JP2000264272A - パネル接合方法 - Google Patents
パネル接合方法Info
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- JP2000264272A JP2000264272A JP11066336A JP6633699A JP2000264272A JP 2000264272 A JP2000264272 A JP 2000264272A JP 11066336 A JP11066336 A JP 11066336A JP 6633699 A JP6633699 A JP 6633699A JP 2000264272 A JP2000264272 A JP 2000264272A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 パネルの接合方法において、アウタパネルの
表面に溶接痕が現れることがなく外観性に優れ、また、
端末が丸みを持っているため、角を落とす作業も不要と
なる、という利点を損なうことなく、アウタパネルとイ
ンナパネルの接合時に、プレスを行うことを不要とし
て、作業性の向上及びコスト低減をはかること。 【解決手段】 車両のアウタパネル１の端縁部とインナ
パネル２の端縁部との接合方法であって、アウタパネル
１の端縁部を内側に折り返して内側と重ね合わせるプレ
ス工程と、二重になったアウタパネル１の重合部１ａに
おいて先端縁よりも内側にインナパネル２の接合端縁部
２ａを重ね合わせてインナパネル２の先端縁部とアウタ
パネル１の折り返し部とを溶接するメタル工程と、前記
メタル工程において溶接された溶接部に、ペイントシー
ル４を塗布するペイント工程を順に実行することとし
た。
表面に溶接痕が現れることがなく外観性に優れ、また、
端末が丸みを持っているため、角を落とす作業も不要と
なる、という利点を損なうことなく、アウタパネルとイ
ンナパネルの接合時に、プレスを行うことを不要とし
て、作業性の向上及びコスト低減をはかること。 【解決手段】 車両のアウタパネル１の端縁部とインナ
パネル２の端縁部との接合方法であって、アウタパネル
１の端縁部を内側に折り返して内側と重ね合わせるプレ
ス工程と、二重になったアウタパネル１の重合部１ａに
おいて先端縁よりも内側にインナパネル２の接合端縁部
２ａを重ね合わせてインナパネル２の先端縁部とアウタ
パネル１の折り返し部とを溶接するメタル工程と、前記
メタル工程において溶接された溶接部に、ペイントシー
ル４を塗布するペイント工程を順に実行することとし
た。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両のアウタパネ
ルとインナパネルの接合及び端末処理の方法に関する。
ルとインナパネルの接合及び端末処理の方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、車両のアウタパネルとインナパネ
ルとの接合及び端末処理の工法として図４に示す、いわ
ゆるヘミング構造が公知である。図において０１がアウ
タパネル、０２がインナパネルであり、０３がヘミング
構造部分である。このヘミング構造の工程を説明する
と、図５（１）に示すプレス工程でアウタパネル０１の
端縁部を略９０度に折り曲げた状態に成型する。次に、
図５（２）シール工程で前記アウタパネル０１の端縁部
にインナパネル０２の端縁部を重ね合わせてシール材０
４を充填し、図５（３）に示すメタル工程において、ま
ずアウタパネル０１の端縁部をプリパンチ装置０５によ
り内側に倒し、さらに、ヘムプレス装置０６によりアウ
タパネル０１の端縁部を完全に折返し状態とし（はぜ折
り）てインナパネル０２の端縁部を挟み込み、図５
（４）に示すペイント工程でペイントシール０７を充填
して図４に示すヘミング構造を得る。
ルとの接合及び端末処理の工法として図４に示す、いわ
ゆるヘミング構造が公知である。図において０１がアウ
タパネル、０２がインナパネルであり、０３がヘミング
構造部分である。このヘミング構造の工程を説明する
と、図５（１）に示すプレス工程でアウタパネル０１の
端縁部を略９０度に折り曲げた状態に成型する。次に、
図５（２）シール工程で前記アウタパネル０１の端縁部
にインナパネル０２の端縁部を重ね合わせてシール材０
４を充填し、図５（３）に示すメタル工程において、ま
ずアウタパネル０１の端縁部をプリパンチ装置０５によ
り内側に倒し、さらに、ヘムプレス装置０６によりアウ
タパネル０１の端縁部を完全に折返し状態とし（はぜ折
り）てインナパネル０２の端縁部を挟み込み、図５
（４）に示すペイント工程でペイントシール０７を充填
して図４に示すヘミング構造を得る。
【０００３】このヘミング構造にあっては、接合手段と
してスポット溶接を行わないため、アウタパネル０１の
表面に溶接痕が現れることがなく外観性に優れ、また、
端末を折返すために丸みを持っており、角を落とす作業
が不要となる、という利点を有している。
してスポット溶接を行わないため、アウタパネル０１の
表面に溶接痕が現れることがなく外観性に優れ、また、
端末を折返すために丸みを持っており、角を落とす作業
が不要となる、という利点を有している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ヘミング構造を得る工法にあっては、図５（２）のシー
ル工程を挟んで、その前後の、（１）のプレス工程と
（３）のメタル工程のそれぞれにおいてプレス装置が必
要であり、設備が大がかりになるとともに、工程数も多
くコスト的に不利であった。また、このように各工程で
プレス装置が必要なため、例えば、車両のマイナーチェ
ンジや新モデルの登場というように、ワークの形状変更
がなされると、プレス工程（１）で使用されるプレス機
の成形型およびメタル工程（３）で使用されるプレス機
の成形型の両方を変更しなければならず、コストがかか
るという問題があった。
ヘミング構造を得る工法にあっては、図５（２）のシー
ル工程を挟んで、その前後の、（１）のプレス工程と
（３）のメタル工程のそれぞれにおいてプレス装置が必
要であり、設備が大がかりになるとともに、工程数も多
くコスト的に不利であった。また、このように各工程で
プレス装置が必要なため、例えば、車両のマイナーチェ
ンジや新モデルの登場というように、ワークの形状変更
がなされると、プレス工程（１）で使用されるプレス機
の成形型およびメタル工程（３）で使用されるプレス機
の成形型の両方を変更しなければならず、コストがかか
るという問題があった。
【０００５】本発明は、上述の従来の問題点に着目して
なされたもので、上述の従来技術が有しているアウタパ
ネルの表面に溶接痕が現れることがなく外観性に優れる
とともに、端末が丸みを持っていて角を落とす作業が不
要であるという利点を損なうことなく、接合時にプレス
作業を行うことを不要として、作業性の向上・製造コス
トの低減・設備投資の低減をはかることを目的としてい
る。
なされたもので、上述の従来技術が有しているアウタパ
ネルの表面に溶接痕が現れることがなく外観性に優れる
とともに、端末が丸みを持っていて角を落とす作業が不
要であるという利点を損なうことなく、接合時にプレス
作業を行うことを不要として、作業性の向上・製造コス
トの低減・設備投資の低減をはかることを目的としてい
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、車両のアウタパネルとインナパネルとの
間に空間部を形成してアウタパネルの端縁部とインナパ
ネルの端縁部とを接合するパネル接合方法であって、前
記アウタパネルの端縁部を内側に折り返して内側と重ね
合わせるプレス工程と、このプレス工程により二重にな
ったアウタパネルの端縁部上において、先端縁よりも内
側にインナパネルの接合端縁部を重ね合わせて、インナ
パネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパ
ネル側から溶接するメタル工程と、前記メタル工程にお
いて溶接された溶接部をシールするシール工程と、を順
に実行することを特徴とする。本発明では、メタル工程
に有っては、アウタパネルを折返して二重になった部分
に対してインナパネルをインナパネル側から溶接するた
め、アウタパネルの表面に溶接痕が現れないようにして
外観性を良好に保つことができ、また、接合した端末部
分は、アウタパネルの折返した端縁部となるため、従来
のヘミング構造と同様に端末が丸みを持っていて、角を
落とす作業が不要であり、従来の利点を損なうことはな
い。そして、本発明では、プレス装置が必要な工程は、
最初のプレス工程のみとなり、プレス数の数を減らして
初期設備投資を削減できるとともに、ワークの形状変更
に対する対応も容易となってコスト低減を図ることがで
きる。また、全体の工程数も一工程少なくなって、作業
の手間を削減してコストダウンを図ることができる。
め、本発明は、車両のアウタパネルとインナパネルとの
間に空間部を形成してアウタパネルの端縁部とインナパ
ネルの端縁部とを接合するパネル接合方法であって、前
記アウタパネルの端縁部を内側に折り返して内側と重ね
合わせるプレス工程と、このプレス工程により二重にな
ったアウタパネルの端縁部上において、先端縁よりも内
側にインナパネルの接合端縁部を重ね合わせて、インナ
パネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパ
ネル側から溶接するメタル工程と、前記メタル工程にお
いて溶接された溶接部をシールするシール工程と、を順
に実行することを特徴とする。本発明では、メタル工程
に有っては、アウタパネルを折返して二重になった部分
に対してインナパネルをインナパネル側から溶接するた
め、アウタパネルの表面に溶接痕が現れないようにして
外観性を良好に保つことができ、また、接合した端末部
分は、アウタパネルの折返した端縁部となるため、従来
のヘミング構造と同様に端末が丸みを持っていて、角を
落とす作業が不要であり、従来の利点を損なうことはな
い。そして、本発明では、プレス装置が必要な工程は、
最初のプレス工程のみとなり、プレス数の数を減らして
初期設備投資を削減できるとともに、ワークの形状変更
に対する対応も容易となってコスト低減を図ることがで
きる。また、全体の工程数も一工程少なくなって、作業
の手間を削減してコストダウンを図ることができる。
【０００７】なお、請求項２に記載のように、メタル工
程における溶接は、レーザ溶接あるいはＣＯ2溶接が好
ましい。したがって、溶接痕がアウタパネルの表面に現
れ難い。
程における溶接は、レーザ溶接あるいはＣＯ2溶接が好
ましい。したがって、溶接痕がアウタパネルの表面に現
れ難い。
【０００８】また、請求項３に記載のように、メタル工
程において、前記インナパネルの接合端縁部と前記アウ
タパネルの折返し部分との接合部の内側端部にシール材
を充填するのが好ましい。したがって、接合部に対し
て、内外から水滴などが浸入し難く腐食を防止できる。
程において、前記インナパネルの接合端縁部と前記アウ
タパネルの折返し部分との接合部の内側端部にシール材
を充填するのが好ましい。したがって、接合部に対し
て、内外から水滴などが浸入し難く腐食を防止できる。
【０００９】
【実施の形態】以下、本発明の実施の形態について図面
により説明する。本実施の形態は、図３に示す車両用の
ドアＤに適用したものであり、この図のＳ２−Ｓ２断面
である図２に示すように、ドアＤは、薄鋼板であるアウ
タパネル１と、補強材であるインナパネル２とを、両者
１，２の間に空間を形成するように両者１，２の端縁部
を接合して構成されている。本実施の形態は、このアウ
タパネル１とインナパネル２を接合し該接合部の端末処
理をする技術に関するものである。
により説明する。本実施の形態は、図３に示す車両用の
ドアＤに適用したものであり、この図のＳ２−Ｓ２断面
である図２に示すように、ドアＤは、薄鋼板であるアウ
タパネル１と、補強材であるインナパネル２とを、両者
１，２の間に空間を形成するように両者１，２の端縁部
を接合して構成されている。本実施の形態は、このアウ
タパネル１とインナパネル２を接合し該接合部の端末処
理をする技術に関するものである。
【００１０】図１はこの接合方法を順を追って説明して
いるもので、図１（ａ）はプレス工程を示し、アウタパ
ネル１の端部を内側に折返して内側と重ね合わせて、重
合部１ａを形成する。
いるもので、図１（ａ）はプレス工程を示し、アウタパ
ネル１の端部を内側に折返して内側と重ね合わせて、重
合部１ａを形成する。
【００１１】次に、図１（ｂ）はメタル工程を示し、前
記アウタパネル１の重合部１ａの内側端にシール材３を
充填した後に、重合部１ａに、インナパネル２の接合端
縁部２ａをその先端が重合部１ａの先端よりも内側に配
置させて重ね合わせ、接合端縁部２ａの先端と重合部１
ａとをレーザ溶接（もしくはＣＯ2 溶接）により溶接す
る。ここで、レーザ溶接（もしくはＣＯ2 溶接）を行う
のは、アウタパネル１の表面に溶接痕が残らないように
溶接時の溶け込み深度を調節することが容易に行えるか
らである。なお、この溶接は、接合部の全周に行っても
よいし、全周では無しに複数の所定箇所のみを行うよう
にしてもよい。
記アウタパネル１の重合部１ａの内側端にシール材３を
充填した後に、重合部１ａに、インナパネル２の接合端
縁部２ａをその先端が重合部１ａの先端よりも内側に配
置させて重ね合わせ、接合端縁部２ａの先端と重合部１
ａとをレーザ溶接（もしくはＣＯ2 溶接）により溶接す
る。ここで、レーザ溶接（もしくはＣＯ2 溶接）を行う
のは、アウタパネル１の表面に溶接痕が残らないように
溶接時の溶け込み深度を調節することが容易に行えるか
らである。なお、この溶接は、接合部の全周に行っても
よいし、全周では無しに複数の所定箇所のみを行うよう
にしてもよい。
【００１２】次に、図１（ｃ）はペイント工程（シール
工程）を示し、メタル工程で溶接された溶接部のビード
５上にペイントシール４を塗布する。以上が、本実施の
形態の接合方法の全工程である。この方法により製造さ
れたドアＤにあっては、メタル工程にあっては、二重に
なったアウタパネル１の重合部１ａに対してインナパネ
ル２の接合端縁部２ａをレーザ溶接（もしくはＣＯ2溶
接）により溶接するため、溶接痕がアウタパネル１の表
面に現れることがないし、ドアＤの端末は折返しにより
丸くなっているために、角落としなどが不要であるとい
う利点は従来どおり有している。
工程）を示し、メタル工程で溶接された溶接部のビード
５上にペイントシール４を塗布する。以上が、本実施の
形態の接合方法の全工程である。この方法により製造さ
れたドアＤにあっては、メタル工程にあっては、二重に
なったアウタパネル１の重合部１ａに対してインナパネ
ル２の接合端縁部２ａをレーザ溶接（もしくはＣＯ2溶
接）により溶接するため、溶接痕がアウタパネル１の表
面に現れることがないし、ドアＤの端末は折返しにより
丸くなっているために、角落としなどが不要であるとい
う利点は従来どおり有している。
【００１３】さらに、本実施の形態では、この工法を用
いることにより、従来では、プレス工程とメタル工程の
両方で行われていたプレス作業を、本実施の形態ではプ
レス工程のみとすることができ、設備投資の削減を図る
ことができ、また、作業工数が減ることでコストダウン
を図ることができるとともに、モデルチェンジなどのワ
ーク形状の変形に対する、成形型の変更も安価に行うこ
とができ、これによってもコストダウンを図ることがで
きる。
いることにより、従来では、プレス工程とメタル工程の
両方で行われていたプレス作業を、本実施の形態ではプ
レス工程のみとすることができ、設備投資の削減を図る
ことができ、また、作業工数が減ることでコストダウン
を図ることができるとともに、モデルチェンジなどのワ
ーク形状の変形に対する、成形型の変更も安価に行うこ
とができ、これによってもコストダウンを図ることがで
きる。
【００１４】この工法により処理されたアウタパネル１
とインナパネル２の接合部は、溶接箇所を複数設けるこ
とによって、従来のヘミング構造による挟み込みと比較
しても、何ら問題ない強度を確保することができ、また
接合部を全周溶接することによって、従来のヘミング構
造よりも、高い強度を確保できる。
とインナパネル２の接合部は、溶接箇所を複数設けるこ
とによって、従来のヘミング構造による挟み込みと比較
しても、何ら問題ない強度を確保することができ、また
接合部を全周溶接することによって、従来のヘミング構
造よりも、高い強度を確保できる。
【００１５】さらに、メタル工程においてシール材３を
充填し、シール工程ににおいてシールペイント４を塗布
するため、接合部の内外がシールされて、腐食も確実に
防止される。
充填し、シール工程ににおいてシールペイント４を塗布
するため、接合部の内外がシールされて、腐食も確実に
防止される。
【００１６】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明は、ア
ウタパネルの端縁部を内側に折り返して内側と重ね合わ
せるプレス工程と、このプレス工程により二重になった
アウタパネルの端縁部上において、先端縁よりも内側に
インナパネルの接合端縁部を重ね合わせて、インナパネ
ルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル
側から溶接するメタル工程と、前記メタル工程において
溶接された溶接部をシールするシール工程と、を順に実
行するパネル接合方法としたため、アウタパネルの表面
に溶接痕が現れないようにして外観性を良好に保つこと
ができ、かつ、従来のヘミング構造と同様に端末が丸み
を持っていて、角を落とす作業が不要であるという、従
来の利点を損なうことなく、必要なプレスの数を減らし
て初期設備投資を削減できるとともに、ワークの形状変
更に対する対応も容易となってコスト低減を図ることが
でき、また、全体の工程数も一工程少なくなって、作業
の手間を削減してコストダウンを図ることができるとい
う効果が得られる。
ウタパネルの端縁部を内側に折り返して内側と重ね合わ
せるプレス工程と、このプレス工程により二重になった
アウタパネルの端縁部上において、先端縁よりも内側に
インナパネルの接合端縁部を重ね合わせて、インナパネ
ルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル
側から溶接するメタル工程と、前記メタル工程において
溶接された溶接部をシールするシール工程と、を順に実
行するパネル接合方法としたため、アウタパネルの表面
に溶接痕が現れないようにして外観性を良好に保つこと
ができ、かつ、従来のヘミング構造と同様に端末が丸み
を持っていて、角を落とす作業が不要であるという、従
来の利点を損なうことなく、必要なプレスの数を減らし
て初期設備投資を削減できるとともに、ワークの形状変
更に対する対応も容易となってコスト低減を図ることが
でき、また、全体の工程数も一工程少なくなって、作業
の手間を削減してコストダウンを図ることができるとい
う効果が得られる。
【００１７】また、請求項３に記載の発明では、メタル
工程においてシール材を充填するようにしたため、接合
部に対して、内外から水滴などが浸入し難く腐食を防止
できるという効果が得られる。
工程においてシール材を充填するようにしたため、接合
部に対して、内外から水滴などが浸入し難く腐食を防止
できるという効果が得られる。
【図１】本発明の実施の形態のパネルの接合方法の各工
程を示す説明図である。
程を示す説明図である。
【図２】本発明の実施の形態を適用したドアの断面を示
す断面図である。
す断面図である。
【図３】本発明の実施の形態を適用したドアを示す側面
図である。
図である。
【図４】従来技術のヘミング構造を適用したドアの断面
図である。
図である。
【図５】従来技術のパネルの接合方法の各工程を示す説
明図である。
明図である。
１ アウタパネル １ａ 重合部 ２ インナパネル ２ａ 接合端縁部 ３ シール材 ４ ペイントシール ５ ビード
フロントページの続き (72)発明者 梶井 亮 神奈川県平塚市天沼10番１号 日産車体株 式会社内 Ｆターム(参考） 3D114 AA05 BA13 CA05 CA10 EA05 4E068 AA02 DA00 DA14 DB01 4E081 YC08 YX07
Claims (3)
- 【請求項１】 車両のアウタパネルとインナパネルとの
間に空間部を形成してアウタパネルの端縁部とインナパ
ネルの端縁部とを接合するパネル接合方法であって、 前記アウタパネルの端縁部を内側に折り返して内側と重
ね合わせるプレス工程と、 このプレス工程により二重になったアウタパネルの端縁
部上において、先端縁よりも内側にインナパネルの接合
端縁部を重ね合わせて、インナパネルの端縁部とアウタ
パネルの折返し部とをインナパネル側から溶接するメタ
ル工程と、 前記メタル工程において溶接された溶接部をシールする
シール工程と、を順に実行することを特徴とするパネル
の接合方法。 - 【請求項２】 前記メタル工程において、レーザ溶接あ
るいはＣＯ2 溶接を行うことを特徴とする請求項１記載
のパネルの接合方法。 - 【請求項３】 前記メタル工程において、前記インナパ
ネルの接合端縁部と前記アウタパネルの折り返し部分と
の接合部の内側端部にシール材を充填することを特徴と
する請求項１または２に記載のパネルの接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06633699A JP3573643B2 (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | パネル接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06633699A JP3573643B2 (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | パネル接合方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000264272A true JP2000264272A (ja) | 2000-09-26 |
| JP3573643B2 JP3573643B2 (ja) | 2004-10-06 |
Family
ID=13312922
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06633699A Expired - Fee Related JP3573643B2 (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | パネル接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3573643B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1391260A1 (de) * | 2002-08-22 | 2004-02-25 | ROTH-TECHNIK AUSTRIA Gesellschaft m.b.H. | Verbindung eines dünnwandigen Körpers mit einem dem gegenüber dickerwandigen Körper |
| JP2008307584A (ja) * | 2007-06-15 | 2008-12-25 | Honda Motor Co Ltd | 縁曲げ連結構造体の製造方法 |
| JP2010143517A (ja) * | 2008-12-22 | 2010-07-01 | Nissan Motor Co Ltd | 車体組立装置及び車体組立方法 |
| JP2013141877A (ja) * | 2012-01-10 | 2013-07-22 | Fuji Heavy Ind Ltd | 車体のパネル構造 |
| JP2016007561A (ja) * | 2014-06-23 | 2016-01-18 | ダイハツ工業株式会社 | 車両溶接部の塗装方法および車両溶接部構造 |
-
1999
- 1999-03-12 JP JP06633699A patent/JP3573643B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1391260A1 (de) * | 2002-08-22 | 2004-02-25 | ROTH-TECHNIK AUSTRIA Gesellschaft m.b.H. | Verbindung eines dünnwandigen Körpers mit einem dem gegenüber dickerwandigen Körper |
| JP2008307584A (ja) * | 2007-06-15 | 2008-12-25 | Honda Motor Co Ltd | 縁曲げ連結構造体の製造方法 |
| US8157943B2 (en) | 2007-06-15 | 2012-04-17 | Honda Motor Co., Ltd. | Method for producing hemmed joint structure |
| JP2010143517A (ja) * | 2008-12-22 | 2010-07-01 | Nissan Motor Co Ltd | 車体組立装置及び車体組立方法 |
| JP2013141877A (ja) * | 2012-01-10 | 2013-07-22 | Fuji Heavy Ind Ltd | 車体のパネル構造 |
| JP2016007561A (ja) * | 2014-06-23 | 2016-01-18 | ダイハツ工業株式会社 | 車両溶接部の塗装方法および車両溶接部構造 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3573643B2 (ja) | 2004-10-06 |
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