JP2000248455A - クッション体とその製造方法および製造装置 - Google Patents

クッション体とその製造方法および製造装置

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JP2000248455A
JP2000248455A JP11048010A JP4801099A JP2000248455A JP 2000248455 A JP2000248455 A JP 2000248455A JP 11048010 A JP11048010 A JP 11048010A JP 4801099 A JP4801099 A JP 4801099A JP 2000248455 A JP2000248455 A JP 2000248455A
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sides
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shape
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Takeshi Minegishi
健 峰岸
Takashi Ebihara
隆 海老原
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NHK Spring Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 立体的な網状構造のリサイクル容易なクッシ
ョン体を能率良く成形できる製造装置を提供する。 【解決手段】 このクッション体製造装置は、軟化した
熱可塑性樹脂を吐出することにより複数本の連続線状体
をループ状に曲がりくねらせかつ互いの接触部を融着さ
せる複数のノズルと、これら連続線状体がループを形成
する際に連続線状体をクッション体の厚み方向両面側か
ら寄せる第１のガイド部４１，４２と、クッション体の
両サイド側から幅寄せを行なう第２のガイド部４３，４
４を有している。これらガイド部４１〜４４は、クッシ
ョン体の断面形状の輪郭に応じた凹凸のある外周面を有
する複数のローラ５０，５２，６０，６２と、各ローラ
に張り渡されて無端走行することによりローラの外周面
に応じた形状に変形して整形案内面５６，５７，６６，
６７を形成するベルト５４，５５，６４，６５などから
なる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両や船舶，航空
機等の乗り物に装備される座席、あるいはソファやベッ
ド等の家具類などに好適なクッション体とその製造方法
および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば車両の座席等に使われるクッショ
ン体として、従来よりウレタンフォーム等の合成樹脂発
泡体が多く用いられてきたが、通気性を良くするため、
あるいは再溶融によるリサイクル使用の観点から、例え
ば米国特許明細書（ＵＳＰ）第５，６３９，５４３号明
細書に開示されているような熱可塑性樹脂を用いた立体
網目構造のクッション体も提案されている。
【０００３】前記網目構造のクッション体は、溶融した
熱可塑性樹脂を多数のノズルから吐出させることによっ
て得られる多数本の連続ファイバを、左右一対の平坦な
コンベア間を通しながら冷却槽に導くことにより、連続
ファイバをループ状に曲がりくねらせかつ各々のループ
の互いの接触部を融着させることにより直方体形状のク
ッション体（網状ブロック）を得ている。
【０００４】前記網状ブロックを所望のクッション体形
状にするために、従来は成形用の金型に網状ブロックを
収容しかつ熱プレスによって網状ブロックを体積２分の
１程度となるように圧縮して所望の形状に成形するなど
して、クッション体としての最終製品形状を得るように
している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前記網状ブロックを熱
プレスにより圧縮成形する場合は、見掛け上の密度（重
量）が必要以上に大きくなるという問題がある。しかも
こうしたブロック工法により成形する場合には多くの工
数と作業時間が必要となるため、コストが高くなる。従
って本発明の目的は、所望形状の立体網目構造のクッシ
ョン体を能率良く製造でき、圧縮量も少なくてすむよう
なクッション体とその製造方法および製造装置を提供す
ることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前述の目的を果たすため
の本発明のクッション体は、熱可塑性樹脂からなる繊度
３００〜１０００００デニールの複数本の連続線状体を
各々ループ状に曲がりくねらせかつ互いの接触部を融着
させた見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ3 の
立体的な網状構造体からなり、前記連続線状体がループ
状に形成される際にこれら連続線状体を成形すべきクッ
ション体の製品形状に応じて厚み方向両面および両サイ
ド方向から内側に寄せて硬化させたものである。
【０００７】このように構成された本発明のクッション
体はバインダが不要であり、しかも単一の熱可塑性樹脂
（好ましくは熱可塑性弾性樹脂）からなるため、再溶融
によるリサイクル使用が可能である。このクッション体
は、連続線状体がノズルから出てループ状に形成される
際に最終製品形状に近い形状となるから、製品形状に仕
上げる際の圧縮量が少なくてすみ、密度が大きくなり過
ぎず軽量である。
【０００８】また本発明の製造方法は、軟化させた熱可
塑性樹脂を複数のノズルから吐出させることにより複数
本の連続線状体を各々ループ状に曲がりくねらせかつ互
いの接触部を融着させるとともに、前記連続線状体がル
ープ状に形成される際に、成形すべきクッション体の断
面形状の輪郭に応じた整形案内面を有するガイド手段に
よってクッション体の厚み方向両面および両サイド方向
から内側に寄せた状態（幅寄せした状態）で硬化させる
ことを特徴とする。この製造方法は、クッション体を最
終製品形状にするために圧縮等を行なう後工程（二次成
形）を軽減あるいは省略することを可能ならしめる。
【０００９】この発明の製造方法は、前記ガイド手段か
ら連続的に送り出されてくるクッション体が熱変形可能
温度域にあるうちにその両側から二次成形用の型によっ
て挟み込むことによりクッション体のさらなる成形を行
なうことを含んでいる。この二次成形により、クッショ
ン体の最終製品形状に正確に仕上げることができ、しか
も二次成形前に予め完成品に近い形状まで予備成形され
ているため二次成形時に必要な圧縮量が少なくてすむ。
【００１０】この発明の製造装置は、軟化させた熱可塑
性樹脂を複数のノズルから連続的に吐出することによっ
て得られる複数本の連続線状体を各々ループ状に曲がり
くねらせかつ互いの接触部を融着させるノズル部と、前
記ノズル部の下方に設けられかつ成形すべきクッション
体の断面形状の輪郭に応じた整形案内面を有していて前
記連続線状体がループ状に形成される際にこれら連続線
状体をクッション体の厚み方向両面および両サイド方向
から内側に寄せるガイド手段と、前記連続線状体を冷却
することによって硬化させる冷却手段を具備している。
この製造装置により、連続線状体がループ状に形成され
る際（網状体の製造時）にクッション体の予備成形を行
なっておくことができ、その後に行なう二次成形の圧縮
量が少なくてすむ。
【００１１】本発明のクッション体製造装置において、
前記ガイド手段の一形態は、成形すべきクッション体の
厚み方向両面に対向して設けた一対の第１のガイド部
と、成形すべきクッション体の両サイドに対向して設け
た一対の第２のガイド部とを含み、これら第１のガイド
部と第２のガイド部は、それぞれ前記クッション体の断
面形状の輪郭に応じた外周面を有する複数のローラと、
これらローラ間に張り渡されて無端走行することにより
前記ローラの外周面に応じた形状に変形して前記整形案
内面を形成するベルトを有している。このように４方向
からクッション体を挟み込むガイド手段により、硬化前
の網状構造体をクッション体の最終製品形状に近付ける
予備成形が可能となる。
【００１２】前記ガイド手段の他の形態は、成形すべき
クッション体を挟んで互いに対向して設けた一対のガイ
ド部を有し、これらガイド部は前記クッション体の厚み
方向両面と両サイドを囲む形状の外周面を有する複数の
ローラと、各ローラ間に張り渡されて無端走行すること
により前記ローラの外周面に応じた形状に変形して前記
整形案内面を形成するベルトを有している。このように
２方向からクッション体を挟み込むガイド手段によって
も、硬化前の網状構造体をクッション体の最終製品形状
に近付けることが可能である。
【００１３】本発明のクッション体製造装置において、
前記ガイド手段は、前記連続線状体をクッション体の厚
み方向に寄せる距離よりも両サイド側から幅寄せする距
離の方が大きくなるようにすることを含んでいる。この
ものによれば、クッション体の両サイド間において連続
線状体のループがクッション体の厚み方向に立つように
なり、クッション性能が向上する。
【００１４】本発明のクッション体製造装置は、前記ガ
イド手段から連続的に送り出されてくるクッション体が
熱変形可能温度域にあるうちにこのクッション体を両側
から挟み込んでさらなる成形を行なう二次成形用の型を
備えることを含んでいる。このものによれば、ガイド手
段から連続的に送り出されてくるクッション体を、二次
成形用の型によって最終製品形状に正確に仕上げること
ができる。二次成形用の型は、パンチングメタルのよう
に多数の孔のあいた簡易型を使用できる。
【００１５】本発明のクッション体製造装置において、
前記ノズル部は、前記ガイド手段の整形案内面の内側の
領域に前記樹脂を吐出するようにノズルの一部を覆うマ
スキング手段を有していることを含む。このようなノズ
ル部を採用すれば、ノズルから吐出される連続線状体の
分布が前記ガイド手段によって幅寄せされる形状に近い
ものとなる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下に本発明の第１の実施形態に
ついて図１から図６を参照して説明する。
【００１７】図２に示すクッション体１は、主として熱
可塑性弾性樹脂からなる３００デニール以上の連続線状
体２を、ランダムなループ状に曲がりくねらせかつ各々
のループの互いの接触部を融着させた立体的な網状構造
体３からなり、見掛け密度が０．００５〜０．２０ｇ／
ｃｍ3 の範囲にある。
【００１８】後述するようにこのクッション体１は、前
記ループが形成される際に、クッション体１の断面形状
に応じて連続線状体２を厚み方向両面１ａ，１ｂ側と両
サイド１ｃ，１ｄ側から内側に寄せて、すなわち幅寄せ
した状態で硬化させたものである。このクッション体１
を車両等の座席に用いる場合には、厚み方向の平坦な面
（上面）１ａが主として着座荷重の加わる座部として使
われ、両サイド１ｃ，１ｄの盛り上がった部分がいわゆ
るサイドサポート部として機能する。
【００１９】なお、このクッション体１の見掛け密度が
０．００５ｇ／ｃｍ3 未満では反発力が失われるのでク
ッション体として不適当である。見掛け密度が０．２０
ｇ／ｃｍ3 を越えると弾発性が強くなり過ぎて、座り心
地が悪くなるので、やはりクッション体として不適当で
ある。より好ましい見掛け密度は０．０１ｇ／ｃｍ3以
上、０．０５ｇ／ｃｍ3 以下である。
【００２０】また、連続線状体２の繊度が３００デニー
ル未満では強度が低下し、反発力が低下するので好まし
くない。繊度が１０００００デニールを越えると、単位
体積当たりの連続線状体２の構成本数が少なくなり、圧
縮特性が悪くなるので好ましくない。すなわちクッショ
ン体として好ましい反発力が得られる３００デニール以
上、望ましくは４００デニール以上、１０００００デニ
ール以下であり、より好ましくは、５００〜５００００
デニールである。
【００２１】連続線状体２の材料である熱可塑性弾性樹
脂としては、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド
系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等を適用
できる。ポリエステル系エラストマーは、例えば熱可塑
性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリアルキレ
ンジオールをソフトセグメントとするポリエステルエー
テルブロック共重合体、または脂肪族ポリエステルをソ
フトセグメントとするポリエステルエーテルブロック共
重合体である。ポリアミド系エラストマーは、例えばナ
イロンをハードセグメントとし、ポリエチエングリコー
ルあるいはポリプロピレングリコール等をソフトセグメ
ントとするものなどが例示できる。
【００２２】また上記の熱可塑性弾性樹脂に、熱可塑性
の非弾性樹脂を組合わせてもよい。熱可塑性非弾性樹脂
は、例えばポリエステル、ポリアミド、ポリウレタンな
どである。これら非弾性樹脂と熱可塑性弾性樹脂との組
合わせは、リサイクル使用の観点から互いに同系の樹脂
が望ましく、例えば、ポリエステル系エラストマーとポ
リエステル系樹脂との組合わせや、ポリアミド系エラス
トマーとポリアミド系樹脂との組合わせ、あるいはポリ
ウレタン系エラストマーとポリウレタン系樹脂との組合
わせなどが推奨される。
【００２３】上記クッション体１は、図３に概念的に示
したクッション体製造装置１０によって製造される。ク
ッション体製造装置１０の一例は、押出機１５とノズル
部１６を備えている。押出機１５は、材料供給口１７か
ら投入された熱可塑性弾性樹脂原料をその融点より１０
℃ないし８０℃高い温度（例えば４０℃高い温度）に加
熱しつつ、ノズル部１６に向って押出す。
【００２４】上記温度に加熱された熱可塑性弾性樹脂は
ノズル部１６から下方に吐出され、線状に連続して途切
れることなく自由落下するようになっている。なお、熱
可塑性弾性樹脂の吐出時の溶融温度をこの樹脂の融点よ
り３０℃〜５０℃高い温度とすれば、ランダムな三次元
ループを形成しやすく、しかもループどうしの接触部が
互いに融着しやすい状態に保つことができるので好まし
い。
【００２５】図４に示すようにノズル部１６には、所定
広さ（幅Ｗ：６０ｃｍ、長さＬ：５ｃｍ）のノズル有効
面２０があり、このノズル有効面２０に、孔径０．５ｍ
ｍ程度の多数のノズル１６ａが所定の孔間ピッチ（例え
ばピッチ：５ｍｍ）で設けられている。図５に示すよう
にノズル部１６には、成形すべきクッション体の横断面
の輪郭形状に応じた開口部２１を有するマスキング手段
としてのマスキング部材２２を装着することにより、全
てのノズル１６ａのうち、クッション体の幅方向断面に
応じた領域の内側に位置するノズル１６ａのみが開口し
て溶融樹脂を吐出できるようにしている。そして前記押
出機１５は、ノズル１つ当りの吐出量が０．５ｇ〜１．
５ｇ／分となるように前記熱可塑性弾性樹脂をノズル１
６ａから吐出するようにしている。
【００２６】ノズル部１６の下方には、ノズル部１６か
ら例えば５０ｃｍほど離れて、この発明でいう冷却手段
として機能する水等の冷却液３０の液面３０ａが位置し
ている。この冷却液３０は、例えば７０℃前後の温度に
加熱されている。ノズル部１６の下方にガイド手段４０
が設けられている。図１に示すようにガイド手段４０
は、成形すべき前記クッション体（例えば図２に示すク
ッション体１）の厚み方向両面１ａ，１ｂに対向するよ
うに設けた一対の第１のガイド部４１，４２と、前記ク
ッション体１の両サイド１ｃ，１ｄに対向するように設
けた一対の第２のガイド部４３，４４とを含んでいる。
【００２７】さらに詳しくは、第１のガイド部４１，４
２は、成形すべきクッション体に応じた凹凸形状のある
複数のローラ５０，５１，５２，５３（図６に示す）
と、一方のローラ５０，５１間に張り渡した可撓性の無
端ベルト５４と、他方のローラ５２，５３間に張り渡し
た可撓性の無端ベルト５５などからなる。
【００２８】これらのローラ５０，５１，５２，５３
は、成形すべきクッション体１の厚み方向両面１ａ，１
ｂの断面形状の輪郭に応じた曲面状の外周面５０ａ，５
１ａ，５２ａ，５３ａを有している。そして一方のベル
ト５４が上下のローラ５０，５１間で無端走行するとと
もに、他方のベルト５５が上下のローラ５２，５３間で
無端走行することにより、ローラ５０，５１，５２，５
３の外周面５０ａ，５１ａ，５２ａ，５３ａに応じた形
状に各ベルト５４，５５が変形して厚み方向の整形案内
面５６，５７を形成するようにしている。
【００２９】第２のガイド部４３，４４も、互いに対を
なす上下一対の凹凸形状のあるローラ６０，６２（図１
に一部のみ示す）と、一方のローラ６０に張り渡した可
撓性の無端ベルト６４と、他方のローラ６２に張り渡し
た可撓性の無端ベルト６５などからなる。各ローラ６
０，６２は、クッション体１の両サイド１ｃ，１ｄの断
面形状の輪郭に応じた曲面状の外周面６０ａ，６２ａ
（図１に一部のみ示す）を有している。そしてこれらの
ベルト６４，６５が無端走行することにより、各ベルト
６４，６５がローラ６０，６２の外周面６０ａ，６２ａ
に応じた形状に変形して両サイドの整形案内面６６，６
７を形成するようにしている。
【００３０】上記ベルト５４，５５，６４，６５は、そ
れぞれ前記連続線状体２よりも軟化温度の高い合成樹脂
ネット、あるいはステンレス鋼などの金属からなる可撓
性の金属ネット（例えばベルト幅：７０ｃｍ）を用いて
いる。各ベルト５４，５５，６４，６５の上部は冷却液
３０の液面３０ａ上に露出している。これらのベルト５
４，５５，６４，６５はモータ等を駆動源とする駆動機
構によって、図３中の矢印方向に連続的に無端走行す
る。図１においてＣ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４は、それぞれ
ローラ５０，５２，６０，６２の回転中心を示してい
る。回転中心Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４は互いに同じ高さ
にある必要はない。
【００３１】次に上記製造装置１０によってクッション
体１を製造する工程について説明する。熱可塑弾性樹脂
原料を押出機１５に供給し、樹脂原料の軟化温度よりも
４０℃程度高い温度に加熱し軟化させる。そして溶融状
態の熱可塑性弾性樹脂原料をノズル部１６の各ノズル１
６ａから吐出させ、ベルト５４，５５，６４，６５の間
に自然落下させる。
【００３２】溶融した熱可塑性弾性樹脂がベルト５４，
５５，６４，６５の間に落ちることにより、ノズル１６
ａの数に応じた本数の連続線状体２が形成されつつ、ベ
ルト５４，５５，６４，６５の間に挟まれかつ停留する
ことで曲がりくねりながらランダムなループが発生す
る。すなわちこれらの連続線状体２は、それぞれ途切れ
ることなく曲がりくねりながらも図３中の矢印Ａ方向に
連続しつつ、Ａ方向と交差する方向（例えば矢印Ｂ方
向）にループを形成する。
【００３３】この場合、ノズル１６ａのピッチをループ
が互いに接触できる寸法にしておくことで、ベルト５
４，５５，６４，６５の間でループを互いに接触させ、
ループどうしの接触部を融着させることで立体的な網状
構造体３が得られる。なお、冷却液３０の温度をこの網
状構造体３のアニーリング温度（擬似結晶化促進温度）
に保持しておくことで、網状構造体３の擬似結晶化処理
を同時に進行させることができる。
【００３４】ループが融着した網状構造体３は、厚み方
向両面が第１のガイド部４１，４２の整形案内面に５
６，５７によって規制されつつ、両サイドが第２のガイ
ド部４３，４４の整形案内面に６６，６７によって内側
に幅寄せされながら、冷却液３０に毎分約１ｍの速度で
引き込まれ、冷却液３０の中で硬化するとともに、各ル
ープの融着部が固定されることにより、クッション体１
の最終製品の幅方向断面に近い断面形状を有する網状構
造体３が連続的に製造される。このように、連続線状体
２がループを形成する際に、ガイド部４３，４４によっ
て網状構造体３が連続的に幅寄せされることにより、ク
ッション体１の両サイド１ｃ，１ｄ間においてクッショ
ン体１の厚み方向にループが立つようになり、着座荷重
等に対して良好なクッション性が発揮されるようにな
る。
【００３５】なお、ガイド手段４０によって連続線状体
２を内側に寄せる際に、第１のガイド部４１，４２によ
って厚み方向に寄せる距離よりも、第２のガイド部４
３，４４によって幅寄せする距離の方を大きくするとよ
い。こうすることにより、クッション体１の両サイド１
ｃ，１ｄ間において連続線状体２の各ループがクッショ
ン体１の厚み方向に立つようになるため、厚み方向のク
ッション性能がさらに良くなる。
【００３６】上記の一連の工程を経て得られた網状構造
体３を、必要に応じて上記熱可塑性弾性樹脂の融点より
も１０℃以上低い温度で擬似結晶化処理後、所定の大き
さに切断することにより、図２に示すようなクッション
体１の最終形状に近い網状構造体３を得た。この網状構
造体３は、前記ノズル１６ａの数に応じた本数の連続線
状体２が互いにランダムループを描きながらクッション
体１の長手方向に連なったものとなっている。
【００３７】そしてこのクッション体１を前後方向の所
定長さ（クッション体としての製品長さ）に切断するこ
とにより、図２に示すクッション体１を得た。さらにこ
のクッション体１をパンチングメタルからなる簡易型に
収容し、１３０℃〜１６０℃の熱風で加熱するとともに
最終製品形状となるようにある程度圧縮して二次成形を
行なった。そして冷却後に脱型し、所定の立体形状のク
ッション体１（密度が例えば０．０５ｇ／ｃｍ3 ）を得
た。
【００３８】得られたクッション体１の二次成形に要し
た時間は僅か５分であり、製品重量は１０３５ｇ、２５
％圧縮硬さが１８０Ｎ（ニュートン）であった。二次成
形の時間を４分に設定した場合、製品重量が１２００
ｇ、２５％圧縮硬さが１９０Ｎであった。ここで２５％
圧縮硬さとは、ＪＩＳＫ６４００で規定される圧縮試験
において、直径２００ｍｍφの円板でクッション体を２
５％まで圧縮したときの荷重（反力）である。
【００３９】なお、前記ガイド部４３，４４によって連
続線状体を幅寄せする距離をゼロにして成形したクッシ
ョン体の重量は１０００ｇ、２５％圧縮硬さが１８０Ｎ
であったが、幅寄せする距離を１５ｍｍにした場合には
重量１０３５ｇ、２５％圧縮硬さが２００Ｎ、幅寄せす
る距離を３０ｍｍにした場合には、重量１０７０ｇ、２
５％圧縮硬さが２３０Ｎであった。
【００４０】これに対し、従来技術によって単なる立方
体に成形した網状構造体のブロックを圧縮成形型によっ
て加熱し、２分の１の体積に圧縮した比較例では、成形
時間３０分を要し、その製品重量が１５００ｇ、２５％
圧縮硬さが１８０Ｎであり、成形時間４０分では、製品
重量が１７００ｇ、２５％圧縮硬さが１９０Ｎであっ
た。いずれにしても従来技術では、クッション体の圧縮
量が大きいため見掛け密度が大幅に増加した。
【００４１】前述した本発明の実施形態であるクッショ
ン体１は、主として熱可塑性弾性樹脂からなる３００デ
ニール以上の連続線状体２を曲がりくねらせて多数のラ
ンダムループを形成し、各々のループを互いに溶融状態
で接触させ、接触部の大部分を互いに融着させて三次元
的なランダムループからなる立体形状の網状構造体３を
形成している。このため、クッション体１の使用時に大
きい応力で大変形を与えても、網状構造体３の全体が互
いに三次元的に変形しつつ応力を吸収し、応力が解除さ
れると、熱可塑性弾性樹脂のゴム弾性によって網状構造
体３が元の形状に復元することができる。
【００４２】しかも本発明のクッション体１は網状構造
体３がその長手方向に連なる連続線状体２からなるた
め、ほつれたり形状の崩れを生じることがない。そして
連続線状体２どうしが溶融状態で互いに融着するから、
バインダが不要であり、単一の熱可塑性樹脂からなるた
め、再溶融によるリサイクル使用が容易である。
【００４３】図７は、本発明のクッション体製造装置の
第２の実施形態のガイド手段４０を示している。すなわ
ちこのガイド手段４０は、成形すべきクッション体（例
えば図２に示すクッション体１）を厚み方向に挟むよう
に互いに対向して設けた一対のガイド部４１Ａ，４２Ａ
からなる。それ以外の構成と作用効果は前記第１の実施
形態と同様であるから説明は省略する。
【００４４】この第２の実施形態のガイド部４１Ａ，４
２Ａは、それぞれ、クッション体１の厚み方向両面１
ａ，１ｂと両サイド１ｃ，１ｄを囲む形状の外周面７０
ａ，７１ａを有する複数のローラ７０，７１（一部のみ
図示する）と、各ローラ７０，７１に巻掛けられて無端
走行することによりローラ７０，７１の外周面７０ａ，
７１ａに応じた形状に変形して整形案内面７２，７３を
形成するベルト７４，７５を有している。これらガイド
部４１Ａ，４２Ａも、前述の連続線状体２がループを形
成する際にクッション体１を厚み方向両面１ａ，１ｂと
両サイド１ｃ，１ｄ側から幅寄せすることができるよう
になっている。図７においてＣ５，Ｃ６はそれぞれロー
ラ７０，７１の回転中心を示している。回転中心Ｃ５，
Ｃ６は互いに同じ高さにある必要はない。
【００４５】図８は、本発明の第３の実施形態のガイド
手段４０を示している。このガイド手段４０は、第１の
ガイド部４１と第２のガイド部４２の少なくとも一方
に、水平方向に移動可能な成形用プーリ８０と、移動可
能なテンションプーリ８１，８２を設けている。この場
合、成形すべきクッション体の長手方向の形状に応じて
成形用プーリ８０を移動させることにより、クッション
体が熱変形可能温度域にあるうちにクッション体を長手
方向に移動させながら成形用プーリ８０によって厚み方
向に圧縮し、クッション体の長手方向各部の形状付与を
行なうようにしている。
【００４６】図９は、本発明のクッション体製造装置の
第４の実施形態を示している。この実施形態では、前記
ガイド手段４０の下方に二次成形用の型９０を備えてい
る。二次成形用の型９０は、ガイド手段４０から連続的
に出てくるクッション体の両側に対向する受け型９１と
押さえ型９２を含んでいる。受け型９１の一例は上下の
ローラと無端ベルトを組合わせたベルト機構であり、ク
ッション体を下方に移動させる機能を有している。押さ
え型９２は受け型９１と対向する側に成形面９２ａを有
しており、軸９２ｂを中心として回転することができる
ようになっている。
【００４７】上記二次成形用の型９０を備えたクッショ
ン体製造装置は、ガイド手段４０から連続的に送り出さ
れてくるクッション体が熱変形可能温度域にあるうち
に、押さえ型９２の成形面９２ａをクッション体に押付
けることにより、クッション体をある程度圧縮してクッ
ション体のさらなる成形（仕上げの二次成形）を行なう
ようにしている。そして二次成形後に、このクッション
体を所定の製品長さに切断する。これらの受け型９１と
押さえ型９２は、例えばアルミニウム合金製のパンチン
グメタルなどのように多数の通気孔を有する簡易型を使
用でき、熱風をクッション体の内部に吹込むことができ
るようにするとよい。
【００４８】図１０は、本発明のクッション体製造装置
の第５の実施形態を示している。この実施形態も、ガイ
ド手段４０の下方に、二次成形用の型１００を備えてい
る。型１００は、ガイド手段４０から出てくるクッショ
ン体を挟むことの可能な左右一対の往復動式の押さえ型
１０１，１０２を含んでいる。押さえ型１０１，１０２
の相互対向面には、成形すべきクッション体の長手方向
各部等の形状に応じた凹凸のある成形面１０１ａ，１０
２ａが設けられている。
【００４９】上記押さえ型１０１，１０２を図示しない
型駆動機構によって図１０中の左右方向（矢印Ｆで示す
方向）に往復動させ、ガイド手段４０から連続的に送り
出されてくる熱変形可能温度域にあるクッション体に成
形面１０１ａ，１０２ａを押付けることにより、クッシ
ョン体のさらなる成形（仕上げの二次成形）を行なうよ
うにしている。そして上記二次成形後に、所定の製品長
さに切断する。この押さえ型１０１，１０２も、例えば
アルミニウム合金製のパンチングメタルなどのように多
数の通気孔を有する簡易型でよい。
【００５０】なお、本発明におけるガイド手段として
は、前述のベルト機構を用いたガイド手段４０以外に、
例えばクッション体の断面形状の輪郭に応じた曲面（整
形案内面）を有するガイド板などの固定式のガイド部材
を、下方にゆくほど内側に寄るように傾斜して設けても
よく、あるいはこのガイド板とベルト機構を組合わせた
ものなどでもよい。また、クッション体の断面形状の輪
郭に応じた外周面を有するローラなどの回転式のガイド
部材を用いてもよい。
【００５１】
【発明の効果】請求項１に記載した本発明のクッション
体によれば、通気性がよく、耐へたり性に優れ、製品に
仕上げる際の二次成形の圧縮量が少なくてすみ軽量であ
る。しかもこのクッション体はバインダが不要であり、
リサイクル使用が容易である。また、クッション体の両
サイド間においてループが立つため、クッション性がさ
らに良好である。
【００５２】請求項２に記載した製造方法によれば、網
状構造体からなる立体形状のクッション体を連続的に能
率良く製造することができ、最終製品形状に仕上げるた
めの二次成形時の圧縮量も少なくてすむ。場合によって
は二次成形を省略することも可能であり、製造コストを
下げることができるとともに、密度が高くなり過ぎるこ
ともなく、耐久性に優れ通気性も充分なクッション体が
得られる。請求項３に記載した製造方法によれば、二次
成形によってクッション体を製品形状に正確に成形する
ことができ、しかも二次成形前に製品形状に近い形に予
備成形されているため圧縮量が少なくてすむ。
【００５３】請求項４に記載した製造装置によれば、網
状構造体からなる立体形状のクッション体を連続的に能
率良く製造することができ、最終製品形状に仕上げるた
めの二次成形時の圧縮量も少なくてすむ。請求項５に記
載した製造装置によれば、第１のガイド部と第２のガイ
ド部によって網状構造体を４方向から寄せるため、幅寄
せ効果をさらに高めることができる。請求項６に記載し
た製造装置によれば、ガイド手段を構成するローラの数
が少なくてすむ。
【００５４】請求項７に記載した製造装置によれば、ク
ッション体の両サイド間において厚み方向にループを立
てる上でさらに有効である。請求項８に記載した製造装
置によれば、ガイド手段から連続的に送り出されてくる
クッション体を、二次成形用の型によって正確な製品形
状に仕上げることができる。そして請求項９に記載した
製造装置によれば、ノズルから吐出される連続線状体の
分布がクッション体の断面形状に近いものとなり、前記
ガイド手段による幅寄せ効果をさらに高めることが可能
となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示すクッション体製
造装置のガイド手段を構成する各ローラの平面図。
【図２】図１に示されたガイド手段を用いて製造したク
ッション体の一例の斜視図。
【図３】図１に示されたガイド手段を備えるクッション
体製造装置の側面図。
【図４】図３に示されたクッション体製造装置のノズル
部の平面図。
【図５】図４に示されたノズル部にマスキング部材を取
付けた状態の平面図。
【図６】図３に示されたクッション体製造装置のガイド
手段の側面図。
【図７】本発明の第２の実施形態を示すクッション体製
造装置のガイド手段のローラの平面図。
【図８】本発明の第３の実施形態を示すクッション体製
造装置のガイド手段の側面図。
【図９】本発明の第４の実施形態を示すクッション体製
造装置のガイド手段と二次成形用の型の側面図。
【図１０】本発明の第５の実施形態を示すクッション体
製造装置のガイド手段と二次成形用の型の側面図。
【符号の説明】
１…クッション体 ２…連続線状体 ３…網状構造体 １０…クッション体製造装置 ４０…ガイド手段 ４１，４２…第１のガイド部 ４３，４４…第２のガイド部 ５０，５１，５２，５３…ローラ ５４，５５…ベルト ５６，５７…整形案内面 ６０，６２…ローラ ６４，６５…ベルト ６６，６７…整形案内面 ９０，１００…二次成形用の型
フロントページの続き Ｆターム(参考） 3J059 AD05 BA66 BB10 BC04 EA03 EA04 GA36 GA37 4L047 AB07 BA08 BD03 CA15 CB01 CB08 CB10 CC06 CC07 CC09 CC16 EA22

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】熱可塑性樹脂からなる繊度３００〜１００
    ０００デニールの複数本の連続線状体を各々ループ状に
    曲がりくねらせかつ互いの接触部を融着させた見掛け密
    度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ3 の立体的な網状構
    造体からなり、前記連続線状体がループ状に形成される
    際にこれら連続線状体を成形すべきクッション体の製品
    形状に応じて厚み方向両面および両サイド方向から内側
    に寄せて硬化させてなることを特徴とするクッション
    体。
  2. 【請求項２】軟化させた熱可塑性樹脂を複数のノズルか
    ら吐出させることにより複数本の連続線状体を各々ルー
    プ状に曲がりくねらせかつ互いの接触部を融着させると
    ともに、前記連続線状体がループ状に形成される際に、
    成形すべきクッション体の断面形状の輪郭に応じた整形
    案内面を有するガイド手段によってクッション体の厚み
    方向両面および両サイド方向から内側に寄せた状態で前
    記連続線状体を硬化させることを特徴とするクッション
    体の製造方法。
  3. 【請求項３】前記ガイド手段から連続的に送り出されて
    くるクッション体が熱変形可能温度域にあるうちにその
    両側から二次成形用の型によって挟み込むことによりク
    ッション体のさらなる成形を行ない、そののち所定長さ
    に切断することを特徴とする請求項２記載のクッション
    体の製造方法。
  4. 【請求項４】軟化させた熱可塑性樹脂を複数のノズルか
    ら連続的に吐出することによって得られる複数本の連続
    線状体を各々ループ状に曲がりくねらせかつ互いの接触
    部を融着させるノズル部と、 前記ノズル部の下方に設けられかつ成形すべきクッショ
    ン体の断面形状の輪郭に応じた整形案内面を有していて
    前記連続線状体がループ状に形成される際にこれら連続
    線状体をクッション体の厚み方向両面および両サイド方
    向から内側に寄せるガイド手段と、 前記連続線状体を冷却することによって硬化させる冷却
    手段と、 を具備したことを特徴とするクッション体製造装置。
  5. 【請求項５】前記ガイド手段は、成形すべきクッション
    体の厚み方向両面に対向して設けた一対の第１のガイド
    部と、成形すべきクッション体の両サイドに対向して設
    けた一対の第２のガイド部とを含み、これら第１のガイ
    ド部と第２のガイド部は、それぞれ前記クッション体の
    断面形状の輪郭に応じた外周面を有する複数のローラ
    と、これらローラ間に張り渡されて無端走行することに
    より前記ローラの外周面に応じた形状に変形して前記整
    形案内面を形成するベルトを有していることを特徴とす
    る請求項４記載のクッション体製造装置。
  6. 【請求項６】前記ガイド手段は、成形すべきクッション
    体を挟んで互いに対向して設けた一対のガイド部を有
    し、これらガイド部は前記クッション体の厚み方向両面
    と両サイドを囲む形状の外周面を有する複数のローラ
    と、各ローラ間に張り渡されて無端走行することにより
    前記ローラの外周面に応じた形状に変形して前記整形案
    内面を形成するベルトを有していることを特徴とする請
    求項４記載のクッション体製造装置。
  7. 【請求項７】前記ガイド手段は、前記連続線状体をクッ
    ション体の厚み方向に寄せる距離よりも両サイド側から
    幅寄せする距離の方が大きくなるようにしたことを特徴
    とする請求項４記載のクッション体製造装置。
  8. 【請求項８】前記ガイド手段から連続的に送り出されて
    くるクッション体が熱変形可能温度域にあるうちにこの
    クッション体を両側から挟み込んでさらなる成形を行な
    う二次成形用の型を備えていることを特徴とする請求項
    ４記載のクッション体製造装置。
  9. 【請求項９】前記ノズル部は、前記ガイド手段の前記整
    形案内面の内側の領域に前記樹脂を吐出するようにノズ
    ルの一部を覆うマスキング手段を有していることを特徴
    とする請求項４記載のクッション体製造装置。
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