JP2000255334A - 自動車用内装材の基材とその基材の製造方法 - Google Patents
自動車用内装材の基材とその基材の製造方法Info
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Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 引張り強度や曲げ強度が高い自動車用内装材
の基材とその製造方法を提供する。 【解決手段】 樹脂板１ｃ内にわら繊維１ａを混入した
基材である。その製造方法は、稲や麦の茎を干したわら
をほぐしてなるわら繊維１ａと樹脂繊維１ｂとを混合
し、これをニードル加工した後、加熱して樹脂繊維を溶
融し、加圧して板状にする。
の基材とその製造方法を提供する。 【解決手段】 樹脂板１ｃ内にわら繊維１ａを混入した
基材である。その製造方法は、稲や麦の茎を干したわら
をほぐしてなるわら繊維１ａと樹脂繊維１ｂとを混合
し、これをニードル加工した後、加熱して樹脂繊維を溶
融し、加圧して板状にする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車用内装材の基
材とその基材の製造方法に関する。
材とその基材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の内装材、例えば自動車の
天井材は、基材と表皮材とで構成され、基材は合成樹脂
と芯材としてのガラス繊維、カーボン繊維、また天然樹
木の樹皮を繊維化したものが一般的に知られている。
天井材は、基材と表皮材とで構成され、基材は合成樹脂
と芯材としてのガラス繊維、カーボン繊維、また天然樹
木の樹皮を繊維化したものが一般的に知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】自動車用内装材として
要求される品質は、軽量、高強度、高弾性、低線膨脹係
数であるが、前記従来の基材では前記の要求は満たされ
ない。
要求される品質は、軽量、高強度、高弾性、低線膨脹係
数であるが、前記従来の基材では前記の要求は満たされ
ない。
【０００４】そこで本発明は、前記の要求される品質を
満たす自動車用内装材の基材とその基材の製造方法を提
供することを目的とするものである。
満たす自動車用内装材の基材とその基材の製造方法を提
供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、樹脂板内に、稲や
麦の茎を干したわらをほぐしてなるわら繊維が混入され
ていることを特徴とする自動車用内装材の基材である。
めに、請求項１記載の第１の発明は、樹脂板内に、稲や
麦の茎を干したわらをほぐしてなるわら繊維が混入され
ていることを特徴とする自動車用内装材の基材である。
【０００６】本発明においては、樹脂相互と、樹脂とわ
ら繊維相互の結合により全体の強度が高い基材になる。
更に、わら繊維が芯材となってその基材の引張り強度や
曲げ強度が高められる。
ら繊維相互の結合により全体の強度が高い基材になる。
更に、わら繊維が芯材となってその基材の引張り強度や
曲げ強度が高められる。
【０００７】請求項２記載の第２の発明は、稲や麦の茎
を干したわらをほぐしてなるわら繊維と樹脂繊維とを混
合し、これをニードル加工した後、加熱して樹脂繊維を
溶融し、加圧して板状にすることを特徴とする自動車用
内装材の基材の製造方法である。
を干したわらをほぐしてなるわら繊維と樹脂繊維とを混
合し、これをニードル加工した後、加熱して樹脂繊維を
溶融し、加圧して板状にすることを特徴とする自動車用
内装材の基材の製造方法である。
【０００８】本発明によれば、前記第１の発明の基材を
製造できる。
製造できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図に示す実施例により本発明の実
施の形態について説明する。図１は製造工程を示す。図
１において、（Ａ）は第１工程を示し、ニードル加工前
の工程として、食料用の稲や麦の茎を干した「わら」を
ほぐして繊維状にしたわら繊維１ａと、熱溶着する樹脂
繊維１ｂとを混ぜ合わせたウール状態のもの１を製作す
る。樹脂繊維１ｂとしては有機質繊維、例えばポリプロ
ピレン繊維、ポリエチレン繊維、ポリエステル繊維など
を使用する。
施の形態について説明する。図１は製造工程を示す。図
１において、（Ａ）は第１工程を示し、ニードル加工前
の工程として、食料用の稲や麦の茎を干した「わら」を
ほぐして繊維状にしたわら繊維１ａと、熱溶着する樹脂
繊維１ｂとを混ぜ合わせたウール状態のもの１を製作す
る。樹脂繊維１ｂとしては有機質繊維、例えばポリプロ
ピレン繊維、ポリエチレン繊維、ポリエステル繊維など
を使用する。
【００１０】なお、必要により、ガラス繊維或いはカー
ボン繊維などを混合してもよい。次に、第２工程とし
て、前記わら繊維１ａと樹脂繊維１ｂとを混ぜ合わせた
ウール状態のもの１を、図１（Ｂ）に示すように、多数
本のニードル２によりニードル加工して前記の繊維相互
を絡ませてフェルト状部材３を製造する。
ボン繊維などを混合してもよい。次に、第２工程とし
て、前記わら繊維１ａと樹脂繊維１ｂとを混ぜ合わせた
ウール状態のもの１を、図１（Ｂ）に示すように、多数
本のニードル２によりニードル加工して前記の繊維相互
を絡ませてフェルト状部材３を製造する。
【００１１】次に、第３工程として、前記のフェルト状
部材３を、図１（Ｃ）に示すように加熱炉４に入れて加
熱器５により加熱し、その樹脂繊維１ｂを溶融してわら
繊維１ａに融着させる。
部材３を、図１（Ｃ）に示すように加熱炉４に入れて加
熱器５により加熱し、その樹脂繊維１ｂを溶融してわら
繊維１ａに融着させる。
【００１２】次に、前記加熱したフェルト状部材３をベ
ルトコンベアー６などにより加熱炉４外へ搬出し、第４
工程として、図１（Ｄ）に示すように、熱プレス７によ
り加熱加圧して基材８を製造する。
ルトコンベアー６などにより加熱炉４外へ搬出し、第４
工程として、図１（Ｄ）に示すように、熱プレス７によ
り加熱加圧して基材８を製造する。
【００１３】その後、第５工程として、前記の基材８を
図１（Ｅ）に示すように、冷却装置すなわち上、下に設
定された冷却板９の間を通過することにより、図１
（Ｆ）に示すように所定の基材（ボード）８を製造す
る。
図１（Ｅ）に示すように、冷却装置すなわち上、下に設
定された冷却板９の間を通過することにより、図１
（Ｆ）に示すように所定の基材（ボード）８を製造す
る。
【００１４】これにより、図１（Ｇ）に示すように、そ
の樹脂１ｃ相互と、樹脂とわら繊維１ａ相互が結合し
た、すなわち、樹脂板１ｃ内にわら繊維１ａが混入した
強度の高い基材８が形成される。更に、わら繊維１ａが
芯材となって基材８全体の引張り強度や曲げ強度が高め
られる。
の樹脂１ｃ相互と、樹脂とわら繊維１ａ相互が結合し
た、すなわち、樹脂板１ｃ内にわら繊維１ａが混入した
強度の高い基材８が形成される。更に、わら繊維１ａが
芯材となって基材８全体の引張り強度や曲げ強度が高め
られる。
【００１５】次に、前記の基材８を所定の幅及び長さに
切断する。このような基材８を自動車用内装材として使
用する場合には、その基材８を再加熱してその樹脂を溶
融させ、図２（Ａ）に示すように、その基材８の一面に
表皮材１０を装着して、図２（Ｂ）に示すように所定形
状の成形型（冷却型）で所定形状に加圧成形する。そし
て、トリミングして自動車用内装材１１とする。
切断する。このような基材８を自動車用内装材として使
用する場合には、その基材８を再加熱してその樹脂を溶
融させ、図２（Ａ）に示すように、その基材８の一面に
表皮材１０を装着して、図２（Ｂ）に示すように所定形
状の成形型（冷却型）で所定形状に加圧成形する。そし
て、トリミングして自動車用内装材１１とする。
【００１６】
【発明の効果】以上のようであるから、請求項１記載の
発明によれば、全体の強度が高く、かつ引張り強度や曲
げ強度が高い自動車用内装材の基材が得られる。
発明によれば、全体の強度が高く、かつ引張り強度や曲
げ強度が高い自動車用内装材の基材が得られる。
【００１７】更に、請求項２記載の発明によれば、前記
の基材を製造できる。
の基材を製造できる。
【図１】（Ａ）〜（Ｆ）は本発明の基材の製造工程を示
す図で、（Ｇ）は成形された本発明の基材を示す一部の
拡大断面図。
す図で、（Ｇ）は成形された本発明の基材を示す一部の
拡大断面図。
【図２】（Ａ）と（Ｂ）は本発明の基材を成形加工する
例を示す各断面図。
例を示す各断面図。
１ａ わら繊維 １ｂ 樹脂繊維 １ｃ 樹脂 ２ ニードル ５ 加熱器 ６ 熱プレス ８ 基材 ９ 冷却器
Claims (2)
- 【請求項１】 樹脂板内に、稲や麦の茎を干したわらを
ほぐしてなるわら繊維が混入されていることを特徴とす
る自動車用内装材の基材。 - 【請求項２】 稲や麦の茎を干したわらをほぐしてなる
わら繊維と樹脂繊維とを混合し、これをニードル加工し
た後、加熱して樹脂繊維を溶融し、加圧して板状にする
ことを特徴とする自動車用内装材の基材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11062465A JP2000255334A (ja) | 1999-03-10 | 1999-03-10 | 自動車用内装材の基材とその基材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11062465A JP2000255334A (ja) | 1999-03-10 | 1999-03-10 | 自動車用内装材の基材とその基材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000255334A true JP2000255334A (ja) | 2000-09-19 |
Family
ID=13200995
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11062465A Pending JP2000255334A (ja) | 1999-03-10 | 1999-03-10 | 自動車用内装材の基材とその基材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000255334A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010090061A (ko) * | 2001-08-31 | 2001-10-18 | 최병국 | 볏짚을 이용한 성형용 부직포 매트의 제조방법 |
| CN119898107A (zh) * | 2024-09-29 | 2025-04-29 | 中国林业科学研究院木材工业研究所 | 一种用于汽车内饰的高性能植物纤维复合材料的制备方法 |
-
1999
- 1999-03-10 JP JP11062465A patent/JP2000255334A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010090061A (ko) * | 2001-08-31 | 2001-10-18 | 최병국 | 볏짚을 이용한 성형용 부직포 매트의 제조방법 |
| CN119898107A (zh) * | 2024-09-29 | 2025-04-29 | 中国林业科学研究院木材工业研究所 | 一种用于汽车内饰的高性能植物纤维复合材料的制备方法 |
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