JP2000264714A - 硫黄組成物硬化体の製造方法 - Google Patents
硫黄組成物硬化体の製造方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/36—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing sulfur, sulfides or selenium
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高い加圧力や大がかりな加圧装置を必要とせ
ずに強固で大型のフライアッシュと硫黄からなる硬化体
を容易に製造する。 【解決手段】 重量比で硫黄１とフライアッシュ０．１
〜１．５とを１２０〜１６０℃で加熱混合してなる流動
物を、重量比で硫黄１とフライアッシュ１〜４を１６０
℃以下で混合したものを成形してなる成形物に注入し、
一体化させ、冷却固化する。
ずに強固で大型のフライアッシュと硫黄からなる硬化体
を容易に製造する。 【解決手段】 重量比で硫黄１とフライアッシュ０．１
〜１．５とを１２０〜１６０℃で加熱混合してなる流動
物を、重量比で硫黄１とフライアッシュ１〜４を１６０
℃以下で混合したものを成形してなる成形物に注入し、
一体化させ、冷却固化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は硫黄とフライアッシ
ュからなる硫黄組成物硬化体の製造方法に関する。より
詳しくは、比較的大型の成型品にも対応できる硫黄とフ
ライアッシュからなる硫黄組成物の高強度硬化体を得る
ための製造方法に関する。
ュからなる硫黄組成物硬化体の製造方法に関する。より
詳しくは、比較的大型の成型品にも対応できる硫黄とフ
ライアッシュからなる硫黄組成物の高強度硬化体を得る
ための製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】硫黄に骨材を配合し、硫黄が溶融する温
度で混練した後、冷却固化させた硫黄モルタルないし硫
黄コンクリートが知られている。硫黄モルタルや硫黄コ
ンクリートを製造する場合、硫黄と骨材とが分離するの
を防止し、また冷却固化の際の収縮や空隙発生を少なく
するため、硫黄に対しその溶融温度以下で不活性なフラ
イアッシュ、シリカ、粘土鉱物などの鉱物質微粉末から
なるフィラーを配合することが行われている。このフィ
ラーは配合量を多くする程、前記効果を増進することが
できる。
度で混練した後、冷却固化させた硫黄モルタルないし硫
黄コンクリートが知られている。硫黄モルタルや硫黄コ
ンクリートを製造する場合、硫黄と骨材とが分離するの
を防止し、また冷却固化の際の収縮や空隙発生を少なく
するため、硫黄に対しその溶融温度以下で不活性なフラ
イアッシュ、シリカ、粘土鉱物などの鉱物質微粉末から
なるフィラーを配合することが行われている。このフィ
ラーは配合量を多くする程、前記効果を増進することが
できる。
【０００３】しかるに、フィラーの配合量が多くなる
と、フィラー自体は殆どが硬化性を有しない物質である
ため、得られる硫黄コンクリートなどの強度が低下する
ことと、混練物の流動性が低下し、型枠に流し込むと多
くの空隙が留まり易くなり十分な強度のコンクリート成
形物が得られないといった問題が発生する。このような
問題は、成型時にかなりの加圧を行うことで改善できる
ものの、一方で少なくとも１０００Ｎ／ｃｍ2前後の高
加圧が発生できる加圧成形機を必要とし、成形体が大型
になると装置コストが著しく高騰する他、加圧成形機自
体も巨大なものとなって設置場所や運転効率の点で支障
を来し易かった。また、複雑な形状品になるとこのよう
な方法では対応が極めて困難であった。
と、フィラー自体は殆どが硬化性を有しない物質である
ため、得られる硫黄コンクリートなどの強度が低下する
ことと、混練物の流動性が低下し、型枠に流し込むと多
くの空隙が留まり易くなり十分な強度のコンクリート成
形物が得られないといった問題が発生する。このような
問題は、成型時にかなりの加圧を行うことで改善できる
ものの、一方で少なくとも１０００Ｎ／ｃｍ2前後の高
加圧が発生できる加圧成形機を必要とし、成形体が大型
になると装置コストが著しく高騰する他、加圧成形機自
体も巨大なものとなって設置場所や運転効率の点で支障
を来し易かった。また、複雑な形状品になるとこのよう
な方法では対応が極めて困難であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の硫黄
コンクリート等に見られる前記問題点を製造面から解決
するものであり、大がかりな加圧成形装置を必要とせず
に強固で緻密なとりわけ大型の成形物を得るのに適した
硫黄組成物硬化体の製造方法を提供することを目的とす
る。
コンクリート等に見られる前記問題点を製造面から解決
するものであり、大がかりな加圧成形装置を必要とせず
に強固で緻密なとりわけ大型の成形物を得るのに適した
硫黄組成物硬化体の製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは前記目的遂
行のため種々の検討を行った結果、フィラー材として資
源再活用の観点から産業副産物として生じるフライアッ
シュを用い、予めフィラーと硫黄との特定配合割合の混
合物を無加圧又は低加圧で成形した成形物、又は該成形
物を解砕した解砕粉を型枠に充填した充填物の何れか
に、硫黄とフライアッシュとの流動化させた混合物を注
入することで、成形物又は充填物中の空隙が十分埋ま
り、強固で比較的大型の硬化体が容易に得られるという
知見を得、発明を完成するに至った。
行のため種々の検討を行った結果、フィラー材として資
源再活用の観点から産業副産物として生じるフライアッ
シュを用い、予めフィラーと硫黄との特定配合割合の混
合物を無加圧又は低加圧で成形した成形物、又は該成形
物を解砕した解砕粉を型枠に充填した充填物の何れか
に、硫黄とフライアッシュとの流動化させた混合物を注
入することで、成形物又は充填物中の空隙が十分埋ま
り、強固で比較的大型の硬化体が容易に得られるという
知見を得、発明を完成するに至った。
【０００６】即ち、本発明は、重量比で硫黄１とフライ
アッシュ０．１〜１．５とを１２０〜１６０℃で加熱混
合してなる流動物を、重量比で硫黄１とフライアッシュ
１〜４を１６０℃以下で混合したものを成形してなる成
形物に注入し、一体化させ、冷却固化することを特徴と
する硫黄組成物硬化体の製造方法である。
アッシュ０．１〜１．５とを１２０〜１６０℃で加熱混
合してなる流動物を、重量比で硫黄１とフライアッシュ
１〜４を１６０℃以下で混合したものを成形してなる成
形物に注入し、一体化させ、冷却固化することを特徴と
する硫黄組成物硬化体の製造方法である。
【０００７】更に本発明は、成形物の密度が１．３以上
であることを特徴とする前記の硫黄組成物の製造方法で
ある。
であることを特徴とする前記の硫黄組成物の製造方法で
ある。
【０００８】また、本発明は、重量比で硫黄１に対しフ
ライアッシュ１〜４を１６０℃以下で混合したものを成
形してなる成形物を解砕し、解砕物を型枠に充填し、次
いで重量比で硫黄１に対しフライアッシュ０．１〜１．
５とを１２０〜１６０℃で加熱混合してなる流動物を該
型枠に注入し、型枠内充填物と一体化させ、冷却固化す
ることを特徴とする硫黄組成物硬化体の製造方法であ
る。
ライアッシュ１〜４を１６０℃以下で混合したものを成
形してなる成形物を解砕し、解砕物を型枠に充填し、次
いで重量比で硫黄１に対しフライアッシュ０．１〜１．
５とを１２０〜１６０℃で加熱混合してなる流動物を該
型枠に注入し、型枠内充填物と一体化させ、冷却固化す
ることを特徴とする硫黄組成物硬化体の製造方法であ
る。
【０００９】
【発明の実施形態】以下、本発明を具体的に説明する。
本発明の硫黄組成物硬化体とは、フィラーとしてのフラ
イアッシュと硫黄からなるものであるが、公知のコンク
リート用骨材が加わったものであっても良い。本発明で
用いる硫黄は単体硫黄を挙げることができる。このよう
な硫黄は何れの製造方法で得られたものでも良く、例え
ば石油精製の工程で副産された硫黄でも試薬として市販
されているものであっても良い。また、硫黄組成物に含
有されるフライアッシュは平均粒子径で０．００５ｍｍ
〜０．３ｍｍ、好ましくは０．００５〜０．１ｍｍ、よ
り好ましくは０．００７ｍｍ〜０．０３０ｍｍのものが
良い。
本発明の硫黄組成物硬化体とは、フィラーとしてのフラ
イアッシュと硫黄からなるものであるが、公知のコンク
リート用骨材が加わったものであっても良い。本発明で
用いる硫黄は単体硫黄を挙げることができる。このよう
な硫黄は何れの製造方法で得られたものでも良く、例え
ば石油精製の工程で副産された硫黄でも試薬として市販
されているものであっても良い。また、硫黄組成物に含
有されるフライアッシュは平均粒子径で０．００５ｍｍ
〜０．３ｍｍ、好ましくは０．００５〜０．１ｍｍ、よ
り好ましくは０．００７ｍｍ〜０．０３０ｍｍのものが
良い。
【００１０】このような硫黄とフライアッシュを重量比
で硫黄１に対し、フライアッシュ１〜４、好ましくは２
〜３を配合し混合する。フライアッシュの配合比が硫黄
１に対し４を超える場合は、結合材としての作用を有す
る硫黄の量が相対的に低下するため、強固な硬化体が得
られないので好ましくなく、またフライアッシュの配合
比が硫黄１に対し１未満の場合は、硫黄が固化する際に
かなりの収縮を伴い亀裂及び空隙が発生し易くなるので
好ましくない。混合は常温で行うこともできるが、望ま
しくは１２０〜１６０℃で行うとより均一な混合物にな
る。混合方法は公知の混合又は粉砕混合操作であれば何
れのものでも良く、例えば鉄製ボールミルなどの粉砕機
を用いて行うことができる。混合時間は処理量や混合装
置などにより適宜選定すれば良いが、概ね５分〜６０分
が適当である。尚、混合物には必要に応じ、フライアッ
シュ配合量の一部を置換する態様で公知のコンクリート
用骨材を配合することができる。
で硫黄１に対し、フライアッシュ１〜４、好ましくは２
〜３を配合し混合する。フライアッシュの配合比が硫黄
１に対し４を超える場合は、結合材としての作用を有す
る硫黄の量が相対的に低下するため、強固な硬化体が得
られないので好ましくなく、またフライアッシュの配合
比が硫黄１に対し１未満の場合は、硫黄が固化する際に
かなりの収縮を伴い亀裂及び空隙が発生し易くなるので
好ましくない。混合は常温で行うこともできるが、望ま
しくは１２０〜１６０℃で行うとより均一な混合物にな
る。混合方法は公知の混合又は粉砕混合操作であれば何
れのものでも良く、例えば鉄製ボールミルなどの粉砕機
を用いて行うことができる。混合時間は処理量や混合装
置などにより適宜選定すれば良いが、概ね５分〜６０分
が適当である。尚、混合物には必要に応じ、フライアッ
シュ配合量の一部を置換する態様で公知のコンクリート
用骨材を配合することができる。
【００１１】得られた混合物を、常温、又は１６０℃を
超えない温度、好ましくは１２０〜１６０℃に加熱し
て、成形を行い成形物（一次成形物）を作製する。尚、
加熱温度が１６０℃を超えると溶融硫黄の粘性が急激に
増大するので好ましくない。成形方法は、望ましくは一
軸加圧成形機、押し出し成形機、ロール成形機、ブリケ
ット成形機等を使用し、２０００Ｎ／ｃｍ2以下の面加
重、より好ましくは３００〜１５００Ｎ／ｃｍ2の面加
重で加圧成形する。２０００Ｎ／ｃｍ2を超える面荷重
を行っても成形物強度の向上は殆ど望めなく、面荷重が
３００Ｎ／ｃｍ2未満では成形体密度が低くなるので好
ましくない。最終的に強固な硬化体を得るための一次成
形物の密度は１．３以上となることが必要であり、加圧
力を高めれば密度も上昇するので、この密度値になるよ
う成形圧力（面加重）を適宜調整する。一次成形物密度
が１．３未満では強固な硬化物を形成し難い。成形の際
は成形助剤として水、低級アルコール等を１〜５重量％
程度添加しても良い。
超えない温度、好ましくは１２０〜１６０℃に加熱し
て、成形を行い成形物（一次成形物）を作製する。尚、
加熱温度が１６０℃を超えると溶融硫黄の粘性が急激に
増大するので好ましくない。成形方法は、望ましくは一
軸加圧成形機、押し出し成形機、ロール成形機、ブリケ
ット成形機等を使用し、２０００Ｎ／ｃｍ2以下の面加
重、より好ましくは３００〜１５００Ｎ／ｃｍ2の面加
重で加圧成形する。２０００Ｎ／ｃｍ2を超える面荷重
を行っても成形物強度の向上は殆ど望めなく、面荷重が
３００Ｎ／ｃｍ2未満では成形体密度が低くなるので好
ましくない。最終的に強固な硬化体を得るための一次成
形物の密度は１．３以上となることが必要であり、加圧
力を高めれば密度も上昇するので、この密度値になるよ
う成形圧力（面加重）を適宜調整する。一次成形物密度
が１．３未満では強固な硬化物を形成し難い。成形の際
は成形助剤として水、低級アルコール等を１〜５重量％
程度添加しても良い。
【００１２】次いで、前記と同様の硫黄とフライアッシ
ュを重量比で硫黄１に対し、０．１〜１．５、好ましく
は０．５〜１．２、最も好ましくは１程度の配合量とな
るように配合し、１２０〜１６０℃に加熱しながら攪拌
機や混練機を用いて混練混合する。加熱温度は１２０℃
未満であると硫黄が溶融しないため好ましくない。この
混合に用いる硫黄とフライアッシュは、望ましくは、硫
黄は１２０〜１６０℃で加熱溶融させたもの、フライア
ッシュも硫黄と同様の温度に加熱したものを用いると良
い。尚、硫黄に配合するフライアッシュの量が重量比で
硫黄１に対し０．１未満の場合は冷却時に硫黄の固化収
縮による亀裂が発生し易くなるため好ましくなく、１．
５を超える量では混合物の流動性が劣るため好ましくな
い。
ュを重量比で硫黄１に対し、０．１〜１．５、好ましく
は０．５〜１．２、最も好ましくは１程度の配合量とな
るように配合し、１２０〜１６０℃に加熱しながら攪拌
機や混練機を用いて混練混合する。加熱温度は１２０℃
未満であると硫黄が溶融しないため好ましくない。この
混合に用いる硫黄とフライアッシュは、望ましくは、硫
黄は１２０〜１６０℃で加熱溶融させたもの、フライア
ッシュも硫黄と同様の温度に加熱したものを用いると良
い。尚、硫黄に配合するフライアッシュの量が重量比で
硫黄１に対し０．１未満の場合は冷却時に硫黄の固化収
縮による亀裂が発生し易くなるため好ましくなく、１．
５を超える量では混合物の流動性が劣るため好ましくな
い。
【００１３】この混練混合物が流動性を有する間に注入
物として前記成形で得られた成形物（一次成形物）に注
入する。注入方法は、例えば最終的に得ようとする硬化
成形物（二次成形物）と一次成形物がほぼ同じ形状寸法
の場合、一次成形物が金型成形によるものなら成形物を
成形型中に留めたまま、注入物を直接成形型に流し込め
ば良い。また、他の成形手法で得た成形物の場合や、一
次成形物より二次成形物が大きい場合には、内形が二次
成形物に対応する形状寸法の型枠に一次成形物を概ね充
填できる量だけ入れ、これに注入物を流し込めば良い。
望ましくは、一次成形物を型枠充填した際に間隙ができ
るだけ生じないよう、予め一次成形物の形状を配慮して
おく必要がある。何れの場合も、望ましくは、注入の
際、型枠を５０〜１６０℃に加熱しておくと注入直後の
硫黄の冷却固化を防ぐことができ、隅々までより均一に
充填されるので推奨される。更に、注入は型枠を振動さ
せながら行うと、注入時間を短縮できて斑無く注入でき
るので良い。注入後は自然放冷や水冷などにより冷却固
化することで、成形物と注入物とが一体となった硬化体
（二次成形物）を得ることができる。尚、複雑形状の成
形物などが対象となる場合は、次に示す方法で行うのが
より好適である。
物として前記成形で得られた成形物（一次成形物）に注
入する。注入方法は、例えば最終的に得ようとする硬化
成形物（二次成形物）と一次成形物がほぼ同じ形状寸法
の場合、一次成形物が金型成形によるものなら成形物を
成形型中に留めたまま、注入物を直接成形型に流し込め
ば良い。また、他の成形手法で得た成形物の場合や、一
次成形物より二次成形物が大きい場合には、内形が二次
成形物に対応する形状寸法の型枠に一次成形物を概ね充
填できる量だけ入れ、これに注入物を流し込めば良い。
望ましくは、一次成形物を型枠充填した際に間隙ができ
るだけ生じないよう、予め一次成形物の形状を配慮して
おく必要がある。何れの場合も、望ましくは、注入の
際、型枠を５０〜１６０℃に加熱しておくと注入直後の
硫黄の冷却固化を防ぐことができ、隅々までより均一に
充填されるので推奨される。更に、注入は型枠を振動さ
せながら行うと、注入時間を短縮できて斑無く注入でき
るので良い。注入後は自然放冷や水冷などにより冷却固
化することで、成形物と注入物とが一体となった硬化体
（二次成形物）を得ることができる。尚、複雑形状の成
形物などが対象となる場合は、次に示す方法で行うのが
より好適である。
【００１４】本発明の他の実施形態による方法として
は、前記と同様の原料を重量比で硫黄１とフライアッシ
ュ１〜４を１６０℃以下で混合し、これを公知任意の成
形手法で１６０℃以下で成形した任意の嵩密度の一次成
形物を解砕し、解砕粉を所望の形状を有する型枠に充填
する。次いで前記と同様の硫黄とフライアッシュを、重
量比で硫黄１に対し、フライアッシュ０．１〜１．５、
好ましくは０．５〜１．２となるように配合し、１２０
〜１６０℃に加熱しながら攪拌機や混練機を用いて混練
混合する。得られた流動性の混合物を注入物とし、解砕
粉が充填された型枠に注入する。望ましくは、注入の
際、型枠を５０〜１６０℃に加熱すると注入直後の硫黄
の冷却固化を防ぐことができ、隅々まで均一に充填され
るので良い。注入後は自然放冷や水冷などで型枠内容物
を冷却固化することで解砕粉充填物と注入物とが一体と
なった硬化体（二次成形物）を得ることができる。
は、前記と同様の原料を重量比で硫黄１とフライアッシ
ュ１〜４を１６０℃以下で混合し、これを公知任意の成
形手法で１６０℃以下で成形した任意の嵩密度の一次成
形物を解砕し、解砕粉を所望の形状を有する型枠に充填
する。次いで前記と同様の硫黄とフライアッシュを、重
量比で硫黄１に対し、フライアッシュ０．１〜１．５、
好ましくは０．５〜１．２となるように配合し、１２０
〜１６０℃に加熱しながら攪拌機や混練機を用いて混練
混合する。得られた流動性の混合物を注入物とし、解砕
粉が充填された型枠に注入する。望ましくは、注入の
際、型枠を５０〜１６０℃に加熱すると注入直後の硫黄
の冷却固化を防ぐことができ、隅々まで均一に充填され
るので良い。注入後は自然放冷や水冷などで型枠内容物
を冷却固化することで解砕粉充填物と注入物とが一体と
なった硬化体（二次成形物）を得ることができる。
【００１５】
【実施例】［実施例１−４］ 篩で分級調整した７４μ
ｍ未満の硫黄粉と平均粒子径２０μｍのフライアッシュ
粉を表１に表す重量比で配合し、鉄製ボールミルで鉄ボ
ールを用い常温で３０分粉砕混合した。混合後、該ボー
ルミルから混合物をステンレスバットに排出し、これを
高温槽で約１５０℃で１８０分加熱し、加熱した混合物
を面圧１０００Ｎ／ｃｍ2で５０×５０×５０ｍｍの立
方体形に一軸加圧成形した。得られた成形物の嵩密度
（形状寸法から計算した体積と重量から算出）を表１に
記す。この成形物１０００個を５００×５００×５００
ｍｍの内径の金型に充填した。次いで前記と同様の原料
と配合からなる硫黄とフライアッシュの混合物を鉄製ボ
ールミルで鉄ボールを用い常温で１０分混合粉砕した
後、混合粉砕物をステンレスバットに排出し、これを高
温槽で約１５０℃１８０分加熱し、攪拌機で混合物を混
練した。この混練物が流動性を有する間に注入物とし、
前記立方体成形物１０００個が充填され、約１３０℃に
加熱した金型に流し込んだ。注入物の流し込みの際、実
施例５のみ金型を振動テーブル上に設置して振動させな
がら注入を行った。何れも流し込みが完了する迄加熱を
行った後、自然放冷して固化せしめた後、脱型し、硬化
体を取り出した。得られた硬化体は、嵩密度（形状寸法
から計算した体積と重量から算出）を測定し、圧縮強度
（ＪＩＳ Ｒ１１０８に準拠した方法による）を測定し
た。結果を表１に併せて記す。尚、硬化体は何れも亀裂
等の発生は見られなかった。
ｍ未満の硫黄粉と平均粒子径２０μｍのフライアッシュ
粉を表１に表す重量比で配合し、鉄製ボールミルで鉄ボ
ールを用い常温で３０分粉砕混合した。混合後、該ボー
ルミルから混合物をステンレスバットに排出し、これを
高温槽で約１５０℃で１８０分加熱し、加熱した混合物
を面圧１０００Ｎ／ｃｍ2で５０×５０×５０ｍｍの立
方体形に一軸加圧成形した。得られた成形物の嵩密度
（形状寸法から計算した体積と重量から算出）を表１に
記す。この成形物１０００個を５００×５００×５００
ｍｍの内径の金型に充填した。次いで前記と同様の原料
と配合からなる硫黄とフライアッシュの混合物を鉄製ボ
ールミルで鉄ボールを用い常温で１０分混合粉砕した
後、混合粉砕物をステンレスバットに排出し、これを高
温槽で約１５０℃１８０分加熱し、攪拌機で混合物を混
練した。この混練物が流動性を有する間に注入物とし、
前記立方体成形物１０００個が充填され、約１３０℃に
加熱した金型に流し込んだ。注入物の流し込みの際、実
施例５のみ金型を振動テーブル上に設置して振動させな
がら注入を行った。何れも流し込みが完了する迄加熱を
行った後、自然放冷して固化せしめた後、脱型し、硬化
体を取り出した。得られた硬化体は、嵩密度（形状寸法
から計算した体積と重量から算出）を測定し、圧縮強度
（ＪＩＳ Ｒ１１０８に準拠した方法による）を測定し
た。結果を表１に併せて記す。尚、硬化体は何れも亀裂
等の発生は見られなかった。
【００１６】
【表１】
【００１７】［実施例６−８］ フレーク状の硫黄を耐
熱ガラス容器に入れ高温槽で１５０℃に加熱したもの
と、別に１５０℃に加熱した平均粒子径２０μｍのフラ
イアッシュ粉を表１に表す重量比で配合し、１５０℃に
加熱保持したステンレス容器に入れて攪拌機で３０分間
混合を行った。混合物が暖まっている間に、これを成形
型に充填して１０ｍｍ立方の成形物をブリケットマシン
で成形した。成形後、成形物の嵩密度を実施例１と同様
の方法で算出した。一方、同様のフレーク状硫黄とフラ
イアッシュ粉をそれぞれ１５０℃で加熱し、これらの加
熱物を表１で示す配合となるよう１５０℃に加熱した容
器中でハンドミキサーを用い３０分間混合混練し、流動
性を有する注入物を作製した。次いで、内径５００×５
００×５００ｍｍの金型に先に作製した１０ｍｍ立方の
成形物７０００個を充填し、これに前記注入物を流し込
んだ。充填及び流し込み完了後に加熱を停止し、自然放
冷して固化せしめた後脱型し、硬化体を得た。得られた
硬化体は、実施例１と同様の方法で嵩密度と圧縮強度を
算出した。結果を表１に併せて記す。尚、硬化体は何れ
も亀裂等の発生は見られなかった。
熱ガラス容器に入れ高温槽で１５０℃に加熱したもの
と、別に１５０℃に加熱した平均粒子径２０μｍのフラ
イアッシュ粉を表１に表す重量比で配合し、１５０℃に
加熱保持したステンレス容器に入れて攪拌機で３０分間
混合を行った。混合物が暖まっている間に、これを成形
型に充填して１０ｍｍ立方の成形物をブリケットマシン
で成形した。成形後、成形物の嵩密度を実施例１と同様
の方法で算出した。一方、同様のフレーク状硫黄とフラ
イアッシュ粉をそれぞれ１５０℃で加熱し、これらの加
熱物を表１で示す配合となるよう１５０℃に加熱した容
器中でハンドミキサーを用い３０分間混合混練し、流動
性を有する注入物を作製した。次いで、内径５００×５
００×５００ｍｍの金型に先に作製した１０ｍｍ立方の
成形物７０００個を充填し、これに前記注入物を流し込
んだ。充填及び流し込み完了後に加熱を停止し、自然放
冷して固化せしめた後脱型し、硬化体を得た。得られた
硬化体は、実施例１と同様の方法で嵩密度と圧縮強度を
算出した。結果を表１に併せて記す。尚、硬化体は何れ
も亀裂等の発生は見られなかった。
【００１８】［実施例９−１２］ 分級調整した７４μ
ｍ未満の硫黄粉と平均粒子径２０μｍのフライアッシュ
粉を表１に示す重量比で配合し、鉄製ボールミルで鉄ボ
ールを用い常温で３０分粉砕混合した。混合後、該ボー
ルミルから混合物をステンレスバットに排出し、これを
高温槽で約１５０℃で１８０分加熱した。加熱した混合
物を面圧５００Ｎ／ｃｍ2で１０００×１０００×１０
００ｍｍの立方体形に一軸加圧成形した。この成形物を
ジョークラッシャーで解砕し、振動篩により３００μｍ
以下の解砕粉を得た。一方、前記同様の硫黄粉とフライ
アッシュ粉を表１に示した配合で鉄製ボールミルで鉄ボ
ールを用い常温で粉砕した後、粉砕物をステンレスバッ
トに排出し、これを高温槽で約１５０℃に加熱しつつ、
攪拌機で６０分混合混練した。得られた流動性を有する
混練物を注入物とし、前記解砕粉と同時に常温下の１６
００×１６００×１６００ｍｍの木型に充填した。これ
を自然放冷して固化せしめた後脱型し、硬化体を得た。
硬化体は、実施例１と同様の方法で嵩密度と圧縮強度を
測定した。結果を表１に併せて記す。尚、硬化体は何れ
も亀裂等の発生は見られなかった。
ｍ未満の硫黄粉と平均粒子径２０μｍのフライアッシュ
粉を表１に示す重量比で配合し、鉄製ボールミルで鉄ボ
ールを用い常温で３０分粉砕混合した。混合後、該ボー
ルミルから混合物をステンレスバットに排出し、これを
高温槽で約１５０℃で１８０分加熱した。加熱した混合
物を面圧５００Ｎ／ｃｍ2で１０００×１０００×１０
００ｍｍの立方体形に一軸加圧成形した。この成形物を
ジョークラッシャーで解砕し、振動篩により３００μｍ
以下の解砕粉を得た。一方、前記同様の硫黄粉とフライ
アッシュ粉を表１に示した配合で鉄製ボールミルで鉄ボ
ールを用い常温で粉砕した後、粉砕物をステンレスバッ
トに排出し、これを高温槽で約１５０℃に加熱しつつ、
攪拌機で６０分混合混練した。得られた流動性を有する
混練物を注入物とし、前記解砕粉と同時に常温下の１６
００×１６００×１６００ｍｍの木型に充填した。これ
を自然放冷して固化せしめた後脱型し、硬化体を得た。
硬化体は、実施例１と同様の方法で嵩密度と圧縮強度を
測定した。結果を表１に併せて記す。尚、硬化体は何れ
も亀裂等の発生は見られなかった。
【００１９】［比較例１−３］ 実施例１と同様の硫黄
粉とフライアッシュ粉を用い、配合比のみ表１に表した
値にした他は、実施例１と同様の方法で硬化体を作製し
た。得られた硬化体は、何れも亀裂の発生が見られた。
また実施例１と同様の方法で嵩密度と圧縮強度を測定し
た。結果を表１に併せて記す。
粉とフライアッシュ粉を用い、配合比のみ表１に表した
値にした他は、実施例１と同様の方法で硬化体を作製し
た。得られた硬化体は、何れも亀裂の発生が見られた。
また実施例１と同様の方法で嵩密度と圧縮強度を測定し
た。結果を表１に併せて記す。
【００２０】［比較例４］ 分級調整した７４μｍ未満
の硫黄粉と平均粒子径２０μｍのフライアッシュ粉を、
表１に表す重量比で配合し、１５０℃に加熱したオイル
バス中でハンドミキサーで混合した。この混合物が暖ま
っている間に常温下の金型に注入物として流し込み、自
然放冷後脱型して硬化体を得た。得られた硬化体は、亀
裂の発生がかなり見られた。また実施例１と同様の方法
で嵩密度と圧縮強度を測定した。結果を表１に併せて記
す。
の硫黄粉と平均粒子径２０μｍのフライアッシュ粉を、
表１に表す重量比で配合し、１５０℃に加熱したオイル
バス中でハンドミキサーで混合した。この混合物が暖ま
っている間に常温下の金型に注入物として流し込み、自
然放冷後脱型して硬化体を得た。得られた硬化体は、亀
裂の発生がかなり見られた。また実施例１と同様の方法
で嵩密度と圧縮強度を測定した。結果を表１に併せて記
す。
【００２１】
【発明の効果】本発明の硫黄組成物硬化体の製造方法に
よれば、従来大がかりな加圧装置を必要とした硫黄コン
クリート製品などが、簡易で低加圧力の装置を用いても
強固で高緻密な更には大型の硬化体を容易に得ることが
できる。
よれば、従来大がかりな加圧装置を必要とした硫黄コン
クリート製品などが、簡易で低加圧力の装置を用いても
強固で高緻密な更には大型の硬化体を容易に得ることが
できる。
Claims (3)
- 【請求項１】 重量比で硫黄１とフライアッシュ０．１
〜１．５とを１２０〜１６０℃で加熱混合してなる流動
物を、重量比で硫黄１とフライアッシュ１〜４を１６０
℃以下で混合したものを成形してなる成形物に注入し、
一体化させ、冷却固化することを特徴とする硫黄組成物
硬化体の製造方法。 - 【請求項２】 成形物の密度が１．３以上であることを
特徴とする請求項１記載の硫黄組成物硬化体の製造方
法。 - 【請求項３】 重量比で硫黄１に対しフライアッシュ１
〜４を１６０℃以下で混合したものを成形してなる成形
物を解砕し、解砕物を型枠に充填し、次いで重量比で硫
黄１に対しフライアッシュ０．１〜１．５とを１２０〜
１６０℃で加熱混合してなる流動物を該型枠に注入し、
型枠内充填物と一体化させ、冷却固化することを特徴と
する硫黄組成物硬化体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7666499A JP2000264714A (ja) | 1999-03-19 | 1999-03-19 | 硫黄組成物硬化体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7666499A JP2000264714A (ja) | 1999-03-19 | 1999-03-19 | 硫黄組成物硬化体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000264714A true JP2000264714A (ja) | 2000-09-26 |
Family
ID=13611689
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7666499A Pending JP2000264714A (ja) | 1999-03-19 | 1999-03-19 | 硫黄組成物硬化体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000264714A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010515601A (ja) * | 2007-01-15 | 2010-05-13 | シエル・インターナシヨネイル・リサーチ・マーチヤツピイ・ベー・ウイ | 硫黄セメント生成物の造形用モールド及び造形方法 |
-
1999
- 1999-03-19 JP JP7666499A patent/JP2000264714A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010515601A (ja) * | 2007-01-15 | 2010-05-13 | シエル・インターナシヨネイル・リサーチ・マーチヤツピイ・ベー・ウイ | 硫黄セメント生成物の造形用モールド及び造形方法 |
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