JP2000230310A - 床化粧材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】表面材がタイル等である床化粧材を簡単かつ安
価に製造する。また、生産性・歩留りを向上させる。 【解決手段】射出成形により合成樹脂製（例えばオレフ
ィン系樹脂）の枠体１を成形し、その枠体１を成形型か
ら取り出した後、枠体１が完全に冷却を終える前で樹脂
に柔軟性がある状態のときに、枠体１に表面材２を嵌め
込む。また、枠体を成形型から取り出し、一度冷却させ
た後、その枠体を再加熱（例えば８０℃、２４時間）
し、この再加熱後の枠体が再度完全に冷却を終える前で
樹脂に柔軟性がある状態のときに、枠体に表面材を嵌め
込む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、バルコニーやベラ
ンダ、屋上等の床上に敷設するユニット式の床化粧材の
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】バルコニーやベランダ等に対する床材
（デッキ材）の敷設構造としては、従来、例えば実公昭
５６−５１５６３号公報に見られるように、係止溝を備
えた固定基板を根太上に複数個ねじ止めするとともに、
バルコニー等の寸法に合わせて切断された長尺のデッキ
材の裏面側の突条を、各固定基板の係止溝に圧入嵌合す
る等の構造が採られていた。

【０００３】これに対し、近年、コンクリート等によっ
て構成されたバルコニーやベランダの床面を覆う床材と
して、図６に例示するように、合成樹脂を四角形に成形
した樹脂マット１０１の上面に、木質またはタイル等の
表面材１０２を係合固定または接着固定した構造のユニ
ット式床化粧材が実用化されている。なお、図６に示す
床化粧材１００は、樹脂マット１０１に設けた雌連結部
１０３と雄連結部１０４を利用して複数のユニット（床
化粧材）を相互に連結することができる。

【０００４】このような床化粧材において、枠体がオレ
フィン系樹脂である場合、接着効果のある接着剤がない
ことから、それらを相互に固定するための構造がいくつ
か提案されている。

【０００５】例えば図７に示すように、位置決め材２２
０の上に、裏面を上にして表面材２０２を配置し、その
表面に樹脂マット（枠体）２０１を重ねた後、この樹脂
マット２０１の裏側から接着部２０１ａに接着剤２３０
を流し込んで固化させ、この固化した接着剤２３０と樹
脂マット２０１とを係合させるとともに、固化した接着
剤２３０と表面材２０２とを接着し、これによって樹脂
マット２０１と表面材２０２とを固定する方法がある
（実開平６−１４３４４号公報）。

【０００６】しかし、このような固定方法では、枠体の
裏面側からの接着作業となるため、位置決め材２２０を
用いて表面材２０２の位置決めを行わなければならず、
接着作業が煩わしく、また、接着後に接着剤の養生が必
要で、製作に手間がかかるという問題がある。さらに、
接着剤を使用するので、接着剤のコストが嵩むという問
題もある。

【０００７】以上の問題を解消する方法の１つとして、
表面材の外周部（側面）に溝部を設けておき、この表面
材を、枠体成形用の射出成形型内に配置した状態で、成
形型内に溶融樹脂を注入して枠体を成形するとともに、
表面材の溝部に樹脂を充填して表面材と枠体とを係合一
体化する、という床化粧材の製造方法が提案されている
（特開平９−３２２４８号公報）。この方法によれば、
接着剤の塗布や養生などの接着工程が不要となるので、
枠体がオレフィン系樹脂で表面材がタイル等である床化
粧材を簡単に得ることができる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前記した床
化粧材の製造方法は、表面材をインサート成形する方法
であるので、射出成形機・成形型などの設備が複雑かつ
大掛かりになり、設備費が高くつくという問題がある。
また、表面材のインサート工程が余分に必要となり、１
ショット当たりの成形時間が長くなる。さらに、タイル
（表面材）は仕上がり寸法精度があまり良くないことか
ら、型締め時に金型とタイルが干渉してタイルが割れて
しまう等の歩留り上の問題もある。

【０００９】本発明はそのような実情に鑑みてなされた
もので、表面材がタイル等である床化粧材を、簡単かつ
安価に製造することができ、しかも生産性・歩留りの向
上をはかることができる床化粧材の製造方法の提供を目
的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、合成樹脂製の枠体とこの枠
体に配置される表面材とを備え、その表面材が枠体に係
合固定されてなる床化粧材の製造方法であって、射出成
形により合成樹脂製の枠体を成形し、その枠体を成形型
から取り出した後、枠体が完全に冷却を終える前で樹脂
に柔軟性がある状態のときに、枠体に表面材を嵌め込む
ことによって特徴づけられる。

【００１１】請求項１記載の発明によれば、成形を行っ
た枠体が殆ど冷却収縮していないとき、つまり表面材の
嵌め込み部に寸法余裕があるときで、かつ枠体に柔軟性
がある状態のときに表面材を嵌め込むので、インサート
成形でなくても、表面材を枠体に簡単に取り付けること
ができる。しかも、枠体が完全に冷却・固化した時点で
は、枠体の冷却収縮により、枠体と表面材との間の隙間
がなくなるので、表面材を枠体に、がたつき等がない状
態で固定することができる。

【００１２】また、請求項１記載の発明において、表面
材を嵌め込んだ後、枠体を再加熱（例えば８０℃、２４
時間）してもよい。このような再加熱を行うと、その再
加熱後に冷却が完了した枠体の寸法が、成形後において
冷却が完了した枠体の寸法よりも小さくなるので、表面
材を枠体により強固に固定することができる。また、再
加熱処理を行うことにより、射出成形時に生じた成形歪
も緩和される。

【００１３】ここで、請求項１記載の発明において、表
面材を枠体に嵌め込む作業は、枠体を成形型から取り出
した後、枠体が完全に冷却を終える前（枠体が室温程度
にまで冷却する前）で樹脂に柔軟性がある間に完了すれ
ばよいが、成形型からの取り出し後、なるべく早い時期
（取り出し直後）に行うことが好ましい。

【００１４】請求項３記載の発明は、合成樹脂製の枠体
とこの枠体に配置される表面材とを備え、その表面材が
枠体に係合固定されてなる床化粧材の製造方法であっ
て、射出成形により合成樹脂製の枠体を成形し、その枠
体を成形型から取り出し、一度冷却させた後、その枠体
を再加熱（例えば８０℃（乾熱）、２４時間）し、この
再加熱後の枠体が再度完全に冷却を終える前で樹脂に柔
軟性がある状態のときに、枠体に表面材を嵌め込むこと
によって特徴づけられる。

【００１５】請求項３記載の発明によれば、成形を行っ
た後の枠体を再加熱して膨張（伸張）させ、その再加熱
した枠体の膨張により、表面材の嵌め込み部に寸法余裕
がある状態でかつ枠体に柔軟性がある状態のときに表面
材を嵌め込むので、インサート成形でなくても、表面材
を枠体に簡単に配置することができる。しかも、再加熱
後の冷却収縮及び熱処理による歪除去によって、再加熱
・冷却後の枠体寸法が、射出成形後において冷却が完了
した枠体寸法よりも小さくなるので、表面材を枠体によ
り強固に固定することができる。

【００１６】ここで、請求項３記載の発明において、表
面材を枠体に嵌め込む作業は、枠体を再加熱した後、枠
体が完全に冷却を終える前（枠体が室温程度にまで冷却
する前）で樹脂に柔軟性がある間に完了すればよいが、
枠体の再加熱を終えた後、なるべく早い時期（例えば加
熱炉から取り出した直後）に行うことが好ましい。

【００１７】なお、本発明の製造方法を適用する床化粧
材の枠体の材料としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ
プロピレン（ＰＰ）、エチレン−酢酸ビニル共集合体
（ＥＶＡ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン
樹脂（ＡＢＳ樹脂）などを挙げることができる。

【００１８】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を、以下、図
面に基づいて説明する。 ＜第１の実施形態＞まず、図１に示すように、合成樹脂
として低密度ポリエチレンを用いて四角形（呼び寸法：
３００ｍｍ×３００ｍｍ）に成形した枠体１０に、１枚
の表面材（２９４ｍｍ×２９４ｍｍの磁器タイル）２０
を係合する場合を例にとって、本発明の製造方法（成形
収縮）の実施形態を説明する。なお、この例では、枠体
１０の基準寸法を縦２９７ｍｍ×横２９７ｍｍとしてお
り、また、枠体成形用の成形型（図示せず）のキャビテ
ィは、その基準寸法に対して冷却収縮代を見込んだ寸法
に設定している。

【００１９】まず、枠体１０を射出成形により成形す
る。その枠体成形は、型締め→射出（樹脂充填・冷却）
→型開き→成形品取出しの順で行われ、３００ｍｍ×３
００ｍｍ（呼び寸法）の枠体１０を成形する場合、３０
〜４０秒程度の成形時間を要する。

【００２０】成形が完了し、成形型から取り出された枠
体１０はコンベア等に移載する。このとき、型開きから
移載完了までに要する時間は、通常、５〜１５秒程度で
あり、この時間が経過した時点での枠体１０の温度は６
０℃〜７０℃程度である。また、この時点での枠体１０
の寸法（枠体１０の縦・横の各寸法）は、冷却が完了し
た後の寸法（型開きから２４時間経過後の寸法）に対し
て、４〜５ｍｍ程度大きい。

【００２１】次に、成形型から取り出された枠体１０に
表面材２０を嵌め込む。この嵌め込み作業は、成形型の
型開きから１２０秒以上が経過しない間に完了しておく
ことが好ましい。

【００２２】ここで、型開きから１２０秒が経過した時
点での枠体１０の寸法は、冷却が完了した後の寸法（型
開きから２４時間経過後の寸法）に対して、３〜４ｍｍ
程度大きい。従って、成形型の型開きから１２０秒以上
が経過しない間に表面材２０の嵌め込み作業を行えば、
図１に示すように、枠体１０の寸法（表面材配置部の寸
法）に余裕がある間に、表面材２０を嵌め込むことがで
きるので、その作業を簡単に行うことができる。これに
より、例えば表面材２０を吸着装置などで把持して、枠
体１０に落とし込みにより嵌め込む、という自動化も可
能になる。

【００２３】そして、表面材２０の嵌め込みが完了した
ら、そのままの状態で放置（例えば２４時間）して、自
然冷却により枠体１０を完全に冷却させることで、係合
凸部１０ａと係合溝２０ａとの係合により、表面材２０
が枠体１０に固定された床化粧材を得ることができる。
なお、表面材２０を枠体１０に嵌め込んだ後、枠体１０
を強制冷却により冷却させてもよい。

【００２４】ここで、以上の実施の形態において、表面
材２の嵌め込みが完了した後、床化粧材を加熱炉内に入
れて、枠体１の再加熱（８０℃（乾熱）、２４時間）を
行ってもよい。 ＜第２の実施形態＞まず、先の実施形態と同様に、枠体
１０を射出成形により成形する。なお、枠体１０の成形
には、先の実施の形態と同じ形状・寸法の成形型を用い
る。

【００２５】さて、この例では、射出成形機において順
次成形される枠体１０を、そのままの状態で１次保管場
所に保管しておき、その保管場所で一度冷却・固化させ
る。

【００２６】次に、１次保管場所に保管した枠体１０を
所定数ごとに加熱炉（図示せず）内に入れ、８０℃（乾
熱），２４時間の再加熱を行った後、加熱炉から枠体１
０を順次に取り出し、その取り出し後、枠体１０に表面
材２０を嵌め込む（図１参照）。この嵌め込み作業は、
加熱炉からの取り出しから１２０秒以上が経過しない間
に完了しておくことが好ましい。

【００２７】ここで、再加熱を行った枠体１０を加熱炉
から取り出してから、１２０秒が経過した時点での枠体
１０の寸法は、再加熱後の冷却が完了した後の寸法（取
り出し後から２４時間経過後の寸法）に対して、３〜４
ｍｍ程度大きい。従って、成形型の型開きから１２０秒
以上が経過しない間に表面材２０の嵌め込み作業を行え
ば、枠体１０の寸法（表面材配置部の寸法）に余裕があ
る間に、表面材２０を嵌め込むことができるので（図１
参照）、その作業を簡単に行うことができる。これによ
り、例えば表面材２０を吸着装置などで把持して、枠体
１０に落とし込みにより嵌め込む、という自動化も可能
になる。

【００２８】そして、表面材２０の嵌め込みが完了した
ら、そのままの状態で放置（例えば２４時間）して、自
然冷却により枠体１０を完全に冷却させることによっ
て、表面材２０が枠体１０に固定された床化粧材を得る
ことができる。なお、表面材２０を枠体１０に嵌め込ん
だ後、枠体１０を強制冷却により冷却させてもよい。 ＜実施例３＞次に、他の構造の床化粧材を製造する場合
の例を説明する。その床化粧材は、図３及び図２（Ａ）
に示すように、合成樹脂として低密度ポリエチレンを用
いて四角形（呼び寸法：３００ｍｍ×３００ｍｍ）に成
形した枠体１と、その上面に配置された９枚の表面材
（９５ｍｍ×９５ｍｍの磁器タイル）２・・２によって構
成されている。

【００２９】枠体１には、周縁（４辺）に沿って延びる
外周壁１１と、その外周壁１１の内部を格子状に区画す
る区画壁１２が設けられており、それら外周壁１１と区
画壁１２の上部には、それぞれ、表面材２を固定するた
めの係合凸部１ａが一体成形されている。表面材２の側
面（相対向する２側面）には、枠体１の係合凸部１ａが
引っ掛かる係合溝２ｂが加工されており、この係合溝２
ｂへの係合凸部１ａの嵌まり込みにより、各表面材２が
枠体１に係合固定されている。

【００３０】以上の構造の床化粧材を、本発明の製造方
法（成形収縮）で作製する場合の実施形態を図２を参照
しつつ説明する。

【００３１】なお、この例では、枠体１の基準寸法を縦
２９７ｍｍ×横２９７ｍｍとしており、また、枠体成形
用の成形型（図示せず）のキャビティは、その基準寸法
に対して冷却収縮代を見込んだ寸法に設定している。

【００３２】まず、枠体１を射出成形により成形する。
その枠体成形は、型締め→射出（樹脂充填・冷却）→型
開き→成形品取出しの順で行われ、３００ｍｍ×３００
ｍｍの枠体１を成形する場合、３０〜４０秒程度の成形
時間を要する。

【００３３】成形が完了し、成形型から取り出された枠
体１はコンベア等に移載する。このとき、型開きから移
載完了までに要する時間は、通常、５〜１５秒程度であ
り、この時間が経過した時点での枠体１の温度は６０℃
〜７０℃程度である。また、この時点での枠体１の寸法
（枠体１の縦・横の各寸法）は、冷却が完了した後の寸
法（型開きから２４時間経過後の寸法）に対して、４〜
５ｍｍ程度大きい（下記の表１参照）。

【００３４】次に、成形型から取り出された枠体１に表
面材２を嵌め込む。この嵌め込み作業は、成形型の型開
きから１２０秒以上が経過しない間に完了しておくこと
が好ましい。

【００３５】なお、型開きから１２０秒が経過した時点
での枠体１の寸法は、冷却が完了した後の寸法（型開き
から２４時間経過後の寸法）に対して、３〜４ｍｍ程度
大きく（下記の表１参照）、また、型開きから１２０秒
が経過した時点では、樹脂温度は５０〜６０℃程度であ
り、枠体１は柔軟性のある状態を保っている。

【００３６】表面材２の嵌め込みは、図２（Ｂ）に示す
ように、表面材２を枠体１に対して傾けた姿勢で、表面
材２の一辺の係合溝２ａを枠体１の係合凸部１ａに合わ
せ、その対向辺側の外周壁１１（または区画壁１２）を
撓ませた状態で、表面材２を枠体１に向けて押し込ん
で、表面材２の係合溝２ａに枠体１の係合凸部１ａを嵌
め込む（図２（Ｃ））、という要領で行う。なお、この
例の場合、表面材２が９枚であるので、嵌め込み時の作
業性を考慮して、枠体１の中央に配置する表面材２を最
初に嵌め込むようにする。

【００３７】そして、９枚の全ての表面材２の嵌め込み
が完了したら、そのままの状態で放置（例えば２４時
間）して、自然冷却により枠体１を完全に冷却させるこ
とによって、図２（Ｄ）に示すように、表面材２が枠体
１に固定された床化粧材を得ることができる。なお、表
面材２を枠体１に嵌め込んだ後、枠体１を強制冷却によ
り冷却させてもよい。

【００３８】ここで、表面材２を嵌め込む時点での、枠
体１の寸法（表面材配置部の寸法）は、例えば図２
（Ａ）に示すように、表面材２の外形寸法：Ｌ0 ＝９５
±１ｍｍ、係合溝２ａの内面間距離：Ｍ0 ＝９０ｍｍで
ある場合、枠体１の表面材挿入部の内寸法：Ｌ1 ＝９６
ｍｍ、係合凸部１ａの対向面間距離：Ｍ1 ＝９１ｍｍと
なるようにすることが好ましい。このようにすれば、図
２（Ｃ）に示すように表面材２と枠体１との間に隙間ｅ
（＝０．５ｍｍ）が生じるので、表面材２を枠体１への
嵌め込みを簡単に行うことができる。しかも、枠体１が
完全に冷却した時点では、枠体１の全体が表面材２を嵌
め込んだ時点に対して、３〜４ｍｍ収縮するので、隙間
ｅが完全になくなり、表面材２が枠体１に対して強固に
固定される。

【００３９】なお、以上の実施の形態において、表面材
２の嵌め込みが完了した後、床化粧材を加熱炉内に入れ
て、枠体１の再加熱（８０℃（乾熱）、２４時間）を行
ってもよい。このような再加熱処理を施すと、その再加
熱後に冷却が完了した枠体１の寸法が、射出成形後にお
いて冷却が完了した枠体１の寸法よりも小さくなるので
（下記の表２参照）、表面材２を枠体１にしっかりと固
定することができる。また、再加熱処理を行うことによ
り、射出成形時に生じた成形歪が緩和され、枠体１の反
り・捩じれ等の変形が少なくなり、安定した形状の床化
粧材を得ることができるという利点もある。 ＜第４の実施形態＞図３及び図２（Ａ）に示す床化粧材
を、本発明の製造方法（再加熱）で作製する場合の実施
形態を以下に説明する。

【００４０】まず、先の実施形態と同様に、枠体１を射
出成形により成形する。なお、枠体１の成形には、先の
実施の形態と同じ形状・寸法の成形型を用いる。

【００４１】さて、この例では、射出成形機において順
次成形される枠体１を、そのままの状態で１次保管場所
に保管しておき、その保管場所で一度冷却・固化させ
る。

【００４２】次に、１次保管場所に保管した枠体１を所
定数ごとに再加熱用加熱炉（図示せず）内に入れ、８０
℃（乾熱），２４時間の再加熱を行った後、加熱炉から
枠体１を順次に取り出し、その取り出し後、枠体１に表
面材２を嵌め込む。その表面材２の嵌め込みは、先の図
２（Ｂ）及び（Ｃ）で示した要領で行う。なお、表面材
２の嵌め込み作業は、加熱炉から枠体１を取り出してか
ら１２０秒以上の時間が経過しない間に完了しておくこ
とが好ましい。

【００４３】なお、再加熱を行った枠体１を加熱炉から
取り出してから、１２０秒が経過した時点での枠体１の
寸法は、再加熱後の冷却が完了した後の寸法（取り出し
後から２４時間経過後の寸法）に対して、３〜４ｍｍ程
度大きく（下記の表２参照）、また、取り出し時点から
１２０秒が経過するまでは、樹脂温度は５０〜６０℃程
度であり、枠体１は柔軟性のある状態を保っている。

【００４４】そして、９枚の全ての表面材２の嵌め込み
が完了したら、そのままの状態で放置（２４時間）し
て、自然冷却により枠体１を完全に冷却させることによ
って、表面材２が枠体１に固定された床化粧材を得るこ
とができる（図２（Ｄ））。なお、表面材２を枠体１に
嵌め込んだ後、枠体１を強制冷却により冷却させてもよ
い。

【００４５】以上の再加熱による方法によれば、射出成
形機において順次成形される枠体１を１次保管場所に順
次保管しておき、その保管した枠体１を、加熱炉により
再加熱して、表面材２の嵌め込みを行うので、射出成形
機の成形サイクル（ショット数）に関係なく、アウトラ
インで表面材の装着作業を行うことができるという利点
がある。

【００４６】なお、以上の各実施形態では、表面材の嵌
め込み作業を、型開きから１２０秒、または加熱炉から
の取り出しから１２０秒以上が経過しない間に完了する
ことが好ましいとしているが、その経過時間の制限は、
枠体が低密度ポリエチレン製で室温２０℃での自然冷却
を行う場合の値（一例）であって、特に限定されず、枠
体を成形する材料・形状寸法並びに室温（冷却法）など
の条件が変われば、その条件に応じて適宜に設定すれば
よい。

【００４７】ここで、本発明の製造方法は、以上の実施
の形態に限定されず、様々な形態の床化粧材に適用する
ことができる。

【００４８】例えば、表面材の形態として、図４（Ａ）
に示すように、表面材２１の４側面の全てに係合溝２１
ａを設けたもの、あるいは、このような係合溝に代え
て、図４（Ｂ）及び（Ｃ）に示すように、表面材２２，
２３の側面または角部に円弧状の係合凹部２２ａ，２３
ａを設けたものが挙げられる。

【００４９】また、枠体の形態として、例えば図５
（Ａ）に示すように、枠体３１の目地部３０の肉厚を薄
くして、この部分に柔軟性をもたせた構造が挙げられ
る。この図５（Ａ）に示す構造によれば、枠体３１の中
央側に位置する表面材２を先に嵌め込んでも、枠体３１
の目地部３０に柔軟性があるので、その外側の表面材３
１を簡単に嵌め込むことが可能となる。また、床化粧材
全体に柔軟性をもたせることができるので、敷設時にお
いて不陸の状態となることを防止でき、さらに冷却収縮
後の床化粧材全体の反り・捩じれ等を吸収することがで
きる。なお、図５（Ａ）に示す構造において、枠体３１
の目地部３０に、排水穴を設けておいてもよく、この場
合、枠体３１の目地部３０の柔軟性をより高めることが
できる。

【００５０】さらに、他の形態として、表面材を枠体に
固定する構造の変形例を挙げることができる。例えば、
図５（Ｂ）に示すように、表面材４２の上面（下面）の
角部に面落とし加工を施すとともに、枠体３２に断面三
角形状の係合凸部３２ａを設けておき、その係合凸部３
２ａで表面材４２の面落とし加工部４２ａを係止して表
面材４２を枠体３２に固定する構造、また、図５（Ｃ）
に示すように、表面材４３の側面に係合段部４３ａを設
けるとともに、枠体３３に係合凸部３３ａを設け、それ
ら係合段部４３ａと係合凸部３３ａとの係合により表面
材４３を枠体３３に固定する構造、あるいは、図５
（Ｄ）に示すように、表面材４４を側面が傾斜する台形
状に成形するとともに、枠体３４の外周壁及び区画壁の
内面を逆テーパ状に成形し、その枠体３４のテーパ面３
４ａと表面材４４の側面（傾斜面）との係合により表面
材４４を枠体３４に固定する構造が挙げられる。

【００５１】ここで、参考までに、射出成形した枠体
（低密度ポリエチレン製）の冷却収縮に関する実験デー
タを下記の表１に示す。また、再加熱を行った枠体（低
密度ポリエチレン製）の冷却収縮に関する実験データを
下記の表２に示す。なお、射出成形後及び再加熱後の枠
体の冷却は、自然冷却（室温：２０℃に放置）にて行っ
た。

【００５２】

【表１】

【００５３】

【表２】

【００５４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の床化粧材
の製造方法は、枠体を射出成形した後の冷却収縮、また
は枠体を再加熱した後の冷却収縮を利用して、枠体に表
面材を嵌め込む方法であるので、インサート成形でなく
ても、表面材を枠体に係合固定することができる。従っ
て、射出成形機・成形型などの設備費が、インサート成
形による方法に比べて、安くて済み、床化粧材を安価の
もとに作製することができる。また、生産性の向上もは
かることができる。

【００５５】しかも、表面材が寸法精度が良くないタイ
ルであっても、表面材を枠体に、がたつきのない状態
で、しっかりと固定することができる。また、製作時に
タイル等の表面材が割れてしまうという不具合が発生す
る恐れもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法の実施形態の説明図である。

【図２】本発明の製造方法の他の実施形態の説明図であ
る。

【図３】本発明の製造方法を適用する床化粧材の一例を
示す平面図である。

【図４】表面材の変形例を示す図である。

【図５】本発明の製造方法を適用する床化粧材の他の例
を示す図である。

【図６】床化粧材の一例を示す斜視図である。

【図７】表面材の樹脂マットへの固着方法の従来例を示
す要部断面図である。

【符号の説明】

１，１０ 枠体（合成樹脂製） １ａ，１０ａ 係合凸部 ２，２０ 表面材（タイル） ２ａ，２０ａ 係合溝

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合成樹脂製の枠体とこの枠体に配置され
   る表面材とを備え、その表面材が枠体に係合固定されて
   なる床化粧材の製造方法であって、 射出成形により合成樹脂製の枠体を成形し、その枠体を
   成形型から取り出した後、枠体が完全に冷却を終える前
   で樹脂に柔軟性がある状態のときに、枠体に表面材を嵌
   め込むことを特徴とする床化粧材の製造方法。
2. 【請求項２】 表面材を嵌め込んだ枠体を再加熱するこ
   とを特徴とする請求項１記載の床化粧材の製造方法。
3. 【請求項３】 合成樹脂製の枠体とこの枠体に配置され
   る表面材とを備え、その表面材が枠体に係合固定されて
   なる床化粧材の製造方法であって、 射出成形により合成樹脂製の枠体を成形し、その枠体を
   成形型から取り出し、一度冷却させた後、その枠体を再
   加熱し、この再加熱後の枠体が再度完全に冷却を終える
   前で樹脂に柔軟性がある状態のときに、枠体に表面材を
   嵌め込むことを特徴とする床化粧材の製造方法。