JPH0245686B2 - - Google Patents
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- JPH0245686B2 JPH0245686B2 JP59184154A JP18415484A JPH0245686B2 JP H0245686 B2 JPH0245686 B2 JP H0245686B2 JP 59184154 A JP59184154 A JP 59184154A JP 18415484 A JP18415484 A JP 18415484A JP H0245686 B2 JPH0245686 B2 JP H0245686B2
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- Japan
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- molten steel
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- desulfurization
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0075—Treating in a ladle furnace, e.g. up-/reheating of molten steel within the ladle
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
この発明は、溶鋼の脱硫方法に関し、特に、硫
黄濃度が5ppm以下の極低硫鋼を容易に得ること
ができる溶鋼の脱硫方法に関する。 〔従来の技術〕 溶銑の脱硫処理においては、処理後に転炉精錬
しても硫黄濃度が10ppm以下の低硫黄鋼を得るこ
とは困難である。そこで、低硫黄鋼を得るために
は、転炉から取鍋を出鋼した後、脱硫処理する必
要がある。 この溶鋼脱硫処理においては、従来、脱ガス又
はインジエクシヨン設備により、脱硫フラツクス
を溶鋼中に吹き込むことによつて溶鋼を脱硫する
技術、又は溶鋼中にカルシウム粒を打ち込むこと
によつて溶鋼を脱硫する技術が提案されれてい。
しかし、これらの技術においては、フラツクスの
滓化が十分でないため、硫黄濃度が5ppm以下の
極低硫鋼を得ることが困難であると共に、操業コ
スト上問題がある。 一方、取鍋内の溶鋼上に脱硫フラツクスを添加
した後、アルゴンガスを溶鋼中に吹き込んで溶鋼
を撹拌することにより脱硫する技術が公知であ
る。しかし、転炉からの出鋼時に転炉スラグが取
鍋内に流入するが、この転炉スラグの組成が脱硫
効率上好ましい範囲から外れていること、及び転
炉スラグの酸化度が高いこと等の理由から、この
技術においても安定して極低硫鋼を得ることが困
難である。これは脱硫効率が低い転炉スラグの取
鍋内流入量及び組成が変動するため、脱硫処理時
に脱硫スラグの組成を最適に調整することが難し
いこと、並びに転炉スラグ及び溶鋼の保有熱によ
り取鍋内のフラツクスを滓化させるが、この方法
では必ずしもフラツクスが十分に滓化しないこと
等の欠点があるからである。 〔発明が解決しようとする問題点〕 この発明は、硫黄濃度が5ppm以下の極低硫鋼
を低コストで安定して溶製することができる溶鋼
の脱硫方法を提供することを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 この発明に係る溶鋼の脱硫方法は、脱炭精錬後
の溶鋼を転炉から出鋼し、溶鋼上の転炉スラグを
真空吸引により除去し、次いで実質的に生石灰及
びワラストナイトからなる高塩基度の脱硫フラツ
クスを溶鋼上に添加し、脱硫フラツクスをアーク
加熱により滓化して脱硫スラグを形成すると共
に、アルミニウムを含む脱酸剤を溶鋼に添加し、
ランスを介して撹拌ガスを溶鋼中に導入して溶鋼
を撹拌し、脱硫スラグのサルフアイドキヤパシテ
イが最大となる領域に脱硫スラグ組成を制御しつ
つ溶鋼と脱硫スラグとの間で脱硫反応を生じさせ
ることを特徴とする。 〔実施例〕 石灰系の脱硫スラグにおいて、脱硫に最適のス
ラグ組成は、石灰の滓化が可能である温度範囲
で、下記数式(1)で現わされるサルフアイドキヤパ
シテイCs′が最大となる領域である。 Cs′＝Ks′×acap・fs／f′cas＝（Ｓ）／〔Ｓ〕×ap
………(1) 但し、Ks′は下記(2)式の化学反応における平衡
定数である。 （CaO）＋〔Ｓ〕→（CaS）＋〔Ｏ〕 ………(2) また、（Ｓ）はスラグ中の硫黄濃度であり、
〔Ｓ〕は溶鋼中の硫黄濃度である。 このような脱硫に最適なスラグ組成は、第１図
のCaO−SiO2−Al2O33元系スラグの1600℃にお
ける状態図において、斜線で示す領域である。つ
まり、CaOが約53乃至62％、SiO2が０乃至約15
％、及びAl2O3が約30乃至45％にある場合に、そ
のスラグ脱硫効率が高い。一方、転炉スラグの組
成は、この最適スラグ組成と大幅に異なる。 この発明は、上記背景のもとになされたもので
あつて、転炉から取鍋に出鋼された溶鋼を脱硫精
錬するに際し、先ず溶鋼上の転炉スラグを除去
し、次いで脱硫に最適な組成を有する脱硫スラグ
を形成可能なフラツクスを取鍋内の溶鋼上に投入
し、その後溶鋼をアーク加熱すると共にこのフラ
ツクスを滓化させ、所定の添加物を添加すると共
にランスを用いて溶鋼を撹拌し、脱硫スラグをサ
ルフアイドキヤパシテイが最大となる組成領域の
ものとしつつ、得られた脱硫スラグと溶鋼との反
応により溶鋼を脱硫するものである。 具体的には、転炉から溶鋼を取鍋に出鋼し、取
鍋を除滓設備に搬入して溶鋼上の転炉スラグを除
去する。この除滓は真空吸引法（所謂、VSC処
理）によるのが好ましい。つまり、真空ポンプに
連結された吸引ヘツドを取鍋内の溶鋼上に降下さ
せ、溶鋼上の転炉スラグを吸引ヘツドを介して吸
引する。このようなVSC処理によつて、溶鋼上
の転炉スラグを略々完全に除去することができ
る。なお、スラグドラツガにより、溶鋼上のスラ
グを取鍋内からかき出すことによつて除去するこ
とも可能である。 除滓した後、取鍋内に実質的に生石灰とワラス
トナイト（珪灰石）とからなる脱硫フラツクスを
投入し、電極及び撹拌ガス導入用のランスを溶鋼
上で降下させ、取鍋に蓋をする。そして、取鍋内
にArガス等の不活性ガスを導入して溶鋼をArガ
ス雰囲気下にし、電極と溶鋼との間に所定のアー
ク間隙をおいてアークを形成する。これにより、
溶鋼がアーク加熱されると共に、フラツクスが滓
化され溶鋼上に脱硫スラグの層が生成する。アー
ク加熱の際のタツプ電圧は例えば410乃至435Vで
あり、アーク電流は５万Ａである。このような加
熱条件であると約10分間でフラツクスが溶解す
る。一方、この溶鋼のアーク加熱と同時に、ラン
スを溶鋼中に浸漬してArガス等の不活性ガスを
溶鋼に導入し、アーク加熱の障害にならない程度
に溶鋼を弱撹拌する。これにより、溶鋼及びスラ
グの温度が均一化させると共に、溶鋼と脱硫スラ
グとが撹拌混合され、溶鋼の脱硫反応が進行す
る。次いでアーク加熱を停止し、溶鋼中にアルミ
ニウム（Al）、シリコン（Si）等を投入して脱酸
し更にマンガン（Mn）等を投入して溶鋼の成分
調整を行う。その後、ランスからArガスを高流
速で溶鋼中に吹き込み溶鋼を強撹拌する。この撹
拌ガスの流速は、例えば、2000Nl／分であり、
約10乃至15分溶鋼を撹拌する。これにより、脱硫
スラグと溶鋼とが一層撹拌混合されると共に、硫
酸スラグの組成が、脱硫に最適なサルフアイドキ
ヤパシテイが最大となる組成領域となり、溶鋼が
十分に脱硫される。 第２図は、この発明により、脱硫処理した場合
の脱硫処理後のスラグ組成を、従来方法により脱
硫処理した場合のスラグ組成と比較して示すCaO
−SiO2−Al2O3系スラグの状態図である。図中、
黒丸は従来方法のように溶鋼上に転炉スラグがあ
る状態で脱硫フラツククスを添加し、インジエク
シヨン設備により溶鋼をガス撹拌して脱硫処理し
た場合であり、白丸はこの発明方法により、溶鋼
上の転炉スラグを真空吸引して除去し、脱硫フラ
ツクスを添加して、溶鋼をアーク加熱すると共に
Arガスにより溶鋼を弱撹拌した場合である。な
お、図中曲線はサルフアイドキヤパシテイCs′が
夫々８，１７，３４，５７である場合のスラグ組
成ラインである。第１表は、両方法における脱硫
フラツクスの添加量を（溶鋼１トン当りの量、
Kg）を示す。
黄濃度が5ppm以下の極低硫鋼を容易に得ること
ができる溶鋼の脱硫方法に関する。 〔従来の技術〕 溶銑の脱硫処理においては、処理後に転炉精錬
しても硫黄濃度が10ppm以下の低硫黄鋼を得るこ
とは困難である。そこで、低硫黄鋼を得るために
は、転炉から取鍋を出鋼した後、脱硫処理する必
要がある。 この溶鋼脱硫処理においては、従来、脱ガス又
はインジエクシヨン設備により、脱硫フラツクス
を溶鋼中に吹き込むことによつて溶鋼を脱硫する
技術、又は溶鋼中にカルシウム粒を打ち込むこと
によつて溶鋼を脱硫する技術が提案されれてい。
しかし、これらの技術においては、フラツクスの
滓化が十分でないため、硫黄濃度が5ppm以下の
極低硫鋼を得ることが困難であると共に、操業コ
スト上問題がある。 一方、取鍋内の溶鋼上に脱硫フラツクスを添加
した後、アルゴンガスを溶鋼中に吹き込んで溶鋼
を撹拌することにより脱硫する技術が公知であ
る。しかし、転炉からの出鋼時に転炉スラグが取
鍋内に流入するが、この転炉スラグの組成が脱硫
効率上好ましい範囲から外れていること、及び転
炉スラグの酸化度が高いこと等の理由から、この
技術においても安定して極低硫鋼を得ることが困
難である。これは脱硫効率が低い転炉スラグの取
鍋内流入量及び組成が変動するため、脱硫処理時
に脱硫スラグの組成を最適に調整することが難し
いこと、並びに転炉スラグ及び溶鋼の保有熱によ
り取鍋内のフラツクスを滓化させるが、この方法
では必ずしもフラツクスが十分に滓化しないこと
等の欠点があるからである。 〔発明が解決しようとする問題点〕 この発明は、硫黄濃度が5ppm以下の極低硫鋼
を低コストで安定して溶製することができる溶鋼
の脱硫方法を提供することを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 この発明に係る溶鋼の脱硫方法は、脱炭精錬後
の溶鋼を転炉から出鋼し、溶鋼上の転炉スラグを
真空吸引により除去し、次いで実質的に生石灰及
びワラストナイトからなる高塩基度の脱硫フラツ
クスを溶鋼上に添加し、脱硫フラツクスをアーク
加熱により滓化して脱硫スラグを形成すると共
に、アルミニウムを含む脱酸剤を溶鋼に添加し、
ランスを介して撹拌ガスを溶鋼中に導入して溶鋼
を撹拌し、脱硫スラグのサルフアイドキヤパシテ
イが最大となる領域に脱硫スラグ組成を制御しつ
つ溶鋼と脱硫スラグとの間で脱硫反応を生じさせ
ることを特徴とする。 〔実施例〕 石灰系の脱硫スラグにおいて、脱硫に最適のス
ラグ組成は、石灰の滓化が可能である温度範囲
で、下記数式(1)で現わされるサルフアイドキヤパ
シテイCs′が最大となる領域である。 Cs′＝Ks′×acap・fs／f′cas＝（Ｓ）／〔Ｓ〕×ap
………(1) 但し、Ks′は下記(2)式の化学反応における平衡
定数である。 （CaO）＋〔Ｓ〕→（CaS）＋〔Ｏ〕 ………(2) また、（Ｓ）はスラグ中の硫黄濃度であり、
〔Ｓ〕は溶鋼中の硫黄濃度である。 このような脱硫に最適なスラグ組成は、第１図
のCaO−SiO2−Al2O33元系スラグの1600℃にお
ける状態図において、斜線で示す領域である。つ
まり、CaOが約53乃至62％、SiO2が０乃至約15
％、及びAl2O3が約30乃至45％にある場合に、そ
のスラグ脱硫効率が高い。一方、転炉スラグの組
成は、この最適スラグ組成と大幅に異なる。 この発明は、上記背景のもとになされたもので
あつて、転炉から取鍋に出鋼された溶鋼を脱硫精
錬するに際し、先ず溶鋼上の転炉スラグを除去
し、次いで脱硫に最適な組成を有する脱硫スラグ
を形成可能なフラツクスを取鍋内の溶鋼上に投入
し、その後溶鋼をアーク加熱すると共にこのフラ
ツクスを滓化させ、所定の添加物を添加すると共
にランスを用いて溶鋼を撹拌し、脱硫スラグをサ
ルフアイドキヤパシテイが最大となる組成領域の
ものとしつつ、得られた脱硫スラグと溶鋼との反
応により溶鋼を脱硫するものである。 具体的には、転炉から溶鋼を取鍋に出鋼し、取
鍋を除滓設備に搬入して溶鋼上の転炉スラグを除
去する。この除滓は真空吸引法（所謂、VSC処
理）によるのが好ましい。つまり、真空ポンプに
連結された吸引ヘツドを取鍋内の溶鋼上に降下さ
せ、溶鋼上の転炉スラグを吸引ヘツドを介して吸
引する。このようなVSC処理によつて、溶鋼上
の転炉スラグを略々完全に除去することができ
る。なお、スラグドラツガにより、溶鋼上のスラ
グを取鍋内からかき出すことによつて除去するこ
とも可能である。 除滓した後、取鍋内に実質的に生石灰とワラス
トナイト（珪灰石）とからなる脱硫フラツクスを
投入し、電極及び撹拌ガス導入用のランスを溶鋼
上で降下させ、取鍋に蓋をする。そして、取鍋内
にArガス等の不活性ガスを導入して溶鋼をArガ
ス雰囲気下にし、電極と溶鋼との間に所定のアー
ク間隙をおいてアークを形成する。これにより、
溶鋼がアーク加熱されると共に、フラツクスが滓
化され溶鋼上に脱硫スラグの層が生成する。アー
ク加熱の際のタツプ電圧は例えば410乃至435Vで
あり、アーク電流は５万Ａである。このような加
熱条件であると約10分間でフラツクスが溶解す
る。一方、この溶鋼のアーク加熱と同時に、ラン
スを溶鋼中に浸漬してArガス等の不活性ガスを
溶鋼に導入し、アーク加熱の障害にならない程度
に溶鋼を弱撹拌する。これにより、溶鋼及びスラ
グの温度が均一化させると共に、溶鋼と脱硫スラ
グとが撹拌混合され、溶鋼の脱硫反応が進行す
る。次いでアーク加熱を停止し、溶鋼中にアルミ
ニウム（Al）、シリコン（Si）等を投入して脱酸
し更にマンガン（Mn）等を投入して溶鋼の成分
調整を行う。その後、ランスからArガスを高流
速で溶鋼中に吹き込み溶鋼を強撹拌する。この撹
拌ガスの流速は、例えば、2000Nl／分であり、
約10乃至15分溶鋼を撹拌する。これにより、脱硫
スラグと溶鋼とが一層撹拌混合されると共に、硫
酸スラグの組成が、脱硫に最適なサルフアイドキ
ヤパシテイが最大となる組成領域となり、溶鋼が
十分に脱硫される。 第２図は、この発明により、脱硫処理した場合
の脱硫処理後のスラグ組成を、従来方法により脱
硫処理した場合のスラグ組成と比較して示すCaO
−SiO2−Al2O3系スラグの状態図である。図中、
黒丸は従来方法のように溶鋼上に転炉スラグがあ
る状態で脱硫フラツククスを添加し、インジエク
シヨン設備により溶鋼をガス撹拌して脱硫処理し
た場合であり、白丸はこの発明方法により、溶鋼
上の転炉スラグを真空吸引して除去し、脱硫フラ
ツクスを添加して、溶鋼をアーク加熱すると共に
Arガスにより溶鋼を弱撹拌した場合である。な
お、図中曲線はサルフアイドキヤパシテイCs′が
夫々８，１７，３４，５７である場合のスラグ組
成ラインである。第１表は、両方法における脱硫
フラツクスの添加量を（溶鋼１トン当りの量、
Kg）を示す。
【表】
第２図から明らかな如く、この発明方法による
場合は脱硫処理後のスラグ組成が脱硫に最適の領
域にあるのに対し、従来の方法による場合は転炉
スラグの取鍋内への流入量及びスラグ組成が一定
でないため、脱硫スラグの組成が不安定である。
また、下記第２表は、脱硫スラグの酸化度を示
す。
場合は脱硫処理後のスラグ組成が脱硫に最適の領
域にあるのに対し、従来の方法による場合は転炉
スラグの取鍋内への流入量及びスラグ組成が一定
でないため、脱硫スラグの組成が不安定である。
また、下記第２表は、脱硫スラグの酸化度を示
す。
この発明によれば、転炉スラグを除去した後、
脱硫効率上最適組成の脱硫スラグを形成可能なフ
ラツクスを溶鋼に添加するので、脱硫に最適のス
ラグを容易に調成することができる。また、溶鋼
のアーク加熱により、フラツクスの滓化も促進さ
れ、アーク加熱時に溶鋼をArガス等により弱撹
拌することにより、スラグと溶鋼とが有効に反応
し、脱硫が進行する。また、アーク加熱により溶
鋼温度が高くなるので、脱硫効率が上昇する。更
に、溶鋼をアーク加熱後、Arガス等により強撹
拌することにより、脱硫効率を一層高めることが
できる。
脱硫効率上最適組成の脱硫スラグを形成可能なフ
ラツクスを溶鋼に添加するので、脱硫に最適のス
ラグを容易に調成することができる。また、溶鋼
のアーク加熱により、フラツクスの滓化も促進さ
れ、アーク加熱時に溶鋼をArガス等により弱撹
拌することにより、スラグと溶鋼とが有効に反応
し、脱硫が進行する。また、アーク加熱により溶
鋼温度が高くなるので、脱硫効率が上昇する。更
に、溶鋼をアーク加熱後、Arガス等により強撹
拌することにより、脱硫効率を一層高めることが
できる。
第１図は最適スラグ組成を示す状態図、第２図
はこの発明により脱硫した場合の脱硫スラグ組成
を従来と比較して示す状態図、第３図はこの発明
の効果を示すグラフ図である。
はこの発明により脱硫した場合の脱硫スラグ組成
を従来と比較して示す状態図、第３図はこの発明
の効果を示すグラフ図である。
Claims (1)
- １ 脱炭精錬後の溶鋼を転炉から出鋼し、溶鋼上
の転炉スラグを真空吸引により除去し、次いで実
質的に生石灰及びワラストナイトからなる高塩基
度の脱硫フラツクスを溶鋼上に添加し、アーク加
熱により脱硫フラツクスを滓化させて脱硫スラグ
を形成すると共に、アルミニウムを含む脱酸剤を
溶鋼に添加し、ランスを介して撹拌ガスを溶鋼中
に導入して溶鋼を撹拌し、脱硫スラグのサルフア
イドキヤパシテイが最大となる領域に脱硫スラグ
組成を制御しつつ溶鋼と脱硫スラグとの間で脱硫
反応を生じさせることを特徴とする溶鋼の脱硫方
法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59184154A JPS6164811A (ja) | 1984-09-03 | 1984-09-03 | 溶鋼の脱硫方法 |
| US06/674,565 US4560405A (en) | 1984-09-03 | 1984-11-26 | Process for desulfurizing molten steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59184154A JPS6164811A (ja) | 1984-09-03 | 1984-09-03 | 溶鋼の脱硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6164811A JPS6164811A (ja) | 1986-04-03 |
| JPH0245686B2 true JPH0245686B2 (ja) | 1990-10-11 |
Family
ID=16148308
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59184154A Granted JPS6164811A (ja) | 1984-09-03 | 1984-09-03 | 溶鋼の脱硫方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4560405A (ja) |
| JP (1) | JPS6164811A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007517137A (ja) * | 2003-12-24 | 2007-06-28 | ラファルジュ | 鋼脱硫剤および鋼の脱硫におけるその使用 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT389324B (de) * | 1987-01-09 | 1989-11-27 | Inteco Int Techn Beratung | Verfahren zur elektroschlacke-behandlung von metallschmelzen in einem ausgemauerten metallurgischen gefaess |
| US4842642A (en) * | 1988-01-19 | 1989-06-27 | Hamilton Specialty Bar Division Of Slater Industries Inc. | Additive for promoting slag formation in steel refining ladle |
| US6582491B2 (en) * | 1998-10-30 | 2003-06-24 | Midrex International, B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Method for producing molten iron in duplex furnaces |
| JP2000212633A (ja) * | 1999-01-28 | 2000-08-02 | Kawasaki Steel Corp | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 |
| CN102747192B (zh) * | 2011-04-20 | 2013-11-06 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 超低硫钢冶炼方法 |
| JP5723342B2 (ja) * | 2012-09-21 | 2015-05-27 | 日新製鋼株式会社 | 地金回収方法 |
| CN104404194B (zh) * | 2014-11-25 | 2017-04-26 | 芜湖新兴铸管有限责任公司 | 一种转炉炉渣添加剂及其制备方法和使用方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5753416B2 (ja) * | 1974-06-07 | 1982-11-12 | ||
| JPS5235714A (en) * | 1975-09-17 | 1977-03-18 | Nisshin Steel Co Ltd | Process for producing low sulfursteel |
| JPS52150324A (en) * | 1976-06-10 | 1977-12-14 | Nippon Steel Corp | Steel of extremely low sulfure content and its production method |
| US4308415A (en) * | 1978-12-27 | 1981-12-29 | Daido Tokushuko Kabushiki Kaisha | Process for refining a molten metal and an apparatus therefor |
| JPS5687617A (en) * | 1979-12-19 | 1981-07-16 | Daido Steel Co Ltd | Steel making method using arc furnace |
| JPS6037845B2 (ja) * | 1980-04-12 | 1985-08-28 | 日本鋼管株式会社 | 溶鋼の精錬方法 |
| US4341554A (en) * | 1981-04-02 | 1982-07-27 | Jones & Laughlin Steel Incorporated | Process for desulfurizing steel |
-
1984
- 1984-09-03 JP JP59184154A patent/JPS6164811A/ja active Granted
- 1984-11-26 US US06/674,565 patent/US4560405A/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007517137A (ja) * | 2003-12-24 | 2007-06-28 | ラファルジュ | 鋼脱硫剤および鋼の脱硫におけるその使用 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6164811A (ja) | 1986-04-03 |
| US4560405A (en) | 1985-12-24 |
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