JP2000212633A - 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 - Google Patents
溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法Info
- Publication number
- JP2000212633A JP2000212633A JP1929699A JP1929699A JP2000212633A JP 2000212633 A JP2000212633 A JP 2000212633A JP 1929699 A JP1929699 A JP 1929699A JP 1929699 A JP1929699 A JP 1929699A JP 2000212633 A JP2000212633 A JP 2000212633A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- desulfurization
- molten steel
- converter
- refining
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Furnace Details (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 短時間で脱硫処理が完了し、かつ、脱硫コス
トがきわめて低くなる溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法
を提案する。 【解決手段】 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法を、転
炉精錬して得られた溶鋼に対して取鍋精錬による脱硫を
施すに当たり、出鋼時の転炉スラグにスラグ改質剤を添
加してスラグ組成を重量比でAl2O3≧30%、CaF2≧5%、1.
1≦CaO/Al2O3≦1.8、CaO/SiO2≧5.0に改質して脱硫を行
う。
トがきわめて低くなる溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法
を提案する。 【解決手段】 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法を、転
炉精錬して得られた溶鋼に対して取鍋精錬による脱硫を
施すに当たり、出鋼時の転炉スラグにスラグ改質剤を添
加してスラグ組成を重量比でAl2O3≧30%、CaF2≧5%、1.
1≦CaO/Al2O3≦1.8、CaO/SiO2≧5.0に改質して脱硫を行
う。
Description
【０００１】本発明は溶鋼の脱硫方法に係り、特に、転
炉から出鋼された溶鋼を取鍋精錬によって脱硫する方法
に関する。
炉から出鋼された溶鋼を取鍋精錬によって脱硫する方法
に関する。
【０００２】鋼中のS分は一般に鋼の靱性を害するなど
の悪影響があるので、転炉精錬後、溶鋼に対して脱硫処
理が施されることは公知であり、脱硫のためには一般に
脱硫剤を溶鋼と直接接触させて所期の値までSを低減さ
せる操作が行われる。例えば、特公昭58-2757号公報に
は、CaO/Al2O3で示される比が1〜4の範囲を満足すると
ともに、SiO2を15%以下に抑え、且つ、 CaF2(%) ≧ 4(CaO/Al2O3) - 6 20 ≧ CaF2(%) ≧ 0 で示す２つの条件を満足する様にCaF2含有量が定められ
てなる焼結型のフラックスを溶融金属に添加する精錬方
法が開示されている。
の悪影響があるので、転炉精錬後、溶鋼に対して脱硫処
理が施されることは公知であり、脱硫のためには一般に
脱硫剤を溶鋼と直接接触させて所期の値までSを低減さ
せる操作が行われる。例えば、特公昭58-2757号公報に
は、CaO/Al2O3で示される比が1〜4の範囲を満足すると
ともに、SiO2を15%以下に抑え、且つ、 CaF2(%) ≧ 4(CaO/Al2O3) - 6 20 ≧ CaF2(%) ≧ 0 で示す２つの条件を満足する様にCaF2含有量が定められ
てなる焼結型のフラックスを溶融金属に添加する精錬方
法が開示されている。
【０００３】上記方法のほかに、いわゆる溶融型フラッ
クスを使用する精錬方法も提案されており、この方法に
よれば比較的短時間で脱硫処理を完了することができる
など利点も多いが、精錬コストに占めるフラックスコス
トが高いという問題点があった。また、これらフラック
スの使用に当たっては出鋼中に流出した転炉スラグを除
滓し、その後に改めてフラックスを添加し加熱・滓化し
て脱硫処理を行っている。そのため除滓に伴う溶鋼の温
度低下および溶鋼の流出が避けられず、コスト的に不利
であった。
クスを使用する精錬方法も提案されており、この方法に
よれば比較的短時間で脱硫処理を完了することができる
など利点も多いが、精錬コストに占めるフラックスコス
トが高いという問題点があった。また、これらフラック
スの使用に当たっては出鋼中に流出した転炉スラグを除
滓し、その後に改めてフラックスを添加し加熱・滓化し
て脱硫処理を行っている。そのため除滓に伴う溶鋼の温
度低下および溶鋼の流出が避けられず、コスト的に不利
であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる従来
技術の問題点の解決を図ることを目的とし、短時間で脱
硫処理が完了し、かつ、脱硫コストがきわめて低くなる
溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法を提案することを目的
とする。
技術の問題点の解決を図ることを目的とし、短時間で脱
硫処理が完了し、かつ、脱硫コストがきわめて低くなる
溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法を提案することを目的
とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記課題
の解決のため、特に、スラグ中のAl2O3がCaOの融点を低
下させる中間化合物を生成する効果のある点に着目し、
その効果を利用して出鋼時流出する転炉スラグを改質す
れば極めて迅速かつ経済的に脱硫のできることを発見し
本発明を完成したものである。具体的には、溶鋼の取鍋
精錬における脱硫方法を、転炉精錬して得られた溶鋼に
対して取鍋精錬による脱硫を施すに当たり、出鋼時の転
炉スラグにスラグ改質剤を添加してスラグ組成を重量比
でAl2O3≧30%、CaF2≧5%、1.1≦CaO/Al2O3≦1.8、CaO/S
iO2≧5.0に改質して脱硫を行うこととするものである。
の解決のため、特に、スラグ中のAl2O3がCaOの融点を低
下させる中間化合物を生成する効果のある点に着目し、
その効果を利用して出鋼時流出する転炉スラグを改質す
れば極めて迅速かつ経済的に脱硫のできることを発見し
本発明を完成したものである。具体的には、溶鋼の取鍋
精錬における脱硫方法を、転炉精錬して得られた溶鋼に
対して取鍋精錬による脱硫を施すに当たり、出鋼時の転
炉スラグにスラグ改質剤を添加してスラグ組成を重量比
でAl2O3≧30%、CaF2≧5%、1.1≦CaO/Al2O3≦1.8、CaO/S
iO2≧5.0に改質して脱硫を行うこととするものである。
【０００６】また、本発明は、上記脱硫方法において、
出鋼時にスラグ改質剤を添加するとともに、該スラグ改
質剤を出鋼時の転炉スラグとともに通電加熱して溶融す
ること、さらに、出鋼時の転炉スラグはP2O5≦1.5%であ
ることを好適とするものである。加えて、改質されたス
ラグはMgO≧9%であること、さらに、転炉精錬に用いる
溶銑は予備処理溶銑であることとすることを好適とす
る。なお、本発明においては、上記各発明においてスラ
グ組成を、 T.Fe+(MnO)≦1% となるようにスラグ還
元を行えばより脱硫の進行を図ることができる。
出鋼時にスラグ改質剤を添加するとともに、該スラグ改
質剤を出鋼時の転炉スラグとともに通電加熱して溶融す
ること、さらに、出鋼時の転炉スラグはP2O5≦1.5%であ
ることを好適とするものである。加えて、改質されたス
ラグはMgO≧9%であること、さらに、転炉精錬に用いる
溶銑は予備処理溶銑であることとすることを好適とす
る。なお、本発明においては、上記各発明においてスラ
グ組成を、 T.Fe+(MnO)≦1% となるようにスラグ還
元を行えばより脱硫の進行を図ることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明をその実施の形態に
基づき具体的に説明する。本発明による脱硫は転炉で精
錬された溶鋼を取鍋精錬する際に行われ、しかも転炉ス
ラグを改質することによって行われる。転炉スラグは、
その組成がほぼ一定であり、これを利用することによ
り、安定した組成の改質スラグを安価に得ることができ
る。
基づき具体的に説明する。本発明による脱硫は転炉で精
錬された溶鋼を取鍋精錬する際に行われ、しかも転炉ス
ラグを改質することによって行われる。転炉スラグは、
その組成がほぼ一定であり、これを利用することによ
り、安定した組成の改質スラグを安価に得ることができ
る。
【０００８】この場合、転炉精錬は、上吹き、底吹き、
あるいは上底吹きのいずれの方法をとっても良いが、取
鍋精錬におけるスラグからの復燐を防止するため、いわ
ゆる溶銑予備処理によって十分脱燐された溶銑を用いる
のがよい。そのためには出鋼時の転炉スラグ中のP2O5含
有量を1.5%以下とすれば、取鍋精錬の段階において0.00
4%を越えて復燐することを防止できる。具体的には、た
とえば、溶銑のP含有量を0.05%以下とした予備処理溶銑
を用いて転炉精錬を行うのが好ましい。
あるいは上底吹きのいずれの方法をとっても良いが、取
鍋精錬におけるスラグからの復燐を防止するため、いわ
ゆる溶銑予備処理によって十分脱燐された溶銑を用いる
のがよい。そのためには出鋼時の転炉スラグ中のP2O5含
有量を1.5%以下とすれば、取鍋精錬の段階において0.00
4%を越えて復燐することを防止できる。具体的には、た
とえば、溶銑のP含有量を0.05%以下とした予備処理溶銑
を用いて転炉精錬を行うのが好ましい。
【０００９】転炉から溶鋼加熱処理取鍋への出鋼の際に
取鍋中へ流出するスラグは、少ない方が好ましい。しか
しながら、本発明は、転炉スラグを利用し、その改質を
図って取鍋精錬（脱硫）を行うものであるから、極端に
転炉スラグの流入を制限する必要はなく、出鋼栓、ある
いはスラグストッパーを用いる程度でよい。
取鍋中へ流出するスラグは、少ない方が好ましい。しか
しながら、本発明は、転炉スラグを利用し、その改質を
図って取鍋精錬（脱硫）を行うものであるから、極端に
転炉スラグの流入を制限する必要はなく、出鋼栓、ある
いはスラグストッパーを用いる程度でよい。
【００１０】転炉出鋼時に取鍋内に流入した転炉スラグ
にはスラグ改質剤を添加する。スラグ改質剤としてはス
ラグ組成を重量比でAl2O3≧30%、CaF2≧5%、1.1≦CaO/A
l2O3≦1.8、CaO/SiO2≧5.0に改質するものを用いる。Al
2O3≧30%とするのは、改質剤として添加される焼石灰な
どのCaOの融点をAl2O3との中間化合物の生成によって低
下させ、それによりCaOの滓化を迅速に行わせ、反応性
を高め、脱硫処理時間の短縮を図るためである。しか
し、Al2O3の添加量が多すぎるとスラグ脱硫能の指標で
あるCs（Sulfide Capacity) が低下しすぎるため、Al2O
3含有量は40%以下となるようにスラグ改質を行うのがよ
い。
にはスラグ改質剤を添加する。スラグ改質剤としてはス
ラグ組成を重量比でAl2O3≧30%、CaF2≧5%、1.1≦CaO/A
l2O3≦1.8、CaO/SiO2≧5.0に改質するものを用いる。Al
2O3≧30%とするのは、改質剤として添加される焼石灰な
どのCaOの融点をAl2O3との中間化合物の生成によって低
下させ、それによりCaOの滓化を迅速に行わせ、反応性
を高め、脱硫処理時間の短縮を図るためである。しか
し、Al2O3の添加量が多すぎるとスラグ脱硫能の指標で
あるCs（Sulfide Capacity) が低下しすぎるため、Al2O
3含有量は40%以下となるようにスラグ改質を行うのがよ
い。
【００１１】また、スラグ組成はCaF2を5%以上含有する
ようにすることが重要である。これにより、上記Al2O3
と添加効果と相俟って、スラグの融点をさらに低下さ
せ、取鍋精錬中におけるスラグ改質剤の溶融が促進さ
れ、処理時間の短縮を図ることができるからである。し
かしながら、多量のCaF2は取鍋耐火物を損傷するので、
20%以下に制限することが好ましい。
ようにすることが重要である。これにより、上記Al2O3
と添加効果と相俟って、スラグの融点をさらに低下さ
せ、取鍋精錬中におけるスラグ改質剤の溶融が促進さ
れ、処理時間の短縮を図ることができるからである。し
かしながら、多量のCaF2は取鍋耐火物を損傷するので、
20%以下に制限することが好ましい。
【００１２】さらに、改質後のスラグに高い脱硫能を付
与するためには、CaO/Al2O3に留意し、これを1.1以上、
1.8以下としなければならない。CaO/Al2O3が1.1未満で
はスラグ粘性が高くなりすぎ、一方、1.8を超えるとス
ラグ融点が高くなりすぎ、ともにスラグの反応性が害さ
れ、脱硫の十分な進行ができなくなるからである。な
お、CaO/SiO2比は5.0以上とし、脱硫能の維持を図る。
与するためには、CaO/Al2O3に留意し、これを1.1以上、
1.8以下としなければならない。CaO/Al2O3が1.1未満で
はスラグ粘性が高くなりすぎ、一方、1.8を超えるとス
ラグ融点が高くなりすぎ、ともにスラグの反応性が害さ
れ、脱硫の十分な進行ができなくなるからである。な
お、CaO/SiO2比は5.0以上とし、脱硫能の維持を図る。
【００１３】なお、さらにスラグの脱硫能を向上させる
ためには、スラグ中のS濃度（S）と鋼中のS濃度〔S〕と
の比で定まる分配比（S）/〔S〕を高くする必要があ
り、そのためにはスラグ中にAl滓もしくは金属AlとAl2O
3の混合物等の還元剤を添加してスラグ組成を、（%T.F
e）＋（%MnO）≦1% となるようにするのがよい。因み
に図１は上記（%T.Fe）＋（%MnO）と（S）/〔S〕分配比
との関係図であるが、（%T.Fe）＋（%MnO）が1%以下の
場合に上記分配比がほぼ100を越え、脱硫が極めて効果
的に進行することがわかる。
ためには、スラグ中のS濃度（S）と鋼中のS濃度〔S〕と
の比で定まる分配比（S）/〔S〕を高くする必要があ
り、そのためにはスラグ中にAl滓もしくは金属AlとAl2O
3の混合物等の還元剤を添加してスラグ組成を、（%T.F
e）＋（%MnO）≦1% となるようにするのがよい。因み
に図１は上記（%T.Fe）＋（%MnO）と（S）/〔S〕分配比
との関係図であるが、（%T.Fe）＋（%MnO）が1%以下の
場合に上記分配比がほぼ100を越え、脱硫が極めて効果
的に進行することがわかる。
【００１４】また、本発明においては、スラグのAl2O3
含有量を増大させており、そのため取鍋耐火物の溶損が
進行が速くなるおそれがある。かかる問題を解決するた
めには、改質されたスラグのMgO含有量を9%以上とする
のがよく、これによって取鍋耐火物の溶損が抑制でき
る。
含有量を増大させており、そのため取鍋耐火物の溶損が
進行が速くなるおそれがある。かかる問題を解決するた
めには、改質されたスラグのMgO含有量を9%以上とする
のがよく、これによって取鍋耐火物の溶損が抑制でき
る。
【００１５】転炉スラグの改質に用いる改質剤は、上記
のスラグ組成に改質できるものであれば、特に原料を問
うものではないが、利用しうる原料とその代表的な組成
例を示せば、CaO源として焼石灰(CaO:97.2%)、MgO源と
して軽焼ドロマイト(CaO:57.2%，MgO:38.7%)、Al2O3源
としてバンド頁岩(Al2O3:83.2%、SiO2:9.9%)、CaF2源と
して蛍石(CaF2:85%，SiO2:7%)、スラグ還元剤としてのA
l滓（金属Al:30%，Al2O3:25%）がある。
のスラグ組成に改質できるものであれば、特に原料を問
うものではないが、利用しうる原料とその代表的な組成
例を示せば、CaO源として焼石灰(CaO:97.2%)、MgO源と
して軽焼ドロマイト(CaO:57.2%，MgO:38.7%)、Al2O3源
としてバンド頁岩(Al2O3:83.2%、SiO2:9.9%)、CaF2源と
して蛍石(CaF2:85%，SiO2:7%)、スラグ還元剤としてのA
l滓（金属Al:30%，Al2O3:25%）がある。
【００１６】スラグ改質剤は、転炉スラグの組成および
量に応じて配合割合、添加量を選択する。スラグ改質剤
の添加方法は特に制限されず、公知の種々の方法が採用
できる。たとえば、出鋼前に取鍋中に所定量の改質剤を
配置しておきその上に出鋼する置き注ぎ法、出鋼後取鍋
上に浮遊している転炉スラグ上に添加する方法などが自
由に選択できる。これらいずれの手段も転炉スラグの有
する熱エネルギーを改質剤の溶融に利用するものである
が、置き注ぎ法は改質剤の溶融を出鋼流により進行させ
ることができるので一層有利である。
量に応じて配合割合、添加量を選択する。スラグ改質剤
の添加方法は特に制限されず、公知の種々の方法が採用
できる。たとえば、出鋼前に取鍋中に所定量の改質剤を
配置しておきその上に出鋼する置き注ぎ法、出鋼後取鍋
上に浮遊している転炉スラグ上に添加する方法などが自
由に選択できる。これらいずれの手段も転炉スラグの有
する熱エネルギーを改質剤の溶融に利用するものである
が、置き注ぎ法は改質剤の溶融を出鋼流により進行させ
ることができるので一層有利である。
【００１７】スラグ改質剤は、上記のいずれの添加法に
よっても転炉スラグと混合し大部分が溶融し溶鋼上に浮
遊するが、なおその一部が未溶融の状態で転炉スラグ内
に残留することがある。かかる場合には、図２に示すよ
うに精錬取鍋１中に電極４を配置し、出鋼された転炉ス
ラグとスラグ改質剤との混合物３中に上記電極４を浸浸
・通電してこれらを加熱して改質剤の溶融促進を図るの
がよい。
よっても転炉スラグと混合し大部分が溶融し溶鋼上に浮
遊するが、なおその一部が未溶融の状態で転炉スラグ内
に残留することがある。かかる場合には、図２に示すよ
うに精錬取鍋１中に電極４を配置し、出鋼された転炉ス
ラグとスラグ改質剤との混合物３中に上記電極４を浸浸
・通電してこれらを加熱して改質剤の溶融促進を図るの
がよい。
【００１８】また、上記のスラグ改質剤の溶融過程にお
いて、あるいはさらに溶融過程終了後、図３に示すよう
に、溶鋼２中にガス吹き込みランス５を挿入し、不活性
ガス等を吹き込んで改質スラグ６と溶鋼２とを反応さ
せ、脱硫を進行させる。この場合において、溶鋼２と改
質スラグ６との混合撹拌手段は例えば精錬取鍋１の底部
に設けたポーラスれんが７からガスを吹き込む手段に代
替してもよいことはもちろんである。
いて、あるいはさらに溶融過程終了後、図３に示すよう
に、溶鋼２中にガス吹き込みランス５を挿入し、不活性
ガス等を吹き込んで改質スラグ６と溶鋼２とを反応さ
せ、脱硫を進行させる。この場合において、溶鋼２と改
質スラグ６との混合撹拌手段は例えば精錬取鍋１の底部
に設けたポーラスれんが７からガスを吹き込む手段に代
替してもよいことはもちろんである。
【００１９】上記の改質されたスラグを用いて精錬する
ことにより、急速な脱硫の進行を図ることができる。し
かしながら、脱硫の進行に伴い、転炉スラグ中のPが溶
鋼中に還元され、復燐するおそれがある。この危険を防
止するためには、転炉出鋼時の転炉スラグのP2O5含有量
を1.5%以下とするのがよい。また、上記条件を達成でき
るようにするため、転炉精錬に用いる溶銑は予備処理に
より脱燐された溶銑とするのがよい。これらの事項に留
意することにより、転炉スラグを用いながら、復燐の危
険を防止し、かつ効果的な脱硫を達成できる。
ことにより、急速な脱硫の進行を図ることができる。し
かしながら、脱硫の進行に伴い、転炉スラグ中のPが溶
鋼中に還元され、復燐するおそれがある。この危険を防
止するためには、転炉出鋼時の転炉スラグのP2O5含有量
を1.5%以下とするのがよい。また、上記条件を達成でき
るようにするため、転炉精錬に用いる溶銑は予備処理に
より脱燐された溶銑とするのがよい。これらの事項に留
意することにより、転炉スラグを用いながら、復燐の危
険を防止し、かつ効果的な脱硫を達成できる。
【００２０】
【実施例】以下、実施例に基づき本発明をさらに具体的
に説明する。
に説明する。
【実施例１】公称容量280tの上底吹き転炉を使用して、
C:0.04%、Si:0.01%、Mn:0.10%、P:0.010%、S:0.0032%の
組成に精錬した後、必要な合金剤とともに精錬用取鍋中
に出鋼した。出鋼に伴い、重量比で、T.Fe:18%、CaO:45
%、SiO2:10%、Al2O3:2.0%、MnO:8.0%、P2O5:1.5%、MgO:
8.0%の組成を有する転炉スラグが約1300kg流出した。改
質剤の添加は置き注ぎ法により行った。すなわち、出鋼
に先立ち、精錬用取鍋底部に改質剤として焼石灰：1500
kg、軽焼ドロマイト：1000kg、バンド頁岩：1,000kg、
蛍石：500kgを順次原料ホッパーからスラグ上に切り出
して投入しておき、該改質剤の上に溶鋼を注入した。
C:0.04%、Si:0.01%、Mn:0.10%、P:0.010%、S:0.0032%の
組成に精錬した後、必要な合金剤とともに精錬用取鍋中
に出鋼した。出鋼に伴い、重量比で、T.Fe:18%、CaO:45
%、SiO2:10%、Al2O3:2.0%、MnO:8.0%、P2O5:1.5%、MgO:
8.0%の組成を有する転炉スラグが約1300kg流出した。改
質剤の添加は置き注ぎ法により行った。すなわち、出鋼
に先立ち、精錬用取鍋底部に改質剤として焼石灰：1500
kg、軽焼ドロマイト：1000kg、バンド頁岩：1,000kg、
蛍石：500kgを順次原料ホッパーからスラグ上に切り出
して投入しておき、該改質剤の上に溶鋼を注入した。
【００２１】上記改質剤の取鍋中への投入とそれに続く
出鋼後、スラグ中に電極を浸漬し、通電により未溶融の
改質剤をスラグとともに溶融・加熱した。さらに、上記
溶融処理とともにガス吹き込みランスにより不活性ガス
を吹き込んで撹拌し脱硫の進行を図った。
出鋼後、スラグ中に電極を浸漬し、通電により未溶融の
改質剤をスラグとともに溶融・加熱した。さらに、上記
溶融処理とともにガス吹き込みランスにより不活性ガス
を吹き込んで撹拌し脱硫の進行を図った。
【００２２】表１に上記本発明に従う処理過程における
スラグ溶融部分の組成変化を示す。表１に示されている
ように、出鋼直後（処理開始前）においては、スラグ改
質剤の一部が未溶融であったが、通電加熱開始後3分経
過後にはほぼ完全に改質剤が溶融し、CaOおよびMgOがあ
大幅に上昇した。さらに、通電処理開始後25分経過後に
はスラグ改質剤が完全に溶融し十分な脱硫能を有する改
質スラグが得られた。その結果、溶鋼組成は、C:0.07
%、Si:0.02%、Mn:1.30%、P:0.012%、S:0.0008%となり、
取鍋精錬のみで十分な脱硫（脱硫率：75%）が得られ、
かつ復燐の進行も0.002%に過ぎないことが確認された。
スラグ溶融部分の組成変化を示す。表１に示されている
ように、出鋼直後（処理開始前）においては、スラグ改
質剤の一部が未溶融であったが、通電加熱開始後3分経
過後にはほぼ完全に改質剤が溶融し、CaOおよびMgOがあ
大幅に上昇した。さらに、通電処理開始後25分経過後に
はスラグ改質剤が完全に溶融し十分な脱硫能を有する改
質スラグが得られた。その結果、溶鋼組成は、C:0.07
%、Si:0.02%、Mn:1.30%、P:0.012%、S:0.0008%となり、
取鍋精錬のみで十分な脱硫（脱硫率：75%）が得られ、
かつ復燐の進行も0.002%に過ぎないことが確認された。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【実施例２】本発明による溶鋼の取鍋精錬における脱硫
方法を多数の転炉精錬溶鋼に対して実施した。その結
果、脱硫反応の遅いAlキルド鋼で図４に示す脱硫成績が
得られた。すなわち、図４において斜線を施した範囲は
本発明に従う場合であって、出鋼直後のS値が50ppm程度
であったものが、本発明に従う処理開始後25分経過後に
は23ppm以下となり、さらに本発明による脱硫処理の終
了時においては12ppm以下が達成されていることが分か
る。これに対し従来方法による場合は、出鋼時S値が40p
pm程度のものを30ppm程度までしか脱硫できない場合も
認められた。
方法を多数の転炉精錬溶鋼に対して実施した。その結
果、脱硫反応の遅いAlキルド鋼で図４に示す脱硫成績が
得られた。すなわち、図４において斜線を施した範囲は
本発明に従う場合であって、出鋼直後のS値が50ppm程度
であったものが、本発明に従う処理開始後25分経過後に
は23ppm以下となり、さらに本発明による脱硫処理の終
了時においては12ppm以下が達成されていることが分か
る。これに対し従来方法による場合は、出鋼時S値が40p
pm程度のものを30ppm程度までしか脱硫できない場合も
認められた。
【００２５】
【発明の効果】本発明は、上記のようにAl2O3を含有す
るスラグ改質剤を利用して、転炉スラグを改質すること
によって取鍋内脱硫を行うこととしたので、CaOの迅速
滓化を図ることができ、迅速で高効率の溶鋼脱硫を達成
することができた。また、転炉スラグそのものを脱硫剤
として再利用することができ、脱硫コストの低減をはか
ることができた。
るスラグ改質剤を利用して、転炉スラグを改質すること
によって取鍋内脱硫を行うこととしたので、CaOの迅速
滓化を図ることができ、迅速で高効率の溶鋼脱硫を達成
することができた。また、転炉スラグそのものを脱硫剤
として再利用することができ、脱硫コストの低減をはか
ることができた。
【図１】スラグ中（%T.Fe）＋（%MnO）と（S）/〔S〕分
配比との関係図である。
配比との関係図である。
【図２】本発明に従うスラグ改質剤の溶融処理状態を示
す概念図である。
す概念図である。
【図３】本発明に従うスラグ改質剤の撹拌状態状態を示
す概念図である。
す概念図である。
【図４】本発明による脱硫処理の成果を示す分布図であ
る。
る。
１：精錬用取鍋 ２：溶鋼 ３：転炉スラグとスラグ改質剤との混合物 ４：電極 ５：ガス吹き込みランス ６：改質スラグ ７：ポーラスれんが
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 會田 公治 岡山県倉敷市水島川崎通一丁目（番地な し） 川崎製鉄株式会社水島製鉄所内 (72)発明者 三崎 規生 岡山県倉敷市水島川崎通一丁目（番地な し） 川崎製鉄株式会社水島製鉄所内 Ｆターム(参考） 4K002 AB01 AB04 AE01 4K013 BA03 BA05 CF13 DA03 DA08 DA14 EA00 EA03 EA05 EA09 EA19 FA05 4K063 AA03 BA02
Claims (5)
- 【請求項１】 転炉精錬して得られた溶鋼に対して取鍋
精錬による脱硫を施すに当たり、 出鋼時にスラグ改質剤を添加してスラグ組成を重量比で
Al2O3≧30%、CaF2≧5%、1.1≦CaO/Al2O3≦1.8、CaO/SiO
2≧5.0に改質して脱硫を行うことを特徴とする溶鋼の取
鍋精錬における脱硫方法。 - 【請求項２】 出鋼時にスラグ改質剤を添加するととも
に、該スラグ改質剤を出鋼時の転炉スラグともに通電加
熱して溶融することを特徴とする請求項１記載の溶鋼の
取鍋精錬における脱硫方法。 - 【請求項３】 出鋼時の転炉スラグはP2O5≦1.5%である
ことを特徴とする請求項１または２記載の溶鋼の取鍋精
錬における脱硫方法。 - 【請求項４】 改質されたスラグはMgO≧9%であること
を特徴とする請求項１、２または３のいずれかに記載の
溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法。 - 【請求項５】 転炉精錬に用いる溶銑は予備処理により
脱燐された溶銑であることを特徴とする請求項１、２、
３のまたは４のいずれかに記載の溶鋼の取鍋精錬におけ
る脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1929699A JP2000212633A (ja) | 1999-01-28 | 1999-01-28 | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1929699A JP2000212633A (ja) | 1999-01-28 | 1999-01-28 | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000212633A true JP2000212633A (ja) | 2000-08-02 |
Family
ID=11995474
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1929699A Pending JP2000212633A (ja) | 1999-01-28 | 1999-01-28 | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000212633A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007051350A (ja) * | 2005-08-19 | 2007-03-01 | Jfe Steel Kk | 低硫鋼の溶製方法 |
| CN102747192A (zh) * | 2011-04-20 | 2012-10-24 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 超低硫钢冶炼方法 |
| CN104004883A (zh) * | 2014-06-12 | 2014-08-27 | 鞍钢股份有限公司 | 一种lf炉精准控制钢水硫含量方法 |
| CN112094981A (zh) * | 2020-11-12 | 2020-12-18 | 北京科技大学 | 一种去除45号钢中的气泡的方法 |
| CN114672616A (zh) * | 2022-03-28 | 2022-06-28 | 武汉钢铁有限公司 | 熔融废钢铁水改质剂及其制备方法与应用 |
| US20230257839A1 (en) * | 2020-07-08 | 2023-08-17 | Arcelormittal | A method of casting a steel semi-product with high titanium content |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4834973B1 (ja) * | 1969-12-25 | 1973-10-25 | ||
| JPS6164811A (ja) * | 1984-09-03 | 1986-04-03 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 溶鋼の脱硫方法 |
| JPH06108137A (ja) * | 1992-09-29 | 1994-04-19 | Kawasaki Steel Corp | 低硫鋼の溶製方法 |
| JPH08260025A (ja) * | 1995-03-24 | 1996-10-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 極低硫極低酸素鋼の製造方法 |
| JPH09157732A (ja) * | 1995-12-05 | 1997-06-17 | Nippon Steel Corp | 耐火物溶損の小さい溶鋼脱硫脱水素方法 |
-
1999
- 1999-01-28 JP JP1929699A patent/JP2000212633A/ja active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4834973B1 (ja) * | 1969-12-25 | 1973-10-25 | ||
| JPS6164811A (ja) * | 1984-09-03 | 1986-04-03 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 溶鋼の脱硫方法 |
| JPH06108137A (ja) * | 1992-09-29 | 1994-04-19 | Kawasaki Steel Corp | 低硫鋼の溶製方法 |
| JPH08260025A (ja) * | 1995-03-24 | 1996-10-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 極低硫極低酸素鋼の製造方法 |
| JPH09157732A (ja) * | 1995-12-05 | 1997-06-17 | Nippon Steel Corp | 耐火物溶損の小さい溶鋼脱硫脱水素方法 |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007051350A (ja) * | 2005-08-19 | 2007-03-01 | Jfe Steel Kk | 低硫鋼の溶製方法 |
| CN102747192A (zh) * | 2011-04-20 | 2012-10-24 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 超低硫钢冶炼方法 |
| CN102747192B (zh) * | 2011-04-20 | 2013-11-06 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 超低硫钢冶炼方法 |
| CN104004883A (zh) * | 2014-06-12 | 2014-08-27 | 鞍钢股份有限公司 | 一种lf炉精准控制钢水硫含量方法 |
| US20230257839A1 (en) * | 2020-07-08 | 2023-08-17 | Arcelormittal | A method of casting a steel semi-product with high titanium content |
| CN112094981A (zh) * | 2020-11-12 | 2020-12-18 | 北京科技大学 | 一种去除45号钢中的气泡的方法 |
| CN114672616A (zh) * | 2022-03-28 | 2022-06-28 | 武汉钢铁有限公司 | 熔融废钢铁水改质剂及其制备方法与应用 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101838718A (zh) | 中频电炉炉内脱磷脱硫的冶炼工艺 | |
| WO2017119392A1 (ja) | 溶鉄の脱りん剤、精錬剤および脱りん方法 | |
| JPH01136924A (ja) | 鋼の連続的溶解方法 | |
| TWI699436B (zh) | 鋼之製造方法 | |
| JP7302749B2 (ja) | 溶鉄の脱りん方法 | |
| JPH09217110A (ja) | 超低硫鋼の溶製方法 | |
| JP4499969B2 (ja) | 溶鋼の取鍋精錬による脱硫方法 | |
| JP2000212633A (ja) | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 | |
| JP4082365B2 (ja) | 鋼の製造方法 | |
| JPH0245686B2 (ja) | ||
| JP4765374B2 (ja) | 含クロム溶銑の脱硫処理方法 | |
| JP7167704B2 (ja) | 溶銑脱硫方法 | |
| JP2003055707A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP2002371311A (ja) | 溶湯の脱燐法とそれに用いられる低温滓化性脱燐剤およびその製造法 | |
| JP4214894B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JPH08225824A (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| JP4224197B2 (ja) | 反応効率の高い溶銑脱燐方法 | |
| JP6947374B2 (ja) | 鋳鉄の精錬方法 | |
| JP4759832B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP4411934B2 (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
| JPH06108137A (ja) | 低硫鋼の溶製方法 | |
| JP4714655B2 (ja) | 含クロム溶鉄の脱硫方法 | |
| JP7255639B2 (ja) | 溶鋼の脱硫方法および脱硫フラックス | |
| JPH111714A (ja) | 製鋼方法 | |
| KR101412546B1 (ko) | 용선의 탈황방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040528 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050114 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070731 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070927 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080205 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080625 |