JP2000219886A - 植物油（バージン油）又は植物性廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法及び装置 - Google Patents
植物油（バージン油）又は植物性廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法及び装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】この発明は、排気ガスがクリーンであり、プラ
ント建設費も低価格で精製生産コストも安価な、植物油
（バージン油）又は植物性廃油をディーゼルエンジン用
の良質の燃料に精製する方法及び装置を提供することを
目的とする。 【解決手段】この発明の植物油（バージン油）又は植物
性廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法は、４０
〜８０℃に加温された、植物油（バージン油）又は植物
性廃油に対して、３〜８％の４０〜８０℃に加温された
オゾン水を投入すると共に、下部から４０００〜３００
００ppm の濃度のオゾンガスを投入して攪拌することに
より前記植物油（バージン油）又は植物性廃油中のグリ
セリンや動物性脂肪酸等の不純物を水と共に分離・除去
する前処理工程、該前処理工程を終了した油分処理物を
４０〜８０℃に加温すると共に処理槽内で下部から４０
００〜３００００ppm の濃度の微粒子化されたオゾンガ
スを投入してして攪拌し、さらに精製する二次処理工程
を含むことを特徴とする。
ント建設費も低価格で精製生産コストも安価な、植物油
（バージン油）又は植物性廃油をディーゼルエンジン用
の良質の燃料に精製する方法及び装置を提供することを
目的とする。 【解決手段】この発明の植物油（バージン油）又は植物
性廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法は、４０
〜８０℃に加温された、植物油（バージン油）又は植物
性廃油に対して、３〜８％の４０〜８０℃に加温された
オゾン水を投入すると共に、下部から４０００〜３００
００ppm の濃度のオゾンガスを投入して攪拌することに
より前記植物油（バージン油）又は植物性廃油中のグリ
セリンや動物性脂肪酸等の不純物を水と共に分離・除去
する前処理工程、該前処理工程を終了した油分処理物を
４０〜８０℃に加温すると共に処理槽内で下部から４０
００〜３００００ppm の濃度の微粒子化されたオゾンガ
スを投入してして攪拌し、さらに精製する二次処理工程
を含むことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えば使用済み
天ぷら油等の植物性廃油（廃食油）を不純物除去処理を
すると共に、短時間で安価にディーゼルエンジン用の燃
料に精製化させる技術に関する。またさらに、植物油
（バージン油）を燃料化精製することにも用い得る技術
に関する。
天ぷら油等の植物性廃油（廃食油）を不純物除去処理を
すると共に、短時間で安価にディーゼルエンジン用の燃
料に精製化させる技術に関する。またさらに、植物油
（バージン油）を燃料化精製することにも用い得る技術
に関する。
【０００２】
【従来の技術】我が国では、廃棄される天ぷら油等の植
物性廃油（廃食油）による環境汚染が数年前から社会問
題となっている。また使用者側からも、一般家庭はもと
よりレストラン等において使用済みの植物油はその処理
が厄介であり量も多く問題となっている。
物性廃油（廃食油）による環境汚染が数年前から社会問
題となっている。また使用者側からも、一般家庭はもと
よりレストラン等において使用済みの植物油はその処理
が厄介であり量も多く問題となっている。
【０００３】公的発表では、外食産業、食品工業等の企
業から排出される植物性廃油が年間約２０万トン、一般
家庭から約２０万トンの合計４０万トンといわれている
が、植物油製造メーカーの食用油の出荷量１００〜１２
０万トンから類推すると上記植物性廃油は実際はもっと
多いのではないかと思われる。
業から排出される植物性廃油が年間約２０万トン、一般
家庭から約２０万トンの合計４０万トンといわれている
が、植物油製造メーカーの食用油の出荷量１００〜１２
０万トンから類推すると上記植物性廃油は実際はもっと
多いのではないかと思われる。
【０００４】そこで、ここ２〜３年、植物性廃油をディ
ーゼルエンジン用の燃料に再生する研究・開発が注目さ
れている。この代表的なのが「メチルエステル燃料化
法」である。図１１に該メチルエステル燃料化法の原理
を示す。この方法によれば、植物性廃油はメタノールま
たはエタノールと触媒（水酸化ナトリウム）を混入し、
加温・攪拌すると図の如くエステル交換反応が生じ、メ
チルエステルとグリセリンに分離される。これをさらに
詳しく述べると、図１０はこのメチルエステル燃料化プ
ロセスの処理工程を示す。まず植物性廃油１０１は前処
理工程１１２において、植物性廃油中の不純物（夾雑
物、水分、遊離脂肪酸）を蒸留装置によって除去し（１
０２，１０３，１０４）、燃料化への歩留まりをよくす
る。前処理工程が終了した植物性廃油はエステル交換反
応装置に移行し（１０５）、メタノールまたはエタノー
ルを植物性廃油原料の３０vol.％（以下、単に％とい
う。）位投入し、触媒として水酸化ナトリュームをメタ
ノール量の０．１〜０．１５％投入して攪拌する。その
他、水、パーライト、白土の装置の処理工程１０７を加
えたエステル交換反応工程１１３により、上記原料は最
終的に燃料分１０８と廃グリセリン１０９に分離され
る。なお、上記廃グリセリンは中和・分解される工程１
１０を経て、産業廃棄物業者に渡される。
ーゼルエンジン用の燃料に再生する研究・開発が注目さ
れている。この代表的なのが「メチルエステル燃料化
法」である。図１１に該メチルエステル燃料化法の原理
を示す。この方法によれば、植物性廃油はメタノールま
たはエタノールと触媒（水酸化ナトリウム）を混入し、
加温・攪拌すると図の如くエステル交換反応が生じ、メ
チルエステルとグリセリンに分離される。これをさらに
詳しく述べると、図１０はこのメチルエステル燃料化プ
ロセスの処理工程を示す。まず植物性廃油１０１は前処
理工程１１２において、植物性廃油中の不純物（夾雑
物、水分、遊離脂肪酸）を蒸留装置によって除去し（１
０２，１０３，１０４）、燃料化への歩留まりをよくす
る。前処理工程が終了した植物性廃油はエステル交換反
応装置に移行し（１０５）、メタノールまたはエタノー
ルを植物性廃油原料の３０vol.％（以下、単に％とい
う。）位投入し、触媒として水酸化ナトリュームをメタ
ノール量の０．１〜０．１５％投入して攪拌する。その
他、水、パーライト、白土の装置の処理工程１０７を加
えたエステル交換反応工程１１３により、上記原料は最
終的に燃料分１０８と廃グリセリン１０９に分離され
る。なお、上記廃グリセリンは中和・分解される工程１
１０を経て、産業廃棄物業者に渡される。
【０００５】しかし、このメチルエステル化技術には以
下の問題点がある。 （１）原料（植物性廃油）に対して、メタノール（また
はエタノール）を３０〜５０％混入するのでコスト高と
なる。 （２）メタノール（またはエタノール）は引火性が強い
ので、プラント建設費が割高である。 （３）作業上の安全性に問題がある。 （４）精製後の歩留まりが悪く、７０％以下である。 （５）メタノール（またはエタノール）を使用している
ので、燃料として用いた場合、排気中にホルムアルデヒ
ド・マクロレイン、ベンゼン等が軽油燃料より多く排出
されるので、クリーンな燃料とは言い難い。
下の問題点がある。 （１）原料（植物性廃油）に対して、メタノール（また
はエタノール）を３０〜５０％混入するのでコスト高と
なる。 （２）メタノール（またはエタノール）は引火性が強い
ので、プラント建設費が割高である。 （３）作業上の安全性に問題がある。 （４）精製後の歩留まりが悪く、７０％以下である。 （５）メタノール（またはエタノール）を使用している
ので、燃料として用いた場合、排気中にホルムアルデヒ
ド・マクロレイン、ベンゼン等が軽油燃料より多く排出
されるので、クリーンな燃料とは言い難い。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記従来
のメチルエステル化技術の欠点のため十分普及しなかっ
た植物性廃油の再生化に新たな方法を提案し、化学薬品
を使用せず、従って排気ガスがクリーンであり、プラン
ト建設費も低価格で、しかも精製生産コストも安価で市
場競争力のあり、さらに軽油より良質の燃料に再生する
「植物油（バージン油）又は植物性廃油をディーゼルエ
ンジン用の燃料に精製する方法及び装置」を提供するこ
とを目的とする。
のメチルエステル化技術の欠点のため十分普及しなかっ
た植物性廃油の再生化に新たな方法を提案し、化学薬品
を使用せず、従って排気ガスがクリーンであり、プラン
ト建設費も低価格で、しかも精製生産コストも安価で市
場競争力のあり、さらに軽油より良質の燃料に再生する
「植物油（バージン油）又は植物性廃油をディーゼルエ
ンジン用の燃料に精製する方法及び装置」を提供するこ
とを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、この発明の植物油（バージン油）又は植物性廃油の
ディーゼルエンジン用燃料化精製方法及び装置は、４０
〜８０℃に加温された、植物油（バージン油）又は植物
性廃油に対して、４０〜８０℃に加温されたオゾン水を
投入すると共に下部からオゾンガスを投入してして攪拌
することにより、前記植物性廃油中のグリセリンや動物
性脂肪酸等の不純物を水と共に分離・除去する工程を含
むことを特徴とする。
め、この発明の植物油（バージン油）又は植物性廃油の
ディーゼルエンジン用燃料化精製方法及び装置は、４０
〜８０℃に加温された、植物油（バージン油）又は植物
性廃油に対して、４０〜８０℃に加温されたオゾン水を
投入すると共に下部からオゾンガスを投入してして攪拌
することにより、前記植物性廃油中のグリセリンや動物
性脂肪酸等の不純物を水と共に分離・除去する工程を含
むことを特徴とする。
【０００８】さらに、前記構成において、前記攪拌手段
が処理槽内に垂設された回転軸と該回転軸の先端に取り
付けられた螺旋形状の羽根とを含み、該螺旋形状の羽根
の刃面に鋸状の歯形が刻設されていることを特徴とす
る。なお、該構成には、上部に排出される該オゾンガス
を活性炭等により吸着・分解除去する手段を設けた。
が処理槽内に垂設された回転軸と該回転軸の先端に取り
付けられた螺旋形状の羽根とを含み、該螺旋形状の羽根
の刃面に鋸状の歯形が刻設されていることを特徴とす
る。なお、該構成には、上部に排出される該オゾンガス
を活性炭等により吸着・分解除去する手段を設けた。
【０００９】また、この発明の植物油（バージン油）又
は植物性廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法及
び装置は、前記工程を前処理工程として、さらに４０〜
８０℃に加温された前記不純物が分離・除去された油分
処理物に対して、下部から微粒子化されたオゾンガスを
投入してして攪拌し前記油分処理物をさらに精製する二
次処理工程を含むことを特徴とする。なお、前記二次処
理工程においても、上部に排出される該オゾンガスを活
性炭等により吸着・分解除去する手段を設けた。
は植物性廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法及
び装置は、前記工程を前処理工程として、さらに４０〜
８０℃に加温された前記不純物が分離・除去された油分
処理物に対して、下部から微粒子化されたオゾンガスを
投入してして攪拌し前記油分処理物をさらに精製する二
次処理工程を含むことを特徴とする。なお、前記二次処
理工程においても、上部に排出される該オゾンガスを活
性炭等により吸着・分解除去する手段を設けた。
【００１０】これらをさらにまとめると、この発明の植
物油（バージン油）又は植物性廃油のディーゼルエンジ
ン用燃料化精製方法は、４０〜８０℃に加温された、植
物油（バージン油）又は植物性廃油に対して、３〜８％
の４０〜８０℃に加温されたオゾン水を投入すると共
に、下部から４０００〜３００００ppm の濃度のオゾン
ガスを投入して攪拌することにより前記植物油（バージ
ン油）又は植物性廃油中のグリセリンや動物性脂肪酸等
の不純物を水と共に分離・除去する前処理工程、該前処
理工程を終了した処理物に５〜８％の活性白土を混入し
て攪拌し、該活性白土に不純物を吸着させて濾過する一
次処理工程、及び該一次処理工程を終了した油分処理物
を４０〜８０℃に加温すると共に処理槽内で下部から４
０００〜３００００ppm の濃度の微粒子化されたオゾン
ガスを投入してして攪拌し、さらに精製する二次処理工
程からなることを特徴とするものである。
物油（バージン油）又は植物性廃油のディーゼルエンジ
ン用燃料化精製方法は、４０〜８０℃に加温された、植
物油（バージン油）又は植物性廃油に対して、３〜８％
の４０〜８０℃に加温されたオゾン水を投入すると共
に、下部から４０００〜３００００ppm の濃度のオゾン
ガスを投入して攪拌することにより前記植物油（バージ
ン油）又は植物性廃油中のグリセリンや動物性脂肪酸等
の不純物を水と共に分離・除去する前処理工程、該前処
理工程を終了した処理物に５〜８％の活性白土を混入し
て攪拌し、該活性白土に不純物を吸着させて濾過する一
次処理工程、及び該一次処理工程を終了した油分処理物
を４０〜８０℃に加温すると共に処理槽内で下部から４
０００〜３００００ppm の濃度の微粒子化されたオゾン
ガスを投入してして攪拌し、さらに精製する二次処理工
程からなることを特徴とするものである。
【００１１】これら植物性油から精製されるディーゼル
エンジン用燃料の石油から精製される軽油等と異なる最
大の特徴は、第１に硫黄分を含まないことである。最
近、環境問題から軽油中の硫黄分を半減せよとの行政ニ
ーズがあり、業界では大問題となっている。しかし、植
物性油から精製される燃料には基本的にこの問題がな
い。
エンジン用燃料の石油から精製される軽油等と異なる最
大の特徴は、第１に硫黄分を含まないことである。最
近、環境問題から軽油中の硫黄分を半減せよとの行政ニ
ーズがあり、業界では大問題となっている。しかし、植
物性油から精製される燃料には基本的にこの問題がな
い。
【００１２】第２に、天ぷら油等は、そのまま下水に流
すとパイプを詰まらせてしまうので、廃棄物として厄介
なものであることである。この発明は、その植物性廃油
をディーゼルエンジン用燃料に再生し得るので、上記廃
棄や環境問題の解決と共に資源の有効活用が図れる一石
二鳥の効果がある。
すとパイプを詰まらせてしまうので、廃棄物として厄介
なものであることである。この発明は、その植物性廃油
をディーゼルエンジン用燃料に再生し得るので、上記廃
棄や環境問題の解決と共に資源の有効活用が図れる一石
二鳥の効果がある。
【００１３】第３に、この発明の方法を用いた場合の製
造コストである。製造コストが高いと、いくら資源の再
利用が可能でも産業的に成り立たず普及しない例がたく
さんあるが、この発明の植物性廃油のディーゼルエンジ
ン用燃料化精製方法及び装置は、基本的にオゾン（すな
わち、電力）、活性炭、活性白土以外の原料を殆ど必要
としないので安価に植物性廃油をディーゼルエンジン用
燃料とすることができる。
造コストである。製造コストが高いと、いくら資源の再
利用が可能でも産業的に成り立たず普及しない例がたく
さんあるが、この発明の植物性廃油のディーゼルエンジ
ン用燃料化精製方法及び装置は、基本的にオゾン（すな
わち、電力）、活性炭、活性白土以外の原料を殆ど必要
としないので安価に植物性廃油をディーゼルエンジン用
燃料とすることができる。
【００１４】第４に、上記ディーゼルエンジン用燃料と
しての品質である。後述するように、この発明の植物性
廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法によって製
造された上記燃料は、大部分の成分が軽油等より分子量
が小さい成分となっており、燃焼性がよく、廃ガスも殆
ど出ない良質の燃料である。また、ＳＯX と共に問題と
なっているＮＯX の排出量も非常に少ない。
しての品質である。後述するように、この発明の植物性
廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法によって製
造された上記燃料は、大部分の成分が軽油等より分子量
が小さい成分となっており、燃焼性がよく、廃ガスも殆
ど出ない良質の燃料である。また、ＳＯX と共に問題と
なっているＮＯX の排出量も非常に少ない。
【００１５】第５に、石油と違って税負担がまったくな
く、ユーザーに安く上記燃料を提供できるという付加的
メリットもある。
く、ユーザーに安く上記燃料を提供できるという付加的
メリットもある。
【００１６】
【発明の実施の形態】図１，図９にこの発明の植物性廃
油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法の全工程を示
す。
油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法の全工程を示
す。
【００１７】本発明の植物油（バージン油）又は植物性
廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法は、図１に
示す如く、以下の７つの工程からなっている。 （１）前処理工程 （２）油水分離工程 （３）一次処理工程 （４）一次濾過工程 （５）二次処理工程 （６）二次濾過工程 （７）水・不純物除去工程 図１においてこの発明の概要を説明すると、以下のとお
りである。
廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法は、図１に
示す如く、以下の７つの工程からなっている。 （１）前処理工程 （２）油水分離工程 （３）一次処理工程 （４）一次濾過工程 （５）二次処理工程 （６）二次濾過工程 （７）水・不純物除去工程 図１においてこの発明の概要を説明すると、以下のとお
りである。
【００１８】前処理工程１において、植物油（バージン
油）又は植物性廃油（以下、原料という。）はまずオゾ
ン水を投入して攪拌機で攪拌し、加温すると同時にオゾ
ンガスを送る。該前処理工程１が終わると、上記原料は
油水分離工程９に移送され、油分のみが一次処理工程３
に移され、水分は水・不純物除去工程８に移される。こ
の前処理工程の主たる目的は前記廃油中の不純物の除去
である。一次処理工程３においては、活性白土を混合し
て攪拌し、一次濾過工程４において該活性白土を除去
し、二次処理工程５に移送する。該二次処理工程５にお
いては、一次濾過工程４が終了した原料に対しオゾンガ
スを投入すると同時に加温し、攪拌機にて攪拌する。こ
の時のオゾンガスは微粒子化されている。この二次処理
工程の主たる目的は、不純物が除去された油分（すなわ
ち、植物性油そのもの）の精製（すなわち、クラッキン
グ）である。なお、該精製処理作用は前記前処理工程で
も一部生じているものと考えられる。二次処理工程５が
終了した原料は、二次濾過工程６で活性炭を通過させ製
品化する。一方、油水分離工程９で分離された水分・不
純物は水分・不純物除去工程８で水と不純物に分離さ
れ、水は前処理工程に必要なオゾン水へと再生され、不
純物は堆肥と混合し肥料にリサイクルされる。
油）又は植物性廃油（以下、原料という。）はまずオゾ
ン水を投入して攪拌機で攪拌し、加温すると同時にオゾ
ンガスを送る。該前処理工程１が終わると、上記原料は
油水分離工程９に移送され、油分のみが一次処理工程３
に移され、水分は水・不純物除去工程８に移される。こ
の前処理工程の主たる目的は前記廃油中の不純物の除去
である。一次処理工程３においては、活性白土を混合し
て攪拌し、一次濾過工程４において該活性白土を除去
し、二次処理工程５に移送する。該二次処理工程５にお
いては、一次濾過工程４が終了した原料に対しオゾンガ
スを投入すると同時に加温し、攪拌機にて攪拌する。こ
の時のオゾンガスは微粒子化されている。この二次処理
工程の主たる目的は、不純物が除去された油分（すなわ
ち、植物性油そのもの）の精製（すなわち、クラッキン
グ）である。なお、該精製処理作用は前記前処理工程で
も一部生じているものと考えられる。二次処理工程５が
終了した原料は、二次濾過工程６で活性炭を通過させ製
品化する。一方、油水分離工程９で分離された水分・不
純物は水分・不純物除去工程８で水と不純物に分離さ
れ、水は前処理工程に必要なオゾン水へと再生され、不
純物は堆肥と混合し肥料にリサイクルされる。
【００１９】以下、各工程を詳述する。 （１）前処理工程 図２に、前記前処理工程１に用いられる装置を示す。図
２において、１１は処理槽、１２は投入口、１３は加温
ヒーター、１４は攪拌機、１５は活性炭筒、１６はオゾ
ンガス投入口、１７はパイプ、１８は排出口である。ま
た、１９は通常の攪拌羽根であり、２０は攪拌シャフト
において該攪拌羽根１９の下部に取り付けられた螺旋形
状（スクリュー型）の特殊な攪拌羽根であり、図１２に
示されるようにその螺旋形状の羽根の刃面に鋸状の歯形
が刻設されている。
２において、１１は処理槽、１２は投入口、１３は加温
ヒーター、１４は攪拌機、１５は活性炭筒、１６はオゾ
ンガス投入口、１７はパイプ、１８は排出口である。ま
た、１９は通常の攪拌羽根であり、２０は攪拌シャフト
において該攪拌羽根１９の下部に取り付けられた螺旋形
状（スクリュー型）の特殊な攪拌羽根であり、図１２に
示されるようにその螺旋形状の羽根の刃面に鋸状の歯形
が刻設されている。
【００２０】４０〜８０℃に加温された原料は、３〜８
vol.％（以下、単に％という。）の４０〜８０℃に加温
されたオゾン水が投入され、同時に上記特殊攪拌羽根
（２０）４枚を使用した攪拌機にて攪拌される。タンク
下部からオゾンガス（１６）を供給し、そのオゾンガス
濃度は４０００〜３００００ppm であり、上記攪拌回転
数は約３００rpm である。この前処理工程の処理時間は
２０〜３０分である。上記特殊攪拌羽根で攪拌すること
により、原料の粒子とオゾン水の粒子が微粒子化され、
原料とオゾン水の混合率が高くなる。このようにして加
温装置により４０〜８０℃の適温になると原料の中のグ
リセリン・動物性脂肪酸等（不純物）がオゾンにより酸
化されて親水性のものに変化し、前記廃油中で微粒子化
されたオゾン水の中に抽出される、言い換えると上記不
純物が上記微粒子化されたオゾン水に吸着するものと見
ることことができる。なお、使用済みのオゾンガスはタ
ンク上部に取り付けられた活性炭筒１５を通して活性炭
に吸着・分解除去され、無害化される。
vol.％（以下、単に％という。）の４０〜８０℃に加温
されたオゾン水が投入され、同時に上記特殊攪拌羽根
（２０）４枚を使用した攪拌機にて攪拌される。タンク
下部からオゾンガス（１６）を供給し、そのオゾンガス
濃度は４０００〜３００００ppm であり、上記攪拌回転
数は約３００rpm である。この前処理工程の処理時間は
２０〜３０分である。上記特殊攪拌羽根で攪拌すること
により、原料の粒子とオゾン水の粒子が微粒子化され、
原料とオゾン水の混合率が高くなる。このようにして加
温装置により４０〜８０℃の適温になると原料の中のグ
リセリン・動物性脂肪酸等（不純物）がオゾンにより酸
化されて親水性のものに変化し、前記廃油中で微粒子化
されたオゾン水の中に抽出される、言い換えると上記不
純物が上記微粒子化されたオゾン水に吸着するものと見
ることことができる。なお、使用済みのオゾンガスはタ
ンク上部に取り付けられた活性炭筒１５を通して活性炭
に吸着・分解除去され、無害化される。
【００２１】上記「攪拌」は、液体混合の意味だけでな
く、液体の粒子を微粒子化（極小化）することを目的と
している。従って、図２の１９のような通常の攪拌羽根
を用いるならば、１〜３万rpm の回転を必要とする。し
かし。このような高速回転は危険であり、実現できな
い。そこで、該高速回転と同等の性能を実現するため、
この発明は羽根の刃面に鋸状の歯形が刻設されているス
クリュー形状の上記特殊攪拌羽根を用いている。該特殊
攪拌羽根を採用することにより、前記微粒子化のために
は約３００rpm で上記高速回転と同等の性能が出せるの
である。このようにすることにより、植物性廃油、オゾ
ン水、オゾンガスを極小粒子に変化させ、異種類の粒子
同士を組み込ませ、植物性廃油中の不純物（グリセリ
ン、脂肪酸等）を効率良く酸化させて親水性に変化さ
せ、微粒子化されたオゾン水中に抽出、すなわち吸着さ
せて除去することができるのである。該特殊攪拌羽根と
通常の攪拌羽根の違いは以下のとおりである。
く、液体の粒子を微粒子化（極小化）することを目的と
している。従って、図２の１９のような通常の攪拌羽根
を用いるならば、１〜３万rpm の回転を必要とする。し
かし。このような高速回転は危険であり、実現できな
い。そこで、該高速回転と同等の性能を実現するため、
この発明は羽根の刃面に鋸状の歯形が刻設されているス
クリュー形状の上記特殊攪拌羽根を用いている。該特殊
攪拌羽根を採用することにより、前記微粒子化のために
は約３００rpm で上記高速回転と同等の性能が出せるの
である。このようにすることにより、植物性廃油、オゾ
ン水、オゾンガスを極小粒子に変化させ、異種類の粒子
同士を組み込ませ、植物性廃油中の不純物（グリセリ
ン、脂肪酸等）を効率良く酸化させて親水性に変化さ
せ、微粒子化されたオゾン水中に抽出、すなわち吸着さ
せて除去することができるのである。該特殊攪拌羽根と
通常の攪拌羽根の違いは以下のとおりである。
【００２２】通常の攪拌羽根は、液体同志または液体と
他の物質との混合を目的とするが、上記特殊攪拌羽根
は、スクリューの推進力を利用して、極小粒子化された
もの同志を有効に組み込ませることできる。なお、該推
進力を制御すると共に処理タンク内を均等に攪拌する必
要もあり、上記特殊攪拌羽根の上部に通常の攪拌羽根も
設けているのである。
他の物質との混合を目的とするが、上記特殊攪拌羽根
は、スクリューの推進力を利用して、極小粒子化された
もの同志を有効に組み込ませることできる。なお、該推
進力を制御すると共に処理タンク内を均等に攪拌する必
要もあり、上記特殊攪拌羽根の上部に通常の攪拌羽根も
設けているのである。
【００２３】この工程において、オゾンガスは植物性廃
油原料中の不純物の湧出、すなわち前記植物性廃油中の
油性不純物を酸化して親水性に転換し、後述するように
図３の２３で示される水分中に分配し、水分と共に除去
することを目的としている。この工程で単にオゾンガス
のみでなく、前記のようにオゾン水を併用する理由は以
下のとおりである。
油原料中の不純物の湧出、すなわち前記植物性廃油中の
油性不純物を酸化して親水性に転換し、後述するように
図３の２３で示される水分中に分配し、水分と共に除去
することを目的としている。この工程で単にオゾンガス
のみでなく、前記のようにオゾン水を併用する理由は以
下のとおりである。
【００２４】一般にオゾンは水より油に溶解し易い。上
記のように不純物は除去される水分中に抽出（吸着）す
る必要があるので、上記前処理工程のように油と水が混
ざっている状態でオゾンを水分の方により多く、しかも
十分に溶解させるためには予めオゾンを十分溶解したオ
ゾン水を作っておいて注入することがその効率上必要で
ある。従って、前記のように湧出した不純物が水分に吸
着し易いように予めオゾン水を作って投入しているので
ある。上記オゾン濃度による不純物除去率が、図１３に
示される。図に見られるように、オゾン濃度は、４００
０〜３００００ppm が好ましい。特に、７０００ppm ／
Ｎｍ3 近辺が最適である。なお、この発明による植物性
廃油処理における、このオゾンの発生にかかる費用の占
める割合が大きいので、工業的にはコストを考え、もっ
と低濃度のオゾンを用いてもよい。オゾン水は、植物性
廃油原料の３〜８％（好ましくは、５％）を別装置で４
０〜８０℃に加温されて混入される。前記特殊攪拌羽根
で攪拌することによる高速回転効果と圧力噴射により、
水は微粒子化される。植物性廃油原料内の温度は、４０
〜８０℃とされる。図１４に該温度による不純物除去率
のグラフを示す。図１４より、８５〜９０℃がより好適
であることが分かる。加温することにより、原料の流動
性が良くなる効果があり、不純物が極小粒子化された水
分中へ溶け込んでいくスピードが速まり、除去率が向上
すると考えられる。
記のように不純物は除去される水分中に抽出（吸着）す
る必要があるので、上記前処理工程のように油と水が混
ざっている状態でオゾンを水分の方により多く、しかも
十分に溶解させるためには予めオゾンを十分溶解したオ
ゾン水を作っておいて注入することがその効率上必要で
ある。従って、前記のように湧出した不純物が水分に吸
着し易いように予めオゾン水を作って投入しているので
ある。上記オゾン濃度による不純物除去率が、図１３に
示される。図に見られるように、オゾン濃度は、４００
０〜３００００ppm が好ましい。特に、７０００ppm ／
Ｎｍ3 近辺が最適である。なお、この発明による植物性
廃油処理における、このオゾンの発生にかかる費用の占
める割合が大きいので、工業的にはコストを考え、もっ
と低濃度のオゾンを用いてもよい。オゾン水は、植物性
廃油原料の３〜８％（好ましくは、５％）を別装置で４
０〜８０℃に加温されて混入される。前記特殊攪拌羽根
で攪拌することによる高速回転効果と圧力噴射により、
水は微粒子化される。植物性廃油原料内の温度は、４０
〜８０℃とされる。図１４に該温度による不純物除去率
のグラフを示す。図１４より、８５〜９０℃がより好適
であることが分かる。加温することにより、原料の流動
性が良くなる効果があり、不純物が極小粒子化された水
分中へ溶け込んでいくスピードが速まり、除去率が向上
すると考えられる。
【００２５】なお、この前処理工程の主たる目的は前記
植物廃油中の不純物の除去であるが、後述する二次処理
と同様に、オゾンを混入することにより植物性油そのも
のの精製（すなわち、クラッキング）作用も生じている
と考えられる。従って、この工程の装置は、そのまま不
純物を殆ど含まないバージン油の処理にも用いることが
できる。 （２）油水分離工程 図３に油水分離工程の概念図を示す。前処理工程を終了
した原料は、ここで油水分離される。分離方法として
は、比重差を利用した自然分離と油水遠心分離器が考え
られるが、どちらでもよい。図３は、自然分離の説明図
であり、油分２２は一次処理工程２４へ、底に沈んだ不
純物２３は水・不純物除去工程２５に移送される。
植物廃油中の不純物の除去であるが、後述する二次処理
と同様に、オゾンを混入することにより植物性油そのも
のの精製（すなわち、クラッキング）作用も生じている
と考えられる。従って、この工程の装置は、そのまま不
純物を殆ど含まないバージン油の処理にも用いることが
できる。 （２）油水分離工程 図３に油水分離工程の概念図を示す。前処理工程を終了
した原料は、ここで油水分離される。分離方法として
は、比重差を利用した自然分離と油水遠心分離器が考え
られるが、どちらでもよい。図３は、自然分離の説明図
であり、油分２２は一次処理工程２４へ、底に沈んだ不
純物２３は水・不純物除去工程２５に移送される。
【００２６】前処理工程で原料の３〜８％のオゾン水を
加えているが、原料中のグリセリン・動物性脂肪酸等が
原料の５〜１０％の量だけオゾン水と吸着するので（オ
ゾン水３〜８％＋不純物５〜１０％）が不純物として分
離される。このことは該除去される排出物を見ると、そ
の排出量が投入される水の量より３〜５割増えているこ
とも明らかである。 （３）一次処理工程 図４に一次処理工程に用いられる装置を示す。図におい
て、３０は処理槽、３１は原料投入口、３２は活性白土
投入口、３３は攪拌機、３４は攪拌羽根である。
加えているが、原料中のグリセリン・動物性脂肪酸等が
原料の５〜１０％の量だけオゾン水と吸着するので（オ
ゾン水３〜８％＋不純物５〜１０％）が不純物として分
離される。このことは該除去される排出物を見ると、そ
の排出量が投入される水の量より３〜５割増えているこ
とも明らかである。 （３）一次処理工程 図４に一次処理工程に用いられる装置を示す。図におい
て、３０は処理槽、３１は原料投入口、３２は活性白土
投入口、３３は攪拌機、３４は攪拌羽根である。
【００２７】油水分離工程より移送された原料に対し、
５〜８％の活性白土を混入し、攪拌機にて２０〜３０分
間攪拌する。この工程は、原料の活性化並びに色抜き工
程であると共に、油分より軽く油分の上部に遊離してい
る不純物を活性白土に吸着させ除去させる工程となって
いる。 （４）一次濾過工程 一次処理工程を終了した活性白土を含有する原料から遊
離不純物を吸着した活性白土、活性化終了した白土、色
抜きした白土を図５に示す如く、加圧プレス機で除去す
る。 （５）二次処理工程 図６に二次処理工程に用いられる装置を示す。図６にお
いて、５０は処理槽（タンク）、５１，は攪拌機、５２
は活性炭筒、５３は投入口、５４は加温装置、５５は攪
拌羽根、５６はオゾンガス微粒子化手段である。
５〜８％の活性白土を混入し、攪拌機にて２０〜３０分
間攪拌する。この工程は、原料の活性化並びに色抜き工
程であると共に、油分より軽く油分の上部に遊離してい
る不純物を活性白土に吸着させ除去させる工程となって
いる。 （４）一次濾過工程 一次処理工程を終了した活性白土を含有する原料から遊
離不純物を吸着した活性白土、活性化終了した白土、色
抜きした白土を図５に示す如く、加圧プレス機で除去す
る。 （５）二次処理工程 図６に二次処理工程に用いられる装置を示す。図６にお
いて、５０は処理槽（タンク）、５１，は攪拌機、５２
は活性炭筒、５３は投入口、５４は加温装置、５５は攪
拌羽根、５６はオゾンガス微粒子化手段である。
【００２８】一次濾過工程の終了した原料を移送し、４
０〜８０℃に加温してタンク下部よりオゾンガス４００
０〜３００００ppm を注入する。タンク下部のオゾンガ
ス吹き出し口の直ぐ上部にはオゾンガス微粒子化手段５
６が設けられている。該オゾンガス微粒子化手段は、例
えば噴出されたオゾンガスによって回転するコマが設け
られており、該コマの回転にぶつけられてオゾンガスは
微粒子化され周辺に拡散される。なお、該微粒子化手段
は他の方法でもよい。かくして、通常の攪拌羽根５５と
協動して原料の粒子の中にオゾンガス微粒子が入り込
み、またオゾンガス微粒子が原料中に均等に入り込むよ
うに攪拌機は３００〜３５０rpm で回転する。処理時間
は５０〜９０分である。なお、使用済みのオゾンガスは
タンク上部の活性炭筒５１を通して活性炭に吸着・分解
除去され、無害化される。
０〜８０℃に加温してタンク下部よりオゾンガス４００
０〜３００００ppm を注入する。タンク下部のオゾンガ
ス吹き出し口の直ぐ上部にはオゾンガス微粒子化手段５
６が設けられている。該オゾンガス微粒子化手段は、例
えば噴出されたオゾンガスによって回転するコマが設け
られており、該コマの回転にぶつけられてオゾンガスは
微粒子化され周辺に拡散される。なお、該微粒子化手段
は他の方法でもよい。かくして、通常の攪拌羽根５５と
協動して原料の粒子の中にオゾンガス微粒子が入り込
み、またオゾンガス微粒子が原料中に均等に入り込むよ
うに攪拌機は３００〜３５０rpm で回転する。処理時間
は５０〜９０分である。なお、使用済みのオゾンガスは
タンク上部の活性炭筒５１を通して活性炭に吸着・分解
除去され、無害化される。
【００２９】上記の如く、コマの回転に接触することに
より噴出されたオゾンガスが微粒子化され、原料中に気
泡上になって混入されることにより、原料の精製、すな
わちオゾンガスによるクラッキング（分解）が行われ、
前記メチルエステル反応燃料より品質の良いものができ
る。 （６）二次濾過工程 二次処理工程を終了した原料は、図７に示されるような
濾過装置に移送される。濾過装置（タンク）６１には、
活性炭（濾材）６５を設け、移送された原料を濾過して
製品化する。図７の如く、濾過装置自体に加温装置を設
けるか、あるいは二次処理工程で加熱しながら連続的に
移送される。ただし、濾過装置内の原料の温度は６５℃
以上とされる。濾過は、自然濾過、加圧式、吸引式のい
ずれでもよい。図７は、自然濾過の場合を示している。
濾材の活性炭は原料の５〜８％である。 （７）水・不純物除去工程 油水分離工程から移送された不純物含有の水を水と不純
物に分離する。図８に該装置を示す。不純物含有処理水
７４は、不純物吸着材７５で不純物を除去される。除去
された不純物は堆肥等に混入して農業用の肥料として用
いられる。不純物分離後の水は、活性炭７６により濾過
され、前処理工程のオゾン水用に再利用される。これら
全行程をまとめると、図９の如くなる。
より噴出されたオゾンガスが微粒子化され、原料中に気
泡上になって混入されることにより、原料の精製、すな
わちオゾンガスによるクラッキング（分解）が行われ、
前記メチルエステル反応燃料より品質の良いものができ
る。 （６）二次濾過工程 二次処理工程を終了した原料は、図７に示されるような
濾過装置に移送される。濾過装置（タンク）６１には、
活性炭（濾材）６５を設け、移送された原料を濾過して
製品化する。図７の如く、濾過装置自体に加温装置を設
けるか、あるいは二次処理工程で加熱しながら連続的に
移送される。ただし、濾過装置内の原料の温度は６５℃
以上とされる。濾過は、自然濾過、加圧式、吸引式のい
ずれでもよい。図７は、自然濾過の場合を示している。
濾材の活性炭は原料の５〜８％である。 （７）水・不純物除去工程 油水分離工程から移送された不純物含有の水を水と不純
物に分離する。図８に該装置を示す。不純物含有処理水
７４は、不純物吸着材７５で不純物を除去される。除去
された不純物は堆肥等に混入して農業用の肥料として用
いられる。不純物分離後の水は、活性炭７６により濾過
され、前処理工程のオゾン水用に再利用される。これら
全行程をまとめると、図９の如くなる。
【００３０】次に、この発明の植物性廃油のディーゼル
エンジン用燃料化精製方法及び装置の実験プラントから
得られた精製物のガスクロマトグラフィーによる分析結
果を説明する。
エンジン用燃料化精製方法及び装置の実験プラントから
得られた精製物のガスクロマトグラフィーによる分析結
果を説明する。
【００３１】図１５は、原料の天ぷら廃油の分析グラフ
であり、図１６は該原料をこの発明の植物性廃油のディ
ーゼルエンジン用燃料化精製方法によって精製した処理
物の分析結果である。なお、参考のため図１７に従来の
メチルエステル化方法で精製された植物性廃油の分析結
果、図１８に同じく市販の軽油の分析結果、図１９にピ
ュアなサラダ油（バージン油）の分析結果、図２０に同
じくピュアなオリーブ油（バージン油）の分析結果を示
す。分析は島津製キャピラリーガスクロマトグラフィー
を用い、分析条件は（カラム ULTRA ALLOY 1-EX(15m),
キャリアガスHe2ml/min, カラム温度：50-350℃(Rat
e10 ℃／min)、検出器FID390℃）である。
であり、図１６は該原料をこの発明の植物性廃油のディ
ーゼルエンジン用燃料化精製方法によって精製した処理
物の分析結果である。なお、参考のため図１７に従来の
メチルエステル化方法で精製された植物性廃油の分析結
果、図１８に同じく市販の軽油の分析結果、図１９にピ
ュアなサラダ油（バージン油）の分析結果、図２０に同
じくピュアなオリーブ油（バージン油）の分析結果を示
す。分析は島津製キャピラリーガスクロマトグラフィー
を用い、分析条件は（カラム ULTRA ALLOY 1-EX(15m),
キャリアガスHe2ml/min, カラム温度：50-350℃(Rat
e10 ℃／min)、検出器FID390℃）である。
【００３２】 図１６を見ると明らかなように、この発明
の方法によって精製した処理物は、グラフ上分子量が非
常に小さい部分にその成分が集中しているのがよく分か
る。このことは図１９，図２０及び図１５に示されるよ
うな植物性油の分子量の大きい成分のＣ＝Ｃの二重結合
がオゾンによる酸化によりきれいに切断されていること
を意味している。驚くべきことに、図１８と比較する
と、市販の軽油より分子量が小さいことが明らかであ
る。このことは後述する燃焼実験でも分かることである
が、この発明により精製された燃料は、非常に燃焼性が
良く、廃ガスが殆ど出ない良質のものであるということ
に他ならない。一方、従来のメチルエステル化技術によ
って精製された燃料は、図１７に示される如く、分子量
の大きいところにピークがあり、発火点も高く、従来の
軽油に較べ、必ずしも品質がよいとはいえないのが現状
である。上記引火点の測定結果は表１に示される。
の方法によって精製した処理物は、グラフ上分子量が非
常に小さい部分にその成分が集中しているのがよく分か
る。このことは図１９，図２０及び図１５に示されるよ
うな植物性油の分子量の大きい成分のＣ＝Ｃの二重結合
がオゾンによる酸化によりきれいに切断されていること
を意味している。驚くべきことに、図１８と比較する
と、市販の軽油より分子量が小さいことが明らかであ
る。このことは後述する燃焼実験でも分かることである
が、この発明により精製された燃料は、非常に燃焼性が
良く、廃ガスが殆ど出ない良質のものであるということ
に他ならない。一方、従来のメチルエステル化技術によ
って精製された燃料は、図１７に示される如く、分子量
の大きいところにピークがあり、発火点も高く、従来の
軽油に較べ、必ずしも品質がよいとはいえないのが現状
である。上記引火点の測定結果は表１に示される。
【００３３】
【表１】
【００３４】表１において、「Ｓ社精製後」というのは
メチルエステル化技術によって精製された燃料であり、
「ＭＥＩ精製後」というのがこの発明により精製された
燃料である。「処理前」というのは、精製前の植物性廃
油を意味する。表１から分かるように、「ＭＥＩ精製
後」のものの引火点は51.3℃であり、火付きが非常によ
い。一方、「Ｓ社精製後」のものは引火点は130.1 ℃で
あり、火付きが悪い。この原因は、前記両燃料の成分の
分子量の差に起因することは明らかである。
メチルエステル化技術によって精製された燃料であり、
「ＭＥＩ精製後」というのがこの発明により精製された
燃料である。「処理前」というのは、精製前の植物性廃
油を意味する。表１から分かるように、「ＭＥＩ精製
後」のものの引火点は51.3℃であり、火付きが非常によ
い。一方、「Ｓ社精製後」のものは引火点は130.1 ℃で
あり、火付きが悪い。この原因は、前記両燃料の成分の
分子量の差に起因することは明らかである。
【００３５】次に、図２１の実験装置を用いて測定した
排ガスの測定結果を表２に示す。
排ガスの測定結果を表２に示す。
【００３６】
【表２】
【００３７】表２は、軽油との排ガス比較をしており、
「リバイブ」と記載されているのが、この発明によって
精製された燃料のことである。表２から明らかなよう
に、硫黄酸化物（ＳＯX ）が少ないのは当然として、窒
素酸化物（ＮＯX ）も軽油よりはるかに少ないことが注
目される。排ガスの観点からも、この発明によって精製
された燃料が市販の軽油より良質のものであることが判
明した。
「リバイブ」と記載されているのが、この発明によって
精製された燃料のことである。表２から明らかなよう
に、硫黄酸化物（ＳＯX ）が少ないのは当然として、窒
素酸化物（ＮＯX ）も軽油よりはるかに少ないことが注
目される。排ガスの観点からも、この発明によって精製
された燃料が市販の軽油より良質のものであることが判
明した。
【００３８】
【発明の効果】この発明の植物油（バージン油）又は植
物性廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法及び装
置は、従来廃棄、あるいは焼却処分等で問題となってい
た植物性廃油を短時間で安価にディーゼルエンジン用燃
料に精製でき、化学薬品等を一切使わないので設備の危
険性も少なく、精製後の廃棄物も殆ど出さないので、リ
サイクルシステムとしても顕著な効果がある。さらにま
た、燃料として用いた場合、装置構成も簡易で、短時間
で安価に精製できるので、市販の燃料とコスト的に十分
対向し得るものである。そればかりか、従来のメチルエ
ステル化技術により精製された燃料のみならず、市販の
軽油と比較してもはるかに燃焼性がよく、しかもディー
ゼルエンジンの排気ガス中のＣＯ2 、ＮＯX 、ＳＯX の
量も従来の軽油使用デーィゼルエンジンの排気ガスより
５０〜３０％以下と非常に少なく、大気環境汚染の改善
にも役立つクリーンな燃料である。
物性廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法及び装
置は、従来廃棄、あるいは焼却処分等で問題となってい
た植物性廃油を短時間で安価にディーゼルエンジン用燃
料に精製でき、化学薬品等を一切使わないので設備の危
険性も少なく、精製後の廃棄物も殆ど出さないので、リ
サイクルシステムとしても顕著な効果がある。さらにま
た、燃料として用いた場合、装置構成も簡易で、短時間
で安価に精製できるので、市販の燃料とコスト的に十分
対向し得るものである。そればかりか、従来のメチルエ
ステル化技術により精製された燃料のみならず、市販の
軽油と比較してもはるかに燃焼性がよく、しかもディー
ゼルエンジンの排気ガス中のＣＯ2 、ＮＯX 、ＳＯX の
量も従来の軽油使用デーィゼルエンジンの排気ガスより
５０〜３０％以下と非常に少なく、大気環境汚染の改善
にも役立つクリーンな燃料である。
【００３９】このような良質のディーゼルエンジン用燃
料を、廃棄される植物性廃油から常温に近い温度で簡単
に安価に再生し得るこの発明の植物性廃油のディーゼル
エンジン用燃料化精製方法は画期的なものである。
料を、廃棄される植物性廃油から常温に近い温度で簡単
に安価に再生し得るこの発明の植物性廃油のディーゼル
エンジン用燃料化精製方法は画期的なものである。
【図１】この発明の植物油（バージン油）又は植物性廃
油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法の全体工程を
示す図である。
油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法の全体工程を
示す図である。
【図２】この発明の前処理工程に用いられる装置を示す
図である。
図である。
【図３】この発明の油水分離工程に用いられる装置を示
す。
す。
【図４】この発明の一次処理工程に用いられる装置を示
す図である。
す図である。
【図５】この発明の一次濾過工程に用いられる装置を示
す図である。
す図である。
【図６】この発明の二次処理工程に用いられる装置を示
す図である。
す図である。
【図７】この発明の二次濾過工程に用いられる装置を示
す図である。
す図である。
【図８】この発明の水・不純物除去工程に用いられる装
置を示す図である。
置を示す図である。
【図９】この発明の植物性廃油のディーゼルエンジン用
燃料化精製方法の全体工程をまとめた図である。
燃料化精製方法の全体工程をまとめた図である。
【図１０】従来のメチルエステル燃料化の工程を示す図
である。
である。
【図１１】メチルエステル化法の原理を示す図である。
【図１２】特殊攪拌羽根を示す図である。
【図１３】オゾンによる不純物除去率のグラフを示す図
である。
である。
【図１４】温度による不純物除去率のグラフを示す図で
ある。
ある。
【図１５】原料の天ぷら廃油のガスクロマトグラフィー
による分析結果を示す図である。
による分析結果を示す図である。
【図１６】この発明により精製された燃料のガスクロマ
トグラフィーによる分析結果を示す図である。
トグラフィーによる分析結果を示す図である。
【図１７】従来のメチルエステル化技術により精製され
た燃料のガスクロマトグラフィーによる分析結果を示す
図である。
た燃料のガスクロマトグラフィーによる分析結果を示す
図である。
【図１８】市販の軽油のガスクロマトグラフィーによる
分析結果を示す図である。
分析結果を示す図である。
【図１９】ピュアなサラダ油のガスクロマトグラフィー
による分析結果を示す図である。
による分析結果を示す図である。
【図２０】ピュアなオリーブ油のガスクロマトグラフィ
ーによる分析結果を示す図である。
ーによる分析結果を示す図である。
【図２１】排ガス実験装置を示す図である。
１ 植物油（バージン油）又は植物性廃油（原料） ２ 前処理工程 ３ 一次処理工程 ４ 一次濾過工程 ５ 二次処理工程 ６ 二次濾過工程 ８ 水・不純物除去工程 ９ 油水分離工程 １１ 処理槽（タンク） １２ 投入口 １３ ヒーター １４ 攪拌機 １５ 活性炭筒 ２０ 特殊攪拌羽根 ２１ 油水分離装置 ３０ 処理槽（タンク） ３２ 活性白土投入口 ３３ 攪拌機 ３４ 攪拌羽根 ４０ プレス機 ５０ 処理槽（タンク） ５６ オゾンガス微粒子化手段 ６１ 濾過槽 ６５ 濾材 ７１ 不純物吸着槽 ７２ 活性炭濾過槽 １０４ 遊離脂肪酸除去工程 １０５ エステル交換工程
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4H059 AA04 AA06 AA13 AA20 BC13 CA04 CA05 CA09 CA21 CA51 CA72 CA94 CA97 EA21 EA40
Claims (10)
- 【請求項１】 加温された、植物油（バージン油）又は
植物性廃油に対して水とオゾンを混入させて攪拌するこ
とにより、前記植物性油又は植物性廃油中のグリセリン
や動物性脂肪酸等の不純物を分離・除去する工程を含む
ことを特徴とする植物油（バージン油）又は植物性廃油
の動力エンジン用燃料化精製方法。 - 【請求項２】 ４０〜８０℃に加温された、植物油（バ
ージン油）又は植物性廃油に対して、４０〜８０℃に加
温されたオゾン水を投入すると共に下部からオゾンガス
を投入して攪拌することにより、前記植物性油又は植物
性廃油中のグリセリンや動物性脂肪酸等の不純物を水と
共に分離・除去する工程を含むことを特徴とする植物油
（バージン油）又は植物性廃油のディーゼルエンジン用
燃料化精製方法。 - 【請求項３】 ４０〜８０℃に加温された、植物油（バ
ージン油）又は植物性廃油に対して、４０〜８０℃に加
温されたオゾン水を投入すると共に下部からオゾンガス
を投入して攪拌することにより、前記植物性油又は植物
性廃油中のグリセリンや動物性脂肪酸等の不純物を水と
共に分離・除去する工程を含むことを特徴とする植物油
（バージン油）又は植物性廃油のディーゼルエンジン用
燃料化精製装置。 - 【請求項４】 前記攪拌手段が処理槽内に垂設された回
転軸と該回転軸の先端に取り付けられた螺旋形状の羽根
とを含み、該螺旋形状の羽根の刃面に鋸状の歯形が刻設
されていることを特徴とする前記請求項３記載の植物油
（バージン油）又は植物性廃油のディーゼルエンジン用
燃料化精製装置。 - 【請求項５】 上部に排出される該オゾンガスを活性炭
等により吸着・分解除去する手段を設けたことを特徴と
する前記請求項３または４記載の植物油（バージン油）
又は植物性廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製装
置。 - 【請求項６】 加温された植物性油に対して、下部から
微粒子化されたオゾンガスを投入して攪拌し、前記植物
性油を精製する処理工程を含むことを特徴とする植物油
（バージン油）又は植物性廃油のディーゼルエンジン用
燃料化精製方法。 - 【請求項７】 ４０〜８０℃に加温された前記不純物が
分離・除去された油分処理物に対して、下部から微粒子
化されたオゾンガスを投入して攪拌し、前記油分処理物
をさらに精製する二次処理工程を含むことを特徴とする
請求項１又は２記載の植物油（バージン油）又は植物性
廃油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法。 - 【請求項８】 ４０〜８０℃に加温された前記不純物が
分離・除去された油分処理物に対して、下部から微粒子
化されたオゾンガスを投入してして攪拌し、前記油分処
理物をさらに精製する二次処理工程を含むことを特徴と
する請求項３〜５の内、いずれか１項記載の植物油（バ
ージン油）又は植物性廃油のディーゼルエンジン用燃料
化精製装置。 - 【請求項９】 前記二次処理工程において、上部に排出
される該オゾンガスを活性炭等により吸着・分解除去す
る手段を設けたことを特徴とする前記請求項８記載の植
物油（バージン油）又は植物性廃油のディーゼルエンジ
ン用燃料化精製装置。 - 【請求項１０】４０〜８０℃に加温された、植物油（バ
ージン油）又は植物性廃油に対して、３〜８％の４０〜
８０℃に加温されたオゾン水を投入すると共に、下部か
ら４０００〜３００００ppm の濃度のオゾンガスを投入
して攪拌することにより、前記植物油（バージン油）又
は植物性廃油中のグリセリンや動物性脂肪酸等の不純物
を水と共に分離・除去する前処理工程、該前処理工程を
終了した処理物に５〜８％の活性白土を混入して攪拌
し、該活性白土に不純物を吸着させて濾過する一次処理
工程、及び該一次処理工程を終了した油分処理物を４０
〜８０℃に加温すると共に、処理槽内で下部から４００
０〜３００００ppm の濃度の微粒子化されたオゾンガス
を投入して攪拌し、さらに精製する二次処理工程からな
ることを特徴とする植物油（バージン油）又は植物性廃
油のディーゼルエンジン用燃料化精製方法。
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