乃至
１．５重量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物
からなる。ろう材は芯材の一面に形成され、Ａｌ−Ｓｉ
系アルミニウム合金からなる。また、皮材は、前記芯材
の他面に形成され、Ｓｉ：０．２重量％未満、Ｍｇ：
２．０乃至３．５重量％、Ｚｎ：０．５重量％以上２．
０重量％未満を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物
からなる。
あると共に、成形性が向上したアルミニウムブレージン
グシート及びその製造方法を提供する。 【請求項１】 アルミニウムブレージングシートの芯材
は、Ｍｇを０．３重量％未満に規制し、Ｆｅ：０．２重
量％以下、Ｃｕ：０．２重量％を超え１．０重量％以
下、Ｓｉ：０．３乃至１．３重量％、Ｍｎ：０．３乃至
１．５重量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物
からなる。ろう材は芯材の一面に形成され、Ａｌ−Ｓｉ
系アルミニウム合金からなる。また、皮材は、前記芯材
の他面に形成され、Ｓｉ：０．２重量％未満、Ｍｇ：
２．０乃至３．５重量％、Ｚｎ：０．５重量％以上２．
０重量％未満を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物
からなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車ラジエータの
ヘッダ及びサイドプレート等に使用されるアルミニウム
ブレージングシートに関し、高強度、高成形性を有し、
且つろう付性が優れたろう付用アルミニウムブレージン
グシート及びその製造方法に関する。
ヘッダ及びサイドプレート等に使用されるアルミニウム
ブレージングシートに関し、高強度、高成形性を有し、
且つろう付性が優れたろう付用アルミニウムブレージン
グシート及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車のラジエータのヘッダ及び
サイドプレート等に使用されるろう付用アルミニウムブ
レージングシートとしては、芯材にＪＩＳ３００３等の
Ａｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金、ろう材に４０４５、４
３４３等のＡｌ−Ｓｉ系アルミニウム合金、犠牲陽極と
して作用する皮材にＡｌ−Ｚｎ系アルミニウム合金が使
用されている。しかし、ＪＩＳ３００３等のＡｌ−Ｍｎ
合金を芯材としたブレージングシートのろう付後強度は
１１０Ｎ／ｍｍ2程度であり、強度が不十分であると共
に、耐食性も十分であるとはいえない。ろう付後強度を
向上するためには、芯材へのＭｇの添加が有効である
が、ノコロックろう付法においては、芯材にＭｇを添加
したブレージングシートはろう付性が著しく低下するた
め、芯材にＭｇを添加することは好ましくない。
サイドプレート等に使用されるろう付用アルミニウムブ
レージングシートとしては、芯材にＪＩＳ３００３等の
Ａｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金、ろう材に４０４５、４
３４３等のＡｌ−Ｓｉ系アルミニウム合金、犠牲陽極と
して作用する皮材にＡｌ−Ｚｎ系アルミニウム合金が使
用されている。しかし、ＪＩＳ３００３等のＡｌ−Ｍｎ
合金を芯材としたブレージングシートのろう付後強度は
１１０Ｎ／ｍｍ2程度であり、強度が不十分であると共
に、耐食性も十分であるとはいえない。ろう付後強度を
向上するためには、芯材へのＭｇの添加が有効である
が、ノコロックろう付法においては、芯材にＭｇを添加
したブレージングシートはろう付性が著しく低下するた
め、芯材にＭｇを添加することは好ましくない。
【０００３】そこで、ろう付性を阻害することなく、ろ
う付後強度を向上させる技術として、特開平４−１９３
９２６号公報、特開平５−２３０５７７号公報、特開平
６−１４５８５９号公報、特開平６−２１２３３１号公
報等が提案されている。
う付後強度を向上させる技術として、特開平４−１９３
９２６号公報、特開平５−２３０５７７号公報、特開平
６−１４５８５９号公報、特開平６−２１２３３１号公
報等が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の公報に記載された従来技術では、ブレージングシート
の一層の薄肉化を図ることができないという問題点があ
る。
の公報に記載された従来技術では、ブレージングシート
の一層の薄肉化を図ることができないという問題点があ
る。
【０００５】特開平４−１９３９２６号公報に記載され
た従来技術においては、高強度化のために犠牲陽極皮材
にＳｉを添加しているため、また、特開平５−２３０５
７７号公報においては、Ｆｅを規制していないため、成
形性が低く、ヘッダのプレス加工時に割れが発生するお
それがある。
た従来技術においては、高強度化のために犠牲陽極皮材
にＳｉを添加しているため、また、特開平５−２３０５
７７号公報においては、Ｆｅを規制していないため、成
形性が低く、ヘッダのプレス加工時に割れが発生するお
それがある。
【０００６】特開平６−１４５８５９号公報、特開平６
−２１２３３１号公報においては、犠牲陽極皮材へのＺ
ｎ添加量が多いため、成形性が低く、プレス加工時に割
れが発生する可能性がある。
−２１２３３１号公報においては、犠牲陽極皮材へのＺ
ｎ添加量が多いため、成形性が低く、プレス加工時に割
れが発生する可能性がある。
【０００７】また、特開平６−２１２３３１号公報は、
高強度化のために犠牲陽極材にＭｎを添加しているた
め、成形性が低く、ヘッダのプレス加工時に割れが発生
するおそれがある。
高強度化のために犠牲陽極材にＭｎを添加しているた
め、成形性が低く、ヘッダのプレス加工時に割れが発生
するおそれがある。
【０００８】以上のように、従来の技術では、ろう付後
強度、ろう付性及び成形性の全てを兼ね備えたブレージ
ングシートを得ることは困難であった。
強度、ろう付性及び成形性の全てを兼ね備えたブレージ
ングシートを得ることは困難であった。
【０００９】しかしながら、自動車ラジエータ及びヒー
タコアのような熱交換器においては、軽量化及び製造コ
ストの低減を図るため、素材の薄肉化が要望されてお
り、このため、ろう付けに使用されるアルミニウムブレ
ージングシートもその薄肉化が強く要望されている。
タコアのような熱交換器においては、軽量化及び製造コ
ストの低減を図るため、素材の薄肉化が要望されてお
り、このため、ろう付けに使用されるアルミニウムブレ
ージングシートもその薄肉化が強く要望されている。
【００１０】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、ろう付後強度が高く、更にろう付性が良好
であると共に、成形性が向上したアルミニウムブレージ
ングシート及びその製造方法を提供することを目的とす
る。
のであって、ろう付後強度が高く、更にろう付性が良好
であると共に、成形性が向上したアルミニウムブレージ
ングシート及びその製造方法を提供することを目的とす
る。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明に係るアルミニウ
ムブレージングシートは、Ｍｇを０．３重量％未満、Ｆ
ｅを０．２重量％以下に規制し、Ｃｕ：０．２重量％を
超え１．０重量％以下、Ｓｉ：０．３乃至１．３重量
％、Ｍｎ：０．３乃至１．５重量％を含有し、残部がＡ
ｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金製の芯
材と、この芯材の一面に形成されたＡｌ−Ｓｉ系アルミ
ニウム合金からなるろう材と、前記芯材の他面に形成さ
れＳｉ：０．２重量％未満、Ｍｇ：２．０乃至３．５重
量％、Ｚｎ：０．５重量％以上２．０重量％未満を含有
し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウ
ム合金製の皮材とを有することを特徴とする。
ムブレージングシートは、Ｍｇを０．３重量％未満、Ｆ
ｅを０．２重量％以下に規制し、Ｃｕ：０．２重量％を
超え１．０重量％以下、Ｓｉ：０．３乃至１．３重量
％、Ｍｎ：０．３乃至１．５重量％を含有し、残部がＡ
ｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金製の芯
材と、この芯材の一面に形成されたＡｌ−Ｓｉ系アルミ
ニウム合金からなるろう材と、前記芯材の他面に形成さ
れＳｉ：０．２重量％未満、Ｍｇ：２．０乃至３．５重
量％、Ｚｎ：０．５重量％以上２．０重量％未満を含有
し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウ
ム合金製の皮材とを有することを特徴とする。
【００１２】前記芯材は、更にＣｒ：０．３重量％以
下、Ｚｒ：０．３重量％以下又はＴｉ：０．３重量％以
下を含有してもよい。
下、Ｚｒ：０．３重量％以下又はＴｉ：０．３重量％以
下を含有してもよい。
【００１３】本発明に係るアルミニウムブレージングシ
ートの製造方法は、前記組成の芯材と、ろう材と、皮材
とを、芯材を中心として重ねることを特徴とする。
ートの製造方法は、前記組成の芯材と、ろう材と、皮材
とを、芯材を中心として重ねることを特徴とする。
【００１４】このアルミニウムブレージングシートの製
造方法においては、熱間合わせ圧延した後、冷間圧延
し、その後、昇温速度１００℃／ｍｉｎ以上で昇温して
３５０乃至５６０℃に加熱する熱処理を施すように構成
することもできる。
造方法においては、熱間合わせ圧延した後、冷間圧延
し、その後、昇温速度１００℃／ｍｉｎ以上で昇温して
３５０乃至５６０℃に加熱する熱処理を施すように構成
することもできる。
【００１５】なお、前記芯材のＭｇ含有量は０．１重量
％以下であることが好ましい。
％以下であることが好ましい。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明に係るブレージングシート
は、芯材の一面に皮材が積層され、他面にろう材が積層
されたものである。以下、本発明に係るブレージングシ
ート材の芯材、皮材、ろう材の成分添加理由及び組成限
定理由並びにその製造方法における熱処理条件の限定理
由について説明する。
は、芯材の一面に皮材が積層され、他面にろう材が積層
されたものである。以下、本発明に係るブレージングシ
ート材の芯材、皮材、ろう材の成分添加理由及び組成限
定理由並びにその製造方法における熱処理条件の限定理
由について説明する。
【００１７】（ａ）芯材Ｍｇ：０．３重量％未満 Ｍｇは芯材の強度を向上させるために極めて有効な元素
であるが、Ｍｇを０．３重量％以上添加すると、アルミ
ニウムブレージングシートのろう付性が低下する。特
に、ノコロックろう付法によるろう付においては、Ｍｇ
によるろう付け性の低下が極めて大きい。従って、Ｍｇ
の含有量は０．３重量％未満に制限する。より一層のろ
う付性の低下を抑制するためには、Ｍｇの含有量を０．
１重量％以下にすることが好ましい。
であるが、Ｍｇを０．３重量％以上添加すると、アルミ
ニウムブレージングシートのろう付性が低下する。特
に、ノコロックろう付法によるろう付においては、Ｍｇ
によるろう付け性の低下が極めて大きい。従って、Ｍｇ
の含有量は０．３重量％未満に制限する。より一層のろ
う付性の低下を抑制するためには、Ｍｇの含有量を０．
１重量％以下にすることが好ましい。
【００１８】Ｃｕ：０．２重量％を超え１．０重量％以
下 Ｃｕは芯材の強度を向上させる元素であり、またろう材
側の耐食性も向上させる。しかし、１．０重量％を超え
てＣｕを添加すると、芯材の融点を低下させるため、ろ
う付作業性を低下させてしまう。また、Ｃｕ含有量が
０．２重量％以下では、芯材の強度を向上させるには不
十分である。従って、Ｃｕの含有量は０．２乃至１．０
重量％とする。更に、芯材の強度を高めるためには、Ｃ
ｕ含有量は０．３重量％以上とすることが好ましい。
下 Ｃｕは芯材の強度を向上させる元素であり、またろう材
側の耐食性も向上させる。しかし、１．０重量％を超え
てＣｕを添加すると、芯材の融点を低下させるため、ろ
う付作業性を低下させてしまう。また、Ｃｕ含有量が
０．２重量％以下では、芯材の強度を向上させるには不
十分である。従って、Ｃｕの含有量は０．２乃至１．０
重量％とする。更に、芯材の強度を高めるためには、Ｃ
ｕ含有量は０．３重量％以上とすることが好ましい。
【００１９】Ｓｉ：０．３乃至１．３重量％ Ｓｉは芯材の強度を向上させる元素であり、Ｓｉの添加
によって、特にＡｌ−Ｓｉ−Ｍｎ系析出物と、皮材から
拡散するＭｇとの反応によりＭｇ2Ｓｉからなる金属間
化合物が析出し、このＭｇ2Ｓｉ金属間化合物の析出に
より芯材強度が向上する。しかし、Ｓｉの添加量が０．
３重量％未満では芯材の強度を向上させるには不十分で
あり、一方、Ｓｉが１．３重量％を超えて添加されると
芯材融点が低下すると共に、低融点相の増加に起因して
ろう付作業性が低下してしまう。従って、Ｓｉの含有量
は０．３乃至１．３重量％とする。
によって、特にＡｌ−Ｓｉ−Ｍｎ系析出物と、皮材から
拡散するＭｇとの反応によりＭｇ2Ｓｉからなる金属間
化合物が析出し、このＭｇ2Ｓｉ金属間化合物の析出に
より芯材強度が向上する。しかし、Ｓｉの添加量が０．
３重量％未満では芯材の強度を向上させるには不十分で
あり、一方、Ｓｉが１．３重量％を超えて添加されると
芯材融点が低下すると共に、低融点相の増加に起因して
ろう付作業性が低下してしまう。従って、Ｓｉの含有量
は０．３乃至１．３重量％とする。
【００２０】Ｍｎ：０．３乃至１．５重量％ Ｍｎは芯材の耐食性及び強度を向上させる元素である。
Ｍｎ添加量が０．３重量％未満であると、芯材強度を十
分に向上させることができない。一方、Ｍｎ添加量が
１．５重量％を超えると巨大金属間化合物が生成するた
め、加工性及び耐食性の低下が生じる。従って、Ｍｎ添
加量は０．３乃至１．５重量％とする。
Ｍｎ添加量が０．３重量％未満であると、芯材強度を十
分に向上させることができない。一方、Ｍｎ添加量が
１．５重量％を超えると巨大金属間化合物が生成するた
め、加工性及び耐食性の低下が生じる。従って、Ｍｎ添
加量は０．３乃至１．５重量％とする。
【００２１】Ｆｅ：０．２重量％以下 Ｆｅは結晶粒を微細化するため、ろう付性を低下させ
る。また、Ｆｅは晶出物として芯材内に分散するため、
加工性を低下させる。従って、Ｆｅ添加量は０．２重量
％以下とする。
る。また、Ｆｅは晶出物として芯材内に分散するため、
加工性を低下させる。従って、Ｆｅ添加量は０．２重量
％以下とする。
【００２２】Ｃｒ：０．３重量％以下 Ｃｒは芯材の耐食性、強度及びろう付性を向上させる成
分である。Ｃｒが０．３重量％を超えて添加されても、
それ以上の耐食性、強度及びろう付性の向上は望めず、
逆に金属間化合物を生成し、加工性及び耐食性を低下さ
せてしまう。従って、Ｃｒを添加する場合は、その添加
量は０．３重量％以下とする。
分である。Ｃｒが０．３重量％を超えて添加されても、
それ以上の耐食性、強度及びろう付性の向上は望めず、
逆に金属間化合物を生成し、加工性及び耐食性を低下さ
せてしまう。従って、Ｃｒを添加する場合は、その添加
量は０．３重量％以下とする。
【００２３】Ｚｒ：０．３重量％以下 Ｚｒは結晶粒を粗大化し、ろう付性及び耐食性を向上さ
せる元素である。Ｚｒが０．３重量％を超えて添加され
ても、それ以上のろう付性及び耐食性の向上は望めず、
逆に金属間化合物を生成し、加工性及び耐食性を低下さ
せてしまう。従って、Ｚｒを添加する場合は、その添加
量は０．３重量％以下とする。
せる元素である。Ｚｒが０．３重量％を超えて添加され
ても、それ以上のろう付性及び耐食性の向上は望めず、
逆に金属間化合物を生成し、加工性及び耐食性を低下さ
せてしまう。従って、Ｚｒを添加する場合は、その添加
量は０．３重量％以下とする。
【００２４】Ｔｉ：０．３重量％以下 Ｔｉは芯材の耐食性を著しく向上させる元素である。Ｔ
ｉが０．３重量％を超えて添加されても、それ以上の耐
食性向上効果は望めず、逆に金属間化合物を生成し、加
工性及び耐食性を低下させてしまう。従って、Ｔｉを添
加する場合は、その添加量は０．３重量％以下とする。
ｉが０．３重量％を超えて添加されても、それ以上の耐
食性向上効果は望めず、逆に金属間化合物を生成し、加
工性及び耐食性を低下させてしまう。従って、Ｔｉを添
加する場合は、その添加量は０．３重量％以下とする。
【００２５】（ｂ）皮材Ｓｉ：０．２重量％未満 Ｓｉは犠牲陽極として作用する皮材中のＭｇと反応して
Ｍｇ2Ｓｉを析出し、この皮材の強度を向上させる。し
かしながら、Ｓｉの添加は皮材の成形性を低下させるた
め、その添加量は０．２重量％未満に規制する。
Ｍｇ2Ｓｉを析出し、この皮材の強度を向上させる。し
かしながら、Ｓｉの添加は皮材の成形性を低下させるた
め、その添加量は０．２重量％未満に規制する。
【００２６】Ｍｇ：２．０乃至３．５重量％ Ｍｇは皮材の強度及び成形性を向上させる元素である。
ろう付加熱により、皮材に添加されたＭｇは芯材内に拡
散し、芯材に添加されたＳｉと結合し、Ｍｇ2Ｓｉを生
成し、ろう付後強度を向上させる。Ｍｇの添加量が２．
０重量％未満では、強度の向上効果は小さく、また、成
形性も低下する。一方、Ｍｇが３．５重量％を超えて添
加されると、クラッド圧着性が低下し、皮材を芯材に積
層させることが困難となる。従って、Ｍｇの添加量は
２．０乃至３．５重量％とする。
ろう付加熱により、皮材に添加されたＭｇは芯材内に拡
散し、芯材に添加されたＳｉと結合し、Ｍｇ2Ｓｉを生
成し、ろう付後強度を向上させる。Ｍｇの添加量が２．
０重量％未満では、強度の向上効果は小さく、また、成
形性も低下する。一方、Ｍｇが３．５重量％を超えて添
加されると、クラッド圧着性が低下し、皮材を芯材に積
層させることが困難となる。従って、Ｍｇの添加量は
２．０乃至３．５重量％とする。
【００２７】Ｚｎ：０．５重量％以上２．０重量％未満 Ｚｎは犠牲陽極として作用する皮材の電位を卑とし、内
面耐食性を向上させる元素であると共に、犠牲陽極皮材
中のＭｇと反応してＭｇＺｎ2を析出し、強度を向上さ
せる。Ｚｎ含有量が０．５重量％未満では強度向上効果
は小さく、また、耐食性が低下する。一方、Ｚｎが２．
０重量％を超えて添加されると、皮材の成形性が低下す
るため好ましくない。従って、Ｚｎ添加量は０．５重量
％以上２．０重量％未満とする。
面耐食性を向上させる元素であると共に、犠牲陽極皮材
中のＭｇと反応してＭｇＺｎ2を析出し、強度を向上さ
せる。Ｚｎ含有量が０．５重量％未満では強度向上効果
は小さく、また、耐食性が低下する。一方、Ｚｎが２．
０重量％を超えて添加されると、皮材の成形性が低下す
るため好ましくない。従って、Ｚｎ添加量は０．５重量
％以上２．０重量％未満とする。
【００２８】（ｃ）製造方法熱間圧延後に所定板厚まで冷間圧延した後に、昇温速度
１００℃／ｍｉｎ以上で昇温して３５０乃至５６０℃に
加熱する熱処理 所定板厚まで冷延した後、昇温速度１００℃／ｍｉｎ以
上で昇温し、３５０乃至５６０℃に加熱して熱処理する
ことにより、アルミニウムブレージングシートの成形性
を向上させることができる。昇温速度が１００℃／ｍｉ
ｎ未満ではその効果はない。一方、熱処理温度が３５０
℃未満では成形性が低下し、５６０℃を超えるとバーニ
ングの危険性があるため、熱処理温度は３５０乃至５６
０℃に設定する。
１００℃／ｍｉｎ以上で昇温して３５０乃至５６０℃に
加熱する熱処理 所定板厚まで冷延した後、昇温速度１００℃／ｍｉｎ以
上で昇温し、３５０乃至５６０℃に加熱して熱処理する
ことにより、アルミニウムブレージングシートの成形性
を向上させることができる。昇温速度が１００℃／ｍｉ
ｎ未満ではその効果はない。一方、熱処理温度が３５０
℃未満では成形性が低下し、５６０℃を超えるとバーニ
ングの危険性があるため、熱処理温度は３５０乃至５６
０℃に設定する。
【００２９】
【実施例】次に、本発明の実施例について、特許請求の
範囲から外れる比較例と比較して説明する。
範囲から外れる比較例と比較して説明する。
【００３０】第１実施例 本発明例及び比較例において使用した芯材の組成を下記
表１に示す。表１中芯材Ｎｏ．１乃至１０は本発明の実
施例であり、芯材Ｎｏ．１１乃至１５は本発明の範囲か
ら外れる比較例である。なお、芯材Ｎｏ．１１乃至１５
において、本発明の特許請求の範囲の組成から外れる成
分についてはその含有量に下線をつけて示す。
表１に示す。表１中芯材Ｎｏ．１乃至１０は本発明の実
施例であり、芯材Ｎｏ．１１乃至１５は本発明の範囲か
ら外れる比較例である。なお、芯材Ｎｏ．１１乃至１５
において、本発明の特許請求の範囲の組成から外れる成
分についてはその含有量に下線をつけて示す。
【００３１】また、本発明実施例及び比較例において使
用した皮材の成分組成を下記表２に示す。この表２に示
す皮材Ｎｏ．１乃至５は本発明の実施例であり、皮材Ｎ
ｏ．６乃至９は本発明の特許請求範囲の範囲から外れる
比較例である。なお、特許請求範囲から外れる成分につ
いては下線を付して示す。
用した皮材の成分組成を下記表２に示す。この表２に示
す皮材Ｎｏ．１乃至５は本発明の実施例であり、皮材Ｎ
ｏ．６乃至９は本発明の特許請求範囲の範囲から外れる
比較例である。なお、特許請求範囲から外れる成分につ
いては下線を付して示す。
【００３２】
【表１】
【００３３】
【００３４】
【表２】
【００３５】上記表１及び表２に示す芯材及び皮材とろ
う材（ＪＩＳ ４０４５合金）とを組み合わせて図１に
示すようなろう付用アルミニウムブレージングシート
（アルミニウム合金複合材）を作製した。図１はこのア
ルミニウムブレージングシートの断面図である。図１に
示すとおり、芯材１の両面を皮材２、ろう材３で積層す
ることにより構成されている。下記表３、４は、芯材、
皮材及びろう材を組み合わせた複合材の構成を示す。こ
の表３に示す複合材Ｎｏ．１乃至１４は本発明の実施例
であり、表４に示す複合材Ｎｏ．１５乃至２３は本発明
の範囲から外れる比較例である。
う材（ＪＩＳ ４０４５合金）とを組み合わせて図１に
示すようなろう付用アルミニウムブレージングシート
（アルミニウム合金複合材）を作製した。図１はこのア
ルミニウムブレージングシートの断面図である。図１に
示すとおり、芯材１の両面を皮材２、ろう材３で積層す
ることにより構成されている。下記表３、４は、芯材、
皮材及びろう材を組み合わせた複合材の構成を示す。こ
の表３に示す複合材Ｎｏ．１乃至１４は本発明の実施例
であり、表４に示す複合材Ｎｏ．１５乃至２３は本発明
の範囲から外れる比較例である。
【００３６】製造工程は、熱間合わせ圧延終了後、厚さ
が１ｍｍになるまで圧延した後、昇温速度４０℃／ｈｒ
で４００℃まで昇温させた後、この温度に２時間保持
し、試験に供した。
が１ｍｍになるまで圧延した後、昇温速度４０℃／ｈｒ
で４００℃まで昇温させた後、この温度に２時間保持
し、試験に供した。
【００３７】
【表３】
【００３８】
【表４】
【００３９】そして、表３、４に示す組み合わせからな
る各複合材について以下のような試験を行った。
る各複合材について以下のような試験を行った。
【００４０】（ａ）ろう付試験 ろう付性は、評価の簡易化及び定量化を考慮してドロッ
プ試験による流動係数により評価した。
プ試験による流動係数により評価した。
【００４１】各複合材のろう付表面にノコロックフラッ
クスを５ｇ／ｍ2塗布し、乾燥した後、露点−４０℃、
酸素濃度２００ｐｐｍ以下の窒素雰囲気中にて、６００
℃の温度に５分間加熱した後、流動係数を測定した。
クスを５ｇ／ｍ2塗布し、乾燥した後、露点−４０℃、
酸素濃度２００ｐｐｍ以下の窒素雰囲気中にて、６００
℃の温度に５分間加熱した後、流動係数を測定した。
【００４２】下記表５、６はそのろう付け性試験の評価
結果を示す。この表５．６に示すとおり、本発明の各実
施例はいずれも優れたろう付性を有するが、芯材のＭｇ
が０．３重量％添加された比較例複合材Ｎｏ．１９のろ
う付性は、本発明実施例に比べて、極めて劣ったものと
なった。
結果を示す。この表５．６に示すとおり、本発明の各実
施例はいずれも優れたろう付性を有するが、芯材のＭｇ
が０．３重量％添加された比較例複合材Ｎｏ．１９のろ
う付性は、本発明実施例に比べて、極めて劣ったものと
なった。
【００４３】（ｂ）引張り試験 上述のろう付試験と同様に加熱した複合材を室温で７日
間放置した後、引張り試験を行った。その結果を下記表
５，６に示す。本発明実施例は、ろう付け後強度がいず
れも１６０Ｎ／ｍｍ2を超える高強度を有するものであ
った。一方、芯材Ｓｉが下限未満である比較例複合材Ｎ
ｏ．１５、芯材Ｃｕが下限未満である比較例複合材Ｎ
ｏ．１６、芯材Ｍｎが下限未満である比較例複合材Ｎ
ｏ．１８の強度は低い。
間放置した後、引張り試験を行った。その結果を下記表
５，６に示す。本発明実施例は、ろう付け後強度がいず
れも１６０Ｎ／ｍｍ2を超える高強度を有するものであ
った。一方、芯材Ｓｉが下限未満である比較例複合材Ｎ
ｏ．１５、芯材Ｃｕが下限未満である比較例複合材Ｎ
ｏ．１６、芯材Ｍｎが下限未満である比較例複合材Ｎ
ｏ．１８の強度は低い。
【００４４】（ｃ）皮材側腐食試験 上述したろう付試験と同様に加熱した複合材を人工水
（Ｃｌ：３００ｐｐｍ、ＳＯ4：１００ｐｐｍ、Ｃｕ：
５ｐｐｍ）を使用して皮材側の腐食試験を行った。先
ず、８８℃の人工水に複合材を８時間浸漬し、その後ヒ
ータの電源を切り、浸漬したまま、室温にて１６時間放
置する。このような手順で３０日間の腐食試験を行っ
た。この腐食試験結果を表５，６に示す。
（Ｃｌ：３００ｐｐｍ、ＳＯ4：１００ｐｐｍ、Ｃｕ：
５ｐｐｍ）を使用して皮材側の腐食試験を行った。先
ず、８８℃の人工水に複合材を８時間浸漬し、その後ヒ
ータの電源を切り、浸漬したまま、室温にて１６時間放
置する。このような手順で３０日間の腐食試験を行っ
た。この腐食試験結果を表５，６に示す。
【００４５】本発明実施例の皮材側の腐食はいずれも皮
材内で停止しており、良好な耐食性が得られているが、
皮材のＺｎが下限未満である比較例複合材Ｎｏ．２２
は、芯材まで達する腐食が発生しており、耐食性の低下
が認められる。
材内で停止しており、良好な耐食性が得られているが、
皮材のＺｎが下限未満である比較例複合材Ｎｏ．２２
は、芯材まで達する腐食が発生しており、耐食性の低下
が認められる。
【００４６】（ｄ）ろう付腐食試験 上述したろう付試験と同様に加熱した複合材をＣＡＳＳ
により連続２５０時間試験した。この腐食試験結果を表
５，６に示す。
により連続２５０時間試験した。この腐食試験結果を表
５，６に示す。
【００４７】本発明の実施例はろう材側の耐食性いずれ
も良好であるが、芯材のＦｅが上限を超えている比較例
複合材Ｎｏ．１７、芯材のＭｇが上限を超えている比較
例複合材Ｎｏ．１９は耐食性の劣化が認められる。
も良好であるが、芯材のＦｅが上限を超えている比較例
複合材Ｎｏ．１７、芯材のＭｇが上限を超えている比較
例複合材Ｎｏ．１９は耐食性の劣化が認められる。
【００４８】（ｅ）成形性 ろう付前の複合材の成形性をエリクセン試験及び角筒絞
り試験により評価した。本発明実施例はいずれも良好な
成形性を有するが、芯材のＦｅが上限を超える比較例複
合材Ｎｏ．１７、皮材Ｓｉが上限を超える複合材Ｎｏ．
２０は成形性の低下が大きい。また、皮材のＭｇが下限
未満である複合材Ｎｏ．２１、皮材のＺｎが上限を超え
る複合材Ｎｏ．２３も成形性の低下が生じている。
り試験により評価した。本発明実施例はいずれも良好な
成形性を有するが、芯材のＦｅが上限を超える比較例複
合材Ｎｏ．１７、皮材Ｓｉが上限を超える複合材Ｎｏ．
２０は成形性の低下が大きい。また、皮材のＭｇが下限
未満である複合材Ｎｏ．２１、皮材のＺｎが上限を超え
る複合材Ｎｏ．２３も成形性の低下が生じている。
【００４９】
【表５】
【００５０】
【表６】
【００５１】第２実施例 次に、本発明の第２実施例について説明する。先ず、表
３の複合材Ｎｏ．２の構成である複合材を、下記表７に
示す製造工程により作製した。表７中、実施例２４及び
２５は本発明の特許請求の範囲に入る実施例の製造方法
であり、比較例２６乃至２９は本発明の範囲から外れる
比較例の製造方法である。比較例２６は第１実施例に使
用した複合材の製造方法である。
３の複合材Ｎｏ．２の構成である複合材を、下記表７に
示す製造工程により作製した。表７中、実施例２４及び
２５は本発明の特許請求の範囲に入る実施例の製造方法
であり、比較例２６乃至２９は本発明の範囲から外れる
比較例の製造方法である。比較例２６は第１実施例に使
用した複合材の製造方法である。
【００５２】この表７から明らかなように、実施例２４
及び２５は、エリクセン値及び角筒絞りのいずれも比較
例に比して優れている。
及び２５は、エリクセン値及び角筒絞りのいずれも比較
例に比して優れている。
【００５３】これに対し、比較例方法２６乃至２８の場
合は、実施例方法２４及び２５よりも成形性が劣ってい
る。比較例方法２９は熱処理温度が５８０℃の場合のも
のであり、バーニング発生のため成形試験ができなかっ
た。
合は、実施例方法２４及び２５よりも成形性が劣ってい
る。比較例方法２９は熱処理温度が５８０℃の場合のも
のであり、バーニング発生のため成形試験ができなかっ
た。
【００５４】
【表７】
【００５５】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、高
強度、高耐食性及び高ろう付性を有すると共に、成形性
を向上させたアルミニウム合金複合材からなるアルミニ
ウムブレージングシートを得ることができる。
強度、高耐食性及び高ろう付性を有すると共に、成形性
を向上させたアルミニウム合金複合材からなるアルミニ
ウムブレージングシートを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例に係るアルミニウムブレージン
グシートを示す断面図である。
グシートを示す断面図である。
１：芯材 ２：皮材 ３：ろう材
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１１年２月９日（１９９９．２．９）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００４９】
【表５】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｊ Ｃ２２Ｆ 1/04 Ｃ２２Ｆ 1/04 Ｚ // Ｃ２２Ｆ 1/00 ６２３ 1/00 ６２３ ６２７ ６２７ ６３０ ６３０Ｍ ６５１ ６５１Ａ ６８６ ６８６Ａ ６９１ ６９１Ａ ６９１Ｂ (72)発明者 竹添 修 栃木県真岡市鬼怒ヶ丘15番地 株式会社神 戸製鋼所真岡製造所内 (72)発明者 長屋 隆彦 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 (72)発明者 磯部 保明 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 (72)発明者 外山 猛敏 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 (72)発明者 福田 淳 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 Ｆターム(参考） 4E067 AA05 BB01 BB02 BD02 DC06 DC07 DD01 EB00 EC01
Claims (5)
- 【請求項１】 Ｍｇを０．３重量％未満、Ｆｅを０．２
重量％以下に規制し、Ｃｕ：０．２重量％を超え１．０
重量％以下、Ｓｉ：０．３乃至１．３重量％、Ｍｎ：
０．３乃至１．５重量％を含有し、残部がＡｌ及び不可
避的不純物からなるアルミニウム合金製の芯材と、この
芯材の一面に形成されたＡｌ−Ｓｉ系アルミニウム合金
からなるろう材と、前記芯材の他面に形成されＳｉ：
０．２重量％未満、Ｍｇ：２．０乃至３．５重量％、Ｚ
ｎ：０．５重量％以上２．０重量％未満を含有し、残部
がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金製
の皮材とを有することを特徴とするアルミニウムブレー
ジングシート。 - 【請求項２】 前記芯材は、更にＣｒ：０．３重量％以
下を含有することを特徴とする請求項１に記載のアルミ
ニウムブレージングシート。 - 【請求項３】 前記芯材は、更にＺｒ：０．３重量％以
下を含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の
アルミニウムブレージングシート。 - 【請求項４】 前記芯材は、更にＴｉ：０．３重量％以
下を含有することを特徴とする請求項１又は３のいずれ
か１項に記載のアルミニウムブレージングシート。 - 【請求項５】 Ｍｇを０．３重量％未満に規制し、Ｆ
ｅ：０．２重量％以下、Ｃｕ：０．２重量％を超え１．
０重量％以下、Ｓｉ：０．３乃至１．３重量％、Ｍｎ：
０．３乃至１．５重量％を含有し、残部がＡｌ及び不可
避的不純物からなるアルミニウム合金製の芯材と、この
芯材の一面に形成されたＡｌ−Ｓｉ系アルミニウム合金
からなるろう材と、前記芯材の他面に形成されＳｉ：
０．２重量％未満、Ｍｇ：２．０乃至３．５重量％、Ｚ
ｎ：０．５重量％以上２．０重量％未満を含有し、残部
がＡｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金製
の皮材とを芯材を中心として重ねて熱間合わせ圧延した
後、冷間圧延し、その後、昇温速度１００℃／ｍｉｎ以
上で昇温して３５０乃至５６０℃に加熱する熱処理を施
すことを特徴とするアルミニウムブレージングシートの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11017747A JP2000210787A (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | アルミニウムブレ―ジングシ―ト及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11017747A JP2000210787A (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | アルミニウムブレ―ジングシ―ト及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000210787A true JP2000210787A (ja) | 2000-08-02 |
Family
ID=11952350
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11017747A Pending JP2000210787A (ja) | 1999-01-26 | 1999-01-26 | アルミニウムブレ―ジングシ―ト及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000210787A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002542393A (ja) * | 1999-04-14 | 2002-12-10 | コラス・アルミニウム・バルツプロドウクテ・ゲーエムベーハー | ろう付け用シート |
| US8283049B2 (en) | 2003-09-26 | 2012-10-09 | Kobe Steel, Ltd. | Aluminum brazing sheet |
| CN108747080A (zh) * | 2018-05-23 | 2018-11-06 | 大力神铝业股份有限公司 | 一种用于电加热器的真空钎焊板料及其制作方法 |
-
1999
- 1999-01-26 JP JP11017747A patent/JP2000210787A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011202285A (ja) * | 1999-04-12 | 2011-10-13 | Aleris Aluminum Koblenz Gmbh | ろう付け用シート |
| JP2002542393A (ja) * | 1999-04-14 | 2002-12-10 | コラス・アルミニウム・バルツプロドウクテ・ゲーエムベーハー | ろう付け用シート |
| US8283049B2 (en) | 2003-09-26 | 2012-10-09 | Kobe Steel, Ltd. | Aluminum brazing sheet |
| CN108747080A (zh) * | 2018-05-23 | 2018-11-06 | 大力神铝业股份有限公司 | 一种用于电加热器的真空钎焊板料及其制作方法 |
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|---|---|---|---|
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|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050531 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20051101 |