JP2000273519A - トピード・カーからの排滓方法 - Google Patents
トピード・カーからの排滓方法Info
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- JP2000273519A JP2000273519A JP11079375A JP7937599A JP2000273519A JP 2000273519 A JP2000273519 A JP 2000273519A JP 11079375 A JP11079375 A JP 11079375A JP 7937599 A JP7937599 A JP 7937599A JP 2000273519 A JP2000273519 A JP 2000273519A
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は、作業者が目視判断しなくても、従来
より良好に除滓可能なトピード・カーからの排滓方法を
提供することを目的としている。 【解決手段】トピード・カー内で溶銑上に滞留するスラ
グを、該トピード・カーを傾動し、その天井に設けた開
口より排出するトピード・カーからの排滓方法におい
て、前記開口の上方に、溶銑とスラグの高さを別々に検
知するセンサを設けてスラグ厚みの検出を行い、その検
出値に応じてトピード・カーを傾動させ、スラグ厚みを
検出しつつ排滓するようにした。
より良好に除滓可能なトピード・カーからの排滓方法を
提供することを目的としている。 【解決手段】トピード・カー内で溶銑上に滞留するスラ
グを、該トピード・カーを傾動し、その天井に設けた開
口より排出するトピード・カーからの排滓方法におい
て、前記開口の上方に、溶銑とスラグの高さを別々に検
知するセンサを設けてスラグ厚みの検出を行い、その検
出値に応じてトピード・カーを傾動させ、スラグ厚みを
検出しつつ排滓するようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、トピード・カーか
らの排滓方法に関する。
らの排滓方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、転炉における精錬負荷を軽減する
ため、転炉へ装入する溶銑中のＳｉ，Ｐ，Ｓを事前に除
去する所謂「溶銑予備処理」が普及している。それは、
溶銑中に所定のフラックスやガスを吹き込み精錬して、
上記成分を酸化物としてスラグ中に移行させるものであ
る。この溶銑予備処理を行なうには、精錬容器が必要で
あるが、高炉の傾注樋、取鍋、あるいは溶銑の搬送に用
いられていたトピード・カーが利用されている。
ため、転炉へ装入する溶銑中のＳｉ，Ｐ，Ｓを事前に除
去する所謂「溶銑予備処理」が普及している。それは、
溶銑中に所定のフラックスやガスを吹き込み精錬して、
上記成分を酸化物としてスラグ中に移行させるものであ
る。この溶銑予備処理を行なうには、精錬容器が必要で
あるが、高炉の傾注樋、取鍋、あるいは溶銑の搬送に用
いられていたトピード・カーが利用されている。
【０００３】ところで、トピード・カー内で溶銑の予備
処理を行なうに際しては、トピード中に残留するスラグ
量が少ない方が良い。予備処理反応の制御がし易く、投
入又は吹込むフラックス量が低減できるからである。従
って、溶銑予備処理を行う前後には、トピード・カーを
傾動し、機械式ドラッガー（所謂レーキ）でスラグを掻
き出し、完全に除去（排滓）するようにしている。
処理を行なうに際しては、トピード中に残留するスラグ
量が少ない方が良い。予備処理反応の制御がし易く、投
入又は吹込むフラックス量が低減できるからである。従
って、溶銑予備処理を行う前後には、トピード・カーを
傾動し、機械式ドラッガー（所謂レーキ）でスラグを掻
き出し、完全に除去（排滓）するようにしている。
【０００４】しかしながら、このスラグは、溶銑上に溶
融状態で存在するものと固形物として存在するものがあ
り、固形物は目視でも判断できるが、溶融状態のものは
判断が難しい。通常、作業者は、溶銑との色の差で判定
しているが、溶融状態のものは、トピード・カー内に残
留してしまうことが多い。この残留スラグがあると、溶
銑予備処理でスラグ量が増え、スラグの発泡現象（フォ
ーミング）を起こすので、それを防止するため、フォー
ミング防止用フラックスが過剰に必要となる。また、前
記したトピード・カーからの排滓時に無理をすると、溶
銑も掻き出してしまい、スラグを受ける鍋（スラグ鍋と
いう）に穴を開けたり、転炉へ装入する溶銑の歩留を低
下させてしまう。
融状態で存在するものと固形物として存在するものがあ
り、固形物は目視でも判断できるが、溶融状態のものは
判断が難しい。通常、作業者は、溶銑との色の差で判定
しているが、溶融状態のものは、トピード・カー内に残
留してしまうことが多い。この残留スラグがあると、溶
銑予備処理でスラグ量が増え、スラグの発泡現象（フォ
ーミング）を起こすので、それを防止するため、フォー
ミング防止用フラックスが過剰に必要となる。また、前
記したトピード・カーからの排滓時に無理をすると、溶
銑も掻き出してしまい、スラグを受ける鍋（スラグ鍋と
いう）に穴を開けたり、転炉へ装入する溶銑の歩留を低
下させてしまう。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
に鑑み、作業者が目視判断しなくても、従来より良好に
除滓可能なトピード・カーからの排滓方法を提供するこ
とを目的としている。
に鑑み、作業者が目視判断しなくても、従来より良好に
除滓可能なトピード・カーからの排滓方法を提供するこ
とを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】発明者は、上記目的を達
成するため、スラグ厚みの変化を作業者の目視に頼らず
に、機械化することに着眼した。そして、溶鋼の連続鋳
造では、鋳型内でスラグの下にある溶鋼の高さ（レベ
ル）を、高炉の鋳床では、トピード・カーでの受銑中に
スラグの高さ（レベル）を実測していることから、それ
らのセンサの利用を鋭意検討し、本発明を完成させた。
成するため、スラグ厚みの変化を作業者の目視に頼らず
に、機械化することに着眼した。そして、溶鋼の連続鋳
造では、鋳型内でスラグの下にある溶鋼の高さ（レベ
ル）を、高炉の鋳床では、トピード・カーでの受銑中に
スラグの高さ（レベル）を実測していることから、それ
らのセンサの利用を鋭意検討し、本発明を完成させた。
【０００７】すなわち、本発明は、トピード・カー内で
溶銑上に滞留するスラグを、該トピード・カーを傾動
し、その天井に設けた開口より排出するトピード・カー
からの排滓方法において、前記開口の上方に、溶銑とス
ラグの高さを別々に検知するセンサを設けてスラグ厚み
の検出を行い、その検出値に応じてトピード・カーを傾
動させ、スラグ厚みを検出しつつ排滓することを特徴と
するトピード・カーからの排滓方法である。
溶銑上に滞留するスラグを、該トピード・カーを傾動
し、その天井に設けた開口より排出するトピード・カー
からの排滓方法において、前記開口の上方に、溶銑とス
ラグの高さを別々に検知するセンサを設けてスラグ厚み
の検出を行い、その検出値に応じてトピード・カーを傾
動させ、スラグ厚みを検出しつつ排滓することを特徴と
するトピード・カーからの排滓方法である。
【０００８】また、本発明は、前記高さを検知するセン
サを、溶銑用には渦電流式レベル計、スラグ用にはマイ
クロ波式レベル計とすることを特徴とするトピード・カ
ーからの排滓方法でもある。
サを、溶銑用には渦電流式レベル計、スラグ用にはマイ
クロ波式レベル計とすることを特徴とするトピード・カ
ーからの排滓方法でもある。
【０００９】本発明によれば、スラグの残量を作業者が
目視観察する以上に正確な判定ができるようになったの
で、トピード・カーからの排滓が従来より円滑且つ精度
良く行なえるようになる。
目視観察する以上に正確な判定ができるようになったの
で、トピード・カーからの排滓が従来より円滑且つ精度
良く行なえるようになる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、本発明の
実施の形態を説明する。
実施の形態を説明する。
【００１１】まず、トピード・カー１内のスラグ厚み２
は、溶銑３及びスラグ４の位置（レベル）をそれぞれの
センサを用いて測定することで検出する。すなわち、図
１に示すように、２つのセンサをトピード・カー１の開
口７上方に設ける。それらセンサのうち、スラグ用セン
サ５は、基準位置に固定して配置してあるが、溶銑用セ
ンサ６は、トピード・カー１が傾動しても、開口７から
の測定が可能なように、基準位置から昇降自在に懸架さ
れるようにしてある。これにより、スラグ厚みは、次式
で容易に演算される。
は、溶銑３及びスラグ４の位置（レベル）をそれぞれの
センサを用いて測定することで検出する。すなわち、図
１に示すように、２つのセンサをトピード・カー１の開
口７上方に設ける。それらセンサのうち、スラグ用セン
サ５は、基準位置に固定して配置してあるが、溶銑用セ
ンサ６は、トピード・カー１が傾動しても、開口７から
の測定が可能なように、基準位置から昇降自在に懸架さ
れるようにしてある。これにより、スラグ厚みは、次式
で容易に演算される。
【００１２】 Ｙ＝（Ｘ２＋Ｘ３）−Ｘ１ …（１） ここで、 Ｙ；スラグの厚み（ｍｍ） Ｘ１；基準位置からスラグ表面までの距離（ｍｍ） Ｘ２；溶銑用センサからスラグ下の溶銑表面までの距離
（ｍｍ） Ｘ３；基準位置から溶銑用センサまでの距離（ｍｍ） また、これらのセンサの種類は、本発明では限定するも
のではない。精度良く位置の測定が可能なものであれ
ば、如何なるものでも良い。但し、溶銑３及びスラグ４
は、１３００℃以上の高温状態にあるので、非接触方式
のものであることが好ましい。その意味で、スラグ用セ
ンサ５は、他の製鉄工程で実績のあるマイクロ波式レベ
ル計を用いてスラグ位置の検出に、溶鉄用センサ６は、
渦電流式レベル計を用いて溶銑位置の検出に利用するの
が好ましい。マイクロ波式レベル計をスラグ用センサ５
として用いる時には、渦電流式レベル計と比べ遠方から
の計測が可能なため、図１のように基準位置に固設でき
る。一方、渦電流式レベル計を溶鉄用センサ６として用
いる時には、計測可能範囲まで接近できるように、昇降
自在な配置とする。
（ｍｍ） Ｘ３；基準位置から溶銑用センサまでの距離（ｍｍ） また、これらのセンサの種類は、本発明では限定するも
のではない。精度良く位置の測定が可能なものであれ
ば、如何なるものでも良い。但し、溶銑３及びスラグ４
は、１３００℃以上の高温状態にあるので、非接触方式
のものであることが好ましい。その意味で、スラグ用セ
ンサ５は、他の製鉄工程で実績のあるマイクロ波式レベ
ル計を用いてスラグ位置の検出に、溶鉄用センサ６は、
渦電流式レベル計を用いて溶銑位置の検出に利用するの
が好ましい。マイクロ波式レベル計をスラグ用センサ５
として用いる時には、渦電流式レベル計と比べ遠方から
の計測が可能なため、図１のように基準位置に固設でき
る。一方、渦電流式レベル計を溶鉄用センサ６として用
いる時には、計測可能範囲まで接近できるように、昇降
自在な配置とする。
【００１３】次に、スラグ４の排滓であるが、それは、
図２（ａ）に示すように、排滓場の上記センサの配置位
置にトピード・カー１を搬送してからから開始する。ト
ピード・カー１が傾動しても、各センサ５，６がそれぞ
れスラグ溶銑の位置厚み２を連続的に監視可能な状態に
セットする。そして、上記のようにしてスラグ厚み２を
検出すると共に、トピード・カー１の傾動を開始して、
図２（ｂ）に示すように、開口７よりスラグ鍋８へ排滓
する。トピード・カー１の傾動は、開口７の排滓側位置
が溶鉄３の位置を超えて下降せぬように、溶銑用センサ
６の情報をもとに行われる。傾動は、トラニオント軸
（図示せず）を回転させることで行い、溶銑を伴い流出
するような急激な排滓が生じないように、傾動速度の制
御がスラグ厚み２の検出値に応じて行われる。その後
は、該スラグ厚み２の検出値が小さくなれば、傾動速度
をさらに小さくして溶銑３の流出がないように排滓を制
御する。このように排滓することで、作業者の目視観察
なしでスラグ４の排滓が可能となる。なお、本発明で
は、スラグ厚み２の検出値が零になる直前で傾動を停止
し、トピード・カー１を正立させることにより、トピー
ド・カー１内のスラグ４はほぼ零にできる。参考のた
め、この排滓中のスラグ厚みの経時変化を図３に示しめ
しておく。排滓開始とともにスラグ用センサ５によるス
ラグ表面までの距離Ｘ１が増加（スラグ減少）し、Ｘ２
とＸ３の距離相当に達した時、スラグはほぼ零となる。
図中ハッチング部がスラグ厚みＹである。なお、スラグ
厚み減少に伴い開口７から流出する排滓の量は僅かずつ
となるため、排滓量は作業能率、作業時間及びスラグ残
存量と予備処理時のコスト増加分を加味して排滓停止点
を決めれば良く、それぞれＸ１、Ｘ２、Ｘ３を求めるこ
とで残留量を制御することができる。
図２（ａ）に示すように、排滓場の上記センサの配置位
置にトピード・カー１を搬送してからから開始する。ト
ピード・カー１が傾動しても、各センサ５，６がそれぞ
れスラグ溶銑の位置厚み２を連続的に監視可能な状態に
セットする。そして、上記のようにしてスラグ厚み２を
検出すると共に、トピード・カー１の傾動を開始して、
図２（ｂ）に示すように、開口７よりスラグ鍋８へ排滓
する。トピード・カー１の傾動は、開口７の排滓側位置
が溶鉄３の位置を超えて下降せぬように、溶銑用センサ
６の情報をもとに行われる。傾動は、トラニオント軸
（図示せず）を回転させることで行い、溶銑を伴い流出
するような急激な排滓が生じないように、傾動速度の制
御がスラグ厚み２の検出値に応じて行われる。その後
は、該スラグ厚み２の検出値が小さくなれば、傾動速度
をさらに小さくして溶銑３の流出がないように排滓を制
御する。このように排滓することで、作業者の目視観察
なしでスラグ４の排滓が可能となる。なお、本発明で
は、スラグ厚み２の検出値が零になる直前で傾動を停止
し、トピード・カー１を正立させることにより、トピー
ド・カー１内のスラグ４はほぼ零にできる。参考のた
め、この排滓中のスラグ厚みの経時変化を図３に示しめ
しておく。排滓開始とともにスラグ用センサ５によるス
ラグ表面までの距離Ｘ１が増加（スラグ減少）し、Ｘ２
とＸ３の距離相当に達した時、スラグはほぼ零となる。
図中ハッチング部がスラグ厚みＹである。なお、スラグ
厚み減少に伴い開口７から流出する排滓の量は僅かずつ
となるため、排滓量は作業能率、作業時間及びスラグ残
存量と予備処理時のコスト増加分を加味して排滓停止点
を決めれば良く、それぞれＸ１、Ｘ２、Ｘ３を求めるこ
とで残留量を制御することができる。
【００１４】
【実施例】トピード・カー１内には、鋳床脱Ｓｉ処理を
行った溶銑２００トンと４トンのスラグが残留する。そ
して、このトピード・カー１から本発明に係る方法でス
ラグ鍋８への排滓を行なった。その際、センサとして
は、スラグ用にマイクロ波レベル計５、溶銑用に渦電流
式レベル計６を使用した。なお、後者は、昇降手段でス
ラグ面に近づけ、その基準点位置からの移動距離（Ｘ
２）は、アブソコーダーで測定した。
行った溶銑２００トンと４トンのスラグが残留する。そ
して、このトピード・カー１から本発明に係る方法でス
ラグ鍋８への排滓を行なった。その際、センサとして
は、スラグ用にマイクロ波レベル計５、溶銑用に渦電流
式レベル計６を使用した。なお、後者は、昇降手段でス
ラグ面に近づけ、その基準点位置からの移動距離（Ｘ
２）は、アブソコーダーで測定した。
【００１５】その結果、溶銑を流出させることなく、最
小のスラグ厚みを残すだけで、円滑に流滓が行なえた。
操業成績（残留スラグ量及び予備処理時の平均フラック
ス使用量）を、従来の作業者目視及びドラッガー利用の
方法での値を基準にして、図４（ａ）及び（ｂ）に示
す。排滓は、作業者による排滓と同一時間内で達成した
時の残留スラグ量で比較した。図４（ａ）及び（ｂ）よ
り、本発明に係る排滓方法が優れていることが明らかで
ある。
小のスラグ厚みを残すだけで、円滑に流滓が行なえた。
操業成績（残留スラグ量及び予備処理時の平均フラック
ス使用量）を、従来の作業者目視及びドラッガー利用の
方法での値を基準にして、図４（ａ）及び（ｂ）に示
す。排滓は、作業者による排滓と同一時間内で達成した
時の残留スラグ量で比較した。図４（ａ）及び（ｂ）よ
り、本発明に係る排滓方法が優れていることが明らかで
ある。
【００１６】
【発明の効果】以上述べたように、本発明により、作業
者が目視判断しなくても、従来より良好にトピード・カ
ーからの排滓が実施できるようになった。
者が目視判断しなくても、従来より良好にトピード・カ
ーからの排滓が実施できるようになった。
【図１】スラグ厚みの検出を説明する縦断面図である。
【図２】本発明に係るトピード・カーからの排滓方法を
示す図であり、（ａ）は排滓開始前、（ｂ）は排滓中の
状況である。
示す図であり、（ａ）は排滓開始前、（ｂ）は排滓中の
状況である。
【図３】本発明の実施中におけるスラグ厚みの経時変化
を示す図である。
を示す図である。
【図４】本発明の実施成績を従来方法での値と比較した
図であり、（ａ）は残留スラグ量、（ｂ）は溶銑予備処
理時の平均フラックス使用量を示す。
図であり、（ａ）は残留スラグ量、（ｂ）は溶銑予備処
理時の平均フラックス使用量を示す。
１ トピード・カー ２ スラグ厚み ３ 溶銑 ４ スラグ ５ スラグ用センサ（マイクロ波式レベル計） ６ 溶銑用センサ（渦電流式レベル計） ７ 開口 ８ スラグ鍋
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2F069 AA46 BB40 DD16 GG06 GG08 GG59 HH09 HH30 KK08 NN00 4K014 AD06 AD17
Claims (2)
- 【請求項１】 トピード・カー内で溶銑上に滞留するス
ラグを、該トピード・カーを傾動し、その天井に設けた
開口より排出するトピード・カーからの排滓方法におい
て、 前記開口の上方に、溶銑とスラグの高さを別々に検知す
るセンサを設けてスラグ厚みの検出を行い、その検出値
に応じてトピード・カーを傾動させ、スラグ厚みを検出
しつつ排滓することを特徴とするトピード・カーからの
排滓方法。 - 【請求項２】 前記高さを検知するセンサを、溶銑用に
は渦電流式レベル計、スラグ用にはマイクロ波式レベル
計とすることを特徴とする請求項１記載のトピード・カ
ーからの排滓方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11079375A JP2000273519A (ja) | 1999-03-24 | 1999-03-24 | トピード・カーからの排滓方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11079375A JP2000273519A (ja) | 1999-03-24 | 1999-03-24 | トピード・カーからの排滓方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000273519A true JP2000273519A (ja) | 2000-10-03 |
Family
ID=13688136
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11079375A Withdrawn JP2000273519A (ja) | 1999-03-24 | 1999-03-24 | トピード・カーからの排滓方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000273519A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007077483A (ja) * | 2005-09-16 | 2007-03-29 | Nippon Steel Corp | 転炉製鋼法 |
| JP2007077481A (ja) * | 2005-09-16 | 2007-03-29 | Nippon Steel Corp | 転炉排滓方法 |
| WO2014115526A1 (ja) * | 2013-01-24 | 2014-07-31 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の予備処理方法 |
| CN114234880A (zh) * | 2020-09-09 | 2022-03-25 | 南京宝地梅山产城发展有限公司 | 一种鱼雷罐耐材材料内衬厚度在线监视方法 |
-
1999
- 1999-03-24 JP JP11079375A patent/JP2000273519A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007077483A (ja) * | 2005-09-16 | 2007-03-29 | Nippon Steel Corp | 転炉製鋼法 |
| JP2007077481A (ja) * | 2005-09-16 | 2007-03-29 | Nippon Steel Corp | 転炉排滓方法 |
| WO2014115526A1 (ja) * | 2013-01-24 | 2014-07-31 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の予備処理方法 |
| JP5761459B2 (ja) * | 2013-01-24 | 2015-08-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の予備処理方法 |
| CN104955965A (zh) * | 2013-01-24 | 2015-09-30 | 杰富意钢铁株式会社 | 铁水的预处理方法 |
| TWI576437B (zh) * | 2013-01-24 | 2017-04-01 | 杰富意鋼鐵股份有限公司 | 熔鐵的預備處理方法 |
| CN104955965B (zh) * | 2013-01-24 | 2017-09-22 | 杰富意钢铁株式会社 | 铁水的预处理方法 |
| CN114234880A (zh) * | 2020-09-09 | 2022-03-25 | 南京宝地梅山产城发展有限公司 | 一种鱼雷罐耐材材料内衬厚度在线监视方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060606 |