JP2000218640A

JP2000218640A - 人造大理石の製造方法

Info

Publication number: JP2000218640A
Application number: JP1973399A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Sawada; 浩澤田; Sadao Yabu; 貞男薮
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1999-01-28
Filing date: 1999-01-28
Publication date: 2000-08-08

Abstract

(57)【要約】【課題】表面平滑性に優れて、外観を良くすることが
できる人造大理石の製造方法を提供することにある。【解決手段】樹脂組成物を硬化成形して形成されるバ
ック層（５）に柄材（１）を含有させることで模様が表
現される人造大理石の製造方法において、上記バック層
（５）を形成するために、上記成形時に圧力を加える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、人造大理石の製造
方法に関し、具体的には、家具の部材、洗面化粧台やシ
ステムキッチンなどの天板、あるいは、浴室や浴槽など
の建材として用いられる人造大理石の製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、人造大理石の製造方法として
は、熱硬化型樹脂と充填剤、硬化剤、図２の（ａ）に示
すごとき球状、粒状のような塊状柄材（２）や図３の
（ａ）に示すごとき雲母のような偏平状柄材（３）とい
った柄材（１）などの添加物を添加配合した樹脂組成物
を所望の形状金型に注型し、この注型物を硬化させるこ
とによって人造大理石を形成することが行われていたも
のであった。例えば、塊状柄材（２）としては、寒水石
が用いられていたものであり、偏平状柄材（３）として
は、上述したように、雲母が用いられていたものであ
る。

【０００３】なお、上記柄材（１）により、高級感や御
影石調や大理石調などの天然調の造出が行われており、
このような人造大理石は、流し台の天板やテーブルの表
面材あるいは家具部材の表面材あるいは壁面材などの用
途に供されていたものであった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな人造大理石の製造方法においては、上述の柄材
（１）を添加配合した樹脂組成物を硬化成形したもの
が、熱硬化型樹脂の硬化収縮により、膨れまたは窪みを
生じるものであった。

【０００５】具体的には、図２の（ａ）に示すごとき球
状、粒状のような塊状柄材（２）を用いた場合では、図
４に示すごとく、バック層（５）からゲルコート（６）
に向かって、荷重が矢印Ｄのようにかかり、塊状柄材
（２）としては点接触するようになり、そのまま硬化の
過程にうつると、熱硬化型樹脂の硬化収縮により、矢印
Ｃのごとき熱硬化型樹脂が中心部へひけるような移動が
起こるとともに、表面張力を小さくしつつ、矢印Ｅのご
とき塊状柄材（２）の周囲に付着するような移動も起こ
り、その結果、得られた人造大理石（４）の表面として
は、同図２の（ｂ）に示すごとく、塊状柄材（２）直下
の人造大理石（４）の表面中心部分が凸となり、その周
囲が凹となった凹凸が同人造大理石（４）の表面に形成
されるものであった。

【０００６】また、図３の（ａ）に示すごとき雲母のよ
うな偏平状柄材（３）を用いた場合では、図５に示すご
とく、硬化の過程で、熱硬化型樹脂の硬化収縮により、
矢印Ｃのごとき熱硬化型樹脂が中心部へひけるような移
動が起こり、熱硬化型樹脂は偏平状柄材（３）にて邪魔
されて、矢印Ｅのごとき同偏平状柄材（３）の端部に集
中するように起こり、その結果、熱硬化型樹脂において
矢印Ｃの移動と矢印Ｅの移動とがぶつかり合って、得ら
れた人造大理石（４）の表面としては、同図３の（ｂ）
に示すごとく、偏平状柄材（３）直下の人造大理石
（４）の表面中心部分が凹となり、その周囲が凸となっ
た凹凸が同人造大理石（４）の表面に形成されるもので
あった。

【０００７】そして、塊状柄材（２）や偏平状柄材
（３）のいずれであっても、この凹凸を解消するのに得
られた人造大理石（４）の表面を研削する必要があり、
生産性とコストの点から、面倒で難しいものであった。

【０００８】本発明は、上記の点に鑑みてなされたもの
であって、その目的とするところは、表面平滑性に優れ
て、外観を良くすることができる人造大理石の製造方法
を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
人造大理石の製造方法は、樹脂組成物を硬化成形して形
成されるバック層（５）に柄材（１）を含有させること
で模様が表現される人造大理石の製造方法において、上
記バック層（５）を形成するために、上記成形時に圧力
を加えることを特徴とする。

【００１０】本発明の請求項２に係る人造大理石の製造
方法は、上記成形時に加える圧力を２０ｋｇｆ／ｃｍ²
以上にすることを特徴とする。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。

【００１２】図１は、本発明の一実施形態に係る人造大
理石の製造方法を示した概略図である。

【００１３】本発明の人造大理石の製造方法は、図１に
示すごとく、樹脂組成物を硬化成形して形成されるバッ
ク層（５）に柄材（１）を含有させることで模様が表現
される人造大理石の製造方法において、上記バック層
（５）を形成するために、上記成形時に圧力を加えるも
のである。

【００１４】上記樹脂組成物は、熱硬化型樹脂を主成分
としているものである。この熱硬化型樹脂としては、人
造大理石の製造の際の主成分であり、例えば、アクリル
樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂な
どのものを用いることができるものである。

【００１５】また、上記熱硬化型樹脂の他に、充填剤や
硬化剤を必要に応じて必要な量だけ、使用することがで
きるものである。さらに、着色剤や離型剤、低収縮剤、
抗菌剤、酸化防止剤などを含んでいてもかまわないもの
である。

【００１６】なお、上記充填剤としては、一例を挙げる
と、炭酸カルシウムやガラスパウダー、シリカ、溶融性
シリカ粉末、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、
酸化マグネシウムなどの無機系充填剤を用いることがで
きるものである。

【００１７】上記バック層（５）は、上記樹脂組成物を
硬化成形して形成されるものであり、柄材（１）を含有
させることで模様が表現されているものである。この柄
材（１）としては、粒状などの塊状柄材では無研削で表
面に２〜５ｍｍの粒を表すことができないが、図１に示
すごとき平らな形状を有する偏平状柄材（３）では樹脂
組成物を金型の中に流し込んだ際に、流れに沿って偏平
状柄材（３）が並ぶために、無研削で表面に２〜５ｍｍ
の粒を表すことができ、同偏平状柄材（３）が採用され
るものである。

【００１８】そして、上記偏平状柄材（３）としては、
例えば、マイカ、熱硬化性樹脂成形物、熱可塑性樹脂成
形物、鉄片などのような金属製のものが挙げられるもの
である。

【００１９】上記ゲルコート（６）は、上記バック層
（５）を形成する際に、予め設けられているものであ
る。このゲルコート（６）は、柄材（１）を含有してい
ないものである。なお、このゲルコート（６）の存在に
より、光沢を生み出しているものであり、その結果、得
られる人造大理石としては、この光沢により外観上で凹
凸の有無などがはっきりと目視で確認することができる
ものであり、目視による凹凸の外観の評価が行いやすい
ものである。

【００２０】そして、上記材料を用いて人造大理石を成
形するにあたっては、まず熱硬化型樹脂に、偏平状柄材
（３）の柄材（１）とともに、必要に応じて、減粘剤お
よび消泡剤を添加し、均一に攪拌混合する。次に、充填
剤を攪拌混合したものを熱硬化型樹脂と均一に攪拌混合
する。さらに、必要に応じて低収縮剤を添加してもかま
わず、その際には、これも均一に攪拌混合する。また、
硬化剤を添加して均一に攪拌混合して樹脂組成物を調製
する。この時に、必要に応じて、内部離型剤などの添加
剤を添加してもかまわないものである。

【００２１】次に、図１に示すごとく、ゲルコート
（６）を塗布にて形成した後、この樹脂組成物（コンパ
ウンド）を注型用金型に注入して所望の形状に上記バッ
ク層（５）を形成するために、成形時に矢印Ｐのごとき
圧力を加えるものである。そして、この圧力を加えるプ
レスにて成形をした後、加熱して硬化させるようにす
る。このようにして熱硬化型樹脂に充填剤、硬化剤、柄
材（１）などの添加物を添加配合した人造大理石を成形
することができるものである。

【００２２】本発明では、このような製造方法をとるこ
とによって、バック層（５）を形成するために、成形時
に圧力を加えて樹脂組成物の不均一な収縮力を低減させ
て、同バック層（５）の凹凸を吸収し、表面の窪みを４
μｍ以下にすることができるものである。すなわち、本
発明は、成形時に圧力を加えると、樹脂組成物の不均一
な収縮力に打ち勝ち、表面平滑性に確実に優れて、外観
を確実に良くすることができるものである。

【００２３】なお、窪みとしては、４μｍ以下である
と、凹凸が外観上で目視によって略目立たず、美しい外
観を呈するものである。

【００２４】また、硬化の過程で、熱硬化型樹脂の硬化
収縮により、図１に示す矢印Ｃのごとき熱硬化型樹脂が
中心部へひけるような移動とともに、矢印Ｅのごとき熱
硬化型樹脂が柄材（１）の端部に流れるような移動が起
こるが、成形時に圧力を加えたために、バック層（５）
の凹凸を吸収し、表面の窪みを４μｍ以下にすることが
でき、特に、矢印Ｅのごとき熱硬化型樹脂が柄材（１）
の端部に流れるような移動が小さくて済むために、その
結果、熱硬化型樹脂の移動が小さくなり、表面に形成さ
れる凹凸も小さくなるものである。

【００２５】また、上記成形時に加える圧力を２０ｋｇ
ｆ／ｃｍ²以上にするものであると、この２０ｋｇｆ／
ｃｍ²以上の成形時に加える圧力にて樹脂組成物の不均
一な収縮力をより一層確実に低減させて、同バック層
（５）の凹凸を確実に吸収し、表面の窪みを４μｍ以下
にすることができるものである。すなわち、本発明は、
成形時に圧力を加えると、樹脂組成物の不均一な収縮力
に確実に打ち勝ち、表面平滑性により一層確実に優れ
て、外観をより一層確実に良くすることができるもので
ある。

【００２６】

【実施例】以下、本発明を実施例によって詳述する。

【００２７】（実施例１〜２および比較例１）下記の表
１に示すごとく、ゲルコート（６）とバック層（５）と
もに、熱硬化型樹脂として不飽和ポリエステル樹脂を用
い、硬化剤（日本油脂株製パーキュアＷＯ）をそれぞ
れ使用し、さらに、バック層（５）の柄材（１）として
粒径３ｍｍの雲母を採用し、実施例１〜２および比較例
１のそれぞれにおいて、均一攪拌混合して、まず、ゲル
コート（６）を塗布してから、次に、バック層（５）を
形成する樹脂組成物を添加混合して金型に注型し、下記
の同表１に示すごとき圧力を加えるとともに、８０〜９
０℃に加熱して硬化させ、実施例１〜２と比較例１とで
それぞれバック層（５）厚みが１２ｍｍの人造大理石を
得た。

【００２８】なお、ゲルコート（６）の配合の中で、下
記の同表１に示すごとく、ゲルコート樹脂とあるのは、
不飽和ポリエステル樹脂をさすものであり、硬化促進剤
は、ナフテン酸コバルト（日本化学産業株製）をさして
いるものである。

【００２９】なお、表１中に示すｐｈｒは、樹脂１００
重量部に対する配合割合を表すもので、この場合は、不
飽和ポリエステル樹脂（ゲルコート樹脂）１００重量部
に対する配合割合を表しているものである。

【００３０】

【表１】

【００３１】得られた人造大理石は、実施例と比較例に
おいて、凹凸の高低差（単位は、μｍである。）と目視
による凹凸の外観の評価（表２中では、凹凸の外観と記
す。）で人造大理石の外観の様子をそれぞれ調べた。そ
の結果を下記の表２に示しておいた。

【００３２】なお、凹凸の外観の評価において、◎は、
凹凸が全く目立たず、平滑性が非常に高いものであり、
○は、凹凸が目立たず、平滑性が高いものであり、×
は、凹凸が目立つものである。

【００３３】

【表２】

【００３４】上記の表２で実施例１〜２および比較例１
を比べてみてわかるように、実施例１〜２のものは、比
較例１のものと比較して、外観の様子がはるかに優れて
いるものであり、バック層（５）を形成するために、成
形時に圧力を加えて樹脂組成物の不均一な収縮力を低減
させて、同バック層（５）の凹凸を吸収し、表面の窪み
を４μｍ以下にすることができるものである。すなわ
ち、本発明は、成形時に圧力を加えると、樹脂組成物の
不均一な収縮力に打ち勝ち、表面平滑性に確実に優れ
て、外観を確実に良くすることができるものであるとい
える。

【００３５】

【発明の効果】本発明の請求項１に係る人造大理石の製
造方法によると、バック層（５）を形成するために、成
形時に圧力を加えて樹脂組成物の不均一な収縮力を低減
させて、同バック層（５）の凹凸を吸収し、表面の窪み
を４μｍ以下にすることができるものである。すなわ
ち、本発明は、成形時に圧力を加えると、樹脂組成物の
不均一な収縮力に打ち勝ち、表面平滑性に確実に優れ
て、外観を確実に良くすることができるものである。

【００３６】本発明の請求項２に係る人造大理石の製造
方法によると、請求項１記載の場合に加えて、この２０
ｋｇｆ／ｃｍ²以上の成形時に加える圧力にて樹脂組成
物の不均一な収縮力をより一層確実に低減させて、同バ
ック層（５）の凹凸を確実に吸収し、表面の窪みを４μ
ｍ以下にすることができるものである。すなわち、本発
明は、成形時に圧力を加えると、樹脂組成物の不均一な
収縮力に確実に打ち勝ち、表面平滑性により一層確実に
優れて、外観をより一層確実に良くすることができるも
のである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係る人造大理石の製造方
法を示した概略図である。

【図２】（ａ）は、一従来例に係る人造大理石の製造方
法に用いられる柄材を示した概略図であり、（ｂ）は、
一従来例に係る人造大理石の製造方法にて得られた人造
大理石の表面付近を示した概略図である。

【図３】（ａ）は、他の一従来例に係る人造大理石の製
造方法に用いられる柄材を示した概略図であり、（ｂ）
は、他の一従来例に係る人造大理石の製造方法にて得ら
れた人造大理石の表面付近を示した概略図である。

【図４】図２の柄材にて人造大理石が製造される過程を
示した概略図である。

【図５】図３の柄材にて人造大理石が製造される過程を
示した概略図である。

【符号の説明】１柄材５バック層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂組成物を硬化成形して形成されるバ
ック層に柄材を含有させることで模様が表現される人造
大理石の製造方法において、上記バック層を形成するた
めに、上記成形時に圧力を加えることを特徴とする人造
大理石の製造方法。
【請求項２】上記成形時に加える圧力を２０ｋｇｆ／
ｃｍ²以上にすることを特徴とする請求項１記載の人造
大理石の製造方法。