JPH10310964A

JPH10310964A - 繊維シート

Info

Publication number: JPH10310964A
Application number: JP9338067A
Authority: JP
Inventors: Hideto Hashimoto; 英仁橋本
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1997-03-11
Filing date: 1997-11-21
Publication date: 1998-11-24

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明はガラス繊維を使用することなく、剛性
のある繊維シートを提供することを課題とする。【解決手段】竹繊維と他の繊維との７０：３０〜３０：
７０重量比の混合植物繊維に更に熱可塑性繊維を３０：
７０重量％混合し、該混合繊維を加熱して該熱可塑性繊
維を軟化させ該混合繊維を結着した繊維シート２を提供
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は例えば自動車の内装
材料や建築材料として使用される繊維シートに関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車の天井材、ドアトリム等に
使用する内装材料としては、ガラス繊維と熱可塑性繊維
との混合繊維を加熱して該熱可塑性繊維を軟化せしめ、
該熱可塑性繊維によって該ガラス繊維を結着したシート
が使用されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の内装材料は
ガラス繊維を使用するために、ガラス繊維小片が散乱し
て環境を悪化せしめること、脆性があり折損し易いこ
と、重量が大きくなること等の欠点を有していた。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の課題
を解決する手段として、竹繊維と他の繊維との７０：３
０〜３０：７０重量比の混合植物繊維に更に熱可塑性繊
維を３０：７０重量％混合した混合繊維のシートを加熱
して該熱可塑性繊維を軟化せしめることによって該混合
繊維を結着した繊維シートを提供するものであり、上記
他の繊維とは竹繊維以外の植物繊維であり、更に混合繊
維のシートは片面または両面にシートを重合した上で加
熱して該熱可塑性繊維を軟化せしめることによって該混
合繊維を結着することが望ましく、該混合繊維のシート
は片面または両面にシートを重合した上でニードルパン
チングによって絡合せしめられ、次いで加熱して該熱可
塑性繊維を軟化せしめることによって該混合繊維を結着
することが望ましく、上記混合繊維のシートは片面また
は両面に重合されるシートは通気性であることが望まし
い。

【０００５】本発明に使用する竹繊維はロールおよび/
またはハンマーによる押潰および/または叩潰法、ある
いはデファイブレーターを使用して解繊することによっ
て製造されたもの等が使用されるが、生産性の良い切削
法によって製造されたリボン状のいわゆる竹毛を使用す
ることも出来る。該切削法においては多重かんなが使用
され、竹毛の厚みは通常０．２〜０．４mm、巾は１〜３
mm程度とされ、ニードルパンチングを施す場合には原長
が５０mm以上であることが望ましい。そして竹毛の原料
としては熱帯地方に存在するソリッドバンブーを使用す
ることが望ましい。ソリッドバンブーは内部の空洞率が
０または極めて小さいので切削法による竹毛の歩留りが
極めて良い。

【０００６】本発明に使用する竹繊維以外の繊維として
は麻繊維、ヤシ繊維、稲わら繊維、麦わら繊維、草繊
維、バナナや松葉等の葉の植物繊維、羊毛、木綿、絹等
の天然繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、
ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウ
レタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン
繊維、アセテート繊維等の合成繊維等があるが、上記植
物繊維は剛性があり、本発明に使用する竹繊維以外の繊
維として望ましいものである。

【０００７】

【発明の実施の形態】本発明の一実施の形態を図１〜図
３に示す。竹繊維と例えば麻繊維とは７０：３０〜３
０：７０重量比、望ましくは６０：４０〜４０：６０重
量比に混合され、該混合繊維には更にポリエチレン繊
維、ポリプロピレン繊維、低融点ポリエステル繊維、ポ
リアミド繊維等望ましくは融点１７０℃以下の熱可塑性
繊維が上記混合植物繊維に対して３０：７０重量％、望
ましくは４０：６０重量％混合される。該混合繊維は図
１に示すように例えば５〜１５層、望ましくは８〜１２
層程度のカードウェブ(1) にされてネット(4) 上に載置
され、加熱室(5) 内に導入されて熱風加熱処理が施され
る。本発明では上記カードウェブに代えて製綿機ウェブ
が使用されてもよい。該加熱室(5) においては熱風吹付
けパイプ(6) がネット(4) の下側に配置され、該加熱室
(5) の天井には熱風排出パイプ(7) が連絡し、該熱風排
出パイプ(7) には送風機(8) が介在し、該熱風吹付けパ
イプ(6) から該加熱室(5) 内に吹付けられた熱風は該熱
風排出パイプ(7) の送風機(8) によって強制的に吸引排
出されることによって該ウェブ(1) 内を効率良く通過
し、該熱風によって該ウェブ(1) 内の熱可塑性繊維は均
一に加熱軟化されて該ウェブ(1) 内の繊維を結着する。
該熱風の温度は該熱可塑性繊維の軟化温度以上とするこ
とは勿論であるが、望ましくは該熱風の温度は該熱可塑
性繊維の軟化温度よりも５℃以上高温に設定する。該熱
風排出パイプ(7)ヘ排出された熱風は加熱器(9) によっ
て所定温度に加熱された上で熱風吹付けパイプ(6) へ循
環し、加熱室(5) 内へ再び吹付けられる。

【０００８】このようにして製造された原反(2) は上記
熱風加熱処理の余熱を利用するか、あるいは再び加熱し
て該熱可塑性繊維を軟化させ、成形型(10)によって例え
ば自動車天井形状に冷間成形する。この際、例えばポリ
エチレンシート、ポリアミドシート、ポリエチレン繊維
シート、ポリアミド繊維シート等のホットメルトシート
(11)を該原反(2) の上面に積層して加熱軟化状態にして
おき、その上に表皮材(12)を重ねて原反(2) の成形と表
皮材(12)の圧着とを同時に行なってもよい。このように
して図３に示すような自動車天井材(3) が製造される。

【０００９】上記実施の形態は本発明を限定するもので
はなく、例えばウェブ(1) を熱風加熱によって原反とす
る代わりにホットプレスによって原反としてもよく、更
にはウェブ(1) をホットプレスによってワンステップで
所定形状に成形してもよい。

【００１０】本発明の他の実施の形態を図４〜図５に示
す。本実施の形態では前実施の形態のウェブ(1) の麻繊
維に代えて例えばヤシ繊維が使用され、該ウェブ(1) の
両面に図４に示すようにシート(1A,1A) が重合される。
該シート(1A,1A) は例えば、ポリエチレン繊維、ポリプ
ロピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ア
クリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ
塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維また
は、パルプ、木綿、羊毛、ヤシ繊維、絹、麻繊維等の天
然繊維、ガラス繊維、石綿、セラミック繊維、カーボン
繊維等の無機繊維あるいは上記繊維の二種以上の混合繊
維の不織布、フェルト、繊維編織物あるいはポリエチレ
ン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、
エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル
共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ
スチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性アク
リル樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミ
ド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタジ
エン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリ
ロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の合成樹
脂シート等である。該シートの目付けは特に限定される
ものではないが、通常１０ｇ／ｍ²〜１００ｇ／ｍ²程
度とされる。

【００１１】上記両面にシート(1A,1A) を重合したウェ
ブ(1) である複合物(2A)はコンベア(10)上で搬送されつ
ゝニードルパンチングマシン(11)によってニードルパン
チングが施され、該シート(1A,1A) 間のウェブ(1) は絡
合せしめられ、ニードルシート(2B)が製造される。この
ようにしてウェブ(1) の両面にシート(1A,1A) を重合し
た上でニードルパンチングを行うと、剛性があり絡合し
にくい竹繊維や他の剛性のある繊維の落ちこぼれを阻止
することが出来る。ニードルシート(2B)はそれから加熱
室(12)に導入され前実施の形態と同様な加熱処理が施さ
れる。該シート(1A,1A) として不織布や編織物のような
通気性のあるものを使用すると、上記加熱処理において
熱風が通り易くなり加熱効率が向上する。本発明では上
記シート(1A,1A) はウェブ(1) の片面のみに重合されて
もよく、またニードルパンチングは必須のものでもな
い。この場合でも勿論竹繊維あるいは他の剛性のある繊
維の落ちこぼれは阻止することが出来る。

【００１２】上記加熱処理を受けたニードルシート(2C)
においては、該ウェブ(1) が軟化した熱可塑性繊維によ
って結着された状態となっている。該加熱処理を受けた
ニードルシート(2C)は、該ニードルシート(2C)中の熱可
塑性繊維が軟化状態を維持している間に、所望なれば冷
却ロール(13)によってプレスされ、所定の厚みに調節さ
れる。通常はこのような厚みを調節されたニードルシー
トをカッター(14)で所定寸法に切断して内装材の原反(2
D)として使用する。該原反(2D)は前実施の形態と同様に
内装材製造に際して加熱され、該原反(2D)中の熱可塑性
繊維を軟化せしめた上で冷間成形されるが、該原反(2D)
中の熱可塑性繊維がポリプロピレン繊維の場合には、加
熱条件は通常２５０℃〜２７０℃で４５秒〜６０秒であ
る。

【００１３】〔実施例および比較例〕竹繊維（竹毛）：麻繊維の表１に示す重量比の混合植物
繊維にポリプロピレン繊維５０重量％を混合して１０層
のカードウェブ(1) を作成し、該カードウェブ(1) に１
７０℃の熱風を吹付け、該ポリプロピレン繊維を軟化さ
せ原反(2) を製造する。該原反(2) は再び１７０℃の加
熱炉で加熱され、該ポリプロピレン繊維を軟化させた
後、圧力３ kgf／cm²で厚み２．０mmのシートとした。
該シートの密度および曲げ強度を測定した結果を表１に
示す。

【００１４】

【表１】

【００１５】表１によれば竹繊維と麻繊維とを混合した
場合は夫々の単独使用の場合よりも強度が向上し、特に
竹繊維と麻繊維が７０：３０〜３０：７０重量比の混合
繊維の場合、強度の向上が顕著である。また本発明の植
物繊維シートはガラス繊維シートと同程度な強度を有
し、しかも軽量であることが認められる。

【００１６】

【発明の効果】本発明では作業環境を悪化せしめるガラ
ス繊維を使用することなく、軽量かつ剛性のある繊維シ
ートが得られる。

【図面の簡単な説明】

図１〜図３は本発明の一実施の形態を示すものである。

【図１】熱風加熱処理工程説明図

【図２】成形工程説明図

【図３】自動車天井材の斜視図

【図４】ウェブ表裏面にシートを重合した複合物の側断
面図

【図５】ニードルパンチングおよび熱風加熱処理工程説
明図

【符号の説明】

1 カードウェブ 2 原反 3 自動車天井材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】竹繊維と他の繊維との７０：３０〜３０：
７０重量比の混合植物繊維に更に熱可塑性繊維を３０：
７０重量％混合した混合繊維のシートを加熱して該熱可
塑性繊維を軟化せしめることによって該混合繊維を結着
したことを特徴とする繊維シート
【請求項２】上記他の繊維とは竹繊維以外の植物繊維で
ある請求項１に記載の繊維シート
【請求項３】該混合繊維のシートは片面または両面にシ
ートを重合した上で加熱して該熱可塑性繊維を軟化せし
めることによって該混合繊維を結着した請求項１または
２に記載の繊維シート
【請求項４】該混合繊維シートは片面または両面にシー
トを重合した上でニードルパンチングによって絡合せし
められ、次いで加熱して該熱可塑性繊維を軟化せしめる
ことによって該混合繊維を結着した請求項１または２ま
たは３に記載の植物繊維シート
【請求項５】該混合繊維シートの片面または両面に重合
するシートは通気性である請求項３または４に記載の繊
維シート