JP2000223021A - 無機顔料層の形成方法およびｐｄｐ用背面板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 Ｒ・Ｇ・Ｂ３色の蛍光体塗料（蛍光体を含有
する樹脂）を順次セル内に注入するにあたり、前に注入
した蛍光体塗料の硬化を待つことなく連続的または同時
に注入することを可能とし、ＰＤＰ用背面板のセル内へ
の蛍光体層の形成を効率的かつ短時間で行うことができ
るようにする。 【解決手段】 ＰＤＰ用背面板１のリブ２の頂上間にわ
たってフィルム１０を貼着するフィルム貼着工程と、蛍
光体を含有する硬化性樹脂Ｐ−Ｒ，Ｐ−Ｂ，Ｐ−Ｇをフ
ィルム１０で覆われたセル３内に注入する樹脂注入工程
と、セル３内に注入した硬化性樹脂Ｐ−Ｒ，Ｐ−Ｂ，Ｐ
−Ｇを硬化させる樹脂硬化工程と、背面板１を焼成して
蛍光体Ｒ・Ｇ・Ｂのみをセル３に残存させる焼成工程と
を備える。セル３をリブ２およびフィルム１０で仕切る
ことにより、前に注入した硬化性樹脂の硬化を待つこと
なく連続的に硬化性樹脂の注入を行うことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数の微細なスト
ライプ状凸部が形成された基板において凸部間の各凹部
に無機顔料層を形成する方法およびストライプ状リブを
有するＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）用背面板
のセル内に蛍光体層を形成するＰＤＰ用背面板の製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】プラズマディスプレイパネル（以下ＰＤ
Ｐと略称する）は、薄型で、大型かつフラットな画面の
画像表示装置として近年もっとも有望視されており、各
メーカーにあっては、コストダウンならびに量産化に向
けた開発が盛んである。ＰＤＰは、２枚のガラス基板の
間に配列した多数の微細なセルを放電により発光させる
構造が基本となっている。セルの発光は、セル内面に形
成された光の３原色Ｒ・Ｇ・Ｂの蛍光体層が発光するこ
とによるもので、セルはストライプ状あるいはモザイク
状に形成され、蛍光体パターンはＲ・Ｇ・Ｂ…が隣接し
て配列される。画像表示の際には、セルを選択的に放電
発光させることによりＲ・Ｇ・Ｂの３色が微妙に混ざり
合い、見る者の目に様々な色として映るのである。この
ようなＰＤＰは、放電を起こす際の電圧のかけ方によ
り、ＤＣ型とＡＣ型に大別される。ＤＣ型ＰＤＰは、セ
ルがモザイク状に形成され、放電用の電極が放電空間で
あるセル内に露出している。一方、ＡＣ型ＰＤＰのセル
はストライプ状に形成され、電極が保護層で覆われてい
る。

【０００３】図３は、ＡＣ型ＰＤＰの一構成例を示して
いる。２枚のガラス基板は、目視側の前面板３０と、こ
の前面板３０の背面側に配置される背面板４０とからな
り、これらは互いに平行に対向配置される。前面板３０
の背面側には、バス電極３１を付随する透明電極３２が
平行に形成され、この透明電極３２を覆って誘電体層３
３および保護層３４が形成されている。一方、背面板４
０の前面側にはストライプ状のリブ４１が形成され、こ
れらリブ４１間がセル４２となる。背面板４０と各セル
４２との間にはアドレス電極４３がセル４２と平行に形
成されている。また、リブ４１の側壁と底面からなる各
セル４２の内面には、隣接する順にＲ・Ｇ・Ｂ…のパタ
ーンで蛍光体層が形成されている。前面板３０と背面板
４０は、保護層３４とリブ４１とが対向し、かつ透明電
極３２とアドレス電極４３とが互いに直交する状態で接
合されるとともに、セル４２内にＮｅ等を主体とするガ
スが封入されてＡＣ型ＰＤＰを構成する。このＡＣ型Ｐ
ＤＰでは、前面板３０に形成されたバス電極３１と透明
電極３２との間に所定の電圧を印加してセル４２内を放
電させると、この放電によって生じる紫外線により蛍光
体層Ｒ・Ｇ・Ｂから可視光が発光し、前面板３０を透過
する可視光を画像として視認する。

【０００４】ところで、ＰＤＰの製造技術の中でセル内
面に蛍光体層を形成する技術はＰＤＰに特有であり、か
つ画像表示特性を大きく左右する。上記のようなＡＣ型
ＰＤＰにおける背面板のセル内面に蛍光体層を形成する
方法としては、スクリーン印刷法および感光体ペースト
法が代表的である。

【０００５】スクリーン印刷法は、セルに対応する開口
が形成されたスクリーンを用いて、蛍光体ペーストをス
キージすることによりリブ間のセル内に塗り込んで印刷
する方法であり、この印刷工程を各色（Ｒ・Ｇ・Ｂ）ご
とに行って３色の蛍光体パターンを形成する。感光体ペ
ースト法は、背面板のリブ面全面に感光性ペーストを塗
布して全てのセル内に塗り込め、次いで、フォトマスク
を用いて特定の色に相当するセル内の感光性ペーストを
露光して硬化させ、この後、アルカリ水溶液等をシャワ
ー噴霧することにより現像を行うとともに未露光部の感
光性ペーストを除去する。この工程を各色ごとに繰り返
して３色の蛍光体パターンを形成した後、焼成を行って
ペースト中の樹脂成分を除去する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記スクリーン印刷法
は、セル内に塗り込めた１つの色の蛍光体ペーストが硬
化してから、別の色の蛍光体ペーストを別のセル内に塗
り込める工程を繰り返す。つまり、蛍光体層の形成工程
が１色ごとに独立しており、このため、効率に劣り、全
体的な蛍光体層の形成時間が長くなるといった不満があ
った。また、スクリーンの開口をセルのパターンに正確
に合わせる必要があるので、スクリーンおよび印刷機に
高い精度が要求される。一方、上記感光性ペースト法
は、リブのファインピッチ化に対応可能な方法として有
効であるが、スクリーン印刷法と同様に蛍光体層の形成
工程が１色ごとに独立している。しかも、１色の蛍光体
層を形成するには、基板上への感光性ペーストの塗布、
露光、現像および未露光部の感光性ペーストの除去、と
工程数が多いので、効率の面ではスクリーン印刷法より
も劣っている。また、使用した感光性ペーストのうち未
現像部分は結局除去することになるので、多くの感光性
ペーストは無駄となり、かつ除去した感光性ペーストの
廃棄処理に手間がかかるといった問題や、未露光部に蛍
光体が残存して混色するおそれがあった。さらに、セル
の大きさは背面板の品種や大きさによって異なるため、
露光工程で不可欠なフォトマスクも背面板に適合するタ
イプをその都度用意しなければならず、この点において
も非効率的であった。したがって本発明は、工程の簡略
化および高効率化が図られる無機顔料層の形成方法およ
びＰＤＰ用背面板の製造方法を提供することを目的とし
ている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、第１の発明と
して、複数の微細なストライプ状凸部が形成された基板
における凸部間の凹部に無機顔料層を形成する方法であ
って、各凸部の頂上間にわたってフィルムを貼着し、各
凹部を該フィルムによって覆うフィルム貼着工程と、基
板における凸部の並列方向に交差する端面側から、無機
顔料を含有する硬化性樹脂を凹部内に注入する樹脂注入
工程と、凹部内に注入した硬化性樹脂を硬化させる樹脂
硬化工程と、基板を焼成し、樹脂成分を除去するととも
に無機顔料を凹部に残存させる焼成工程とを備えること
を特徴としている。

【０００８】この第１の発明による無機顔料層の形成方
法は、はじめのフィルム貼着工程で各凹部をフィルムで
覆うことにより、基板の上記端面側に凹部の開口が残
る。次の樹脂注入工程において、その開口から、無機顔
料を含有する硬化性樹脂からなる塗料を凹部内に注入
し、硬化させる。なお、塗料を注入する際には、凹部が
開口する基板の両端面のうち、一方を上に、他方を下に
向けてある程度基板を傾けるか、あるいは立てて、下側
の開口から塗料を注入するといった方法を採れば、凹部
内の空気が抜けやすく塗料中に空気溜まりが生じないの
で、水平に対し２０〜９０゜の範囲で傾けたり立てたり
することが好ましい。次の焼成工程により、塗料中の樹
脂成分を焼散させ、残存する無機顔料を無機顔料層とし
て得る。なお、フィルムは、基板の焼成によって樹脂と
ともに焼散するものであれば、剥がす必要がなくなり工
程の簡略化が図られて好ましい。焼散が不十分であると
予測されるフィルムの場合には、焼成前に剥がしておく
ことが望ましい。この第１の発明によれば、凸部の頂上
間にわたってフィルムを貼着することにより、凹部内は
両側の凸部およびフィルムにより完全に独立した状態で
仕切られ、このため、隣接する凹部内に樹脂が混入する
おそれは全くなく、かつ凹部内に樹脂を的確に充満させ
ることができる。その結果、凹部内への樹脂の充填状態
が高精度となり、これに伴って焼成後の無機顔料層も高
精度に形成される。

【０００９】上記フィルムは、ＰＥＴフィルム等の支持
体の片面に粘着剤あるいは接着剤（ここでは粘接着剤と
総称する）が塗布された二層フィルムや、粘接着剤自体
がフィルムである単層の粘接着剤フィルム等が用いられ
る。二層フィルムにおいては、支持体とともに粘接着剤
も同時に剥がれる二層密着タイプと、支持体が剥離性を
有する、すなわち支持体を剥がすと粘接着剤は残る支持
体剥離タイプに分けられる。最終工程の背面板の焼成工
程に臨む際のこれらフィルムの好ましい扱い方を説明す
ると、支持体を有する二層フィルムのうちの二層密着タ
イプは、フィルム全体を背面板から剥がしてから、背面
板を焼成する。支持体剥離タイプの場合は、支持体を剥
がし、残存した粘接着剤を背面板の焼成と同時に焼散さ
せる。また、単層の粘接着剤フィルムの場合は、そのま
ま焼成工程に移行し、背面板の焼成と同時に焼散させ
る。

【００１０】本発明では、上記フィルムのうち、粘接着
剤を焼成と同時に焼散させる二層フィルムの支持体剥離
タイプあるいは粘接着剤フィルムを用いることが、取り
扱い易さや工程の簡略化が図られるので好ましい形態と
される。なお、焼成工程において焼散させる支持体剥離
タイプのフィルムにおける粘接着剤および粘接着剤フィ
ルムは、十分に焼散して焼成残分が少ない樹脂材料およ
び厚さが選択される。このような観点から、樹脂材料と
してはアクリル系、特にメタクリル系を含有するものが
好ましい。また、厚さは１〜３０μｍが好ましく、さら
に好ましくは３〜２０μｍであり、３〜１０μｍが最適
である。厚さが１μｍ未満では、特に粘接着剤フィルム
においてはフィルム状に形成することが困難であり、３
０μｍを超えると焼成残分が多い。

【００１１】上記第１の発明における硬化性樹脂として
は、紫外線硬化型樹脂を含むものが簡便かつ短時間で確
実な硬化特性を有することから好ましい。しかしなが
ら、紫外線硬化型樹脂は、樹脂層が厚かったり顔料の含
有率が多かったりすると硬化しにくい場合があるので、
その際には均一に硬化しやすい熱硬化型樹脂を併用する
ことが好ましい。また、熱硬化型樹脂のみを用いること
も好ましい形態の一つである。上記紫外線硬化型樹脂と
しては、アクリロイル基、メタアクリロイル基、アクリ
ロロイルオキシ基、メタアクリロイルオキシ基等の重合
性不飽和結合を有するモノマー、オリゴマーあるいはプ
レポリマーおよび光重合開始剤を適宜混合した樹脂が用
いられる。また、上記熱硬化型樹脂としては、エポキシ
樹脂、フェノール樹脂、エポキシ官能基あるいはフェノ
ール官能基を有するアクリル系樹脂、メラミン樹脂、ポ
リウレタン樹脂、シリコン樹脂、シリコン変成樹脂が用
いられ、これらには必要に応じて架橋剤が添加される。

【００１２】凹部内に、無機顔料を含有する硬化性樹脂
（塗料）を注入する方法としては、塗料を確実に注入す
ることができ、かつ漏れが生じないといった観点から、
凹部内にノズルを挿入し、該ノズルにより塗料を凹部内
に注入する形態が好ましい。また、この形態も含めて、
凹部内を負圧にした状態で塗料を注入するようにすれ
ば、注入をスムーズに行うことができるとともに空気溜
まりが生じないことから好ましい。この注入方法は、隣
接する凸部の間隔すなわち凹部の幅がきわめて狭い場合
（例えば、１ｍｍ以下）でも有効である。その好ましい
凹部の幅は、５０μｍ〜１０ｍｍ、さらに好ましくは５
０μｍ〜１ｍｍである。

【００１３】さて、上記第１の発明では、好ましい無機
顔料は蛍光体であって、樹脂注入工程において、隣接す
る凹部内には異なる色の蛍光体を含有する硬化性樹脂を
注入することを特徴としている。この方法では、焼成工
程後に得られる蛍光体層の色が隣接する凹部どうしで異
なった蛍光体パターンが形成される。この場合、所望箇
所の凹部内に所望の色の蛍光体を含有する硬化性樹脂を
注入するが、この注入作業は、例えば各色ごとに順次行
う。その際には、前に注入した硬化性樹脂の硬化を待つ
ことなく、続けて次の色の硬化性樹脂を注入してよい。
これは、前述のように凹部内は両側の凸部およびフィル
ムにより完全に独立した状態で仕切られており、前に注
入した硬化性樹脂が未硬化であっても、この未硬化の樹
脂に全く影響されず、かつ逆に影響を及ぼすことなく樹
脂を注入することができるからである。ちなみに、従来
のスクリーン印刷法や感光性ペースト法では、１つの色
のペーストを硬化させなくては次の色のペーストを凹部
内に塗り込めることができなかったわけである。本発明
では、異なる色の蛍光体を含有する硬化性樹脂を連続的
に凹部内に注入し、この後、各色の硬化性樹脂を同時に
硬化させることにより、工程が簡略化し、蛍光体パター
ンを形成するために要する時間を大幅に短縮させること
ができる。なお、全ての色の硬化性樹脂を同時に注入す
ることもでき、その場合にはさらに効率的となる。な
お、本発明の無機顔料としては、上記蛍光体の他に、例
えば、金属類、金属酸化物類、ケイ酸化合物等の蛍光性
を有さない無機顔料を使用することもできる。

【００１４】本発明で使用する硬化性樹脂は、凹部の幅
が例えば数百μｍといったきわめて狭い場合でも注入が
スムーズに行われ、かつ空気溜まりが生じないレベルの
粘度を有していることが望ましく、そのためには、硬化
性樹脂の粘度が５０００ｃｐｓ／２５℃以下がよい。該
粘度は低ければ低いほどよく、好ましくは１０００ｃｐ
ｓ／２５℃以下、さらに好ましくは５００ｃｐｓ／２５
℃以下がよい。

【００１５】次に、本発明の第２の発明は、上記第１の
発明を適用してＰＤＰ用背面板を製造する方法に係り、
複数のストライプ状リブを有するＰＤＰ用背面板におけ
るリブ間のセルに蛍光体層を形成するＰＤＰ用背面板の
製造方法であって、各リブの頂上間にわたってフィルム
を貼着し、各セルを該フィルムによって覆うフィルム貼
着工程と、該背面板のリブの並列方向に交差する端面側
から、蛍光体を含有する硬化性樹脂をセル内に注入する
樹脂注入工程と、セル内に注入した硬化性樹脂を硬化さ
せる樹脂硬化工程と、背面板を焼成して樹脂成分を除去
し、蛍光体をセルに残存させる焼成工程とを備えること
を特徴としている。

【００１６】この第２の発明では、ストライプ状リブお
よびセルが、第１の発明の凸部および凹部にそれぞれ相
当し、また、蛍光体が無機顔料に相当する。作用効果
は、第１の発明と同様である。すなわち、リブの頂上間
にわたってフィルムを貼着することにより、セル内は両
側のリブおよびフィルムにより完全に独立した状態で仕
切られ、このため、隣接するセル内に硬化性樹脂が混入
するおそれは全くなく、かつセル内に樹脂を的確に充満
させることができる。その結果、セル内への樹脂の充填
状態が高精度となり、これに伴って焼成後の蛍光体層も
高精度に形成される。

【００１７】第２の発明では、第１の発明と同様に、硬
化性樹脂が紫外線硬化型樹脂を含むこと、ノズルを用い
て硬化性樹脂をセル内に注入すること、セル内を負圧に
した状態で硬化性樹脂を注入することを好ましい形態と
している。また、硬化性樹脂の粘度も同様であって５０
００ｃｐｓ／２５℃以下、好ましくは１０００ｃｐｓ／
２５℃以下、さらに好ましくは５００ｃｐｓ／２５℃以
下がよい。

【００１８】第２の発明は、具体的には、背面板のセル
がストライプ状のリブで形成されるものであるから図３
で示したＡＣ型ＰＤＰに適用され、各セル内には、Ｒ・
Ｇ・Ｂ…が順次隣接するよう硬化性樹脂を注入する。こ
の注入作業は、例えば各色ごとに、前に注入した樹脂の
硬化を待つことなく連続的に行い、全色注入後は、硬化
性樹脂を同時に硬化させる。したがって、従来法と比較
すると、大幅な工程の簡略化および製造時間の短縮化が
達成される。なお、第１の発明でも述べたが、Ｒ・Ｇ・
Ｂ３色の硬化性樹脂を同時に注入することもでき、その
場合にはさらに効率的となる。

【００１９】なお、本発明で使用されるＲ・Ｇ・Ｂの蛍
光体としては、特に限定されないが、希土類オキシハラ
イド等を母体とし、この母体を付活剤で付活したものが
好ましく、例えば、紫外線励起型蛍光体としては、Ｙ_２
Ｏ_３（母体）：Ｅｕ（発光センタ）、ＹＶＯ_４：Ｅｕ、
（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ（以上Ｒｅｄ蛍光体）、Ｚｎ
_２ＧｅＯ_２：Ｍｎ、ＢａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ、Ｚｎ_２
ＳｉＯ_４：Ｍｎ、ＬａＰＯ_４：Ｔｂ（以上Ｇｒｅｅｎ蛍
光体）、Ｓｒ_５（ＰＯ_４）_３Ｃｌ：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ
_１４Ｏ_２３：Ｅｕ^２＋、ＢａＭｇＡｌ_１６Ｏ_２７：Ｅｕ
（以上Ｂｌｕｅ蛍光体）等が挙げられ、その他の蛍光体
としては、Ｙ_２Ｏ_３Ｓ：Ｅｕ、γ−Ｚｎ _３（Ｐ
Ｏ_４）_２：Ｍｎ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ＋Ｉｎ_２Ｏ_３
（以上Ｒｅｄ蛍光体）、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、ＺｎＳ：
Ａｕ，Ｃｕ，Ａｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ、Ｚ
ｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ，Ａｓ、Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２：Ｃｅ、
Ｇｄ_２Ｏ_２Ｓ：Ｔｂ、Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２：Ｔｂ、Ｚｎ
Ｏ：Ｚｎ（以上Ｇｒｅｅｎ蛍光体）、ＺｎＳ：Ａｇ＋赤
色顔料、Ｙ_２ＳｉＯ_３：Ｃｅ（以上Ｂｌｕｅ蛍光体）等
を使用することもでき、勿論同色の中でこれらの蛍光体
を２種類以上を混合して使用することもできる。

【００２０】また、本発明では、上記焼成工程におい
て、リブに貼着したフィルムを焼散させて除去すること
を好ましい形態としている。これにより、フィルムを剥
がす工程が不要となり、製造工程がさらに簡略化する。

【００２１】

【発明の実施の形態】次に、図面を参照して本発明に係
るＰＤＰ用背面板の製造方法の一実施形態を説明する。 （１）フィルム貼着工程 図１（ａ）に示すように、背面板１の各リブ２の頂上間
にわたってフィルム１０を貼着し、リブ２間の各セル３
をフィルム１０によって覆う。これにより、リブ２の配
列方向に直交する背面板１の両端面（図１で手前側およ
び裏側）にセル３の開口が残る。フィルム１０は、この
場合、粘着剤１０自体がフィルム状である粘着剤フィル
ムである。

【００２２】（２）樹脂注入工程 図１（ｂ）〜（ｄ）に示すように、蛍光体を含有する紫
外線硬化型樹脂（蛍光体塗料）を、Ｒ・Ｇ・Ｂの各色
（Ｐ−Ｒ，Ｐ−Ｇ，Ｐ−Ｂ）ごとに、この順で隣接する
よう背面板１の各セル３内に順次注入する。そのために
は、例えば、図２に示すボックスノズル２０を用いる。
このボックスノズル２０は、直方体状の箱体の一方の側
壁部に複数の注入口２１が設けられたもので、その内部
に、蛍光体塗料がタンク２２からコンプレッサ２３によ
って供給される。注入口２１…は、背面板１のセル３の
開口に対して２つおきの間隔で形成されている。このボ
ックスノズル２０を、Ｒ・Ｇ・Ｂの各色ごとに用意し、
注入口２１…をセル３の開口に合わせ、かつ側壁部を背
面板１の端面に密着させた状態で、コンプレッサ２３に
よりタンク２２内の蛍光体塗料をボックスノズル２０か
らセル３内に所定圧力で圧送し飽和させる。なお、この
注入作業の際には、ボックスノズル２０がセットされな
い側の開口からセル３内の空気を吸引して負圧にした
り、注入側の開口を下に向けて背面板１をある程度傾け
るか（２０゜以上が好ましい）、あるいは立てて、空気
がセル３外にスムーズに排除されるようにすると、空気
溜まりが生じないので好ましい。なお、これらの手段を
併用しても勿論よい。

【００２３】（３）樹脂硬化工程 ３色の蛍光体塗料を順次セル３内に注入した後は、フィ
ルム１０の上から紫外線を照射して蛍光体塗料の表層部
分を硬化させる。次いで、背面板１を１５０℃に加熱し
て蛍光体塗料を完全に硬化させる。

【００２４】（４）焼成工程 背面板を４００〜５００℃に加熱し、蛍光体塗料中の硬
化性樹脂成分およびフィルム１０を焼散させる。これに
より、図１（ｅ）に示すような各セル３にＲ・Ｇ・Ｂの
蛍光体層がこの順で隣接する蛍光体パターンが形成され
た背面板１を得る。

【００２５】

【実施例】次に、本発明に基づく実施例を示し、その実
用性を検証する。 −蛍光体塗料１の調整− ・ヒドロキシル基を含有するエステルアクリレートプレポリマー ２５重量部 ・エステルメタクリレートプレポリマー ２５重量部 ・ポリエチレングリコールジアクリレートモノマー ２５重量部 ・ペンタエリスリトールトリメタクリレートモノマー １０重量部 ・トリメチロールプロパントリアクリレートモノマー １０重量部 ・光重合開始剤 ３重量部 （チバガイギー社製、商品名：イルガキュアー１８４） ・ポリイソシアネート ２重量部 （日本ポリウレタン社製、商品名：コロネートＬ）

【００２６】以上の配合からなる硬化性樹脂（粘度：１
１０ｃｐｓ／２５℃）に、下記の蛍光体をそれぞれ２５
０重量部添加してＲ、Ｇ、Ｂの各蛍光体を含有する硬化
性樹脂（蛍光体塗料）１−Ｒ、１−Ｇ、１−Ｂを得た。
なお、粘度は東京測器社製、Ｂ型粘度計ＢＭ型で測定し
た。 ・Ｒ（Ｒｅｄ蛍光体） 化成オプトニクス社製、商品名：ＫＸ−５０４Ａ（ＫＲ
Ｈ−０１１） （密度：５．１ｍｇ／ｃｍ^３、平均粒径２．５μｍ） ・Ｇ（Ｇｒｅｅｎ蛍光体） 化成オプトニクス社製、商品名：Ｐ１−Ｇ１Ｓ（ＰＳＳ
−０１９） （密度：４．２ｍｇ／ｃｍ^３、平均粒径３．０μｍ） ・Ｂ（Ｂｌｕｅ蛍光体） 化成オプトニクス社製、商品名：ＫＸ−５０１Ａ（ＫＢ
Ｈ−０１３） （密度：３．８ｍｇ／ｃｍ^３、平均粒径３．６μｍ）

【００２７】［実施例１］リブの高さ：２００μｍ、リ
ブの間隔：３５０μｍ、リブの幅：５０μｍ（セルの深
さ：２００μｍ、セルの幅：３５０μｍ）のＰＤＰ用背
面板のリブの頂上間にわたって、厚さ１０μｍのアクリ
ル系粘着剤（ブチルアクリレート／２−エチルヘキシル
メタクリレート／ヒドロキシエチルメタクリレート／ア
クリル酸／ポリイソシアネート＝２５／７０／２／３／
１の組成）が片面に塗布された剥離処理済みのＰＥＴフ
ィルムを、粘着剤を介して貼り合わせた。背面板の端面
の開口から、図２に示したものと同様のボックスノズル
を用いて、上記蛍光体塗料１−Ｒ、１−Ｇ、１−Ｂをこ
の順で隣接するようセル内に注入した。このとき、注入
側を下に向けて背面板を４５゜傾け、さらに上側の開口
からセル内の空気を吸引してセル内を負圧にした。

【００２８】次いで、フィルムの上から紫外線を照射し
て蛍光体塗料の表層部分を硬化させ、さらに、ＰＥＴフ
ィルムを剥がしてから、背面板を１５０℃に加熱して蛍
光体塗料を完全に硬化させた。この後、背面板を４００
℃に加熱して蛍光体塗料中の硬化性樹脂成分を焼散さ
せ、各セル内に各蛍光体が残存する、すなわち各セルに
Ｒ・Ｇ・Ｂの蛍光体がこの順で隣接する蛍光体パターン
が形成された背面板を得た。

【００２９】［実施例２］ボックスノズルの代わりに、
内径：５０μｍ、外径：１５０μｍのノズルをセル内に
挿入し、このノズルによってセル内に蛍光体塗料を注入
する以外は、実施例１と同様にして背面板を得た。

【００３０】 −蛍光体塗料２の調整− ・ヒドロキシル基を含有するエステルアクリレートプレポリマー ２０重量部 ・エステルメタクリレートプレポリマー ２５重量部 ・ウレタンアクリレートプレポリマー １０重量部 ・ポリエチレングリコールジアクリレートモノマー ２０重量部 ・ペンタエリスリトールトリメタクリレートモノマー ５重量部 ・トリメチロールプロパントリアクリレートモノマー １５重量部 ・光重合開始剤 ３重量部 （チバガイギー社製、商品名：ダロキュアー１１７３） ・ポリイソシアネート ２重量部 （日本ポリウレタン社製、商品名：コロネートＬ）

【００３１】以上の配合からなる硬化性樹脂（粘度：５
０ｃｐｓ／２５℃−東京測器社製、Ｂ型粘度計ＢＭ型で
測定）に、上記蛍光体をそれぞれ２５０重量部添加して
Ｒ、Ｇ、Ｂの各蛍光体を含有する硬化性樹脂（蛍光体塗
料）２−Ｒ、２−Ｇ、２−Ｂを得た。

【００３２】［実施例３］実施例１と同一のＰＤＰ用背
面板のリブの頂上間にわたって、厚さ８μｍのアクリル
系粘着剤フィルム（実施例１のアクリル系粘着剤と同一
組成）を貼り合わせた。背面板の端面の開口から、図２
に示したものと同様のボックスノズルを用いて、上記蛍
光体塗料２−Ｒ、２−Ｇ、２−Ｂをこの順で隣接するよ
うセル内に注入した。このとき、注入側を下に向けて背
面板を４５゜傾け、さらに上側の開口からセル内の空気
を吸引してセル内を負圧にした。

【００３３】次いで、フィルムの上から紫外線を照射し
て蛍光体塗料の表層部分を硬化させ、さらに、背面板を
１５０℃に加熱して蛍光体塗料を完全に硬化させた。こ
の後、背面板を４００℃に加熱して、フィルムおよび蛍
光体塗料中の硬化性樹脂成分を焼散させ、Ｒ・Ｇ・Ｂの
蛍光体がこの順で隣接する蛍光体パターンが形成された
背面板を得た。

【００３４】［実施例４］フィルムを実施例３で使用し
たものに代え、蛍光体塗料を２−Ｒ、２−Ｇ、２−Ｂに
代え、フィルムを剥がさない以外は実施例２と同様にし
て、Ｒ・Ｇ・Ｂの蛍光体パターンが形成された背面板を
得た。

【００３５】以上の実施例１〜４のＰＤＰ用背面板は、
セル内への蛍光体塗料の充填状態が高精度であり、これ
に伴って焼成後の蛍光体パターンに混色は見られず、実
用的であった。また、各セル内への蛍光体塗料の注入
を、前に注入した塗料の硬化を待つことなく連続的に行
うことができ、しかも現像時の湿式工程が不要なので、
従来法と比較すると作業時間が大幅に短縮し、きわめて
効率的であった。

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の無機顔料
層の形成方法によれば、基板のストライプ状凹部に無機
顔料を含有する硬化性樹脂を注入するに際し、前に注入
した硬化性樹脂の硬化を待つことなく次の硬化性樹脂を
連続的に注入したり、あるいは同時に注入することがで
きるので、その工程に要する時間が大幅に短縮するとと
もに、工程の簡略化および高効率化を図ることができ
る。また、本発明のＰＤＰ用背面板の製造方法によれ
ば、Ｒ・Ｇ・Ｂ３色の蛍光体塗料（蛍光体を含有する硬
化性樹脂）をセル内に注入する工程を、前に注入した蛍
光体塗料の硬化を待つことなく連続的に行ったり、ある
いは同時に行うことができるので、その工程に要する時
間が大幅に短縮するとともに、工程の簡略化および高効
率化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施形態に係るＰＤＰ用背面板の
製造工程を（ａ）〜（ｅ）の順で概念的に示す断面図で
ある。

【図２】 本発明の一実施形態に係るＰＤＰ用背面板の
製造方法において蛍光体塗料をセル内に注入するための
一手段を概念的に示す斜視図である。

【図３】 ＡＣ型ＰＤＰの構造例を示す斜視図である。

【符号の説明】

１…背面板、２…リブ、３…セル、１０…フィルム、２
０…ボックスノズル、２１…注入口、２２…タンク、２
３…コンプレッサ、Ｐ−Ｒ…Ｒｅｄ蛍光体塗料、Ｐ−Ｇ
…Ｇｒｅｅｎ蛍光体塗料、Ｐ−Ｇ…Ｂｌｕｅ蛍光体塗
料、Ｒ…Ｒｅｄ蛍光体層、Ｇ…Ｇｒｅｅｎ蛍光体層、Ｂ
…Ｂｌｕｅ蛍光体層。

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の微細なストライプ状凸部が形成さ
   れた基板における凸部間の凹部に無機顔料層を形成する
   方法であって、 前記各凸部の頂上間にわたってフィルムを貼着し、前記
   各凹部を該フィルムによって覆うフィルム貼着工程と、 該基板の前記凸部の並列方向に交差する端面側から、無
   機顔料を含有する硬化性樹脂を前記凹部内に注入する樹
   脂注入工程と、 前記凹部内に注入した硬化性樹脂を硬化させる樹脂硬化
   工程と、 前記基板を焼成して、樹脂成分を除去するとともに前記
   無機顔料を前記凹部に残存させる焼成工程とを備えるこ
   とを特徴とする無機顔料層の形成方法。
2. 【請求項２】 前記硬化性樹脂は紫外線硬化型樹脂を含
   むことを特徴とする請求項１に記載の無機顔料層の形成
   方法。
3. 【請求項３】 前記樹脂注入工程において、前記凹部内
   にノズルを挿入し、該ノズルにより前記硬化性樹脂を凹
   部内に注入することを特徴とする請求項１または２に記
   載の無機顔料層の形成方法。
4. 【請求項４】 前記樹脂注入工程において、前記凹部内
   を負圧にして前記硬化性樹脂を凹部内に注入することを
   特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の無機顔料層
   の形成方法。
5. 【請求項５】 前記無機顔料は蛍光体であって、前記樹
   脂注入工程において、隣接する前記凹部内には異なる色
   の蛍光体を含有する硬化性樹脂を注入することを特徴と
   する請求項１〜４のいずれかに記載の無機顔料層の形成
   方法。
6. 【請求項６】 前記硬化性樹脂の粘度が５０００ｃｐｓ
   ／２５℃以下であることを特徴とする請求項１〜５のい
   ずれかに記載の無機顔料層の形成方法。
7. 【請求項７】 複数のストライプ状リブを有するＰＤＰ
   用背面板におけるリブ間のセルに蛍光体層を形成するＰ
   ＤＰ用背面板の製造方法であって、 前記各リブの頂上間にわたってフィルムを貼着し、前記
   各セルを該フィルムによって覆うフィルム貼着工程と、 該背面板の前記リブの並列方向に交差する端面側から、
   蛍光体を含有する硬化性樹脂を前記セル内に注入する樹
   脂注入工程と、 前記セル内に注入した硬化性樹脂を硬化させる樹脂硬化
   工程と、 前記背面板を焼成して樹脂成分を除去し、前記蛍光体を
   前記セルに残存させる焼成工程とを備えることを特徴と
   するＰＤＰ用背面板の製造方法。
8. 【請求項８】 前記硬化性樹脂は紫外線硬化型樹脂を含
   むことを特徴とする請求項７に記載のＰＤＰ用背面板の
   製造方法。
9. 【請求項９】 前記樹脂注入工程において、前記セル内
   にノズルを挿入し、該ノズルにより前記硬化性樹脂をセ
   ル内に注入することを特徴とする請求項７または８に記
   載のＰＤＰ用背面板の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記樹脂注入工程において、前記セル
    内を負圧にして前記硬化性樹脂をセル内に注入すること
    を特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載のＰＤＰ用
    背面板の製造方法。
11. 【請求項１１】 前記焼成工程において、前記フィルム
    を焼散させて除去することを特徴とする請求項７〜１０
    のいずれかに記載のＰＤＰ用背面板の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記硬化性樹脂の粘度が５０００ｃｐ
    ｓ／２５℃以下であることを特徴とする請求項７〜１１
    のいずれかに記載のＰＤＰ用背面板の製造方法。