JPH10228864A - プラズマディスプレイパネルの背面板の製造方法及び背面板形成用組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ＲＧＢの蛍光体の混合がなく、純粋なＲＧＢ
の光を発光し、高品質の画像表示が可能であるＰＤＰ背
面板を、蛍光体を浪費することなく経済的に提供するこ
と。 【解決手段】 基板上に形成された複数のバリヤーリブ
間にポジ型感光性樹脂を充填する工程、所望のパターン
を有するフォトマスクを介して露光する工程、露光領域
を現像除去する工程、ポジ型感光性樹脂が除去されたバ
リヤーリブ間に蛍光体組成物を充填する工程、充填され
た蛍光体組成物を焼成する工程を含むことを特徴とする
プラズマディスプレイパネルの背面板の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネル（ＰＤＰ）ＰＤＰの背面板の製造方法及び背
面板形成用組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般にＰＤＰは、２枚の対向するガラス
基板にそれぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、そ
の間にＮｅ等を主体とするガスを封入した構造になって
いる。そして、これらの電極間に電圧を印加し、電極周
辺の微小なセル内で放電を発生させることにより、各セ
ルを発光させて表示を行なうようにしている。情報表示
するためには、規則的に並んだセルを選択的に放電発光
させる。このＰＤＰには、電極が放電空間に露出してい
る直流型（ＤＣ型）と絶縁層で覆われている交流型（Ａ
Ｃ型）の２タイプがあり、双方とも表示機能や駆動方法
の違いによって、更にリフレッシュ駆動方式とメモリー
駆動方式に分類される。

【０００３】図５は、ＡＣ型ＰＤＰの一構成例を示した
ものである。この図は前面板５１と背面板５２を離した
状態で示したもので、図示のようにガラスからなる前面
板５１と背面板５２とが互いに平行に且つ対向して配設
されており、背面板５２の前面側には、これに立設する
バリヤーリブ５３が固着され、このバリヤーリブ５３に
より前面板５１と背面板５２とが一定間隔で保持されて
いる。そして、前面板５１の背面側には透明電極である
維持電極５４と金属電極であるバス電極５５とからなる
複合電極が互いに平行に形成され、これを覆って誘電体
層５６が形成されており、更にその上に保護層５７（Ｍ
ｇＯ層）が形成されている。

【０００４】又、背面板５２の前面側には前記複合電極
と直交するようにバリヤーリブ５３の間に位置してアド
レス電極５８が互いに平行に形成されており、更にバリ
ヤーリブ５３の壁面とセル底面を覆うようにして蛍光体
層５９が設けられている。このＡＣ型ＰＤＰでは、前面
板５１上の複合電極間に交流電源から所定の電圧を印加
して電場を形成することにより、前面板５１と背面板５
２とバリヤーリブ５３とで区画される表示要素として各
セル内で放電が行なわれる。そしてこの放電により生じ
る紫外線により蛍光体層５９を発光させ、前面板５１を
透過してくる光を観察者が視認するようになっている。
従来、この蛍光体層５９の塗布方法としては、主として
フォトリソ法が使用されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記従来のフォトリソ
法では、ＲＧＢの全てのリブの間に、特定色を発光する
蛍光体と感光性バインダーとを含む塗料、ペースト或い
は柔軟なフイルムを充填し、充填後に特定色に対応した
フォトマスクを介して、紫外光を照射し、露光部分を硬
化させ、非露光部分を現像液によって除去して特定色の
蛍光体層を形成する。この操作をＲＧＢの３色の蛍光体
組成物についてそれぞれ１回ずつ行い、その結果として
ＲＧＢの３色の蛍光体層で覆われたセルを形成してい
る。

【０００６】ところが、上記従来方法の場合には、図６
Ａに示すように、先ず、基板６２上に形成されたバリヤ
ーリブ６３の間に赤色発光の蛍光体ペーストを塗布及び
乾燥して蛍光体層を形成する。この図６Ａは蛍光体ペー
ストが乾燥され、焼成前の状態を示している。次いで所
定のフォトマスクを介して露光、現像すると、図６Ｂに
示すようにＲの領域６４以外にも現像不良によってＲの
蛍光体（残留蛍光体６４’）が残る場合が多い。又、次
の工程であるＧの蛍光体層６５の形成に際しては、蛍光
体ペーストを塗布乾燥し、同様に露光及び現像すると、
Ｇの領域以外にもＧの蛍光体が現像不良によって残留
（残留蛍光体６５’）する場合があり、更に、不図示で
あるが同様にＢの蛍光体層の形成においても同様な問題
が生じる。

【０００７】以上の如き、ＲＧＢの各領域に他の蛍光体
が混合することによって、ＲＧＢの各セルから発光され
る光が純粋なＲＧＢではなく、混色した光となり、その
ために表示される画像の品質が低下するという問題があ
る。以上の如き問題は、蛍光体を含む感光性組成物の感
光性の強弱、露光量、現像液の現像性を調整することに
よって解決することは極めて困難である。即ち、３色の
蛍光体層のうち最初に塗布される蛍光体層は、ＲＧＢの
セルの形成終了までには３回の現像処理を受け、２回目
に塗布される蛍光体層は２回の現像処理を受け、３回目
に塗布される蛍光体層は１回の現像処理を受ける。従っ
て、Ｒの蛍光体層が他の領域に残らないようにするため
には、Ｒの蛍光体層の現像性を良好にすればよいが、こ
のようにするとＲの蛍光体層は３回の現像処理に耐える
ことができない。

【０００８】一方、Ｒの耐現像剤性を高めると前記の如
き、他の領域にＲの蛍光体層が残る。このような問題は
２回目に形成する蛍光体層についても同様に生じる。従
って従来のフォトリソ法による蛍光体層の形成方法で
は、以上の如き点が大きな問題であった。更に別の問題
として、従来のフォトリソ法では、蛍光体層の形成に使
用する蛍光体ペーストは感光性である必要がある。従っ
て、これらの蛍光体ペーストを構成している感光性樹脂
は、蛍光体層の形成時には焼失させる必要性があるため
に、使用する感光性樹脂の種類が限定される。又、上記
焼成時には蛍光体層が熱収縮して蛍光体が基板から剥離
してしまうという不都合が生じる場合がある。

【０００９】更に大きな問題は、Ｒの蛍光体層を形成す
る場合、使用する蛍光体ペーストの２／３が現像によっ
て除去され、又、Ｇの蛍光体ペーストも約１／２程度が
現像によって除去され、更にＢの蛍光体層の形成におい
てもかなりの量のペーストが現像除去され、これらの除
去されたペーストからの蛍光体の回収コストが大であ
り、背面板全体として製品コストが著しく高くなるとい
う問題がある。従って、本発明の目的は上記従来技術の
問題点を解決し、ＲＧＢの蛍光体の混合がなく、純粋な
ＲＧＢの光を発光し、高品質の画像表示が可能であるＰ
ＤＰ背面板を、蛍光体を浪費することなく経済的に提供
することである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的は以下の本発明
によって達成される。即ち、本発明は、基板上に形成さ
れた複数のバリヤーリブ間にポジ型感光性樹脂を充填す
る工程、所望のパターンを有するフォトマスクを介して
露光する工程、露光領域を現像除去する工程、ポジ型感
光性樹脂が除去されたバリヤーリブ間に蛍光体組成物を
充填する工程、充填された蛍光体組成物を焼成する工程
を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの
背面板の製造方法、及び背面板形成用組成物である。

【００１１】本発明によれば、ＲＧＢの蛍光体の混合が
なく、純粋なＲＧＢの光を発光し、高品質の画像表示が
可能であるＰＤＰ背面板を、蛍光体を浪費することなく
経済的に提供することができる。又、本発明において使
用するポジ型感光性樹脂は、バリヤーリブ間を一時的に
飽和させておくために使用され、３色の蛍光体層を形成
し、焼成する時点ではバリヤーリブ間にポジ型感光性樹
脂は存在していないので、焼成によって焼失し易い樹脂
を選択する必要がなく、いずれのポジ型感光性樹脂も使
用することができる。更に本発明で使用する蛍光体組成
物は感光性である必要がないので、該組成物の樹脂成分
として焼成に有利な材料、例えば、セルロース系等の容
易に焼失する樹脂を使用することができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】次に好ましい実施の形態を挙げて
本発明を更に詳細に説明する。本発明の特徴は、図５に
示すＰＤＰの背面板における蛍光体層の形成方法にあ
る。本発明の方法を図解的に示す図１〜４を参照する。
図１Ａは、基板１の上に形成した多数のバリヤーリブ２
の間に、ポジ型の感光性組成物３を充填した状態を示し
ている。上記基板１及びリブ２は従来公知の材料から従
来公知の方法で形成され、それらの形状についても特別
な点はない。

【００１３】バリヤーリブ２の間に充填されるポジ型感
光性樹脂３は、柔軟なフイルム状、ペースト状、その他
のいずれの形状であってもよく、例えば、フイルム状の
感光性樹脂の場合には、感光性樹脂フイルムをバリヤー
リブ２の上にかぶせ、圧力をかけてリブ２の間に圧入す
ることができる。又、溶剤を含むペースト状のポジ型感
光性樹脂を使用する場合には、該ペーストをバリヤーリ
ブ間に充填して乾燥すると、溶剤の蒸発によって充填さ
れた樹脂層の表面が平滑ではなく、バリヤーリブ間にお
いてその表面が凹状になる傾向があるが、該凹状形状の
底部が、バリヤーリブの頂部よりも高い位置にあればよ
く、充填乾燥されたポジ型感光性樹脂の表面が平滑であ
ることは必須ではない。

【００１４】上記で使用するポジ型感光性樹脂自体も公
知のものがそのまま使用でき、例えば、ノボラック樹
脂、ポリメチルビニルケトン、ポリビニルフェニルケト
ン、ポリスルホン、ｐ−ジアゾジフェニルアミン・パラ
ホルムアルデヒド縮重合物等のジアゾニウム塩類、１，
２−ナフトキノン−２−ジアジド−５−スルホン酸イソ
ブチルエステル等のキノンジアジド類、ポリメチルメタ
クリレート、ポリフェニルメチルシラン、ポリメチルイ
ソプロペニルケトン等の公知のポジ型感光性樹脂が使用
できる。商品としてのポジ型感光性樹脂としては、例え
ば、ＮＰＲ９１００（ナガセ電子化学（株）製）、ＯＦ
ＰＲ８００（東京応化工業（株）製）等として市場から
入手でき、いずれも本発明において使用することができ
る。

【００１５】図１Ｂは、バリヤーリブ２間に充填された
感光性樹脂３に、所定形状のフォトマスク４を介して適
当な波長の光５で露光している状態を示す。この露光に
よって露光領域６は現像液に可溶性となり、適当な現像
液にて現像することによって、図１Ｃに示す如く、所定
の位置のバリヤーリブ間に空間６が形成される。図１Ｄ
は、上記形成された空間６に蛍光体組成物７（例えば、
塗料状、ペースト状、フイルム状等）を充填した状態を
示している（図示の例は赤色発光蛍光体の例である）。
次に図２Ａに示す如く必要に応じて表面を研磨して表面
全体を平滑化処理する。この工程は必須ではない。次に
図２Ｂに示すように前記と同様にしてフォトマスク４を
介して感光性樹脂層３を露光する。前記と同様に露光領
域３を現像することによって、図２Ｃに示す如く緑色発
光の蛍光体層を形成すべき領域８を作製し、この現像領
域８に緑色発光の蛍光体組成物９を充填する（図２
Ｄ）。

【００１６】更に図３Ａに示す如く必要に応じて表面を
平滑化する。次にフォトマスクを介する必要なく全面露
光することによって残された感光性樹脂３が現像可能に
なり、前記と同様に現像除去されて、青色発光の蛍光体
層を形成すべき領域１０が形成され（図３Ｃ）、該空間
に青色発光の蛍光体組成物１１を充填する。その後図４
Ａに示すように、望ましくは表面全体をバリヤーリブ３
の頂部に達するまで研磨して多数のバリヤーリブの高さ
を均一化する。バリヤーリブの高さを均一化することに
よって、最終的に形成されるＰＤＰの前面板との密着性
が向上する。バリヤーリブ２間にそれぞれ赤色、緑色及
び青色発光の蛍光体組成物７、９、１１が充填された
後、全体を焼成処理して、組成物中の有機物を分解除去
することによって、図４Ｂに示すようにバリヤーリブ２
及び基板３によって形成されるセルの表面に蛍光体層
７，９，１１が形成される（尚、図１〜４においてはア
ドレス電極は省略されている）。

【００１７】上記本発明において使用するポジ型感光性
樹脂及び／又は蛍光体組成物は、図示のようにリブの高
さを超える厚みでリブ間に充填することが望ましい。リ
ブ間に充填したポジ型感光性樹脂及び／又は蛍光体組成
物の表面がリブの頂部より低いと、１色目の蛍光体層を
形成後に、２色目の蛍光体組成物を充填する際に２色目
の蛍光体組成物が１色目の蛍光体組成物層の上にも充填
され、この充填された２色目の蛍光体組成物を除去する
ことができず、最終的に焼成された後に蛍光体の混合が
生じる。これに対して上記のようにポジ型感光性樹脂及
び蛍光体組成物が図示のようにリブの高さを超える厚み
でリブ間に充填されていれば、蛍光体組成物の混合がな
く、充填層の上層において多少の混合があったとしても
図４Ａに示すように表面全体を研磨することによって蛍
光体組成物の混合部分が完全に除去され、最終的な蛍光
体の混合を防止することができる。

【００１８】又、本発明の方法においては、リブ頂部の
研磨が容易である。即ち、ＰＤＰの作製に際し、背面板
に形成されているバリヤーリブの高さが均一でなければ
ならない。そのために、従来はリブの頂部を高価な研磨
テープを用いてリブの長手方向に研磨していた。又、ポ
リッシングによりリブを研磨する場合には、研磨力がリ
ブの横方向からもかかるため、ポリッシング研磨の場合
には、リブの間に詰め物をして研磨していた。しかしな
がら、本発明においては。図４Ａに示すようにリブ間に
は蛍光体組成物が充填されているために、ポリッシング
による横方向の研磨によってもリブが欠けることがない
という利点がある。

【００１９】以上のように本発明で使用するポジ型感光
性樹脂は、従来から各種分野で広く使用されている樹脂
であるから比較的安価であるが、更にコストを低下させ
るために、ポジ型感光性樹脂中に該樹脂の感光性を損わ
ない充填剤を添加することができる。これらの充填剤と
しては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルメ
タクリレート等からなるプラスチックピグメント、微細
なガラスビース、ガラス粉末等のガラス質、シリカ、ア
ルミナ、炭酸カルシウム等の比較的透明な体質顔料が挙
げられる。これらの充填剤のポジ型感光性樹脂に対する
添加量は、感光性樹脂１０重量部当たり１〜９０重量
部、好ましくは５〜８０重量部である。そして蛍光体層
の形成に使用する蛍光体組成物は、従来技術のように、
他の領域のバリヤーリブ間に充填されることがないの
で、他の色の蛍光体と混合することがなく、しかも現像
処理によって除去されることがないので殆ど全量が有効
利用されるので非常に経済的である。

【００２０】上記本発明で使用する蛍光体組成物は、該
組成物によって形成する層を露光、現像によってパター
ン化する必要はないので、該組成物は感光性であっても
よいが、感光性である必要はない。本発明で使用する蛍
光体としては、特に限定されないが、希土類オキシハラ
イド等を母体とし、この母体を付活剤で付活したものが
好ましく、例えば、紫外線励起型蛍光体としては、Ｙ₂
Ｏ₃：Ｅｕ、ＹＶＯ₄：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ
（以上赤色）、Ｚｎ₂ＧｅＯ₂：Ｍｎ、ＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：
Ｍｎ、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ、ＬａＰＯ₄：Ｔｂ（以上緑
色）、Ｓｒ₅（ＰＯ₄）₃Ｃｌ：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ₁₄Ｏ
₂₃：Ｅｕ²⁺、ＢａＭｇＡｌ₁₆Ｏ₂₇：Ｅｕ（以上青色）等
が挙げられ、その他の蛍光体としては、Ｙ₂Ｏ₃Ｓ：Ｅ
ｕ、γ−Ｚｎ₃（ＰＯ₄）₂：Ｍｎ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：
Ａｇ＋Ｉｎ₂Ｏ₃（以上赤色）、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、Ｚ
ｎＳ：Ａｕ，Ｃｕ，Ａｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａ
ｌ、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ，Ａｓ、Ｙ₃Ａｌ₅Ｏ₁₂：Ｃｅ、
Ｇｄ₂Ｏ₂Ｓ：Ｔｂ、Ｙ₃Ａｌ₅Ｏ₁₂：Ｔｂ、ＺｎＯ：Ｚｎ
（以上緑色）、ＺｎＳ：Ａｇ＋赤色顔料、Ｙ₂ＳｉＯ₃：
Ｃｅ（以上青色）等を使用することもでき、勿論これら
の蛍光体は２種類以上を混合して使用することもでき
る。

【００２１】本発明で使用する蛍光体組成物は、上記蛍
光体を樹脂バインダーと少量の溶剤によりペースト状に
したもの、或いは上記蛍光体を熱可塑性樹脂に練り込
み、シート状或いはフイルム状に成形したもののいずれ
も使用することができる。上記樹脂バインダーは感光性
であってもよいし、非反応性の樹脂バインダーであって
もよい。感光性樹脂としては、例えば、ベースポリマー
（ａ）、エチレン性不飽和化合物（ｂ）及び光重合開始
剤（ｃ）からなり、ベースポリマー（ａ）としては、ア
クリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹
脂等が用いられる。これらの中では、（メタ）アクリル
酸エステルを主成分とし、必要に応じてエチレン性不飽
和カルボン酸や他の共重合可能なモノマーを共重合した
アクリル系共重合体が重要である。アセトアセチル基含
有アクリル系共重合体も用いることもできる。

【００２２】非反応性樹脂としては、焼成によって容易
に熱分解する樹脂が好ましく、例えば、エチルセルロー
ス、メチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルセ
ルロース、アセチルエチルセルロース、セルロースプロ
ピオネート、ヒドロキシプロピルセルロース、ブチルセ
ルロース、ベンジルセルロース、ニトロセルロース等の
セルロース系樹脂、又はメチルメタクリレート、エチル
メタクリレート、ノルマルブチルメタクリレート、イソ
ブチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、
２−エチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタ
クリレート等の重合体若しくは共重合体からなるアクリ
ル系樹脂が好ましく用いられる。これらの樹脂バインダ
ーの使用量は、前記感光性樹脂の場合と同様である。

【００２３】上記感光性樹脂又は非反応樹脂に、蛍光
体、有機溶剤及びその他の任意成分を含有させる方法と
しては、特に限定されず、公知の方法、例えば、上記の
樹脂バインダーに所定量の蛍光体等を添加して、十分混
合撹拌して蛍光体を均一に分散させる方法等がある。こ
の場合の蛍光体の含有量は、樹脂バインダー１０重量部
に対して１〜５重量部が好ましく、より好ましくは２〜
８重量部である。該蛍光体の含有量が、１０重量部を越
えると、焼成後のリブ間に存在する蛍光体層が厚すぎて
放電空間が少なくなり過ぎ、逆に１重量部未満では、蛍
光体層とした時に輝度が低下する傾向にあり好ましくな
い。

【００２４】前記の充填剤を添加したポジ型感光性樹脂
組成物は、例えば、ペースト状で使用してもよいし、ド
ライフイルムの形状で使用することもできる。ドライフ
イルムとする場合には、例えば、図７にその断面を図解
的に示すように、ポリエチレンテレフタレート、ポリエ
チレン、ポリプロピレン等を基材フイルム７１とし、該
基材フイルム上に前記のポジ型感光性樹脂組成物を含む
塗工液を適当な乾燥厚みになるように塗布及び乾燥して
感光性樹脂層７２として使用することができる。好まし
い実施態様としては、上記基材フイルム７１と樹脂層７
２との間に離型層７３を設けて、樹脂層７２の剥離を容
易にすることができる。又、ＰＤＰ背面基板に対する樹
脂層の転写を容易にするために、樹脂層７２の表面に粘
着剤層７４を設けることができる。更にこれらのドライ
フイルムの保存性を良好にするために樹脂層７２又は粘
着剤層７４の表面に上記基材フイルムと同様なフイルム
を貼着し保護層７５とすることもできる。使用に際して
は該保護層７５を剥離してＰＤＰ背面基板表面に樹脂層
７２を転写する。

【００２５】本発明における上記蛍光体組成物及び蛍光
体ドライフイルムには、そのほか、染料（着色、発
色）、密着性付与剤、酸化防止剤、熱重合禁止剤、溶
剤、表面張力改質材、安定剤、連鎖移動剤、消泡剤、難
燃剤等の添加剤を適宜添加することができる。特にシラ
ン系、アルミ系又はチタネート系のカップリング剤を含
有させることによって、最終的にＰＤＰ背面板のセル中
に形成される蛍光体層のセル表面に対する密着性を向上
させることができる。又、これらのカップリング剤は、
予めＰＤＰの背面板のセル表面に塗布しておいてもよ
い。

【００２６】

【実施例】次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。 実施例１ 背面板形成用基板として、リブ高さ１５０μｍ、リブ幅
５０μｍ及びリブピッチ２００μｍのものを使用した。
上記基板のリブ間に充填させるポジ型感光性樹脂として
は、ノボラック樹脂（下記構造式１）と感光剤であるナ
フトキノンジアジド（下記化学式２）／トリヒドロキシ
ベンゾフェノンとが８：２の重量比である組成物７０重
量部（固形分）に、３０重量部の溶剤ＥＣＡ（エチルセ
ロソルブアセテート）を加え、常温で撹拌して樹脂及び
感光剤を溶剤中に溶解し、濾過して不溶分を除去したポ
ジ型感光性樹脂溶液を使用した。

【００２７】

【００２８】この感光性樹脂溶液を、前記基板表面にブ
レードコーターにて、リブ頂部よりも９０μｍ厚い膜厚
で塗工し、クリーンオーブンにて１２０℃で３０分間乾
燥させた。乾燥後の感光性樹脂膜はリブ頂部よりも１０
μｍ厚い膜となった（図１Ａ参照）。次に図１Ｂに示す
ように、フォトマスクを介して紫外線（波長３６５ｎ
ｍ）を５００ｍＪ／ｃｍ²程度の光量で照射後、１重量
％ＫＯＨアルカリ水溶液を用いた１ｋｇ／ｃｍ²圧力の
スプレー現像を行い、図１Ｃに示すように青色蛍光体層
を形成すべきリブ間の感光性樹脂層６を除去した。

【００２９】この実施例では、蛍光体組成物として蛍光
体含有のドライフイルムを用いた。このドライフイルム
のベースポリマーは、メチルメタクリレート／ｎ−ブチ
ルメタクリレート／２−エチルヘキシルアクリレート／
メタクリル酸（共重合比：重量基準で５０／１０／２０
／２０）の共重合体である。ドライフイルムに含ませる
青色蛍光体は化成オプトニクス社製 商品名ＫＸ−５０
１Ａ（組成：（Ｂａ、Ｅｕ）ＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇）であり、
緑色蛍光体は同じく化成オプトニクス社製 Ｐｌ−Ｇｌ
Ｓ（組成：（Ｚｎ、Ｍｎ）₂ＳｉＯ₄であり、赤色蛍光体
は同じく化成オプトニクス社製 ＬＰ−ＲＥＩ（組成：
（Ｙ、Ｅｕ）₂Ｏ₃）である。

【００３０】上記のベースポリマーと蛍光体と溶剤（３
−メトキシ−３−メチル−１−ブタノール）とを下記の
重量比で混合して蛍光体の分散溶液とした。 青色蛍光体：ベースポリマー：溶剤＝２７：６３：１０ 赤色蛍光体：ベースポリマー：溶剤＝３５：５５：１０ 緑色蛍光体：ベースポリマー：溶剤＝３５：５５：１０

【００３１】上記分散溶液をブレードコーターにて厚さ
２０μｍのポリエステルフイルム上に塗工し、９０℃の
オーブンで３０分間で乾燥して１６０μｍの塗工厚の３
色のドライフイルムを形成した。次に上記の青色蛍光体
含有ドライフイルムを、オーブンで６０℃に予熱した背
面板形成用基板上に、ラミネートロール温度１００℃、
同ロール圧３ｋｇ／ｃｍ²及びラミネート速度１．５ｍ
／ｍｉｎの条件で押圧ラミネートし、図１Ｄに示すよう
にポジ型レジストが除去されているリブ空間６に、その
底部までドライフイルムの蛍光体含有層７を充填させ
た。

【００３２】次に図２Ａに示すようの研磨機にて表面を
平滑に研磨した。その後は上記と同様にして赤色及び緑
色ドライフイルムについても、露光、現像、蛍光体含有
ドラムフイルムラミネート及び研磨の各工程を行い、赤
色及び緑色の蛍光体含有層をそれぞれのリブ間に充填さ
せた。その後、上記の背面板基板を焼成炉内に入れ、室
温から５５０℃まで１時間で上昇させて焼成し、蛍光体
組成物中の樹脂分を焼失させて、図４Ｂに示す如く３色
の蛍光体層が形成されたＰＤＰの背面板を得た。

【００３３】実施例２ 実施例１と同じポジ型感光性樹脂溶液に、無機質粉末と
してガラス粉末（ケイ酸塩ガラス、粒径：３±０．５μ
ｍ、比重：６．５）を下記の比率で混合して実施例１と
同様にして感光性樹脂溶液を調製した。 ノボラック樹脂：感光剤：ガラス粉末＝１６：４：８０
（＝固形分） 樹脂溶液の固形分：溶剤＝７０：３０ 上記の感光性樹脂溶液を使用した以外は実施例１と同様
にして、図４Ｂに示す如く３色の蛍光体層が形成された
ＰＤＰの背面板を得た。

【００３４】実施例３ 実施例２の感光性樹脂溶液を、ブレードコーターにて厚
さ２０μｍのポリエステルフイルム上に塗工し、９０℃
のオーブンで３０分間乾燥させ、厚さ１６０μｍの塗工
膜を形成して、ポジ型感光性樹脂のドライフイルムとし
た。このドライフイルムを用いて、実施例１における蛍
光体含有ドライフイルムのラミネート条件でポジ型感光
性樹脂層をリブ間に充填させた。以後は実施例１と同様
にして、図４Ｂに示す如く３色の蛍光体層が形成された
ＰＤＰの背面板を得た。

【００３５】実施例４ 実施例１における蛍光体ドライフイルムに代えて、該蛍
光体ドライフイルムを作製する前の分散溶液を用いた以
外は、実施例１と同様にして、図４Ｂに示す如く３色の
蛍光体層が形成されたＰＤＰの背面板を得た。

【００３６】

【発明の効果】上記本発明によれば、ＲＧＢの蛍光体の
混合がなく、純粋なＲＧＢの光を発光し、高品質の画像
表示が可能であるＰＤＰ背面板を、蛍光体を浪費するこ
となく経済的に提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の方法を説明する図

【図２】 本発明の方法を説明する図

【図３】 本発明の方法を説明する図

【図４】 本発明の方法を説明する図

【図５】 ＰＤＰの構成説明図。

【図６】 従来の方法を説明する図。

【図７】 ドライフイルムタイプの本発明の樹脂組成物
の構成を説明する図。

【符号の説明】

１：基板 ２：バリヤーリブ ３：ポジ型の感光性組成物 ４：フォトマスク ５：光 ６：露光領域 ７：蛍光体組成物 ８：蛍光体層を形成すべき領域 ９：蛍光体組成物 １０：蛍光体層を形成すべき領域 １１：蛍光体組成物 ５１：前面板 ５２：背面板 ５３：バリヤーリブ ５４：維持電極 ５５：バス電極 ５６：誘電体層 ５７：保護層 ５８：アドレス電極 ５９：蛍光体層 ６２：基板 ６３：バリヤーリブ ６４：Ｒの領域 ６４’：残留蛍光体６５：Ｇの蛍光体層 ６５’：残留蛍光体 ７１：基材フイルム ７２：感光性樹脂層 ７３：離型層 ７４：粘着剤層 ７５：保護層

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基板上に形成された複数のバリヤーリブ
   間にポジ型感光性樹脂を充填する工程、所望のパターン
   を有するフォトマスクを介して露光する工程、露光領域
   を現像除去する工程、ポジ型感光性樹脂が除去されたバ
   リヤーリブ間に蛍光体組成物を充填する工程、充填され
   た蛍光体組成物を焼成する工程を含むことを特徴とする
   プラズマディスプレイパネルの背面板の製造方法。
2. 【請求項２】 ポジ型感光性樹脂が、該樹脂の感光性を
   損わない充填剤を含有している請求項１に記載のプラズ
   マディスプレイパネルの背面版の製造方法。
3. 【請求項３】 蛍光体組成物が、赤、緑及び青の３色に
   発光する蛍光体を含む３種の組成物であり、ポジ型感光
   性樹脂の除去と蛍光体組成物の充填をそれぞれの色の蛍
   光体組成物について行う請求項１に記載のプラズマディ
   スプレイパネルの背面板の製造方法。
4. 【請求項４】 蛍光体組成物の充填後に、バリヤーリブ
   の頂点に達するまで表面を研磨して表面全体を平滑化す
   る請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの背面
   板の製造方法。
5. 【請求項５】 蛍光体組成物が、感光性又は非感光性の
   組成物である請求項１に記載のプラズマディスプレイパ
   ネルの背面板の製造方法。
6. 【請求項６】 ポジ型感光性樹脂と、該樹脂の感光性を
   損わない充填剤とを含むことを特徴とするプラズマディ
   スプレイパネル背面板形成用組成物。
7. 【請求項７】 請求項６に記載の組成物が、基材フイル
   ム上に層状に積層されているドライフイルムタイプであ
   る請求項６に記載のプラズマディスプレイパネル背面板
   形成用組成物。
8. 【請求項８】 ポジ型感光性樹脂と該樹脂の感光性を損
   わない充填剤とが、前者１０重量部当たり、後者が１〜
   ９０重量部の比率である請求項６又は７に記載のプラズ
   マディスプレイパネル背面板形成用組成物。