JP2000254777A - 管材溶接方法及び既存管継手部補修方法 - Google Patents
管材溶接方法及び既存管継手部補修方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 隅肉溶接継手の割れや管継手部の応力腐蝕割
れを回避できるようにする。 【解決手段】 大径管材１の端面Ｃと小径管材２の外面
とを固着するシール溶接層５を形成した後、両管材１，
２の内部に冷却用流体を流通させ、大径管材１と小径管
材２とを接続する隅肉溶接継手６を形成し、大径管材１
の端面Ｃ外面に溶接肉盛層７，８を、全周溶接により隣
接する溶接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全周溶
接の開始位置を変えて、隅肉溶接継手６から離反する方
向へ順次形成し、隅肉溶接継手６の外面、並びに小径管
材２の端部外面に溶接肉盛層９，１０を、全周溶接によ
り隣接する溶接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全
周溶接の開始位置を変えて、大径管材１から離反する方
向へ順次形成し、両管材１，２の継手部内面全周に圧縮
残留応力場を均一に生じさせる。
れを回避できるようにする。 【解決手段】 大径管材１の端面Ｃと小径管材２の外面
とを固着するシール溶接層５を形成した後、両管材１，
２の内部に冷却用流体を流通させ、大径管材１と小径管
材２とを接続する隅肉溶接継手６を形成し、大径管材１
の端面Ｃ外面に溶接肉盛層７，８を、全周溶接により隣
接する溶接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全周溶
接の開始位置を変えて、隅肉溶接継手６から離反する方
向へ順次形成し、隅肉溶接継手６の外面、並びに小径管
材２の端部外面に溶接肉盛層９，１０を、全周溶接によ
り隣接する溶接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全
周溶接の開始位置を変えて、大径管材１から離反する方
向へ順次形成し、両管材１，２の継手部内面全周に圧縮
残留応力場を均一に生じさせる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は管材溶接方法及び既
存管継手部補修方法に関するものである。
存管継手部補修方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図４は呼び径１００Ａ以下の小口径配管
に適用されている従来の管継手構造の一例を示すもので
あり、この管継手構造は、ソケットなどの大径管材１
に、高温高圧の流体が流通する配管などの小径管材２を
挿入し、大径管材１の端面とそれに隣接する小径管材２
の外面とを全周溶接し、大径管材１に対して小径管材２
を隅肉溶接継手３により接続している。
に適用されている従来の管継手構造の一例を示すもので
あり、この管継手構造は、ソケットなどの大径管材１
に、高温高圧の流体が流通する配管などの小径管材２を
挿入し、大径管材１の端面とそれに隣接する小径管材２
の外面とを全周溶接し、大径管材１に対して小径管材２
を隅肉溶接継手３により接続している。
【０００３】大径管材１及び小径管材２は、鋼あるいは
ステンレス鋼によって肉厚が等しくなるように、また、
大径管材１の内径が小径管材２の外径よりも若干大きく
なるように形成されており、管継手部における大径管材
１の内面と小径管材２の外面との間には、１ｍｍ以下の
微細な間隙４が形成されている。
ステンレス鋼によって肉厚が等しくなるように、また、
大径管材１の内径が小径管材２の外径よりも若干大きく
なるように形成されており、管継手部における大径管材
１の内面と小径管材２の外面との間には、１ｍｍ以下の
微細な間隙４が形成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図４に
示す管継手構造では、隅肉溶接継手３を形成する際に、
溶接開始点で大径管材１と小径管材２とが相互に近接す
る方向へ引っ張られることに起因して、その周方向に１
８０度ずれた位置における間隙４が過大になり、溶接完
了後に収縮による割れが隅肉溶接継手３に生じることが
ある。
示す管継手構造では、隅肉溶接継手３を形成する際に、
溶接開始点で大径管材１と小径管材２とが相互に近接す
る方向へ引っ張られることに起因して、その周方向に１
８０度ずれた位置における間隙４が過大になり、溶接完
了後に収縮による割れが隅肉溶接継手３に生じることが
ある。
【０００５】また、微細な間隙４は、両管材１，２の継
手部内面に応力腐蝕割れを生じさせる要因にもなってい
る。
手部内面に応力腐蝕割れを生じさせる要因にもなってい
る。
【０００６】本発明は上述した実情に鑑みてなしたもの
で、隅肉溶接継手の割れや管継手部の応力腐蝕割れを回
避できるようにすることを目的としている。
で、隅肉溶接継手の割れや管継手部の応力腐蝕割れを回
避できるようにすることを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の請求項１に記載の管材溶接方法では、大径
管材の端部に小径管材を挿入し、大径管材の端面とそれ
に隣接する小径管材の外面とを全周溶接により仮止め固
着した後、両管材の内部に冷却用流体を流通あるいは滞
留させ、大径管材の端部とそれに隣接する小径管材の外
面とを接続する隅肉溶接継手を形成し、大径管材の端部
外面に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶接ビー
ドが重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始位置を
変えて、隅肉溶接継手から離反する方向へ順次形成し、
隅肉溶接継手の外面、並びに小径管材の端部外面に溶接
肉盛層を、全周溶接により隣接する溶接ビードが重なり
合い且つ各パスごとに全周溶接の開始位置を変えて、大
径管材から離反する方向へ順次形成する。
め、本発明の請求項１に記載の管材溶接方法では、大径
管材の端部に小径管材を挿入し、大径管材の端面とそれ
に隣接する小径管材の外面とを全周溶接により仮止め固
着した後、両管材の内部に冷却用流体を流通あるいは滞
留させ、大径管材の端部とそれに隣接する小径管材の外
面とを接続する隅肉溶接継手を形成し、大径管材の端部
外面に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶接ビー
ドが重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始位置を
変えて、隅肉溶接継手から離反する方向へ順次形成し、
隅肉溶接継手の外面、並びに小径管材の端部外面に溶接
肉盛層を、全周溶接により隣接する溶接ビードが重なり
合い且つ各パスごとに全周溶接の開始位置を変えて、大
径管材から離反する方向へ順次形成する。
【０００８】本発明の請求項２に記載の管材溶接方法で
は、大径管材の端部に小径管材を挿入し、大径管材の端
面とそれに隣接する小径管材の外面とを全周溶接により
仮止め固着した後、両管材の内部に冷却用流体を流通あ
るいは滞留させ、隅肉溶接継手の外面、並びに小径管材
の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶
接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始
位置を変えて、大径管材から離反する方向へ順次形成
し、大径管材の端部とそれに隣接する小径管材の外面と
を接続する隅肉溶接継手を形成し、大径管材の端部外面
に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶接ビードが
重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始位置を変え
て、隅肉溶接継手から離反する方向へ順次形成する。
は、大径管材の端部に小径管材を挿入し、大径管材の端
面とそれに隣接する小径管材の外面とを全周溶接により
仮止め固着した後、両管材の内部に冷却用流体を流通あ
るいは滞留させ、隅肉溶接継手の外面、並びに小径管材
の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶
接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始
位置を変えて、大径管材から離反する方向へ順次形成
し、大径管材の端部とそれに隣接する小径管材の外面と
を接続する隅肉溶接継手を形成し、大径管材の端部外面
に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶接ビードが
重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始位置を変え
て、隅肉溶接継手から離反する方向へ順次形成する。
【０００９】本発明の請求項３に記載の既存管継手部補
修方法では、隅肉溶接継手により接続された大径管材及
び小径管材の内部に冷却用流体を流通あるいは滞留さ
せ、大径管材の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接によ
り隣接する溶接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全
周溶接の開始位置を変えて、隅肉溶接継手から離反する
方向へ順次形成し、隅肉溶接継手の外面、並びに小径管
材の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する
溶接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開
始位置を変えて、大径管材から離反する方向へ順次形成
する。
修方法では、隅肉溶接継手により接続された大径管材及
び小径管材の内部に冷却用流体を流通あるいは滞留さ
せ、大径管材の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接によ
り隣接する溶接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全
周溶接の開始位置を変えて、隅肉溶接継手から離反する
方向へ順次形成し、隅肉溶接継手の外面、並びに小径管
材の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する
溶接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開
始位置を変えて、大径管材から離反する方向へ順次形成
する。
【００１０】本発明の請求項４に記載の既存管継手部補
修方法では、隅肉溶接継手により接続された大径管材及
び小径管材の内部に冷却用流体を流通あるいは滞留さ
せ、隅肉溶接継手の外面、並びに小径管材の端部外面に
溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶接ビードが重
なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始位置を変え
て、大径管材から離反する方向へ順次形成し、大径管材
の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶
接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始
位置を変えて、隅肉溶接継手から離反する方向へ順次形
成する。
修方法では、隅肉溶接継手により接続された大径管材及
び小径管材の内部に冷却用流体を流通あるいは滞留さ
せ、隅肉溶接継手の外面、並びに小径管材の端部外面に
溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶接ビードが重
なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始位置を変え
て、大径管材から離反する方向へ順次形成し、大径管材
の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶
接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始
位置を変えて、隅肉溶接継手から離反する方向へ順次形
成する。
【００１１】本発明の請求項１、請求項２に記載の管材
溶接方法、及び本発明の請求項３、請求項４に記載の既
存管継手部補修方法のいずれにおいても、大径管材及び
小径管材の内部への冷却用流体の流通あるいは滞留によ
る両管材の内面の冷却と、両管材を接続する隅肉溶接継
手の形成と、両管材の継手部外面及び隅肉溶接継手の外
面への溶接肉盛層の形成とによって、管材の継手部内面
全周に圧縮残留応力場が生じる。
溶接方法、及び本発明の請求項３、請求項４に記載の既
存管継手部補修方法のいずれにおいても、大径管材及び
小径管材の内部への冷却用流体の流通あるいは滞留によ
る両管材の内面の冷却と、両管材を接続する隅肉溶接継
手の形成と、両管材の継手部外面及び隅肉溶接継手の外
面への溶接肉盛層の形成とによって、管材の継手部内面
全周に圧縮残留応力場が生じる。
【００１２】また、本発明の請求項３、請求項４に記載
の既存管継手部補修方法においては、既存の両管材の外
面及び隅肉溶接継手の外面に形成する溶接肉盛層によっ
て、管材の肉厚を確保する。
の既存管継手部補修方法においては、既存の両管材の外
面及び隅肉溶接継手の外面に形成する溶接肉盛層によっ
て、管材の肉厚を確保する。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
【００１４】図１乃至図３は本発明の管材溶接方法の実
施の形態の一例であり、図中、図４と同一の符号を付し
た部分は同一物を表している。
施の形態の一例であり、図中、図４と同一の符号を付し
た部分は同一物を表している。
【００１５】ソケットなどの大径管材１に、高温高圧の
流体が流通する配管などの小径管材２を挿入し、１パス
の全周溶接によって、大径管材１の端面Ｃ内縁部分とそ
れに隣接する小径管材２の外面とを液密が保持され得る
ように相互に固着するシール溶接層５を形成する。
流体が流通する配管などの小径管材２を挿入し、１パス
の全周溶接によって、大径管材１の端面Ｃ内縁部分とそ
れに隣接する小径管材２の外面とを液密が保持され得る
ように相互に固着するシール溶接層５を形成する。
【００１６】次いで、両管材１，２の内部に冷却水（冷
却用流体）を流通あるいは滞留させて両管材１，２の内
面を冷却しながら、全周溶接によって、大径管材１の端
面とそれに隣接する小径管材２の外面とを接続する隅肉
溶接継手６を形成する。
却用流体）を流通あるいは滞留させて両管材１，２の内
面を冷却しながら、全周溶接によって、大径管材１の端
面とそれに隣接する小径管材２の外面とを接続する隅肉
溶接継手６を形成する。
【００１７】隅肉溶接継手６を形成したならば、大径管
材１の端部外面に対して全周溶接を、隣接する溶接ビー
ドの一部が重なり合ったハーフラップとなり且つ図２に
示すように全周溶接の開始位置を各パスＰ１，Ｐ２…ご
とに大径管材１の周方向に所定角度（たとえば、４５度
あるいは９０度）だけずらして、隅肉溶接継手６から離
反する矢印Ａ方向へ順次施工し、溶接肉盛層７を形成す
る。
材１の端部外面に対して全周溶接を、隣接する溶接ビー
ドの一部が重なり合ったハーフラップとなり且つ図２に
示すように全周溶接の開始位置を各パスＰ１，Ｐ２…ご
とに大径管材１の周方向に所定角度（たとえば、４５度
あるいは９０度）だけずらして、隅肉溶接継手６から離
反する矢印Ａ方向へ順次施工し、溶接肉盛層７を形成す
る。
【００１８】また、溶接肉盛層７の外面に、当該溶接肉
盛層７と同様な施工手順によって、別の溶接肉盛層８を
形成する。
盛層７と同様な施工手順によって、別の溶接肉盛層８を
形成する。
【００１９】更に、隅肉溶接継手６の外面、並びに小径
管材２の端部外面に対して全周溶接を、隣接する溶接ビ
ードの一部が重なり合ったハーフラップとなり且つ図３
に示すように全周溶接の開始位置を各パスＰ１，Ｐ２…
ごとに隅肉溶接継手６及び小径管材２の周方向に所定角
度（たとえば、４５度あるいは９０度）だけずらして、
大径管材１から離反する矢印Ｂ方向へ順次施工し、溶接
肉盛層９を形成する。
管材２の端部外面に対して全周溶接を、隣接する溶接ビ
ードの一部が重なり合ったハーフラップとなり且つ図３
に示すように全周溶接の開始位置を各パスＰ１，Ｐ２…
ごとに隅肉溶接継手６及び小径管材２の周方向に所定角
度（たとえば、４５度あるいは９０度）だけずらして、
大径管材１から離反する矢印Ｂ方向へ順次施工し、溶接
肉盛層９を形成する。
【００２０】また、溶接肉盛層９の外面に、当該溶接肉
盛層９と同様な施工手順によって、別の溶接肉盛層１０
を形成する。
盛層９と同様な施工手順によって、別の溶接肉盛層１０
を形成する。
【００２１】溶接肉盛層７，９を形成するのにあたって
は、溶接肉盛層７，９の管軸方向の施工距離（大径管材
１の端面Ｃから溶接肉盛層７，９の形成完了端Ｅ１，Ｅ
２までの距離）Ｄ１，Ｄ２を、下記の関係を満たすよう
に設定する。
は、溶接肉盛層７，９の管軸方向の施工距離（大径管材
１の端面Ｃから溶接肉盛層７，９の形成完了端Ｅ１，Ｅ
２までの距離）Ｄ１，Ｄ２を、下記の関係を満たすよう
に設定する。
【００２２】
【数１】√（ＲＴ）≦Ｄ１（またはＤ２） Ｒ：管材１，２の半径 Ｔ：管材１，２の肉厚
【００２３】なお、上述した隅肉溶接継手６、溶接肉盛
層７，８，９，１０の形成には、ＴＩＧ溶接を適用して
いる。
層７，８，９，１０の形成には、ＴＩＧ溶接を適用して
いる。
【００２４】図１乃至図３に示す管材溶接方法において
は、両管材１，２の内部への冷却水の流通あるいは滞留
により両管材１，２の内面を冷却しながら、隅肉溶接継
手６と溶接肉盛層７，８，９，１０とを形成するので、
両管材１，２の継手部内面が管材径方向外方へ窪むよう
に歪み、シール溶接層５、及び両管材１，２の継手部内
面全周に圧縮残留応力場が生じる。
は、両管材１，２の内部への冷却水の流通あるいは滞留
により両管材１，２の内面を冷却しながら、隅肉溶接継
手６と溶接肉盛層７，８，９，１０とを形成するので、
両管材１，２の継手部内面が管材径方向外方へ窪むよう
に歪み、シール溶接層５、及び両管材１，２の継手部内
面全周に圧縮残留応力場が生じる。
【００２５】また、溶接肉盛層７，８，９，１０を形成
する際に、全周溶接の開始位置を、各パスＰ１，Ｐ２…
ごとに両管材１，２、あるいは隅肉溶接継手６の周方向
に所定角度だけずらすので、両管材１，２及び隅肉溶接
継手６に熱応力が局部的に作用せず、継手部内面の圧縮
応力分布が均一になる。
する際に、全周溶接の開始位置を、各パスＰ１，Ｐ２…
ごとに両管材１，２、あるいは隅肉溶接継手６の周方向
に所定角度だけずらすので、両管材１，２及び隅肉溶接
継手６に熱応力が局部的に作用せず、継手部内面の圧縮
応力分布が均一になる。
【００２６】よって、高温高圧の流体に浸漬される両管
材１，２の継手部内面に、引張残留応力場に起因した応
力腐蝕割れが発生せず、管路の信頼性を向上させること
が可能になる。
材１，２の継手部内面に、引張残留応力場に起因した応
力腐蝕割れが発生せず、管路の信頼性を向上させること
が可能になる。
【００２７】図４に示すような従来構造の既存管継手部
の割れ防止を図る場合には、両管材１，２の内部に冷却
水を流通あるいは滞留させた後、先に述べたような施工
手順によって、図１乃至図３に示すような溶接肉盛層
７，８，９，１０を順次形成する。
の割れ防止を図る場合には、両管材１，２の内部に冷却
水を流通あるいは滞留させた後、先に述べたような施工
手順によって、図１乃至図３に示すような溶接肉盛層
７，８，９，１０を順次形成する。
【００２８】これにより、既存の隅肉溶接継手３、及び
両管材１，２の継手部内面全周に圧縮残留応力場が生
じ、高温高圧の流体に浸漬される両管材１，２の継手部
内面に、引張残留応力場に起因した応力腐蝕割れが発生
せず、また、両管材１，２に腐蝕による減肉が進行して
いても、溶接肉盛層７，８，９，１０によって所定の肉
厚が補われるので、管路の信頼性を向上させることが可
能になる。
両管材１，２の継手部内面全周に圧縮残留応力場が生
じ、高温高圧の流体に浸漬される両管材１，２の継手部
内面に、引張残留応力場に起因した応力腐蝕割れが発生
せず、また、両管材１，２に腐蝕による減肉が進行して
いても、溶接肉盛層７，８，９，１０によって所定の肉
厚が補われるので、管路の信頼性を向上させることが可
能になる。
【００２９】なお、本発明の管材溶接方法及び既存管継
手部補修方法は上述した実施の形態のみに限定されるも
のではなく、隅肉溶接継手の外面及び小径管材の外面に
溶接肉盛層を形成した後、大径管材の外面に溶接肉盛層
を形成するようにしてもよく、その他、本発明の要旨を
逸脱しない範囲において変更を加え得ることは勿論であ
る。
手部補修方法は上述した実施の形態のみに限定されるも
のではなく、隅肉溶接継手の外面及び小径管材の外面に
溶接肉盛層を形成した後、大径管材の外面に溶接肉盛層
を形成するようにしてもよく、その他、本発明の要旨を
逸脱しない範囲において変更を加え得ることは勿論であ
る。
【００３０】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の管材溶接方
法及び既存管継手補修方法によれば下記のような種々の
優れた効果を奏し得る。
法及び既存管継手補修方法によれば下記のような種々の
優れた効果を奏し得る。
【００３１】（１）本発明の請求項１、請求項２に記載
の管材溶接方法、及び本発明の請求項３、請求項４に記
載の既存管継手部補修方法にいずれにおいても、大径管
材及び小径管材の内部への冷却用流体の流通あるいは滞
留による両管材の内面の冷却と、両管材を接続する隅肉
溶接継手の形成と、両管材の継手部外面及び隅肉溶接継
手の外面への溶接肉盛層の形成とによって、継手部内面
が管材径方向外方へ窪むように歪み、管継手部内面全周
に圧縮残留応力場が生じるとともに、溶接肉盛層を形成
する際の全周溶接の開始位置を、各パスごとに両管材及
び隅肉溶接継手の周方向に所定角度だけずらして、両管
材内面の圧縮応力分布の均一化を図るので、隅肉溶接継
手の割れや、高温高圧流体に浸漬される両管材内面の応
力腐蝕割れを回避することができ、管路の信頼性が向上
する。
の管材溶接方法、及び本発明の請求項３、請求項４に記
載の既存管継手部補修方法にいずれにおいても、大径管
材及び小径管材の内部への冷却用流体の流通あるいは滞
留による両管材の内面の冷却と、両管材を接続する隅肉
溶接継手の形成と、両管材の継手部外面及び隅肉溶接継
手の外面への溶接肉盛層の形成とによって、継手部内面
が管材径方向外方へ窪むように歪み、管継手部内面全周
に圧縮残留応力場が生じるとともに、溶接肉盛層を形成
する際の全周溶接の開始位置を、各パスごとに両管材及
び隅肉溶接継手の周方向に所定角度だけずらして、両管
材内面の圧縮応力分布の均一化を図るので、隅肉溶接継
手の割れや、高温高圧流体に浸漬される両管材内面の応
力腐蝕割れを回避することができ、管路の信頼性が向上
する。
【００３２】（２）本発明の請求項３、請求項４に記載
の既存管継手部補修方法においては、既存の両管材に腐
蝕による減肉が進行していても、両管材の外面及び隅肉
溶接継手の外面に形成する溶接肉盛層によって、所定の
肉厚を確保することができる。
の既存管継手部補修方法においては、既存の両管材に腐
蝕による減肉が進行していても、両管材の外面及び隅肉
溶接継手の外面に形成する溶接肉盛層によって、所定の
肉厚を確保することができる。
【図１】本発明の管材溶接方法の一例を示す部分断面図
である。
である。
【図２】図１における大径管材の外面への溶接肉盛層の
施工手順を示す部分斜視図である。
施工手順を示す部分斜視図である。
【図３】図１における隅肉溶接継手及び小径管材の外面
への溶接肉盛層の施工手順を示す部分斜視図である。
への溶接肉盛層の施工手順を示す部分斜視図である。
【図４】従来の管継手構造の一例を示す部分断面図であ
る。
る。
１ 大径管材 ２ 小径管材 ６ 隅肉溶接継手 ７ 溶接肉盛層 ８ 溶接肉盛層 ９ 溶接肉盛層 １０ 溶接肉盛層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ１６Ｌ 55/18 Ｆ１６Ｌ 55/18 Ｚ (72)発明者 平野 隆 神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石 川島播磨重工業株式会社横浜エンジニアリ ングセンター内 Ｆターム(参考） 4E081 AA02 AA05 AA12 BA01 BA19 BA27 BB15 CA01 CA07 DA06 DA08 DA11 DA12 DA14 DA16 DA62 FA03
Claims (4)
- 【請求項１】 大径管材の端部に小径管材を挿入し、大
径管材の端面とそれに隣接する小径管材の外面とを全周
溶接により仮止め固着した後、両管材の内部に冷却用流
体を流通あるいは滞留させ、大径管材の端部とそれに隣
接する小径管材の外面とを接続する隅肉溶接継手を形成
し、大径管材の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接によ
り隣接する溶接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全
周溶接の開始位置を変えて、隅肉溶接継手から離反する
方向へ順次形成し、隅肉溶接継手の外面、並びに小径管
材の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する
溶接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開
始位置を変えて、大径管材から離反する方向へ順次形成
することを特徴とする管材溶接方法。 - 【請求項２】 大径管材の端部に小径管材を挿入し、大
径管材の端面とそれに隣接する小径管材の外面とを全周
溶接により仮止め固着した後、両管材の内部に冷却用流
体を流通あるいは滞留させ、大径管材の端部とそれに隣
接する小径管材の外面とを接続する隅肉溶接継手を形成
し、隅肉溶接継手の外面、並びに小径管材の端部外面に
溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶接ビードが重
なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始位置を変え
て、大径管材から離反する方向へ順次形成し、大径管材
の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶
接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始
位置を変えて、隅肉溶接継手から離反する方向へ順次形
成することを特徴とする管材溶接方法。 - 【請求項３】 隅肉溶接継手により接続された大径管材
及び小径管材の内部に冷却用流体を流通あるいは滞留さ
せ、大径管材の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接によ
り隣接する溶接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全
周溶接の開始位置を変えて、隅肉溶接継手から離反する
方向へ順次形成し、隅肉溶接継手の外面、並びに小径管
材の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する
溶接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開
始位置を変えて、大径管材から離反する方向へ順次形成
することを特徴とする既存管継手部補修方法。 - 【請求項４】 隅肉溶接継手により接続された大径管材
及び小径管材の内部に冷却用流体を流通あるいは滞留さ
せ、隅肉溶接継手の外面、並びに小径管材の端部外面に
溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶接ビードが重
なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始位置を変え
て、大径管材から離反する方向へ順次形成し、大径管材
の端部外面に溶接肉盛層を、全周溶接により隣接する溶
接ビードが重なり合い且つ各パスごとに全周溶接の開始
位置を変えて、隅肉溶接継手から離反する方向へ順次形
成することを特徴とする既存管継手部補修方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05985899A JP4134427B2 (ja) | 1999-03-08 | 1999-03-08 | 管材溶接方法及び既存管継手部補修方法 |
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|---|---|---|---|
| JP05985899A JP4134427B2 (ja) | 1999-03-08 | 1999-03-08 | 管材溶接方法及び既存管継手部補修方法 |
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|---|---|
| JP2000254777A true JP2000254777A (ja) | 2000-09-19 |
| JP4134427B2 JP4134427B2 (ja) | 2008-08-20 |
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| JP05985899A Expired - Fee Related JP4134427B2 (ja) | 1999-03-08 | 1999-03-08 | 管材溶接方法及び既存管継手部補修方法 |
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| JP (1) | JP4134427B2 (ja) |
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- 1999-03-08 JP JP05985899A patent/JP4134427B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP4134427B2 (ja) | 2008-08-20 |
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