JP2000229324A - 樹脂部品成形用型の製作方法、および、樹脂部品成形用型、並びに樹脂部品成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】樹脂部品成形用型を製作する上での前提となる
マスター型の製作を不要とし、工数、時間等の短縮につ
なげる。 【解決手段】樹脂部品を成形する既存樹脂部品用型を利
用し、かつ、前記樹脂部品の材質より収縮率の小さい低
収縮率樹脂を用いて製品モデルＭし、製品モデルＭを基
にして一方の型モデル４１を製作し、一方の型モデル４
１を基にして一方の型１０を製作し、一方の型１０と製
品モデルＭによって他方の型モデル４２を製作し、他方
の型モデル４２を基にして他方の型２０を製作し、一方
の型１０および前記他方の型２０に仕上げ加工を行うこ
とを特徴とする樹脂部品成形用型の製作方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂部品を成形す
る樹脂部品成形用型の製作方法、およびこの方法によっ
て製作された樹脂部品成形用型、さらにこの樹脂部品成
形用型を使用した樹脂部品成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】樹脂部品を成形するために用いられる既
存の樹脂部品用型（以下、既存型という）の構造、およ
びこの既存型を利用した樹脂部品成形方法について、図
６を参照しながら説明する。なお、図６は、既存型を備
え付けた射出成形機の部分拡大縦断面図であり、（ａ）
は型締め状態を示しており、（ｂ）は型開き状態を示し
ている。

【０００３】既存型１００は、固定型１０１と可動型１
０２に分かれ、固定型１０１は射出成形機の固定ダイプ
レート１０３に固定され、可動型１０２は可動ダイプレ
ート１０４に固定される。なお、この従来例では、固定
型１０１がコア型であり、可動型１０２がキャビティー
型である。

【０００４】固定型１０１と可動型１０２は、ガイドピ
ン１０５，１０５により位置決め、連結される。固定型
１０１は、固定ダイプレート１０３に取り付けられる固
定型取付板１０６に、固定型本体材１０７が取り付けら
れてなる。そして、この固定型本体材１０７の下面に
は、樹脂部品Ｗの凹部形状を決める樹脂部品成形部１０
７ａが形成されている。また、固定型１０１の中央に
は、射出成形機のノズルと固定型１０１のスプルーブシ
ュ１１０の心出しをするロケートリング１０８が装着さ
れている。

【０００５】一方、可動型１０２は、可動ダイプレート
１０４に取り付けられる可動型取付板１１１に、可動型
本体材１１２が取り付けられてなる。そして、この可動
型本体材１１２の上面には、樹脂部品Ｗの凸部形状を決
める樹脂部品成形部１１２ａが形成されている。

【０００６】可動型１０２側には、成形された樹脂部品
Ｗを押し出すための押出機構が備え付けられている。押
出機構は、サポートバー１１３により導かれるエジェク
タープレート１１４、このエジェクタープレート１１４
に取り付けられた押出ピン１１５，１１５、リターンピ
ン１１７、スライド傾斜ピン機構１１８からなる。この
スライド傾斜ピン機構１１８について補足説明する。ス
ライド傾斜ピン機構１１８は、スライダ１１８ａを介し
てエジェクタープレート１１４に取り付けられている。

【０００７】また、このスライダ１１８ａには、傾斜ピ
ン１１８ｂの基端が接続され、傾斜ピン１１８ｂの先端
には、中子部１１８ｃが締結にて取り付けられている。
中子部１１８ｃは、樹脂部品Ｗに突出部Ｗ１を形成する
ためのものであり、例えば、可動型本体材１１２の一部
を切り取った形状にて形成され、この中子部１１８ｃと
可動型本体材１１２との間に生じる隙間に溶融樹脂が流
れ込み突出部Ｗ１が形成される。なお、この従来例にお
ける突出部Ｗ１は、プレート状部材の中心に貫通穴が形
成された形状をなす。

【０００８】中子部１１８ｃは、傾斜ピン１１８ｂに取
り付けられているため、傾斜ピン１１８ｂが進出する一
方向へ押し出される。また、中子部１１８ｃには、傾斜
ピン１１８ｂの傾斜に対応した傾斜面１１８ｄが形成さ
れており、この傾斜面１１８ｄによって中子部１１８ｃ
はスムーズに押し出される。また、傾斜ピン１１８ｂが
押し出す方向は、突出部Ｗ１から中子部１１８ｃを引き
離す方向であり、樹脂部品Ｗと可動型本体材１１２とが
離脱する際に、中子部１１８ｃも突出部Ｗ１から引き離
される。

【０００９】この既存型１００を用いた樹脂部品成形方
法について説明する。図６（ａ）で示す状態で、固定型
１０１と可動型１０２との間には、キャビティー空間Ｃ
が形成されている。このキャビティー空間Ｃに向けて溶
融樹脂が射出される（図６（ａ）の矢印参照）。する
と、この溶融樹脂は、スプルー１１９からランナ１２０
を通り、ゲートと呼ばれる断面積を小さく絞った部分を
経てキャビティー空間Ｃ内に入る。このキャビティー空
間Ｃ内に入った溶融樹脂は空気抜け穴（図示せず）から
空気を追い出し、充満する。溶融樹脂は、この充満した
状態で固化し、樹脂成形品となる。この樹脂成形品が成
形された後、可動型１０２が後退して開く（同図（ｂ）
のＦ１矢印）。

【００１０】可動型１０２が、後退限の付近までくる
と、射出成形機に固定された押出ロッド（図示せず）に
よりエジェクタープレート１１４だけが後退を阻止さ
れ、相対的に前方に押し出される（同図（ｂ）のＦ２矢
印）。すると、樹脂成形品は、エジェクタープレート１
１４に取り付けられた押出ピン１１５、１１５に押さ
れ、可動型本体材１１２から離脱する。また、この離脱
の際に、傾斜ピン１１８ｂは、傾斜穴１１８ｄに沿って
摺動し、スライダ１１８ａは、エジェクタープレート１
１４上をスライド移動する（同図（ｂ）のＦ３矢印）。
その結果、傾斜ピン１１８ｂの先端に取り付けた中子部
１１８ｃは、樹脂成形品から強制的に外され、この樹脂
成形品が可動型本体材１１２から離脱して樹脂部品Ｗと
なる。

【００１１】この離脱後に樹脂部品Ｗが取り外される。
すると、型締め工程に入り、可動型１０２は前進する。
可動型１０２と固定型１０１とが組み合って閉じる手前
でリターンピン１１７の先端が固定型本体材１０７の表
面に当たるとエジェクタープレート１１４は押し戻され
る。すると、押出ピン１１５，１１５の先端は可動型本
体材１１２の面位置まで後退する。可動型１０２と固定
型１０１とが閉じて締まると、前記した如く溶融樹脂が
射出され、樹脂部品Ｗが成形される。

【００１２】次ぎに、ここで用いられた既存型１００の
成形方法について説明する。この成形方法は、以下の工
程により行われていた。なお、この工程を説明するに当
たり、適宜図７を参照する。ちなみに、この図７は、既
存型１００の製作方法を模式的に表わす側面図である。

【００１３】［第１工程］まず、固定型１０１，可動型
１０２を製作するための前提として、マスター型２００
を設計する必要がある。このマスター型２００は、前記
固定型１０１，１０２のうち、どちらか一方の形状に対
応しており、本従来例では、固定型１０１の形状に対応
している場合を例に説明する。まず、マスター型２００
の設計に当たり、ＰＬデータ（樹脂部品Ｗおよび固定型
１０１と可動型１０２の分割面、いわゆるパーティング
面の製作データ）を求め、ＮＣ機械に入力する。

【００１４】［第２工程：図７（ａ）参照］前記ＰＬデ
ータに基づき、樹脂にＮＣ加工を施して、マスター型２
００を製作する。このマスター型２００の形状は、固定
型１０１（図６（ａ）参照）の樹脂部品成形部１０７ａ
に樹脂部品Ｗを上乗せした形状に対応した形状となって
いる。なお、図７（ａ）の仮想線は、樹脂部品Ｗに対応
する部分である。

【００１５】［第３工程：同図（ｂ）参照］マスター型
２００に基づいてキャビティーモデル２０２を製作す
る。このキャビテーモデル２０２の製作は、マスター型
２００の周囲を壁体２０３で覆い、この内部に溶融樹脂
２０５を流し込んで行う（同図（ｂ）の矢印参照）。

【００１６】［第４工程：同図（ｃ）参照］キャビテー
モデル２０２が完成すると、今度は、キャビティーモデ
ル２０２を用いてコアモデル２０１の製作を行う。ま
ず、キャビテーモデル２０２の凹部、つまりコアモデル
２０１を成形する面に、樹脂部品Ｗの肉厚に相当する厚
みのシートワックスＳＷを塗る。

【００１７】［第５工程：同図（ｄ）参照］シートワッ
クスＳＷを塗り、肉厚を整えたキャビティーモデル２０
２の周囲を壁体２０４で覆い、この壁体２０４の内部に
溶融樹脂２０５を流し込む（同図（ｄ）の矢印参照）。
そして、この溶融樹脂２０５が、壁体２０４内で固化
し、コアモデル２０１が完成する。

【００１８】［第６工程］以上、キャビティーモデル２
０２およびコアモデル２０１が完成すると、この各モデ
ル２０１，２０２に基づいた倣い加工を行い、可動型１
０２、固定型１０１を製作する。なお、同図（ｅ）は、
前記倣い加工によって製作された可動型１０２、固定型
１０１を示している。

【００１９】［第７工程：同図（ｅ）参照］製作された
固定型１０１、可動型１０２に細部加工（中子部１１８
ｃ（図６参照）が嵌まり込む穴や押出ピン１１５（同図
参照）が摺動する穴の加工、リブ加工等、樹脂部品Ｗの
細部形状に合わせた加工）、磨き加工、さらにはシボ加
工を施して完成する。

【００２０】

【発明が解決しようとする課題】既存型１００を製作す
る従来の方法によれば、必ず、マスター型２００を製作
する必要がある。このマスター型２００を利用して既存
型１００を製作した場合、この既存型１００を用いて大
量の同一樹脂部品Ｗを成形する場合には、有効である。
しかし、既存型１００を用いて成形する樹脂部品Ｗが、
少量の場合には、コスト的に無駄が多かった。

【００２１】つまり、成形する樹脂部品Ｗの形状が変更
になった場合には、その都度、マスター型２００を製作
し直す必要があり、その度に時間と工数がかかってしま
う。したがって、一つのマスター型２００に基づいて製
作される既存型１００で、少量の樹脂部品Ｗしか成形し
ないのであれば、マスター型２００を製作するために費
やされた時間、コスト等を回収できず、不具合が大きか
った。

【００２２】また、前記マスター型２００は、熱膨張に
よる歪を生じる恐れがあり、長期間の保存には適さない
ため、一度製作したマスター型２００を取り置きしてお
くことはできない。したがって、成形する樹脂部品Ｗの
形状を変形し、以前成形した形状とする場合等であって
も、やはり、マスター型２００を製作し直さなければな
らず、時間、コスト等の無駄が多かった。

【００２３】

【課題を解決するための手段】本発明は、以上の課題を
解決するため、以下の方法、および、この方法によって
得られた樹脂部品成形用型、さらにこの樹脂部品成形用
型を使用した樹脂部品成形方法とした。つまり、相対移
動する一方の型と他方の型からなる樹脂部品成形用型の
製作方法であって、以下の工程からなる。 （第１工程）樹脂部品を成形する既存の樹脂部品用型を
利用し、前記樹脂部品の材質より収縮率の小さい低収縮
率樹脂を用いて製品モデルを製作する。 （第２工程）前記製品モデルを基にして一方の型モデル
を製作する。 （第３工程）前記一方の型モデルを基にして前記一方の
型を製作する。 （第４工程）前記一方の型と前記製品モデルによって他
方の型モデルを製作する。 （第５工程）この他方の型モデルを基にして前記他方の
型を製作する。 （第６工程）前記一方の型および前記他方の型に仕上げ
加工を行う。 また、前記一方の型モデル、前記他方の型モデル、前記
一方の型、前記他方の型のうち、少なくとも一つ、もし
くはその全てを前記樹脂部品の材質より収縮率の小さい
低収縮率樹脂を用いて製作することを特徴とする請求項
１に記載の樹脂部品成形用型の製作方法とすることもで
きる。さらに、前記樹脂部品成形用型の製作方法によっ
て製作されたことを特徴とする樹脂部品成形用型とする
ことができる。以上の手段により、樹脂部品成形用型を
製作する上での前提となるマスター型の製作が不要とな
り、工数、時間等の短縮につながる。

【００２４】さらに、前記樹脂部品成形用型を使用した
樹脂部品成形方法であって、（１）前記一方の型および
他方の型を型締め状態としてキャビティー空間を形成
し、（２）このキャビティー空間内に溶融樹脂を射出し
て充満させ、（３）この充満した状態で溶融樹脂を固化
させて樹脂成形品とし、（４）その後に、前記一方の型
および他方の型を型開き状態とし、（５）この型開き状
態とする過程と同時、もしくはその後に、前記樹脂成形
品を前記樹脂部品成形用型から離脱させて樹脂部品とす
ることを特徴とする樹脂部品成形方法とすることもでき
る。この方法により、前記樹脂部品成形用型を効果的に
利用し、樹脂部品を成形することができる。

【００２５】

【発明の実施の形態】本発明を実施の形態に基づき、各
工程に分けて具体的に説明する。 ［第１工程］本実施の形態に係る樹脂部品成形用型（以
下、部品用型という）の製作方法では、例えば、既存型
１００（図６参照）を利用して製品モデルＭ（図１
（ｃ）参照）を製作する。この製品モデルＭは、アルミ
含有耐熱エポキシ、ポリプリピレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂
等の樹脂を用いて製作される。なお、アルミ含有耐熱エ
ポキシ、ポリプリピレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂等の樹脂
は、本実施の形態に係る部品用型で最終的に成形される
樹脂部品よりも収縮率が小さい樹脂（以下、低収縮率樹
脂という）である。

【００２６】［第２工程］続いて、この製品モデルＭを
基にし、低収縮率樹脂を用いてコアモデル４１（図２
（ｄ）参照）を製作する。このコアモデル４１の製作を
図１、図２に基づいて詳述する。なお、本実施の形態に
係るコアモデル４１が、「一方の型モデル」に相当す
る。

【００２７】図１（ａ），（ｂ），（ｃ）は、基台５０
上に製品モデルを位置合わせする段階を時系列に沿って
示している斜視図である。コアモデル４１の製作にあた
り、図１（ａ）の如く、例えば、箱状の基台５０を準備
する。この基台５０の上面に、製品モデルＭを設置す
る。

【００２８】まず、基台５０の上面に、同図（ｂ）の如
く、複数の樹脂ブロック（Ｚ軸基準位置合わせ用）５１
ａ，５１ｂ，５１ｃを設置する。この樹脂ブロック５１
ａ，５１ｂ，５１ｃは、製品モデルＭを所定の高さ位置
（Ｚ軸方向）に位置合わせするためのものであり、前記
所定の高さ寸法より５ｍｍ程低いものである。樹脂ブロ
ック５１ａ，５１ｂ，５１ｃは、基台５０の適当な位
置、つまり製品モデルＭに対応した適当な位置に配設さ
れ、その位置で固着される。

【００２９】次に、複数の樹脂ブロック（Ｘ軸，Ｙ軸基
準位置合わせ）５２ａ，５２ｂ，５２ｃの設置を行う。
この樹脂ブロック５２ａ，５２ｂ，５２ｃは、製品モデ
ルＭを所定の水平方向位置（Ｘ軸，Ｙ軸方向）に位置合
わせするためのものである。したがって、樹脂ブロック
５２ａ，５２ｂ，５２ｃは、基台５０の適当な位置、つ
まり側面が製品モデルＭに当接して適当な位置に位置合
わせする箇所に配設され、その位置で仮止めされる。な
お、この樹脂ブロック５２ａ，５２ｂ，５２ｃは、製品
モデルＭを所定の位置に設置した後に、取り外す必要が
ある。そのため、あくまで仮止めにて固定しており、ま
た、少なくとも同一軸線上にない三箇所に配設される。

【００３０】以上の処理が完了した後に、製品モデルＭ
の設置を行う。まず、Ｚ軸方向の高さ位置を合わせる樹
脂ブロック５１ａ，５１ｂ，５１ｃの頂面に、補修用樹
脂ＰＲを５ｍｍ以上の厚みで乗せる。その後、この補修
用樹脂ＰＲの上に製品モデルＭを載せ、前記樹脂ブロッ
ク５２ａ，５２ｂ，５２ｃとの当接によって水平方向
（Ｘ軸，Ｙ軸方向）の位置合わせを行いながら押さえ付
ける。この押さえ付けによって、補修用樹脂ＰＲが変形
し、製品モデルＭが押し下げられる。ここで、製品モデ
ルＭがＺ軸方向の基準位置まで達すると、押さえ付けを
止め、この位置で補修用樹脂ＰＲを固化させる。補修用
樹脂ＰＲが固化して安定した後、製品モデルＭを一度取
り外し、接着剤等で改めて固着する。この固着が完了し
た後、樹脂ブロック５２ａ，５２ｂ，５２ｃを取り外
す。

【００３１】本実施の形態では、製品モデルＭのＺ軸方
向の位置合わせを行った後、Ｘ，Ｙ軸方向の位置合わせ
を行っている。しかし、本発明は、この順番に限定され
るものでは無く、逆、もしくは同時に行うものであって
も良い。また、製品モデルＭがコアモデル４１を製作す
るための所定の位置に位置合わせされ、その場所に固着
されるものであれば他の方法によることも可能である。

【００３２】次に、図２に示す作業、つまり、パーティ
ング面の製作、型インロー部の製作を行う。ちなみに、
図２（ａ）は、パーティング面の製作状態を示す概略斜
視図であり、（ｂ），（ｃ）は（ａ）のＺで示す部分の
拡大断面図であり、時系列に沿っている。また、同図
（ｄ）は型インロー部を製作した状態を示す概略斜視図
であり、（ｅ）は（ｄ）のＺで示す部分の拡大断面図で
ある。

【００３３】図２で示す製品モデルＭは、既に、基台５
０上に位置合わせされ、かつ、固着されている。この製
品モデルＭ周りに、パーティング面を形成するための樹
脂ブロック５３，５３，・・を設置する。このパーティ
ング面とは、コアモデル４１と後述する固定型１０との
分割面のことである。

【００３４】樹脂ブロック５３，５３，・・は、一側面
が製品モデルＭの周縁形状に対応して形成されている。
そして、樹脂ブロック５３，５３，・・は、この側面を
製品モデルＭに沿わせた状態で配置され、基台５０上に
固着される。この配置、および固着について、同図
（ｂ），（ｃ）に基づきながら詳述する。樹脂ブロック
５３，５３，・・の側面は、製品モデルＭに対応して形
成されており、この側面に、補修用樹脂ＰＲを盛り付け
る。

【００３５】そして、樹脂ブロック５３，５３，・・を
基台５０上に置き、スライドさせながら（同図（ｂ）の
矢印参照）補修用樹脂ＰＲを、製品モデルＭに押し付
け、補修用樹脂ＰＲの型取りを行う。この型取りを行っ
ている状態で、補修用樹脂ＰＲを硬化させ、この硬化が
完了すると、一度樹脂ブロック５３を取り外す。そし
て、製品モデルＭの外周稜線の高さ基準に合わせた位置
で、樹脂ブロック５３および補修用樹脂ＰＲを切削処理
する。この切削処理の後、同図（ｃ）の如く、樹脂ブロ
ック５３を再び製品モデルＭ周りにセットし、この位置
で固着する。ちなみに、同図（ｃ）の仮想線は、切削処
理する前の補修用樹脂ＰＲの形状を示している。

【００３６】つづいて、型インロー部の製作を行う。こ
の型インロー部の製作に際し、まず、製品モデルＭを囲
む複数の樹脂ブロック５３，５３，・・周りを、額縁状
の樹脂ブロック５４で囲う。つまり、この樹脂ブロック
５４で囲んだ空間内部に、切削処理した樹脂ブロック５
３，５３，・・、および製品モデルＭが位置する。

【００３７】同図２（ｅ）の如く、樹脂ブロック５４と
樹脂ブロック５３，５３，・・との接触面の上縁５４ａ
には、補修用樹脂ＰＲを盛り付ける。さらに、この補修
用樹脂ＰＲを湾曲形状に加工（Ｒ加工）し、硬化させた
後に、サンドペーパー等で仕上げる。以上の作業によ
り、コアモデル４１の製作が完了する。

【００３８】［第３工程］コアモデル４１を基にし、低
収縮樹脂を用いて固定型１０を製作する。固定型１０の
製作を、図３を参照しつつ説明する。なお、図３は、固
定型１０の製作状態を表わす概略縦断面図であり、固定
型１０が本実施の形態では「一方の型」に相当する。

【００３９】固定型１０の製作においては、製品モデル
Ｍの外形面を利用する。つまり、製品モデルＭの外形面
を上に向けた状態でコアモデル４１を固定し、コアモデ
ル４１の周囲を壁体４４Ａで囲う。この壁体４４Ａに
は、天井面に樹脂注入穴４４ａが形成されている。そし
て、低収縮率樹脂を溶かした溶融樹脂を樹脂注入穴４４
ａから壁体４４の内部に流し込んで固化させる。固化す
る過程において製品モデルに接触している溶融樹脂に
は、製品モデルの外形面に倣った面が形成され、樹脂部
品成形部１３ａとなる。その後、壁体４４Ａを取り外
し、コアモデル４１から離型することによって固定型１
０が形成される。

【００４０】［第４工程］次に、この固定型１０を利用
して可動型２０の製作を行う。可動型２０を製作するた
めに、まず、キャビティーモデル４２の製作を行う。こ
のキャビティーモデル４２は、前記第１工程〜第３工程
までの工程により製作した固定型１０を利用する。な
お、本実施の形態において、キャビティーモデル４２が
「他方の型モデル」に相当する。

【００４１】固定型１０の樹脂部品成形部１３ａに、製
品モデルＭを嵌め込んでキャビティーモデル４２とす
る。すると、このキャビティーモデル４２では、前記第
１工程〜第３工程で利用した製品モデルＭの外形面に対
して裏となる外形面が露出することになる。つまり、キ
ャビティーモデル４２の製作において利用される製品モ
デルＭの外形面は、この裏となる面である。この外形面
には、貫通穴Ｍ２を有する突出部Ｍ１が有り、この突出
部Ｍ１に置き中子型３０を組み付ける。この置き中子型
３０は、Ｌ側中子型３０ＡとＲ側中子型３０Ｂとに分割
可能である。このキャビティーモデル４２が、本実施の
形態における「他方の型モデル」に相当する。

【００４２】［第５工程］このキャビティーモデル４２
を基にして可動型２０を製作する。図４は、可動型２０
の製作状態を表わす概略縦断面図であり、以下、この図
４を参照して可動型２０の製作について説明する。な
お、可動型２０が、本実施の形態における「他方の型」
に相当する。キャビティーモデル４２の周囲を壁体４４
Ｂで囲う。この壁体４４Ｂには、天井面に樹脂注入穴４
４ｂが形成されており、この樹脂注入穴４４ｂから低収
縮率樹脂を溶かした溶融樹脂を流し込み、内部にて固化
させる。固化する過程において製品モデルＭに接触して
いる溶融樹脂には、製品モデルの外形面に倣った面が形
成され、樹脂部品成形部２３ａとなる。その後、壁体４
４Ｂを取り外し、キャビティーモデル４２から離型する
ことによって可動型２０が形成される。

【００４３】［第６工程］前記各工程を経て完成した固
定型１０および可動型２０に、仕上げ加工を施す。この
仕上げ加工では、例えば、備え付けられる射出成形機の
機構等に対応して穴等が形成されたり、余分な樹脂等が
削ぎ落とされたりする。なお、本実施の形態における固
定型１０、可動型２０、製品モデルＭ等は、低収縮率樹
脂を用いるため、これらの縮小を最低限に抑えることが
でき、これらを基に製作される各部材の寸法不備を是正
することができる。しかし、固定型１０、可動型２０、
製品モデルＭ等の製作において、必ずしも全てに低収縮
率樹脂を用いる必要はない。つまり、少なくとも製品モ
デルＭの製作において低収縮率樹脂を用いていれば、マ
スター型の製作が不要となるという効果を奏するからで
ある。ただし、固定型１０、可動型２０、コアモデル４
１、キャビティーモデル４２のうち少なくとも一つ、も
しくはその全ての製作に低収縮率樹脂を用いれば、それ
だけ製品等の精度が向上して好適である。

【００４４】以上が、本実施の形態に係る部品用型の製
作方法である。次に、部品用型１を用いた樹脂部品Ｗの
成形について簡単に説明する。なお、図５は、この部品
用型１を射出成形機に取り付けた状態を示す部分側面図
である。また、同図（ａ）は型締め状態を示しており、
同図（ｂ）は型開き状態を示している。

【００４５】射出成形機の固定ダイプレート１０３に
は、図５の如く、固定型１０が固設される。この固定型
１０の下面（可動型２０側に向く面）には、樹脂部品成
形部１３ａが形成され、樹脂部品Ｗの上面側の形状を決
定する。可動ダイプレート１０４には、可動型２０が固
設される。この可動型２０の上面（固定型１０側に向く
面）には、樹脂部品成形部２３ａが形成され、樹脂部品
Ｗの下面側の形状を決定する。

【００４６】可動型２０側には、図５の如く、成形され
た樹脂部品Ｗを押し出すための押出機構が備え付けられ
ている。この押出機構は、サポートバー１１３により導
かれるエジェクタープレート１１４、このエジェクター
プレート１１４に取り付けられた押出ピン１１５，１１
５、リターンピン１１７からなる。

【００４７】まず、Ｌ側中子型３０ＡとＲ側中子型３０
Ｂを組み付けて置き中子型３０を作り、この置き中子型
３０を、可動型２０の嵌合穴部２４にセッティングす
る。その後、図５（ａ）の如く、固定型１０と可動型２
０とを、型締め状態とし、固定型１０および可動型２０
との間に、キャビティー空間Ｃを形成する。続いて、こ
のキャビティー空間Ｃに向け、溶融樹脂を射出する（図
５（ａ）の矢印参照）。すると、この溶融樹脂は、スプ
ルー１１９からランナ１２０を通り、ゲートと呼ばれる
断面積を小さく絞った部分を経てキャビティー空間Ｃ内
に入る。このキャビティー空間Ｃ内に入った溶融樹脂は
空気抜け穴（図示せず）から空気を追い出し、充満す
る。溶融樹脂は、この充満した状態で固化し、樹脂成形
品となる。樹脂成形品が成形されると、可動型２０が後
退して型開き状態となる（同図（ｂ）のＦ１矢印）。

【００４８】可動型２０が、後退限の付近までくると、
射出成形機に固定された押出ロッド（図示せず）により
エジェクタープレート１１４だけが後退を阻止され、相
対的に前方に押し出される（同図（ｂ）のＦ２矢印）。
すると、樹脂成形品は、エジェクタープレート１１４に
取り付けられた押出ピン１１５、１１５に押され、可動
型２０から離脱する。なお、この時に、置き中子型３０
は、樹脂成形品の突出部Ｗ１に組み付いて外れる。した
がって、樹脂成形品が離脱した後に、置き中子型３０を
突出部Ｗ１から取り外し、樹脂部品Ｗを成形する。な
お、本実施の形態では、樹脂部品Ｗの離脱を、型開き状
態とする過程と同時に行っている。しかし、前記離脱
は、必ずしも型開き状態とする過程と同時に行う必要は
なく、後であっても良い。また、他の構造からなる押出
機構を利用して、前記樹脂部品Ｗの離脱を行うこともで
きる。

【００４９】

【発明の効果】本発明によれば、樹脂部品成形用型を製
作する上での前提となるマスター型の製作が不要とな
り、工数、時間等の短縮につながる。特に、樹脂部品成
形用型の破損等により修理、取り替えの必要が生じた
り、成形する樹脂部品の変更により、他の樹脂部品成形
用型に変更する必要が生じた場合も、既存の樹脂部品成
形用型から製品モデルを製作し、この製品モデルを基礎
として樹脂部品成形用型を製作できるため、コスト的な
無駄を軽減できる。さらに、本発明は、既存の樹脂部品
用型から製品モデルを製作し、この製品モデルを利用し
て樹脂部品成形用型を製作するものであるため、例え
ば、樹脂部品にシボ加工等が施されている場合であって
も、本発明によって製作された樹脂部品成形用型には、
シボ加工を施すための形状面が写されている。その結
果、新たに樹脂部品にシボ加工等を施す必要が無く効率
的である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施の形態に係る樹脂部品成形用型の製作方
法の一部を示す斜視図であり、（ａ），（ｂ），（ｃ）
は、基台上に製品モデルを位置合わせする段階を時系列
に沿って示している。

【図２】本実施の形態に係る樹脂部品成形用型の製作方
法の一部を示しており、（ａ）は、パーティング面の製
作状態を示す概略斜視図であり、（ｂ），（ｃ）は
（ａ）のＺで示す部分の拡大断面図であって時系列に沿
っている。また、（ｄ）は型インロー部を製作した状態
を示す概略斜視図であり、（ｅ）は（ｄ）のＺで示す部
分の拡大断面図である。

【図３】固定型の製作状態を表わす縦断面図である。

【図４】可動型の製作状態を表わす縦断面図である。

【図５】本実施の形態に係る樹脂部品成形用型を備え付
けた射出成形機の部分拡大縦断面図であり、（ａ）は型
締め状態を示しており、（ｂ）は型開き状態を示してい
る。

【図６】既存の樹脂部品用型を備え付けた射出成形機の
部分拡大縦断面図であり、（ａ）は型締め状態を示して
おり、（ｂ）は型開き状態を示している。

【図７】既存の樹脂部品用型を製作する従来の製作方法
を模式的に表わす側面図である。

【符号の説明】

１：樹脂部品成形用型 １０：固定型（一方の型） １３ａ：樹脂部品成形部 ２０：可動型（他方の型） ２３ａ：樹脂部品成形部 ４１：コアモデル（一方の型モデル） ４２：キャビティーモデル（他方の型モデル） ５０：基台 Ｃ：キャビティー空間 Ｗ：樹脂部品 Ｍ：製品モデル １００：既存樹脂部品用型

フロントページの続き (72)発明者 長谷 武弘 三重県鈴鹿市平田町1907番地 本田技研工 業株式会社鈴鹿製作所内 (72)発明者 中島 豊蔵 三重県鈴鹿市平田町1907番地 本田技研工 業株式会社鈴鹿製作所内 Ｆターム(参考） 4F202 CA11 CB01 CD04 CD05 CD06 CD22 CK55 CK81 CM03

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】相対移動する一方の型と他方の型からなる
   樹脂部品成形用型の製作方法であって、以下の工程から
   なる。 （第１工程）樹脂部品を成形する既存の樹脂部品用型を
   利用し、前記樹脂部品の材質より収縮率の小さい低収縮
   率樹脂を用いて製品モデルを製作する。 （第２工程）前記製品モデルを基にして一方の型モデル
   を製作する。 （第３工程）前記一方の型モデルを基にして前記一方の
   型を製作する。 （第４工程）前記一方の型と前記製品モデルによって他
   方の型モデルを製作する。 （第５工程）この他方の型モデルを基にして前記他方の
   型を製作する。 （第６工程）前記一方の型および前記他方の型に仕上げ
   加工を行う。
2. 【請求項２】前記一方の型モデル、前記他方の型モデ
   ル、前記一方の型、前記他方の型のうち、少なくとも一
   つ、もしくはその全てを前記樹脂部品の材質より収縮率
   の小さい低収縮率樹脂を用いて製作することを特徴とす
   る請求項１に記載の樹脂部品成形用型の製作方法。
3. 【請求項３】請求項１又は請求項２に記載の樹脂部品成
   形用型の製作方法によって製作されたことを特徴とする
   樹脂部品成形用型。
4. 【請求項４】請求項３に記載の樹脂部品成形用型を使用
   した樹脂部品成形方法であって、（１）前記一方の型お
   よび他方の型を型締め状態としてキャビティー空間を形
   成し、（２）このキャビティー空間内に溶融樹脂を射出
   して充満させ、（３）この充満した状態で溶融樹脂を固
   化させて樹脂成形品とし、（４）その後に、前記一方の
   型および他方の型を型開き状態とし、（５）この型開き
   状態とする過程と同時、もしくはその後に、前記樹脂成
   形品を前記樹脂部品成形用型から離脱させて樹脂部品と
   することを特徴とする樹脂部品成形方法。