JP2000251695A - プラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネルの製造方法Info
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- JP2000251695A JP2000251695A JP11046238A JP4623899A JP2000251695A JP 2000251695 A JP2000251695 A JP 2000251695A JP 11046238 A JP11046238 A JP 11046238A JP 4623899 A JP4623899 A JP 4623899A JP 2000251695 A JP2000251695 A JP 2000251695A
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- ink
- phosphor ink
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
- Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 輝度むらおよび不灯領域の発生が抑制され表
示品質の優れたプラズマディスプレイパネルを提供す
る。 【解決手段】 サーバー１５に特定色の蛍光体インク８
を入れ、加圧器１６によりサーバー１５およびノズル６
に圧力を印加すると、ノズル６の噴射口７から蛍光体イ
ンク８が連続流となって噴射され、放電セル５内に蛍光
体インク８が塗布される。この時、噴射口７の中心が、
基板１上に設けられた隔壁４間の中心に位置するように
設定されている。基板１の裏面にはほぼ全面にわたって
導電性媒体である導電性メッシュ１７が設けられてお
り、この導電性メッシュ１７は接地されている。
示品質の優れたプラズマディスプレイパネルを提供す
る。 【解決手段】 サーバー１５に特定色の蛍光体インク８
を入れ、加圧器１６によりサーバー１５およびノズル６
に圧力を印加すると、ノズル６の噴射口７から蛍光体イ
ンク８が連続流となって噴射され、放電セル５内に蛍光
体インク８が塗布される。この時、噴射口７の中心が、
基板１上に設けられた隔壁４間の中心に位置するように
設定されている。基板１の裏面にはほぼ全面にわたって
導電性媒体である導電性メッシュ１７が設けられてお
り、この導電性メッシュ１７は接地されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表示デバイス等に
用いるプラズマディスプレイパネルの製造方法に関する
ものである。
用いるプラズマディスプレイパネルの製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、プラズマディスプレイパネル（以
下、ＰＤＰという）の蛍光体層を形成する方法として、
インクジェット法が知られている。従来のインクジェッ
ト法では図５に示すように、基板１上に誘電体層２で覆
われた電極３が設けられ、誘電体層２上に形成された帯
状の隔壁４によって囲まれた空間（以下、放電セルとい
う）５内に、ノズル６の複数の噴射口７から流動性のよ
い蛍光体インク８を噴射させる。ノズル６を基板１の端
部から隔壁４と平行な方向に移動させることにより、蛍
光体インク８は、領域Ａにおいて誘電体層２上に塗布さ
れるだけでなく、表面張力により蛍光体インク８を隔壁
４の側面に塗布することができる。
下、ＰＤＰという）の蛍光体層を形成する方法として、
インクジェット法が知られている。従来のインクジェッ
ト法では図５に示すように、基板１上に誘電体層２で覆
われた電極３が設けられ、誘電体層２上に形成された帯
状の隔壁４によって囲まれた空間（以下、放電セルとい
う）５内に、ノズル６の複数の噴射口７から流動性のよ
い蛍光体インク８を噴射させる。ノズル６を基板１の端
部から隔壁４と平行な方向に移動させることにより、蛍
光体インク８は、領域Ａにおいて誘電体層２上に塗布さ
れるだけでなく、表面張力により蛍光体インク８を隔壁
４の側面に塗布することができる。
【０００３】続いて、基板１を矢印ａの向きに所定距離
だけ移動させた後、ノズル６を隔壁４と平行な方向に移
動させるという操作を繰り返すことにより、領域Ｂにお
いて順次蛍光体インク８を放電セル５内に塗布してい
る。
だけ移動させた後、ノズル６を隔壁４と平行な方向に移
動させるという操作を繰り返すことにより、領域Ｂにお
いて順次蛍光体インク８を放電セル５内に塗布してい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の方法を
用いて流動性のよい低粘度の蛍光体インク８を放電セル
５内に噴射して蛍光体層を形成した場合、図６（ａ）に
示すように片側に片寄った断面形状の蛍光体層９と、図
６（ｂ）に示すようにほぼ対称な断面形状の蛍光体層９
とが混在して形成されていた。ここで、片寄った断面形
状の蛍光体層９は、ノズル６の端部であって、領域Ａと
領域Ｂとの境界部に設けられた噴射口７ａ（図５参照）
によって形成されていた。また、図６（ａ）中の矢印ａ
の向きは図５中の矢印ａの向きと同じである。このた
め、完成したＰＤＰを点灯させると、画面に輝度むらが
発生するという課題があった。
用いて流動性のよい低粘度の蛍光体インク８を放電セル
５内に噴射して蛍光体層を形成した場合、図６（ａ）に
示すように片側に片寄った断面形状の蛍光体層９と、図
６（ｂ）に示すようにほぼ対称な断面形状の蛍光体層９
とが混在して形成されていた。ここで、片寄った断面形
状の蛍光体層９は、ノズル６の端部であって、領域Ａと
領域Ｂとの境界部に設けられた噴射口７ａ（図５参照）
によって形成されていた。また、図６（ａ）中の矢印ａ
の向きは図５中の矢印ａの向きと同じである。このた
め、完成したＰＤＰを点灯させると、画面に輝度むらが
発生するという課題があった。
【０００５】また、図７はダブルスキャン型ＰＤＰの要
部断面図であり、図６の垂直方向の一部断面を表してい
る。基板１上に電極３、誘電体層２および蛍光体層９が
順次形成されており、電極３は基板１の中央で不連続に
なっている。このようなダブルスキャン型ＰＤＰの蛍光
体層９を従来のインクジェット法で形成した場合には、
図７に示すように、電極３が不連続になっている部分お
よびその周辺領域で蛍光体層９の盛り上がり部１０が発
生することがあった。このような蛍光体層９の盛り上が
り部１０を有するＰＤＰを点灯させるとこの盛り上がり
部１０が存在する領域が不灯領域となるという課題があ
った。
部断面図であり、図６の垂直方向の一部断面を表してい
る。基板１上に電極３、誘電体層２および蛍光体層９が
順次形成されており、電極３は基板１の中央で不連続に
なっている。このようなダブルスキャン型ＰＤＰの蛍光
体層９を従来のインクジェット法で形成した場合には、
図７に示すように、電極３が不連続になっている部分お
よびその周辺領域で蛍光体層９の盛り上がり部１０が発
生することがあった。このような蛍光体層９の盛り上が
り部１０を有するＰＤＰを点灯させるとこの盛り上がり
部１０が存在する領域が不灯領域となるという課題があ
った。
【０００６】本発明はこのような課題を解決するために
なされたもので、放電セル内で蛍光体層をほぼ対称な断
面形状とすることにより、輝度むらが抑制され表示品質
の優れたＰＤＰの製造方法を提供することを目的とす
る。
なされたもので、放電セル内で蛍光体層をほぼ対称な断
面形状とすることにより、輝度むらが抑制され表示品質
の優れたＰＤＰの製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００７】また、ダブルスキャン型ＰＤＰにおいて、
基板中央の電極が不連続になっている部分およびその周
辺領域で蛍光体層の盛り上がりをなくすことにより、不
灯領域の発生が抑制され表示品質の優れたＰＤＰの製造
方法を提供することを目的とする。
基板中央の電極が不連続になっている部分およびその周
辺領域で蛍光体層の盛り上がりをなくすことにより、不
灯領域の発生が抑制され表示品質の優れたＰＤＰの製造
方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、蛍光体イ
ンク８を放電セル５内に塗布する前の基板１、誘電体層
２および隔壁４は正に帯電していることを静電気チェッ
カーにより確認した。また、液体がノズルから噴射され
る時に、液体は負に帯電し、ノズルは正に帯電すること
から、蛍光体インク８は負に帯電しているものと考えら
れる。蛍光体インク８が放電セル５内に噴射された時、
蛍光体インク８と隔壁４との摩擦により蛍光体インク８
および隔壁４の帯電量がさらに増加する。これにより、
蛍光体インク８が塗布されている最中の領域Ａ（図５参
照）と蛍光体インク８が塗布されていない領域Ｂ（図５
参照）との境界において、静電気による電位差が大きく
なる。蛍光体インクは低粘度であるため、領域Ａと領域
Ｂとの境界に位置する噴射口７ａによって噴射される蛍
光体インク８が静電気による電位差によって引き寄せら
れ、図６（ａ）に示すような片寄った断面形状の蛍光体
層９が形成されるものと考えられる。
ンク８を放電セル５内に塗布する前の基板１、誘電体層
２および隔壁４は正に帯電していることを静電気チェッ
カーにより確認した。また、液体がノズルから噴射され
る時に、液体は負に帯電し、ノズルは正に帯電すること
から、蛍光体インク８は負に帯電しているものと考えら
れる。蛍光体インク８が放電セル５内に噴射された時、
蛍光体インク８と隔壁４との摩擦により蛍光体インク８
および隔壁４の帯電量がさらに増加する。これにより、
蛍光体インク８が塗布されている最中の領域Ａ（図５参
照）と蛍光体インク８が塗布されていない領域Ｂ（図５
参照）との境界において、静電気による電位差が大きく
なる。蛍光体インクは低粘度であるため、領域Ａと領域
Ｂとの境界に位置する噴射口７ａによって噴射される蛍
光体インク８が静電気による電位差によって引き寄せら
れ、図６（ａ）に示すような片寄った断面形状の蛍光体
層９が形成されるものと考えられる。
【０００９】また、ダブルスキャン型ＰＤＰにおいて蛍
光体インク８を塗布する場合、図７に示すように、電極
３が不連続になっている領域における基板１、誘電体層
２および隔壁４の帯電量と、その周辺領域における基板
１、誘電体層２および隔壁４の帯電量とに差が生じ、こ
の差によって電極３が不連続になっている領域に蛍光体
インク８が集まることによるものと考えられる。
光体インク８を塗布する場合、図７に示すように、電極
３が不連続になっている領域における基板１、誘電体層
２および隔壁４の帯電量と、その周辺領域における基板
１、誘電体層２および隔壁４の帯電量とに差が生じ、こ
の差によって電極３が不連続になっている領域に蛍光体
インク８が集まることによるものと考えられる。
【００１０】以上のことから、蛍光体インク８を放電セ
ル５内に塗布する時に基板１、誘電体層２および隔壁４
の帯電を抑制することにより、片寄った断面形状を有す
る蛍光体層９の発生、および電極３が不連続になってい
る部分における蛍光体層９の盛り上がり部１０の発生を
抑制することができるという知見を得て、本発明を完成
するに至ったものである。
ル５内に塗布する時に基板１、誘電体層２および隔壁４
の帯電を抑制することにより、片寄った断面形状を有す
る蛍光体層９の発生、および電極３が不連続になってい
る部分における蛍光体層９の盛り上がり部１０の発生を
抑制することができるという知見を得て、本発明を完成
するに至ったものである。
【００１１】本発明のプラズマディスプレイパネルの製
造方法は、複数の隔壁が形成された基板上に蛍光体層を
形成するに際し、前記基板および前記隔壁の帯電を抑制
しながら、蛍光体インクをノズルから噴射して前記隔壁
間に前記蛍光体インクを塗布するものである。この方法
により、蛍光体インクを放電セル内に塗布中の領域と塗
布していない領域との境界において、静電気による電位
差を小さくすることができる。
造方法は、複数の隔壁が形成された基板上に蛍光体層を
形成するに際し、前記基板および前記隔壁の帯電を抑制
しながら、蛍光体インクをノズルから噴射して前記隔壁
間に前記蛍光体インクを塗布するものである。この方法
により、蛍光体インクを放電セル内に塗布中の領域と塗
布していない領域との境界において、静電気による電位
差を小さくすることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態につ
いて図面を用いて説明する。
いて図面を用いて説明する。
【００１３】図２は、本発明の一実施の形態によって製
造されるダブルスキャン型のＡＣ型ＰＤＰの要部断面図
であり、図２（ｂ）は図２（ａ）のＣ−Ｃ線断面図であ
る。
造されるダブルスキャン型のＡＣ型ＰＤＰの要部断面図
であり、図２（ｂ）は図２（ａ）のＣ−Ｃ線断面図であ
る。
【００１４】図２に示すように、ガラス製の基板１１上
には帯状の表示電極１２が形成されており、表示電極１
２を覆って誘電体層１３および保護膜１４が順次形成さ
れている。また、ガラス製の基板１上には誘電体層２に
覆われたアドレス用の電極３が帯状に形成されており、
図２（ｂ）に示すように、電極３はその延在方向の中心
付近において不連続となっている。誘電体層２上には電
極３と平行に延在した帯状の隔壁４が設けられ、隣接し
た隔壁４の間の放電セル５内には蛍光体層９が形成され
ている。これらの基板１１と基板１とは、表示電極１２
と電極３とが直交するように、対向配置されている。電
極３は銀等の金属からなり、誘電体層２および隔壁４は
ガラスからなる。
には帯状の表示電極１２が形成されており、表示電極１
２を覆って誘電体層１３および保護膜１４が順次形成さ
れている。また、ガラス製の基板１上には誘電体層２に
覆われたアドレス用の電極３が帯状に形成されており、
図２（ｂ）に示すように、電極３はその延在方向の中心
付近において不連続となっている。誘電体層２上には電
極３と平行に延在した帯状の隔壁４が設けられ、隣接し
た隔壁４の間の放電セル５内には蛍光体層９が形成され
ている。これらの基板１１と基板１とは、表示電極１２
と電極３とが直交するように、対向配置されている。電
極３は銀等の金属からなり、誘電体層２および隔壁４は
ガラスからなる。
【００１５】蛍光体層９は、電極３、誘電体層２および
隔壁４が形成された基板１上の各放電セル５内に、蛍光
体インク８をインクジェット法によって塗布し、乾燥お
よび焼成することにより形成される。蛍光体インク８
は、赤色、緑色および青色の蛍光体粉末と、エチルセル
ロース等の樹脂と、タルピネオール等の溶剤とを混合し
て調製する。調製された蛍光体インクは、せん断速度が
１００ｓ-1のときの粘度が２０〜２００ｃｐｓ程度の低
粘度のものである。各色の蛍光体としては、次に示すも
のが用いられる。
隔壁４が形成された基板１上の各放電セル５内に、蛍光
体インク８をインクジェット法によって塗布し、乾燥お
よび焼成することにより形成される。蛍光体インク８
は、赤色、緑色および青色の蛍光体粉末と、エチルセル
ロース等の樹脂と、タルピネオール等の溶剤とを混合し
て調製する。調製された蛍光体インクは、せん断速度が
１００ｓ-1のときの粘度が２０〜２００ｃｐｓ程度の低
粘度のものである。各色の蛍光体としては、次に示すも
のが用いられる。
【００１６】赤色の蛍光体：（ＹxＧｄ1-x）ＢＯ3；Ｅ
ｕ3+またはＹＢＯ3；Ｅｕ3+ 緑色の蛍光体：ＢａＡｌ12Ｏ19；ＭｎまたはＺｎＳｉＯ
4；Ｍｎ 青色の蛍光体：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17；Ｅｕ2+ 次に、本発明の一実施の形態による蛍光体層の形成方法
について図１を用いて説明する。
ｕ3+またはＹＢＯ3；Ｅｕ3+ 緑色の蛍光体：ＢａＡｌ12Ｏ19；ＭｎまたはＺｎＳｉＯ
4；Ｍｎ 青色の蛍光体：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17；Ｅｕ2+ 次に、本発明の一実施の形態による蛍光体層の形成方法
について図１を用いて説明する。
【００１７】図１は、放電セル内に蛍光体噴射装置から
蛍光体インクが噴射され塗布されている状態を示してい
る。図１に示すように、蛍光体噴射装置は、蛍光体イン
ク８を噴射するノズル６、蛍光体インク８をノズル６に
供給するためのサーバー１５およびノズル６に圧力を加
えるための加圧器１６を備えている。
蛍光体インクが噴射され塗布されている状態を示してい
る。図１に示すように、蛍光体噴射装置は、蛍光体イン
ク８を噴射するノズル６、蛍光体インク８をノズル６に
供給するためのサーバー１５およびノズル６に圧力を加
えるための加圧器１６を備えている。
【００１８】まず、サーバー１５に特定色の蛍光体イン
ク８を入れ、加圧器１６によりサーバー１５およびノズ
ル６に圧力を印加すると、ノズル６の噴射口７から蛍光
体インク８が連続流となって噴射され、放電セル５内に
蛍光体インク８が塗布される。この時、噴射口７の中心
が、基板１上に設けられた隔壁４間の中心に位置するよ
うに設定されている。蛍光体インク８を帯状に塗布した
後、基板１を矢印ｂの方向に所定距離だけ移動させ、続
いて蛍光体インク８を帯状に塗布するという動作を繰り
返すことにより、基板１の全面にわたって蛍光体インク
８を塗布する。図１において、領域Ｄは蛍光体インク８
を塗布している領域であり、領域Ｅは領域Ｄでの蛍光体
インク８の塗布が終了した後、蛍光体インク８が塗布さ
れる領域である。
ク８を入れ、加圧器１６によりサーバー１５およびノズ
ル６に圧力を印加すると、ノズル６の噴射口７から蛍光
体インク８が連続流となって噴射され、放電セル５内に
蛍光体インク８が塗布される。この時、噴射口７の中心
が、基板１上に設けられた隔壁４間の中心に位置するよ
うに設定されている。蛍光体インク８を帯状に塗布した
後、基板１を矢印ｂの方向に所定距離だけ移動させ、続
いて蛍光体インク８を帯状に塗布するという動作を繰り
返すことにより、基板１の全面にわたって蛍光体インク
８を塗布する。図１において、領域Ｄは蛍光体インク８
を塗布している領域であり、領域Ｅは領域Ｄでの蛍光体
インク８の塗布が終了した後、蛍光体インク８が塗布さ
れる領域である。
【００１９】３色の蛍光体インクを放電セル５内に充填
する場合、まず赤色の蛍光体インクを背面ガラス基板に
設けられたすべての赤色用放電セル内に充填し、その
後、緑色用放電セル内に緑色の蛍光体インクを、さらに
続いて青色用放電セル内に青色の蛍光体インクをそれぞ
れ充填する。３色の蛍光体インクを充填する順番はこれ
に限らず、どのような順番でもよい。
する場合、まず赤色の蛍光体インクを背面ガラス基板に
設けられたすべての赤色用放電セル内に充填し、その
後、緑色用放電セル内に緑色の蛍光体インクを、さらに
続いて青色用放電セル内に青色の蛍光体インクをそれぞ
れ充填する。３色の蛍光体インクを充填する順番はこれ
に限らず、どのような順番でもよい。
【００２０】基板１の裏面にはほぼ全面にわたって導電
性媒体である導電性メッシュ１７が設けられており、こ
の導電性メッシュ１７は接地されている。導電性メッシ
ュ１７はステンレス等の金属からなる。この構成によ
り、放電セル５内に蛍光体インク８を噴射した場合、蛍
光体インク８と隔壁４との摩擦等によって発生した静電
気が隔壁４に蓄積されることを抑制することができる。
したがって、領域Ｄと領域Ｅとの境界における電位差を
小さく抑えることができるので、従来のように電位差に
よって蛍光体インク８が変形するということが抑制さ
れ、すべての放電セル５において図６（ｂ）に示すよう
なほぼ対称形状をもつ蛍光体層９を形成することができ
る。
性媒体である導電性メッシュ１７が設けられており、こ
の導電性メッシュ１７は接地されている。導電性メッシ
ュ１７はステンレス等の金属からなる。この構成によ
り、放電セル５内に蛍光体インク８を噴射した場合、蛍
光体インク８と隔壁４との摩擦等によって発生した静電
気が隔壁４に蓄積されることを抑制することができる。
したがって、領域Ｄと領域Ｅとの境界における電位差を
小さく抑えることができるので、従来のように電位差に
よって蛍光体インク８が変形するということが抑制さ
れ、すべての放電セル５において図６（ｂ）に示すよう
なほぼ対称形状をもつ蛍光体層９を形成することができ
る。
【００２１】また、電極３の不連続領域とその周辺領域
との電位差は、従来の場合よりも小さくすることができ
るので、電極３の不連続領域における蛍光体層の盛り上
がり部１０の発生を抑制することができる。
との電位差は、従来の場合よりも小さくすることができ
るので、電極３の不連続領域における蛍光体層の盛り上
がり部１０の発生を抑制することができる。
【００２２】次に、本実施の形態によって蛍光体層を形
成した一例について説明する。
成した一例について説明する。
【００２３】蛍光体として、（ＹxＧｄ1-x）ＢＯ3；Ｅ
ｕ3+（赤色）、ＺｎＳｉＯ4；Ｍｎ（緑色）、およびＢ
ａＭｇＡｌ10Ｏ17；Ｅｕ2+（青色）を用いた。これらの
蛍光体を５０〜６０重量％、エチルセルロースを０．１
〜１重量％とタルピネオールとを混合して蛍光体インク
を調整した。ここで、蛍光体インクの粘度は、せん断速
度が１００ｓ-1において５０〜１００ｃｐｓであった。
これら３色の蛍光体インクを、縦５７０ｍｍ、横９６４
ｍｍ、厚さ２．８ｍｍの基板１上に３６０μｍのピッチ
で形成された隔壁４間の放電セル５内に噴射して塗布し
た後、１２０℃で３０分乾燥し、続いて５２０℃まで昇
温して２０分保持し、室温まで放冷することにより、蛍
光体層９が得られた。ここで、隔壁４の幅は８０μｍ、
高さは１２０μｍであり、誘電体層２の厚さは１０μｍ
である。このとき、基板１の全体にわたって図６（ｂ）
に示した対称な断面形状を有する蛍光体層を得ることが
できた。
ｕ3+（赤色）、ＺｎＳｉＯ4；Ｍｎ（緑色）、およびＢ
ａＭｇＡｌ10Ｏ17；Ｅｕ2+（青色）を用いた。これらの
蛍光体を５０〜６０重量％、エチルセルロースを０．１
〜１重量％とタルピネオールとを混合して蛍光体インク
を調整した。ここで、蛍光体インクの粘度は、せん断速
度が１００ｓ-1において５０〜１００ｃｐｓであった。
これら３色の蛍光体インクを、縦５７０ｍｍ、横９６４
ｍｍ、厚さ２．８ｍｍの基板１上に３６０μｍのピッチ
で形成された隔壁４間の放電セル５内に噴射して塗布し
た後、１２０℃で３０分乾燥し、続いて５２０℃まで昇
温して２０分保持し、室温まで放冷することにより、蛍
光体層９が得られた。ここで、隔壁４の幅は８０μｍ、
高さは１２０μｍであり、誘電体層２の厚さは１０μｍ
である。このとき、基板１の全体にわたって図６（ｂ）
に示した対称な断面形状を有する蛍光体層を得ることが
できた。
【００２４】第１の実施形態では、導電性メッシュ１７
が接地されている場合について説明したが、導電性メッ
シュ１７が多数の細かい針状部を有している場合、針状
部から空中に放電することができるので、導電性メッシ
ュ１７を接地していない場合でも隔壁４に静電気が蓄積
されることを抑制することができる。このため、図６
（ｂ）に示すようなほぼ対称形状をもつ蛍光体層９を形
成することができるとともに、電極３の不連続領域にお
ける蛍光体層の盛り上がり部１０の発生を抑制すること
ができる。
が接地されている場合について説明したが、導電性メッ
シュ１７が多数の細かい針状部を有している場合、針状
部から空中に放電することができるので、導電性メッシ
ュ１７を接地していない場合でも隔壁４に静電気が蓄積
されることを抑制することができる。このため、図６
（ｂ）に示すようなほぼ対称形状をもつ蛍光体層９を形
成することができるとともに、電極３の不連続領域にお
ける蛍光体層の盛り上がり部１０の発生を抑制すること
ができる。
【００２５】次に、本発明の第２の実施形態について図
３を用いて説明する。
３を用いて説明する。
【００２６】図３に示すように、電極３と導通した導電
性テープ１８を基板１の周囲に設け、導電性テープ１８
を接地している。導電性テープ１８はステンレス等の金
属製である。この状態で蛍光体インクを隔壁４間の放電
セル内に塗布する。
性テープ１８を基板１の周囲に設け、導電性テープ１８
を接地している。導電性テープ１８はステンレス等の金
属製である。この状態で蛍光体インクを隔壁４間の放電
セル内に塗布する。
【００２７】導電性テープ１８が接地されているため、
放電セル内に蛍光体インクを噴射した場合、蛍光体イン
クと隔壁４との摩擦等によって発生した静電気が隔壁４
に蓄積されることを抑制することができる。したがっ
て、第１の実施形態の場合と同様にすべての放電セルで
ほぼ対称な形状を有する蛍光体層を形成することができ
る。また、電極３の不連続領域における蛍光体層の盛り
上がり部１０の発生を抑制することができる。
放電セル内に蛍光体インクを噴射した場合、蛍光体イン
クと隔壁４との摩擦等によって発生した静電気が隔壁４
に蓄積されることを抑制することができる。したがっ
て、第１の実施形態の場合と同様にすべての放電セルで
ほぼ対称な形状を有する蛍光体層を形成することができ
る。また、電極３の不連続領域における蛍光体層の盛り
上がり部１０の発生を抑制することができる。
【００２８】次に、本発明の第３の実施形態について図
４を用いて説明する。
４を用いて説明する。
【００２９】図３に示した第２の実施形態と異なる点は
導電性テープに１０〜１００ボルトの交流電圧を印加し
ている点である。基板１が厚くなった場合、基板１、誘
電体層２および隔壁４は正に帯電する領域と負に帯電す
る領域とが発生する。このような場合には、導電性テー
プに交流電圧を印加することにより、正に帯電した領域
および負に帯電した領域の静電気を同時に除去すること
ができる。
導電性テープに１０〜１００ボルトの交流電圧を印加し
ている点である。基板１が厚くなった場合、基板１、誘
電体層２および隔壁４は正に帯電する領域と負に帯電す
る領域とが発生する。このような場合には、導電性テー
プに交流電圧を印加することにより、正に帯電した領域
および負に帯電した領域の静電気を同時に除去すること
ができる。
【００３０】なお、第１の実施形態および第２の実施形
態でそれぞれ説明した方法を組み合わせて同時に実施し
てもよい。また、第１の実施形態および第３の実施形態
でそれぞれ説明した方法を組み合わせて同時に実施して
もよい。さらに、上記実施の形態では電極３が誘電体層
２によって覆われている場合について説明したが、誘電
体層２が設けられていない場合でも同様の効果を得るこ
とができる。
態でそれぞれ説明した方法を組み合わせて同時に実施し
てもよい。また、第１の実施形態および第３の実施形態
でそれぞれ説明した方法を組み合わせて同時に実施して
もよい。さらに、上記実施の形態では電極３が誘電体層
２によって覆われている場合について説明したが、誘電
体層２が設けられていない場合でも同様の効果を得るこ
とができる。
【００３１】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、複数の隔
壁が形成された基板上に蛍光体層を形成するに際し、基
板および隔壁の帯電を抑制しながら、蛍光体インクを複
数のノズルから噴射して隔壁間に蛍光体インクを塗布す
ることにより、輝度むらおよび不灯領域の発生が抑制さ
れ表示品質の優れたＰＤＰを得ることができる。
壁が形成された基板上に蛍光体層を形成するに際し、基
板および隔壁の帯電を抑制しながら、蛍光体インクを複
数のノズルから噴射して隔壁間に蛍光体インクを塗布す
ることにより、輝度むらおよび不灯領域の発生が抑制さ
れ表示品質の優れたＰＤＰを得ることができる。
【図１】本発明の第１の実施形態の製造方法により蛍光
体インクを塗布している状態を示す要部断面図
体インクを塗布している状態を示す要部断面図
【図２】本発明の製造方法によって得られるＰＤＰの一
部断面図
部断面図
【図３】本発明の第２の実施形態のＰＤＰの製造方法を
説明する一部斜視図
説明する一部斜視図
【図４】本発明の第３の実施形態のＰＤＰの製造方法を
説明する一部斜視図
説明する一部斜視図
【図５】従来の方法により蛍光体インクを塗布している
状態を示す要部断面図
状態を示す要部断面図
【図６】蛍光体層が形成された基板の一部断面図
【図７】ダブルスキャン型ＰＤＰの中央部における蛍光
体層が形成された基板の要部断面図
体層が形成された基板の要部断面図
１ 基板 ２ 誘電体層 ３ 電極 ４ 隔壁 ５ 放電セル ６ ノズル ７ 噴射口 ８ 蛍光体インク ９ 蛍光体層 １７ 導電性メッシュ １８ 導電性テープ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 河村 浩幸 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 鈴木 茂夫 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 4D075 AA09 AA85 DC21 EB01 5C027 AA09 5C040 FA01 GB03 GB14 GG09 JA05 MA24
Claims (5)
- 【請求項１】 複数の隔壁が形成された基板上に蛍光体
層を形成するに際し、前記基板および前記隔壁の帯電を
抑制しながら、蛍光体インクをノズルから噴射して前記
隔壁間に前記蛍光体インクを塗布することを特徴とする
プラズマディスプレイパネルの製造方法。 - 【請求項２】 前記基板の背面に導電性媒体を設けるこ
とを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパ
ネルの製造方法。 - 【請求項３】 前記導電性媒体を接地することを特徴と
する請求項２記載のプラズマディスプレイパネルの製造
方法。 - 【請求項４】 前記基板上に複数の電極が設けられてお
り、前記複数の電極を接地することを特徴とする請求項
１ないし３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパ
ネルの製造方法。 - 【請求項５】 前記基板上に複数の電極が設けられてお
り、前記複数の電極に交流電圧を印加することを特徴と
する請求項１ないし３のいずれかに記載のプラズマディ
スプレイパネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11046238A JP2000251695A (ja) | 1999-02-24 | 1999-02-24 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11046238A JP2000251695A (ja) | 1999-02-24 | 1999-02-24 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000251695A true JP2000251695A (ja) | 2000-09-14 |
Family
ID=12741563
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11046238A Pending JP2000251695A (ja) | 1999-02-24 | 1999-02-24 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000251695A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2820656A1 (fr) * | 2000-11-27 | 2002-08-16 | Guy Baret | Machines de depot d'un compose fluide ou pateux et dispositifs realises avec une telle machine |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10420A (ja) * | 1996-06-13 | 1998-01-06 | Kansai Paint Co Ltd | 平板状被塗物の塗装方法 |
| JPH10134717A (ja) * | 1996-10-29 | 1998-05-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
| JPH10340673A (ja) * | 1997-06-06 | 1998-12-22 | Fujitsu Ltd | 表示パネル用基板の蛍光体形成方法および装置 |
| JP2001118501A (ja) * | 1999-10-15 | 2001-04-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | カラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成方法及び装置とそれらにより作製したカラー表示プラズマディスプレイパネル |
| JP2002056776A (ja) * | 1998-07-08 | 2002-02-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイパネルの製造方法及び蛍光体インキ |
-
1999
- 1999-02-24 JP JP11046238A patent/JP2000251695A/ja active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10420A (ja) * | 1996-06-13 | 1998-01-06 | Kansai Paint Co Ltd | 平板状被塗物の塗装方法 |
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| JP2002056776A (ja) * | 1998-07-08 | 2002-02-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイパネルの製造方法及び蛍光体インキ |
| JP2001118501A (ja) * | 1999-10-15 | 2001-04-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | カラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成方法及び装置とそれらにより作製したカラー表示プラズマディスプレイパネル |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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